Cinemática de Las Máquinas Herramientas

CINEMATICA DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA
1- INTRODUCCION
Para el mejor aprovechamiento de la potencia instalada en una máquina-herramienta y de la velocidad

de corte de las herramientas, lo ideal sería disponer de un infinito número de velocidades entre amplios
límites máximo y mínimo, para poder mantener constante la velocidad de corte al variar el diámetro de
la pieza en elaboración (caso del torneado) o al variar el diámetro de la fresa o de la broca (casos de
fresado, perforado, etc.). Esto debería ser fácilmente realizable a elección con sólo variar una perilla.
Esta idealización se realiza en la actualidad mediante los siguientes dispositivos:
a) Variadores de velocidad mecánicos: consistentes en dos poleas cónicas, cuyas distancias

recíprocas son inversamente regulables con simples medios mecánicos o hidráulicos. Es decir que
los desplazamientos axiales de las partes móviles de las poleas son tales que variando los diámetros
mantienen siempre la misma longitud de correa.
b) Variadores de velocidad hidráulicos: consisten en una bomba de caudal constante que impulsa a
I) motor rotativo: que permite regular su excentricidad y con ello su velocidad; a menor
excentricidad, mayor velocidad de rotación.
II) motor lineal: este es un simple pistón sobre el cual se regula el caudal de aceite antes de entrar
al mismo mediante una válvula reguladora de caudal, derivando al tanque el sobrante.
c) Variadores de velocidad eléctricos: existen varias posibilidades para estos variadores; los más
comunes consisten en::
I) motor de corriente continua: variando oportunamente la tensión o el flujo tendremos

variaciones de velocidad a cupla o a potencia constante respectivamente.
II) motor de corriente alterna: variando oportunamente la frecuencia tendremos variaciones de

velocidad .
Todos estos variadores poseen un campo muy limitado de velocidad con rendimiento aceptable, cuyos
valores son, en forma genérica:
BUEN RENDIMIENTO Relación R = nmáx / nmín 3/1 ~ 4/1
RENDIMIENTO ACEPTABLE Relación R = nmáx / nmín 5/1 ~ 8/1
RENDIMIENTO MALO Relación R = nmáx / nmín 10 / 1 ~ 15 / 1
USO NO RECOMENDABLE Relación R = nmáx / nmín 50 / 1 ~ 100 / 1
Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 1-

2- ESCALONAMIENTOS Y VELOCIDADES
Debido al costo de estos equipos, a su bajo rendimiento y a la necesidad de ser igualmente integrados
con cinematismos a cambio de engranajes mecánicos o electromagnéticos, para suplir su reducido
campo de rendimiento, se siguen utilizando los cambios a engranajes.
La gama de velocidad {nmáx / nmín} y el número de escalones {Z} deben elegirse para cada máquina en
función de su aplicación y sobre todo del costo.
El escalonamiento de las velocidades dentro de la gama previamente fijada, debe hacerse con un
criterio racional y progresivo.
Los tipos de escalonamientos utilizados son dos:
A) Escalonamiento en progresión aritmética.

B) Escalonamiento en progresión geométrica.
Describiremos someramente las ventajas e inconvenientes de cada uno.
2-1 Escalonamiento en progresión aritmética
Matemáticamente hablando, la progresión aritmética es una sucesión de números (n1, n2, n3, n4,....nz)
tales que:
n2 – n1 = n3 – n2 = nz – nz-1 = r
en donde ( r ) es la razón de la progresión aritmética. Para nuestro caso podemos hacer que las
diferentes velocidades sean:
n1 = nmín
n2 = n1 + r
n3 = n2 + r = n1 + r + r = n1 + 2r
n4 = n3 + r = n1 + 2r + r = n1 + 3r
...........................................................
...........................................................
nz = n(z-1) + r = n1 + (z-1) r = nmáx
de la cual se obtiene la razón ( r ) de la progresión aritmética:
nz – n1 = (z – 1) r
n z − n1 n máx − n mín
∴r = =
z −1 z −1
Siendo la expresión de la velocidad de corte:
π .d .n
Vc =
1000
En la cual:
Vc = velocidad de corte en [m/min]

d = diámetro en [mm]
n = velocidad de giro en [rpm]

Representando en un gráfico cartesiano {V;d} para los distintos valores de ( n ), obtendremos el

diagrama polar a “dientes de sierra” que se observa en la figura 1:
Fig. 1 – Diagrama polar a “dientes de sierra” para una progresión aritmética.
Se puede apreciar que el escalonamiento se hace cada vez más ”cerrado” , pasando de incrementos de
velocidad grandes en los primeros escalones, a muy pequeños en los últimos. Por ello no es posible
mantener velocidades de corte constantes a lo largo de todo el campo. O sea que las velocidades están
muy separadas al principio y demasiado juntas al final de la gama.
Este escalonamiento no se usa nada más que para algunas cajas de avances de pocos escalones.
2-2 Escalonamiento en progresión geométrica
Este tipo de escalonamiento es el más adecuado para las velocidades de rotación del husillo y para los
avances en las máquinas-herramienta.
Matemáticamente hablando, la progresión geométrica es una sucesión de números:
n1, n2, n3, n4, .............nz
tales que:
n2 n 3 n4 n
= = = ....... = z = r = ϕ
n1 n2 n 3 n z −1
En donde ( r ) es la razón de la progresión geométrica que por razones de normalización, en adelante la

definiremos con ( ϕ ) (módulo del escalonamiento). Con ello, las velocidades de un escalonamiento se
encuentran:
n1 = nmín
n2 = n1 . ϕ
n3 = n2 . ϕ = n1 . ϕ2
n4 = n3 . ϕ = n1 . ϕ3
.................................
.................................
nz = nz-1 . ϕ = n1 . ϕz-1 = nmáx
de donde:
nz ⇒
n z z −1 nmáx
= ϕ z −1 ϕ = z −1 =
n1 n1 nmín
Representando en un gráfico cartesiano {V;d} para los distintos valores de ( n ), obtendremos el

diagrama polar a “dientes de sierra” que se observa en la figura 2:
Fig. 2 – Diagrama polar a “dientes de sierra” para una progresión geométrica.
En este caso se aprecia que los valores del escalonamiento mantienen un incremento de velocidades
constante en toda la gama, como así también la relación de velocidades ( Vc / Vc’). Es decir que nos
encontramos en las mejores condiciones de aprovechamiento de la potencia de la máquina y de la
velocidad permitida sobre la herramienta.
La relación:
Vc n
= z =ϕ
Vc ' n z −1
Idealmente debería ser f = 1 (serie infinita de escalones),pero por razones prácticas y económicas
debemos conformarnos con valores de:
ϕ = 1,25 a 1,6

ϕ < 1,25 resultan muchos escalones y por lo tanto máquinas muy costosas
ϕ > 1,6 resultan pocos escalones, mal aprovechamiento de la herramienta, máquinas más
económicas
En la tabla siguiente se muestran los valores característicos de la caja de velocidades del husillo
correspondientes a varias máquinas de distintas procedencias.
VELOCIDADES CANTIDAD DE RAZON

RELACION DE LA
MAQUINA PROCEDENCIA VELOCIDADES
nmín nmáx nmáx PROGRESION
nmín Z ϕ
FRESADORA UNIVERSAL
ITALIA 25 1200 48 16 1,294
FU-2 DEBER
FRESADORA UNIVERSAL
ESPAÑA 49 2400 49 8 1,743
LAGUN
FRESADORA UNIVERSAL
ARGENTINA 35 1600 45,7 12 1,456
FU-7 DARJE
TORNO PARALELO
ARGENTINA 50 2500 50 16 1,298
T-160 TURRI
TORNO PARALELO
ARGENTINA 40 2000 50 16 1,298
T-240 TURRI
PERFORADORA RADIAL
ALEMANIA 32 1950 61 16 1,315
32/1000 HELLER
PERFORADORA RADIAL
ARGENTINA 31,5 1400 44,5 12 1,412
TR-50/1000 TURRI
PERFORADORA COLUMNA
B-52 BURANI ARGENTINA 60 900 15 12 1,279
ALESADORA
ESPAÑA 12 1000 83,3 18 1,297
AC-90 AYCE
ALESADORA
EE. UU. 17 1660 97,6 19 1,29
3K-72 DE VLIEG
ALESADORA
ITALIA 24 1500 62,5 12 1,456
MB-75 MONTI
ALESADORA
ITALIA 13 1000 76,9 27 1,182
MEC 140 SAN ROCCO
ALESADORA
ITALIA 4,5 1000 222,2 24 1,265
130 BRAGONZI
TORNO PARALELO
ARGENTINA 13 1000 76,9 24 1,208
TP-400 BATISTI
TORNO PARALELO
BRASIL 30 2360 78,7 12 1,487
I-30 ROMI
TORNO PARALELO
BRASIL 45 2240 49,8 20 1,228
TORMAX 30 ROMI
TORNO PARALELO
COREA 17 1200 70,6 12 1,472
600 MECCA
LIMADORA
ARGENTINA 9 82 9,1 6 1,456
TC-1000 CMA
LIMADORA
ARGENTINA 12 106 8,8 9 1,313
IV-810 PLAMAC

3- VELOCIDADES NORMALIZADAS
En el año 1961 el ISO a través de su comité TC-39 recomendó la utilización de los valores normales
de velocidades y avances según los números normales o Renard.
Posteriormente la norma DIN 804 estableció claramente cuáles deben ser los valores de velocidades a
utilizar preferentemente y además las tolerancias con los valores límites para la máquina en carga. La
norma DIN 803 establece de la misma manera los valores de los avances. En ambos casos se prefiere
la serie de números normales R 20, cuya razón es:
20
10 = 1,12 = ϕ
y según los casos, se toman las series derivadas de ella:
R 20/2 con ϕ = 1,25

R 20/3 con ϕ = 1,4
R 20/4 con ϕ = 1,6
R 20/5 con ϕ=2
Siempre es conveniente utilizar estos valores ya que simplifican todos los cálculos y además facilitan
su interpretación por parte del operario.
Valores normalizados según DIN 804, de las velocidades para máquinas-herramienta
VALORES NOMINALES (rev/min) VALORES LIMITES

SERIE SERIES DERIVADAS (rev/min)
De la SERIE
FUNDAMEN
FUNDAMENTAL R 20
TAL
R 20/2 R 20/3 R 20/4 R 20/6 Para tolerancia Para tolerancia
R 20
Mecánica mecánica +
(..2800..) (..1400.. (..2800.. (..2800..)
eléctrica
) )
ϕ=1,12 ϕ=1,25 ϕ=1,4 ϕ=1,6 ϕ=1,6 ϕ=2 - 2% + 2% - 2% +
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
100 98 102 98 105
112 112 11,2 112 11,2 110 114 110 117
125 125 123 128 123 132
140 140 140 140 140 138 144 138 148
160 16 0 0 155 162 155 166
180 180 180 180 180 174 181 174 186
200 200 196 204 196 209
224 224 22, 0 224 22,4 219 228 219 234
250 4 250 246 256 246 262
280 280 280 280 276 287 276 294
280 0
0

315 31,5 310 323 310 330

355 355 355 355 355 348 362 348 371
400 400 390 406 390 416
450 450 45 0 450 45 438 456 438 467
500 500 491 511 491 524
560 560 560 560 560 551 574 551 588
630 63 0 0 618 643 618 659
710 710 710 710 710 694 722 694 740
800 778 810 778 830
900 900 90 800 900 90 873 909 873 931
0
1000 100 980 1020 980 1050
0
Las series R 20, R 20/2 y R 20/4 se pueden proseguir hacia arriba y hacia abajo dividiendo o
multiplicando por 10, 100, etc.
Las series R 20/3 y R 20/6 están indicadas para tres zonas decimales, porque sus cifras sólo
se repiten en cada cuarta zona decimal.
Valores normalizados según DIN 803, de los avances para máquinas-herramienta
VALORES NOMINALES VALORES EXTREMOS

en mm/vuelta, mm/carrera o mm/min de la serie fundamental R
Serie Serie derivada Serie Serie derivada Tolerancias Tolerancias
Fundamental R 20/3 Fundamenta R 10/3 Mecánicas Mecánicas
R 20 (...1...) l (...1...) y eléctricas
R 10 ϕ=1,4 R 5 ϕ=2 - 2% - 2%
ϕ=1,12 ϕ=1,6 + 2% + 4,5%
ϕ=1,25

1 1 1 1 0,98 1,02 0,98 1,05

1 1,10 1,14 1,10 1,17
1,12 11,2 0,125 1,23 1,28 1,23 1,32
1,25 0,125
1,25 1,38 1,44 1,38 1,43
1,4 1,6 1,55 1,62 1,55 1,66
1,4 16 1,74 1,81 1,74 1,86
1,6 16
1,6 0,18 1,96 1,96
1,8 2 2,19 2,04 2,19 2,09
2 2,5 2,46 2,28 2,46 2,34
2 0,25 2,56 2,62
2 22,4 2,76 2,76
2,24 0,25 3,10 2,87 3,10 2,94
2,5 3,48 3,23 3,48
2,5 2,8 31,5 3,62 3,30
4 3,90 3,90 3,71
2,8 31,5 4,38 4,38
3,15 0,335 4 4,91 4,06 4,91 4,16
3,15 4,56 4,67
3,55 4 0,5 5,51 5,11 5,51 5,24
6,3 6,18 6,18
4 45 6,94 5,74 6,94 5,88
4 0,5 6,43 6,49
4,5 63 7,78 7,22 7,78 7,40
5 5,6 8,73 8,73
5 10 9,80 8,10 9,80 8,30
63 8 9,31
5,6 0,71 9,09 10,50
6,3 10,20
6,3 8
7,1
90
8
8
9
10
10
Nótese que para ϕ = 1,12, ϕ = 1,25 y ϕ = 1,6 los valores de las velocidades y los avances pueden
continuarse hacia abajo y hacia arriba dividiendo y multiplicando respectivamente los valores dados en
las tablas por 10.
Algunas consideraciones sobre los avances

1) En toda máquina con caja de cambios de avances independiente (es decir mandada con su propio
motor) el escalonamiento se efectúa siempre con valores en progresión geométrica y normalizados
según DIN 803.
2) En toda máquina cuya caja de avances reciba movimiento o impulsión del motor principal,
pueden presentarse dos casos:
2-1) que posea escalonamiento geométrico, generalmente cuando los valores son varios, o:
2-2) que posea escalonamiento en progresión aritmética, especialmente cuando los avances son
pocos (3 ó 4 solamente).En las perforadoras suele encontrarse 0,1; 0,2; 0,3 y 0,4 mm/rev.
3) Toda máquina con movimiento alternativo cuya alimentación se efectúa por un sistema a trinquete
(limadoras, mortajadoras y cepilladoras), el escalonamiento es siempre en progresión aritmética 1,
2, 3, ó 4 dientes de avance a cada inversión de movimiento.
4) En los tornos, los avances y pasos de rosca no se rigen por ninguna de las progresiones estudiadas
(más bien tendería a acercarse a la progresión aritmética) ya que la caja Norton debe respetar los
valores de los pasos de roscas normalizadas y éstos siguen criterios diferentes según procedencia.
4- TRAZADO DEL DIAGRAMA A DIENTES DE SIERRA
En una operación de mecanizado por arranque de viruta, la expresión de la velocidad de corte es:
π ×d ×n
Vc =
1000
En donde:
Vc = velocidad del cuerpo de rotación (velocidad de corte) en [m/min]

d = diámetro del elemento de rotación en [mm]
n = velocidad de giro del cuerpo considerado en [rpm]
Esta es la ecuación de una recta que pasa por el origen, cuya pendiente es:
π ×n
m= = tg α
1000
Para el trazado del diagrama polar se dan dos posibilidades: (ver Fig. 3)
1º) Se fija un cierto valor constante a la velocidad Vc que normalmente se toma como 10p (téngase
presente que se trata de una ecuación de primer grado con tres incógnitas, que solamente tendrá
solución si fijamos valores a dos de ellas) y despejando se llega a:
π × d i × ni ∴ 10000
Vc = = 10π di =
1000 ni
Con Vc = 10p conocido, esta expresión es fácilmente representable en un diagrama (Vc ; d)

obteniéndose un haz de rectas que pasan por el origen, tal como se representa en la figura 3.

2º) Calculando la pendiente mi = tg ai y de aquí se obtienen los ángulos ai que corresponden a cada
recta representativa del número de revoluciones ni . Tendremos tantas pendientes mi o ángulos
ai como velocidades ni disponga la máquina
En forma similar se realiza el trazado del diagrama en campo logarítmico: (ver Fig. 4)
Aplicando logaritmos en los dos miembros de la ecuación de Vc, se tiene:
π ×n
lg Vc = lg + lg d = lg C + lg d
1000
Esta es la ecuación de la recta en campo logarítmico, cuya pendiente vale:

m = +1 = tg α
Por lo tanto: α = 45º
Fig. 3 – Diagrama a dientes de sierra en forma polar.

Fig. 4 – Diagrama a dientes de sierra en campo logarítmico.

Fig. 5 – Nomograma en campo logarítmico para uso en torno paralelo, utilizando grafología
internacional.
Dando valores a la constante

π × ni
Ci =
1000
Tendremos tantas Ci como ni disponga la máquina. Por lo tanto la superior representa un haz de
rectas inclinadas a 45º con el eje de los diámetros (absisas).
Aquí también se dan dos posibilidades para el trazado del diagrama:
1º) Se fija un valor a la Vc = 31,4 m/min y se calculan los diferentes diámetros, que al intercectarse
con la recta de la velocidad determinan el punto por donde pasará la recta homóloga representativa
de aquellos números de revoluciones.
2º) Haciendo d = 1mm , con lo cual lg d = lg 1 = 0. Estaremos trabajando con los valores de la
constante Ci sobre el eje de ordenadas, trazando por los puntos calculados, las rectas de las
velocidades ni inclinadas a 45º.
La ventaja del diagrama logarítmico sobre el polar, consiste en que pueden leerse fácilmente sus
valores aún para pequeños diámetros.
Para su uso en máquinas-herramienta suele encontrarse el nomograma logarítmico con los ejes rotados
45º en el sentido de las agujas del reloj, (véase Fig. 5) presentando las rectas de las revoluciones en
forma horizontal; la finalidad es de poder tener una columna vertical sobre la que se indican los
números de revoluciones dadas y las posiciones que le corresponden a las palancas de la caja de
velocidades para obtener dicha velocidad.
5- CAMBIOS Y CAJAS DE VELOCIDADES
De las infinitas posibilidades o variedad de cambios y cajas de velocidades conocidas, se describirán

someramente las más representativas y conocidas, clasificándolas de la siguiente manera:
A) Cambios a correas con poleas escalonadas.
B) Cambios a satélite oscilante.
C) Cambios a chaveta desplazable.
D) Cambios a engranajes desplazables.
E) Cambios a acoplamientos o con engranajes permanentemente engranados.
F) Cambios mixtos.
5-1 Cambio a correas con poleas escalonadas

Se utilizó mucho hasta hace algunos años para todo tipo de transmisión, tanto en instalaciones
completas de fábricas como así también para las máquinas propiamente dichas. Hoy día sólo se utiliza
en máquinas pequeñas o para muy altas velocidades en perforadoras sensitivas, rectificadoras, etc. Las
perforadoras, llamadas de banco, utilizan correas trapeciales (en V) y para altas velocidades se suele
utilizar correas planas sin fin, de cuero, algodón o nylon.
En la figura 6 puede verse esta disposición:
Fig.6 – Cambio a correas con poleas escalonadas
En estos cambios se suelen construir los dos conos de poleas idénticos; es decir:
d1 = D8 ; d2 = D7 ; d3 = D6 ; y d4 = D5
Una vez calculados los diámetros en base a las relaciones de transmisión, y a la igualdad de la suma de
diámetros para cada par, ( d1 + D8 = d2 + D7 = d3 + D6 = d4 + D5) debe controlarse si la longitud de
la correa es constante para cada escalón. Si eso no sucede deben hacerse las correcciones
correspondientes. Estas correcciones deben hacerse cuando la distancia entre ejes es:
I ≤ 10(d1 − D5 ) ó I ≤ 10(D8 − d 4 )
La fórmula para el cálculo del largo es con suficiente aproximación:
π (d1 − D5 )2
L = 2I + (d1 + D5 ) +
2 2I
Los menores largos siempre se dan para los escalones intermedios, motivo por el cual primero se
calculan los largos sobre los escalones exteriores y luego se controlan y corrigen los interiores.
5-1-1 Cálculo exacto de la longitud de la correa
Para el cálculo del largo exacto, se divide la correa en diferentes sectores como puede verse en la
figura 7, donde la longitud de la correa estará dada por:
L = 2 L1 + L2 + L3
(a)
en la cual:
π ×d π ×D
L1 = I × cos α L2 = °
× β2 L3 = × β3
360 360°
De la figura se observa que los ángulos b2 y b3 son:

β2 = 180° - 2α = 2 ( 90° - α ) β3 = 180° + 2α = 2 ( 90° + α )
Fig.7 – Largo exacto de

la correa.
Reemplazando en (a):
π π
L = 2 × I × cos α + × d × 2(90° − α ) + × D × 2(90° + α )
360° 360°
Y operando se tiene:
L = 2 × I × cos α + 0,01745[d (90° − α ) + D(90° + α )] (b)
Fórmula que permite determinar el largo exacto de la correa.
El ángulo α se calcula con la siguiente fórmula:

D−d D−d 
sen α = α = arc. sen 
2I  2I 
5-1-2 Procedimiento de cálculo para corrección de los diámetros
1º) Conociendo las relaciones de transmisión (ii) para cada par de poleas, se calculan los diámetros
con las fórmulas:
Condición de relación: Di = ii × d i
Condición de entre-ejes: Di + d i = C = Cte
2º) Se calcula la longitud de correa que le corresponde a las poleas extremas mediante la fórmula (b)

3º) Se verifica la longitud de correa que le corresponde a las poleas contiguas a éstas, aplicando
nuevamente la fórmula (b). Se determina la diferencia de longitud, mediante:
∆L = L1 − L2
Dividiendo por p se calcula en forma aproximada el incremento total de diámetros que

corresponde a las poleas:
∆L L1 − L2
∆φ = =
π π
4º) Este incremento total de diámetro (DF) debe repetirse entre las dos poleas en función de la
relación de transmisión:
2∆φ 2i∆φ
∆d = ∆D = = ∆φ − ∆d
1+ i 1+ i
Por lo tanto los nuevos diámetros deben ser:
d ' = d + ∆d D' = D + ∆D
5º) Con estos valores se calculan nuevamente los largos de correa y se verifica que la diferencia entre
largos sea menor a:
∆L ≤ 2mm
Cumpliéndose esto, es suficiente debido a la elasticidad de las correas.
5-2 Cambio a satélite oscilante
Dentro de este mecanismo se tiene:
1) Cambio o mecanismo Norton

2) Cambio o mecanismo Mäander
Ambos mecanismos consisten en un piñón o satélite montado sobre una horquilla oscilante que gira
alrededor de un eje y sobre la cual está montado un engranaje que engrana con dicho satélite. El
mismo puede acercarse o alejarse del otro eje para engranar con uno u otro engranaje según se muestra
en las figuras 8 y 9.
5-2-1 Cambio o mecanismo Norton
El movimiento entra por el eje inferior I (ver Fig. 8), y se transmite del piñón (a) al cono (1-8)a través
del satélite oscilante (b) que está montado sobre la horquilla (c), la cual tiene por misión desplazar el
conjunto a lo largo de todo el eje I y a su vez, de oscilarlo sobre el mismo eje para que engrane
sucesivamente con cada uno de los engranajes del cono (1, 2, , , , , 8) y así realizar todas las relaciones
requeridas.
1 1 1
Las relaciones normales que pueden obtenerse son: i = a eventualmente
1 2 3
En algunos casos el movimiento entra por el eje II y sale por el I, obteniéndose las relaciones:
1 2 3
i = a nunca
1 1 1
Suele utilizarse para caja de avance o de roscado.
Fig.8 - Mecanismo Norton para cambio de velocidades con satélite oscilante.

Fig. 9 - Mecanismo Mäander para cambio de velocidades con satélite oscilante.

5-2-2 Cambio o mecanismo Mäander
En este caso las relaciones se consiguen en “cascada” a través de reducciones sucesivas (ver Fig. 9). El
satélite oscilante (9) engrana con cada uno de los engranajes mayores (4 – 2 – 6 y 10).
El campo de velocidades se puede ampliar haciendo que el satélite oscilante engrane también con los
piñones menores (1 – 5 – 3 y 7).
Este sistema se utiliza generalmente para conseguir grandes relaciones de reducción , siendo las más
comunes:
1 1 1 1 1
i= i= i= i= i=
1 2 4 8 16
Debido a que todos los engranajes están permanentemente engranados, existen grandes rozamientos,
fuerte desgaste y bajo rendimiento.
5-3 Cambio a chaveta desplazable
Consiste en dos conos de engranajes permanentemente engranados entre sí y montados uno sobre el
eje de entrada y el otro sobre el eje de salida (ver Fig.10). Uno de estos conos es solidario al eje,
mientras los engranajes del restante están montados locos o libres. Todos los engranajes de este cono

poseen interiormente uno o dos chaveteros. El eje (debe ser de gran tamaño) permite deslizar una
chaveta que engrana sucesivamente con cada uno de los engranajes.
Entre cada engranaje loco hay un distanciador de acero que hace bajar la chaveta al pasar de uno al
otro engranaje.
Existe mucho rozamiento, desgaste y bajo rendimiento general. El eje ranurado se debilita demasiado y
la chaveta suele romperse con frecuencia.
Generalmente el movimiento entra por el eje de chaveta deslizante (I) y sale por el (II), pero no hay
impedimento para que sea al revés.
Permite discretas relaciones de transmisión:

2 1 4
i= a total i=
1 2 1
La chaveta se desplaza desde el exterior a través de un manguito u horquilla.
Otra variación es la sustitución de la chaveta desplazable (elemento débil) por un doble cono macizo
que desplaza una corona de bolillas que entran en los engranajes (ver Fig.11). Tiene la ventaja de su
fácil y robusta construcción.
Las condiciones y su accionamiento son similares al de chaveta desplazable.
Tanto los engranajes del cono libre como así también los ejes, ranurado o perforado, deben ser tratados
térmicamente para evitar roturas, desgastes prematuros y engranamientos.
Fig. 10 – Cambio a chaveta desplazable para caja de avances.

Fig.11 – Cambio con cono deslizante actuando sobre bolillas de acoplamiento.

La cantidad de bolillas que actúan sobre cada engranaje debe calcularse en base al esfuerzo a transmitir
para evitar aplastamientos de engranajes o eje y roturas de las mismas.
5-4 Cambio a engranajes desplazables
En su versión más simple, consisten en dos ejes paralelos y coplanares, sobre los cuales están
montados dos, tres, cuatro o más pares de engranajes con adecuadas relaciones de transmisión (ver
Fig.12). Uno de los engranajes del conjunto se desplaza axialmente para conseguir a través de
sucesivos engranes las relaciones deseadas de salida. Con una única velocidad de entrada se consiguen
tantas velocidades diferentes de salida, como pares de engranajes se tengan (esto vale para cajas con
dos ejes).
Como relaciones extremas se pueden mencionar:

2
en multiplicación: i=
1
1
en reducción: i=
4

Estas cajas combinadas con más ejes y engranajes sirven para todo tipo de construcción en máquinas-
herramienta, máquinas industriales y automotores en general. Tiene la ventaja que sólo engranan los
engranajes interesados en determinada relación y por lo tanto disminuye el desgaste y aumenta el
rendimiento mecánico.
Fig. 12 – Cambio de velocidades a engranajes desplazables. Una velocidad de entrada y tres de

salida.
Permiten fuertes transmisiones de potencia dimensionando adecuadamente sus elementos: engranajes,
ejes, rodamientos y caja.
Un cambio a engranajes desplazables interesante y muy utilizado para los avances en máquinas-
herramienta, como multiplicador o reductor de un mecanismo Norton, es uno similar al Mäander pero
sin la horquilla con el satélite oscilante, como se ve en la figura 13.
A pesar de los grandes rozamientos que se crean por estar todos los engranajes siempre engranados
(bajo rendimiento mecánico y gran desgaste) y de la gran cantidad de engranajes necesarios (en
general cuatro engranajes para cada velocidad)tiene bastante aplicación, como ya se dijo, en cajas de
avances debido a:
1º) Fuertes relaciones de transmisión obtenibles, en general:

i =1/1 ; 1/2 ; 1/4 ; 1/8 ; 1/16 , y aún mayor si fuera necesario.
2º) Gran compacidad axial, debido a que el engranaje desplazable sólo necesita un ancho entre uno y
otro engranaje de la serie. La velocidad de los últimos trenes de engranajes es muy baja, por lo que
mejora en parte el rendimiento.

Fig. 13 – Cambio a engranaje desplazable (o fraccionador) para caja de avances.

5-5 Cambio a acoplamientos o con engranajes permanentemente engranados
Este tipo de cambio presenta generalmente dos posibilidades:

Fig. 14 – Cambio de velocidad a acoplamiento dentado frontal. Manguito desplazable montado sobre
eje estriado o enchavetado.
1º) Acoplamientos dentados, (ver figura 14):

a) Dientes frontales.
b) Dentado exterior – interior.
2º) Acoplamientos a fricción, (ver figura 15):

c) Embragues mecánicos
d) Embragues hidráulicos
e) Embragues electromagnéticos
Los engranajes se enchavetan y fijan sobre un eje (sea éste de entrada o de salida) y los otros que
forman pareja con éstos se montan libres de girar sobre el otro eje, siendo conectados por cualquiera de
los cinco elementos expresados en forma alternativa.
Fig. 15 – Cambio de velocidad con acoplamiento de fricción (embrague mecánico). Cuerpo de

embrague enchavetado sobre el eje.

5-6 Cambios mixtos
En general, en una caja de velocidades de cierta importancia pueden encontrarse más de uno de los
cambios vistos (ver figura 16).
Así por ejemplo, en el cabezal de un torno, puede encontrase a la entrada un cambio de velocidades del
tipo a acoplamientos a fricción que al mismo tiempo cumple la función de inversión de rotación, luego
según la cantidad de velocidades deseadas puede venir uno o varios cambios a engranajes desplazables
y finalmente ya cerca de la salida un acoplamiento a dientes frontales o a dentado exterior – interior.
Para la caja de avances del mismo torno se puede ver un cambio Norton combinado con un cambio a
engranajes desplazables del tipo visto en las figuras 12 y 13 o también con un cambio Mäander.
Es decir que aquí el campo es completamente libre para el proyectista, correspondiéndole a éste la
responsabilidad de la elección de la mejor solución tanto desde el punto de vista racional y funcional,
como así también desde el punto de vista económico, siempre presente en toda elección.
La cantidad de velocidades obtenibles a la salida depende de la cantidad de ejes y de los pares de

engranajes sobre cada uno. En general es el producto sucesivo de las velocidades obtenibles sobre cada

par de ejes.
Fig. 16 - Cabezal y caja Norton de un torno mediano formados por cambios mixtos.
6- DIAGRAMA DE GERMAR O RED DE MONTAJE
Una vez establecido el tipo de cambio a utilizar y la gama de velocidades con la respectiva razón de la
progresión geométrica (llamada también módulo del escalonamiento), se calculan las velocidades
intermedias (siempre que no se adopten las velocidades normalizadas) y finalmente debe establecerse
la forma y magnitud de los escalones o relaciones intermedias.
Fig. 17 – Trazado básico del diagrama de Germar.
Para esto se hace uso del procedimiento propuesto por R. Germar en 1932. Este consiste en trazar
sobre papel semilogarítmico:
a) Tantas rectas verticales cuantos ejes posea la caja de velocidades (se incluye el eje motor si
interesa tener en cuenta la relación entre éste y el de entrada a la caja). La distancia entre rectas
verticales es arbitraria pero uniforme para todas ellas.
b) Tantas rectas horizontales cuantas velocidades se desee obtener o número de revoluciones en la
salida. Estas rectas trazadas paralelamente entre sí sobre la parte logarítmica, mantendrán igual
distancia y de valor lg ϕ, ya que por definición de progresión geométrica teníamos que:
n1 = nmín

n2 = n1 . ϕ
n3 = n2 . ϕ
...............
Tomando logaritmos para éstos y los valores sucesivos se tiene:
lg n1 = lg nmín
lg n2 = lg n1 + lg ϕ
lg n3 = lg n2 + lg ϕ = lg n1 + 2 lg ϕ
................................................................
................................................................
Construyendo el diagrama se tiene para cuatro ejes (I – II – III – IV) y nueve velocidades, la figura 17.
Con este método y fijando valores a la escala del gráfico logarítmico se puede trazar sin
inconvenientes. Sin embargo y sabiendo que las distancias entre líneas horizontales tienen igual valor,
ni siquiera es necesario el trazado logarítmico sino simplemente un trazado común de rectas paralelas,
cuya distancia en escala adecuada equivalga a n lg ϕ
6-1 Cálculo de las relaciones de transmisión
Supongamos tener una caja de velocidades con la representación de la figura 18, en donde con tres ejes
y cinco pares de engranajes se tienen seis velocidades de salida.

Fig. 18 – Esquema de caja de velocidades para seis escalones, con tres ejes y cinco pares
de engranajes.
Las relaciones obtenidas sobre cada par de ejes serán:
Z Z Z
Ejes I – II i1 = 1 i2 = 3 i3 = 5
Z2 Z4 Z6
Z7 Z9
Ejes II – III: i4 = i5 =
Z8 Z 10
Esta disposición, tal como se ve en la figura 18, permite dos soluciones, según se desee las mayores
reducciones al principio o al final, como se aprecia en las figuras 19 y 20.

Fig. 19 – Diagrama de Germar o red de montaje Fig. 20 – Diagrama de Germar o red

para la caja de la figura 18, con las de montaje para la caja de
mayores reducciones a la entrada. la figura 18 con las mayores
reducciones a la salida.
Como se ve en las figuras 19 y 20, las relaciones de transmisión entre los distintos pares de engranajes
vienen dadas automáticamente por la cantidad de escalones o saltos de velocidades que hay que cubrir.
Por lo tanto se deduce que:
1º) Una recta inclinada hacia arriba, representa una multiplicación de velocidad (i = ϕx).
2º) Una recta horizontal, representa igualdad de velocidad (i = ϕ0 = 1).
3) Una recta inclinada hacia abajo, representa una reducción de velocidad (i = ϕ-x).
Cuanto mayor es el exponente “x”, mayor será el aumento o reducción de velocidad.
Observando el nudo 1-3-5 de la figura 19 y tomando logaritmos a las relaciones de velocidades en él

indicadas, se tiene:
lg i1 = lg ϕ = 1 lg ϕ
lg i2 = -1 lg ϕ
lg i3 = -3 lg ϕ
Estas ecuaciones representan un haz de rectas con el mismo origen, cuyas pendientes valen:
m1 = 1 ; m2 = -1; m3 = -3
siendo: m = tg α ∴
α1 = arc tg m1 = arc tg 1 = 45º
α2 = arc tg (-1) = -45º
α3 = arc tg (-3) = - 71º 34’
es decir que representan el ángulo de inclinación de las mismas con respecto a la horizontal.
Fig. 21 – Angulos representativos de

las relaciones de transmisión

en el diagrama de Germar.
Otra característica importante del gráfico de Germar es que visualiza inmediatamente la magnitud de
les relaciones de transmisión. A mayor ángulo, mayor pendiente y en consecuencia mayor relación de
transmisión.
6-2 Cálculo del número de dientes de los engranajes.
Por lo visto, el esquema de la caja de velocidades de la figura18 nos da las relaciones entre los dientes
de los engranajes sin fijar su magnitud.
Haciendo uso del diagrama de Germar de la figura 19 en donde están fijadas las relaciones de
transmisión para los distintos pares de engranajes y reemplazando en las ecuaciones [I], se tiene:
Z1 Z3 1 Z5 1
i1 = =ϕ i2 = = = ϕ −1 i3 = = 3 = ϕ −3
Z2 Z4 ϕ Z6 ϕ
Z 1 Z9 1 [II]
i4 = 7 = ϕ 0 = i5 = = = ϕ −1
Z8 1 Z 10 ϕ
El paso siguiente consiste en establecer el número de dientes que le corresponde a cada par de ruedas.
Aparentemente, se podría fijar cualquier número de dientes a una de las ruedas y luego calcular el que
le corresponde a la compañera. Pero ello puede traer como consecuencia que:
1º) El mínimo número de dientes sea tal que tenga mucha interferencia con el otro engranaje.
2º) El máximo número de dientes sea tal que resulte muy costoso y voluminoso el engranaje y la caja.
3º) No se respete la igualdad de la suma de dientes entre pares de engranajes y con ella la distancia
entre ejes.
Para evitar estos inconvenientes, se parte eligiendo el menor número de dientes que le corresponde
al piñón de la misma reducción.
Aplicando la siguiente ecuación deducida de las condiciones de interferencia, se obtiene el menor

número de dientes del piñón en función de la relación de transmisión conocida (i), del ángulo de

presión (α) del dentado (en general se adopta α=20º) y del ángulo de inclinación de la hélice (β) para
engranajes helicoidales:
2 × i × cos β
Z mín = [III]
( )
1 + 2i + i 2 sen 2 α − 1
Esta ecuación es valedera sólo para dentados normales (addendum igual al módulo). La relación “i”
debe usarse en forma fraccionaria. El ángulo de la hélice (β)debe tomarse respecto del eje de rotación
del engranaje.
Para relaciones normales i = 1/2 a 1/20 y para los ángulos de presión normales, se tiene:
α = 20º Zmín = 15 dientes
α = 15º Zmín = 24 dientes
Para la tercera de las relaciones [II] que según la figura 19 representa la mayor reducción, se tiene:
Z 6 = Z 5 × ϕ 3 = Z mín × ϕ 3
Los demás engranajes de los ejes I-II se calculan teniendo en cuenta que para la igualdad de módulo
debe cumplirse:
Z1 + Z 2 = Z 3 + Z 4 = Z 5 + Z 6 = Z
Tomando ésta y la primera de las [II] se tiene:
Z1 + Z 2 = Z
[IV]
Z1 = ϕ × Z 2
Dos ecuaciones de primer grado con dos incógnitas; operando:
Z1 = Z − Z 2 = ϕ × Z 2 , de donde: Z = ϕ × Z 2 + Z 2 = Z 2 (ϕ + 1)
despejando, se tiene finalmente:
Z
Z2 =
ϕ +1
Calculado Z2, se reemplaza en la segunda de las [IV] y se calcula Z1.
Para las demás relaciones se repite el procedimiento.
6-3 Verificación de las velocidades de salida.

Una vez calculados todos los engranajes, es necesario verificar si las velocidades de salida están dentro
de los valores tabulados por la norma DIN, con sus respectivas tolerancias mecánicas; esto se hace
mediante la fórmula:
Z I Z II
n s = ne × × [VI]
Z II Z III
La norma DIN admite una tolerancia mecánica en la velocidad de salida de ± 2% del valor teórico
exacto. Si esto no se cumple, debe repetirse el cálculo de los dientes, variando previamente el número
de dientes de algún engranaje; para ello se comparan los valores normalizados con los valores
calculados de las velocidades. Con ello se aprecia la tendencia de la discrepancia y resulta más fácil e
intuitiva la magnitud de la corrección. Evidentemente el problema surge como consecuencia de que los
números de dientes de los engranajes son enteros.
6-4 Ejemplos simples de cambios.



En las figuras 22 a 31 se indican algunos esquemas más usuales de cambios de 6 y 8 relaciones

(velocidades), elegidos entre las diferentes posibilidades y acompañados de los respectivos diagramas
de Germar. Las relaciones están expresadas en función del módulo del escalonamiento.
Algunas consideraciones respecto de los esquemas de las figuras 22 a 31, son útiles con el objeto, de
evidenciar las características preferenciales de algunas soluciones particulares:
1º) Desde el punto dimensional de los engranajes, es preferible usar relaciones con las menores
reducciones o multiplicaciones posibles; bajo este aspecto los esquemas de las figuras 24 y 26 b
representan la mejor solución para un cambio de seis velocidades, mientras que las figuras 29 y
31 la representan para una caja de ocho velocidades.
2º) Desde el punto de vista de amortiguación de las inevitables vibraciones torsionales que serían
ampliadas con relaciones en multiplicación, es preferible usar sólo relaciones en reducción, en la
igualdad o en leve aumento. Esto trae como consecuencia la necesidad de utilizar relaciones
mayores de las utilizadas en los esquemas mencionados. Cumplen con este objetivo los esquemas
de la figura 28 para el cambio de seis velocidades y de las figuras 27 y 30 para ocho velocidades.
3º) Algunas veces la solución ideal está representada por el compromiso entre esas dos condiciones
opuestas, tratando de dar a los árboles intermedios la mayor velocidad posible, para reducir la
cupla sobre los mismos y la fuerza sobre los engranajes. Usar pequeñas relaciones en
multiplicación para evitar los problemas vibratorios torsionales y de costo. Bajo este aspecto, los
ejemplos válidos son las figuras 23 y 28.
4º) En los esquemas simétricos mencionados en el punto 1º), y refiriéndose a las figuras 24, 26b y
26c, es preferible el de la figura 24 por lo dicho en el párrafo 3º) que además concilia las menores
dimensiones con la máxima velocidad del árbol intermedio. Es preferible el de figura 24 si
prevalecen las mayores velocidades contra las dimensiones. Entre los esquemas de figuras 25 y
26b, el primero es el menos conveniente bajo ambos aspectos.
6-5 Cambios de engranajes enlazados.
Se obtienen ahorrando ruedas en cajas de velocidad de tres ejes. De la supresión de una rueda resulta
un engranaje enlazado simple, de la supresión de dos ruedas de engranaje enlazado doble. El enlace se
produce porque una rueda del eje II (b y f) engrana con cada rueda de los ejes I y III. Esta rueda es
unas veces rueda intermedia, y, por lo tanto, sin influencia sobre la relación; en otra conexión es una
parte de la relación. No es posible proyectar estos engranajes para números de revoluciones racionales.
Se ha demostrado que, en caso de limitación de las relaciones a 4:1 y 1:2, las progresiones del número
de revoluciones normalizadas sólo son realizables hasta ϕ = 1,4. Desplazar el número de revoluciones
de accionamiento (n) desde el centro de la red estructural hacia arriba tiene como consecuencia un
rápido crecimiento del número de dientes. Ejemplos de cajas de este tipo se observan en la figura 32.
Una caja con tres ejes de enlace doble de nueve escalones (figura 33), sólo es utilizable para módulos
geométricos hasta ϕ = 1,26. Además, el número de revoluciones de accionamiento debe quedar lo más
posible en el centro de la red estructural, porque de lo contrario, el número de dientes o el diámetro de
las ruedas se hacen inadmisiblemente grandes. Las cajas de cambios de tres ejes de enlace triple no
proporcionan ninguna progresión del número de revoluciones escalonada geométricamente.

Fig. 32 – Cajas de 4 escalones: 1) desenlazado ; 2) simplemente enlazado ; 3) doblemente enlazado.
Una caja con tres ejes de enlace doble de 9 escalones, (Fig. 33), sólo es utilizable para módulos
geométricos hasta ϕ = 1,26. Además, el número de revoluciones de accionamiento debe quedar lo más
posible en el centro de la red estructural, de lo contrario, el número de dientes o el diámetro de las
ruedas se hacen inadmisiblemente grandes. Los cambios de tres ejes de enlace triple no proporcionan
ninguna progresión geométrica del número de revoluciones.
Fig. 33 – Cambio de 3 ejes de 9 escalones doblemente enlazados.

6-6 Cajas o cambios “Ruppert”.
Los cambios denominados según el inventor Ruppert (1901) resultan de trenes de engranajes
conectados uno detrás de otro. Se realizan en cajas de cuatro y ocho escalones, con dos ejes solamente.
Fig. 34 – Caja Ruppert de 4 velocidades con escalonamiento en retorno.

.
La caja de cuatro escalones Ruppert de la figura 34, tiene tres relaciones sencillas y una de retorno que
desde el eje II retrocede hacia I y de nuevo va hacia II.
Partiendo del mismo número de revoluciones n, puede alcanzarse cada uno de los cuatro escalones del
número de revoluciones a través del escalón de retorno. Al cambiar n, varían sólo las relaciones, pero
no las estructuras.
Las cajas Ruppert de ocho velocidades con escalonamiento en retorno, hace posible la realización de
ocho números de revoluciones escalonadas geométricamente con sólo ocho ruedas, las cuales están
siempre en funcionamiento. El cambio de número de revolución se efectúa conmutando los
accionamientos. El gran número de ejes huecos, y la necesidad de parar la caja para cada cambio del
número de revoluciones en acoplamientos de dientes frontales, son los motivos de que estas cajas
apenas fueran empleadas. Desde que existen embragues electromagnéticos, con seguridad de
funcionamiento, han ganado en importancia.
Con este sistema son posibles las ejecuciones coaxiales y no coaxiales, como se ve en la figura 35.
La caja coaxial tiene la desventaja de que el eje I está interrumpido, por lo que resulta difícil de
apoyar. El número de revoluciones de accionamiento debe estar contenido en la progresión del número
de revoluciones.
El tipo no coaxial no tiene este inconveniente, puesto que teóricamente hay infinidad de soluciones con
posición indiferente del número de revoluciones de accionamiento.

La figura 35 muestra el cuadro de flujo de potencia del esquema de caja a) y dos redes estructurales de
distinto tipo. En la red inferior las relaciones se han obtenido sucesivamente.
En el proyecto de estas cajas hay que tener en cuenta que el dimensionamiento resultará pequeño si la
multiplicación del último engranaje parcial g/h se elige lo más grande posible. De aquí se desprende la
otra ventaja, que es que los momentos de giro de gran valor de los números de revoluciones pequeños,
se transmiten al husillo de trabajo sin embrague. Por esta razón, los embragues electromagnéticos
resultan de pequeñas dimensiones.
Fig. 35 – Cambios Ruppert de 8 velocidades con escalonamiento en retorno:

a) no coaxial; b) coaxial; c) redes estructurales de a).

7- VARIADORES DE VELOCIDAD MECANICOS
Desde hace muchos años se están estudiando, construyendo y experimentando muchos tipos de
variadores de velocidad mecánicos a fricción pero todos ellos chocan con algunas dificultades,
especialmente con el elevado desgaste y bajo rendimiento.
Con un principio de funcionamiento muy sencillo, veamos la descripción de dos de ellos:
7-1 Variador mecánico de velocidad con ruedas de fricción.
Consiste en un plato que gira a velocidad constante (n) sobre cuya superficie se apoya una rueda
revestida exteriormente con un material de alto coeficiente de fricción. Esta rueda es trasladada
axialmente sobre todo el plato recibiendo así el movimiento de éste y transmitiéndolo al eje de salida,
tal como se ve en la figura 36. Tiene el inconveniente del desgaste que se produce tanto en el plato
motor 1 como así también en la rueda conducida 2.
Fig. 36 – Esquema de un variador mecánico de velocidad, con ruedas de fricción y su respectivo

gráfico de velocidades periféricas sobre el plato.
El movimiento también puede entrar por la rueda 2 y salir por el plato 1.
La relación de velocidad en un punto cualquiera vale:
Ri
i=
Ri n s
r
=
ne
∴ n s = ne ×
r
Analizando esta fórmula, el campo de velocidades vale:
Para Ri = r es ns = ne no hay variación de velocidad
Para Ri < r es 0 < ns < ne hay reducción de velocidad
Para Ri > r es ns > ne hay multiplicación de velocidad
ns máx se obtiene para Ri = Rmáx = D/2 es decir:
D D
n s máx = ne × = ne ×
2∗r d
cuando la rueda 2 se encuentra en el extremo del plato de fricción.
El momento transmisible es función del radio r de la rueda conducida 2, del coeficiente de rozamiento
µ entre el plato 1 y la rueda 2 y además, de la fuerza con que ésta es apretada sobre el plato.
Fig. 37 - Fuerzas que actúan sobre el sistema rueda-plato. La fuerza constante P viene dada por un
resorte.
La fuerza de rozamiento vale: Fr = µ . P
El momento se determina teniendo en cuenta el radio r = cte
Mts = r . Fr = µ . P . r = cte
Es decir que se trata de un variador de velocidad a momento constante. Veamos que sucede con la
potencia; despejando de la conocida fórmula:
M t = 716,2
N
n
∴ Ns =
M ts × n s
716,2
Reemplazando los valores de Mts y de ns hallados anteriormente, se tiene:

µ × P × ne
Ns = × Ri
716,2
Por lo tanto es un variador de velocidad a potencia variable, cuya variación es lineal con Ri y también
con ns ya que ésta es proporcional a Ri.
Representando en un diagrama momento-potencia en función de Ri - ns
Fig. 38 – Representación del momento

(Mt = cte) y de la potencia
(N = variable) en función del
número de revoluciones de
salida ns o del radio medio Ri,
sobre el eje de salida.
Con análogos razonamientos se puede llegar a demostrar que sobre el eje de entrada se tiene un
momento variable (Me = variable) y la potencia tomada también variable (N = variable), dados por:
µ × P × ne
M te = µ × P × Ri Ne = × Ri
716,2
Teniendo en cuenta el rendimiento mecánico h del mecanismo, la potencia a la salida será:
µ × P × ns × η
Ns = × Ri
716,2
Siendo la nomenclatura empleada:
Mts -
momento torsor sobre el eje de salida en [kgm]
Mte -
momento torsor sobre el eje de entrada en [kgm]
Ns -
potencia transmitida al eje de salida en [HP]
Ne -
potencia absorbida al eje de entrada en [HP]
µ -
coeficiente de rozamiento entre plato metálico y el revestimiento de la rueda 2 (pueden tomarse
valores conservadores del orden de m = 0,08/0,3)
P - carga de compresiónde la rueda 2 sobre el plato en [kg]
Ri - valor genérico del radio de ubicación de la rueda conducida 2 sobre el plato 1, en [m]
ne - número de revoluciones de la rueda de entrada en [rpm]

Un esquema muy similar estudiado para ampliar la gama de velocidades sin reducir mucho el
momento transmisible sería enfrentando dos platos iguales con sus ejes paralelos y desplazados, tal
como se indica en la siguiente figura:
0 ≤ ns ≤ ∞
Fig. 39 – Variador de velocidad con dos platos enfrentados y rueda de fricción intermedia. Provee
velocidades de salida desde 0 a ∞.
7-2 Variador mecánico de velocidad con correa y poleas cónicas desplazables.
Este sistema es muy utilizado y consiste en dos poleas cónicas montadas sobre un mismo eje y
movidas simultáneamente por un juego de palancas, que son reguladas a través de un tornillo doble
con paso derecho en un extremo e izquierdo en el otro, (la misma cantidad que abre una polea cierra la
otra) con lo cual la longitud de la correa que envuelve ambas poleas se mantiene constante.
En la figura 40 se puede ver el variador P.I.V. (Positivo - Ilimitado - Variable) en tres posiciones
diferentes, actuando como multiplicador de velocidad (A), a igual velocidad (B) y como reductor de
velocidad (C).
En este mecanismo variador, algunos constructores sustituyen la correa por cadenas de diferente
construcción y poleas tronco-cónicas con acanaladuras radiales.

Fig. 40 – Variador mecánico de velocidad (P>I>V>) con correas y poleas cónicas en las tres
posiciones posibles: (A) multiplicación de velocidad, (B) igual velocidad y (C) reducción de
velocidad.

Siendo:
d i1 T × d i1 T × di2
n s = ne × M te = M ts =
di2 2 2
La potencia absorbida al eje de entrada I es:
M te T × ne
Ne = × ne = × d i1
716,2 1432,4
La potencia disponible en el eje de salida II es:
M ts
Ns = × ns
716,2
y reemplazando en esta última se tiene:
T × di2 d T × ne
Ns = × n e × i1 = × d i1 = N e
2 × 716,2 d i 2 1432,4
Es decir que la potencia sobre el eje de salida es la misma que se toma sobre el eje de entrada y es
proporcional al número de revoluciones de salida (ns) o al diámetro (di1) sobre el cual trabaja la correa
en la polea de entrada.
8- EMBRAGUES
El embrague más simple consiste en dos platos metálicos enfrentados entre sí con o sin revestimiento
especial de fricción. En este caso se tiene un solo par de superficies en contacto.
Fig. 41 – Embrague simple de platos; dos solas superficies friccionantes.

Estos embragues responden a dos condiciones según se produzca el:
a) desgaste uniforme
b) presión uniforme
8-1 Embrague simple según el desgaste uniforme.
Cuando las superficies en contacto son suficientemente rígidas, se puede suponer que sobre ellas se
produce un desgaste uniforme sobre los distintos puntos (radios), causando una disminución también
uniforme del espesor de los discos.
El desgaste es proporcional al trabajo realizado por el rozamiento y que a su vez es proporcional al

producto p x V , es decir a la presión normal y a la velocidad de resbalamiento. Se puede escribir:
. .
Desgaste = k p V = K p r . .
donde: .
k V=K r .
siendo: k y K constantes de proporcionalidad
Con la teoría del desgaste uniforme el momento transmisible es función del coeficiente de rozamiento
(µ
µ), del radio medio (rm) y de la fuerza normal (Fn), llegándose a:
re + ri
M = µ × rm × Fn = µ × × Fn
2
8-2 Embrague simple según la presión uniforme.
En el caso anterior de la hipótesis del desgaste uniforme sobre toda la superficie en contacto valedera
para discos de gran rigidez, no se cumple cuando los discos son de pequeño espesor y por lo tanto
flexibles En estas condiciones se puede suponer que la presión se distribuye uniformemente sobre toda
la superficie. Es el caso de los embragues multidiscos de laminillas delgadas, cuya ecuación
constructiva es:.
2  re − ri 
3 3
M = µ × rm × Fn = µ ×  2 × Fn
3  re − ri 2 
8-3 Embrague a conos.
Para el embrague a conos vale la hipótesis del desgaste uniforme ya que se trata normalmente de
piezas robustas, es decir rígidas.
Por la figura 42, la fuerza normal es: Fa

Fn =
sen α ∴ Fa = Fn × sen α

Fig. 42 – Representación esquemática de un embrague a conos.
El momento máximo transmitido será:
Fa µ × (re + ri ) × Fa
M = µ × rm × Fn = µ × rm× =
sen α 2 sen α
8-4 Embrague multidiscos.
Estos embragues son los más usados modernamente en las máquinas-herramienta. Constan de un
paquete de discos, que según el método utilizado para el cierre se tendrán los:
a) embragues multidiscos mecánicos

b) embragues multidiscos electromagnéticos
c) embragues multidiscos hidráulicos
d) acoplamientos de seguridad
e) embrague-freno neumático
En estos embragues vale el criterio o hipótesis de la presión uniforme, teniendo en cuenta que se
componen de n pares de superficies en contacto.
2  re − ri 
3 3
M = µ × n × rm × Fn = µ × n ×  2 × Fn
3  re − ri 2 
En donde:
M - momento torsor en [kgm]

Fn - fuerza normal en [kg] (es la fuerza que aprieta el paquete de laminillas)

re - radio exterior de los discos en [m]

ri - radio interior de los discos en [m]
rm - radio medio de los discos en [m]
n - número de pares de superficies en contacto [adimensional]
µ - coeficiente de rozamiento [adimensional]
Para tener en cuenta los efectos de carga se debe multiplicar la anterior por un coeficiente (K)
Membr = M x K
En la que el coeficiente K toma valores desde 1,25 para condiciones óptimas a K=3 para prensas,
guillotinas y otras máquinas sometidas a grandes esfuerzos y frecuentes maniobras en condiciones
desfavorables.
8-5 Efectos dinámicos sobre el embrague.
Al conectar un embrague debe tenerse en cuenta que además de transmitir un momento (constante o
no), para el cual se adecua este elemento, también debe acelerar masas desde la situación de reposo
hasta la velocidad máxima necesaria. En estos casos se deben tener en cuenta los efectos dinámicos de
todo el cinematismo o caja de velocidades, en cuyo caso el momento total es:
Mtot = Md + Mest + Mr
Mtot - momento total a transmitir requerido por la máquina

Md - momento dinámico de las masas que interesa calcular. Se deben considerar todos los órganos
en movimiento que serán acelerados desde una velocidad V1 a otra V2.
Mest - momento estático del embrague dado por el fabricante. Interviene en esta fórmula en el único
caso poco frecuente en que la máquina arranca cortando la máxima sección de viruta. En
general no se tiene en cuenta para el arranque.
Mr - momento resistente debido a rozamientos. Signo (+) para aceleración y signo (-) para el
frenado.
El momento dinámico resulta:

Md = I . aa
Donde:
I - momento de inercia de los cuerpos con movimiento rotatorio
aa - aceleración angular
siendo: ∆ω ω 2 − ω 1
aa = =
∆t t 2 − t1
Resulta más cómodo expresar la velocidad angular en rpm:
2πn πn
ω= =
60 30
Por lo tanto:
π n2 − n1
aa = ∗
30 t 2 − t1

Finalmente la ecuación del momento dinámico se transforma en su condición más general:
π n2 − n1
Md = ∗I ∗
30 t 2 − t1
En el caso particular en que se parte del reposo y con tiempo inicial nulo:
n1 = 0 y t1 = 0
por lo tanto la anterior se simplifica en:

π n
Md = ∗I ∗
30 t
en la que:
n - velocidad de giro a la que se desea acelerar el cuerpo en [rpm]
t - tiempo en que se desea obtener dicha velocidad en [seg]
I - momento de inercia de las masas en rotación en [kgm / seg2]
8-6 Momento de inercia.
El momento de inercia en un cuerpo macizo en rotación vale:
1 1 G D 2 G ∗ De2
I= ∗ m ∗ re2 = ∗ ∗ e =
2 2 g 4 8∗ g
Si se tratara de un cuerpo hueco (como así también un volante sin considerar masa ni rayos), el
momento de inercia será:
G
I=
78,48
(
∗ De2 − Di2 )
I - momento de inercia en [kgm / seg2]
G - peso total del cuerpo en [kg]
Di - diámetro interior del cuerpo en [m]
De - diámetro exterior del cuerpo en [m]
g - aceleración de la gravedad en [m / seg2]
8-7 Reducción de las masas a un solo eje.
Normalmente una máquina, una caja de velocidades o un cinematismo cualquiera posee cierta cantidad
de cuerpos (ejes, engranajes, rodamientos, husillos, etc.), rotando a diferentes revoluciones y con
diferente masa, (también pueden ser masas con movimiento rectilíneo). Para poder aplicar el momento
de inercia I en las ecuaciones anteriores, se deben reducir todos los momentos de inercia de las
diferentes masas a un solo eje. Esto es posible considerando la energía cinética total del mecanismo:
1 1 1
Ec = m1V12 + m2V22 + m3V32 + ........
2 2 2

Y en forma análoga para el movimiento rotatorio se tiene:
1 1 1 1
Ec = I 1ω 12 + I 2ω 22 + I 3 + I 3ω 32 + .....
2 2 2 2
Para movimientos combinados alternativos y rotatorios se igualan las partes interesadas y se reduceel
alternativo al movimiento rotativo.
En la figura 43 se observan dos masas (m1 y m2) unidas a través de engranajes, cuyas masas se
desprecian como así también las de los ejes que los soportan, que pueden ser reducidas a una sola masa
ficticia sobre el eje 1 y por lo tanto un solo momento de inercia.
Fig. 43 – Reducción de masa a un solo eje (1). Despreciando las masas y los momentos de los ejes y
engranajes.
Por las ecuaciones de equivalencia de energía, se puede hacer:

1 1 1
Ec = I 1ω 12 + I 2ω 22 = Iω 12
2 2 2
Donde: 2
I 1ω12 + I 2ω 22 ω 
I= = I 1 + I  2  (a}
ω 12  ω1 
La velocidad angular w se puede expresar en función de n ó Z ó d:

ω 2 n2 Z 1 d 1
= = =
ω 1 n1 Z 2 d 2
En la ecuación (a) el momento de inercia reducido al eje 1 de las masas m1 y m2 es igual al momento
de inercia de todas las masas montadas sobre ese eje más todas las masas reducidas al mismo eje.
En forma general se puede expresar:
I 2 ∗ n 22 + I 3 ∗ n32 + I 4 ∗ n42 + ....

I = I1 +
n12

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CINEMATICA DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA

CINEMATICA DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA

Para el mejor aprovechamiento de la potencia instalada en una máquina-herramienta y de la velocidad

Esta idealización se realiza en la actualidad mediante los siguientes dispositivos:

a) Variadores de velocidad mecánicos: consistentes en dos poleas cónicas, cuyas distancias

I) motor de corriente continua: variando oportunamente la tensión o el flujo tendremos

II) motor de corriente alterna: variando oportunamente la frecuencia tendremos variaciones de

BUEN RENDIMIENTO Relación R = nmáx / nmín 3/1 ~ 4/1

RENDIMIENTO ACEPTABLE Relación R = nmáx / nmín 5/1 ~ 8/1

RENDIMIENTO MALO Relación R = nmáx / nmín 10 / 1 ~ 15 / 1

USO NO RECOMENDABLE Relación R = nmáx / nmín 50 / 1 ~ 100 / 1

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 1-

Los tipos de escalonamientos utilizados son dos:

A) Escalonamiento en progresión aritmética.

Describiremos someramente las ventajas e inconvenientes de cada uno.

2-1 Escalonamiento en progresión aritmética

de la cual se obtiene la razón ( r ) de la progresión aritmética:

Siendo la expresión de la velocidad de corte:

Vc = velocidad de corte en [m/min]

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 2-

Representando en un gráfico cartesiano {V;d} para los distintos valores de ( n ), obtendremos el

Fig. 1 – Diagrama polar a “dientes de sierra” para una progresión aritmética.

2-2 Escalonamiento en progresión geométrica

Matemáticamente hablando, la progresión geométrica es una sucesión de números:

n1, n2, n3, n4, .............nz

En donde ( r ) es la razón de la progresión geométrica que por razones de normalización, en adelante la

Representando en un gráfico cartesiano {V;d} para los distintos valores de ( n ), obtendremos el

Fig. 2 – Diagrama polar a “dientes de sierra” para una progresión geométrica.

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 4-

VELOCIDADES CANTIDAD DE RAZON

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 5-

y según los casos, se toman las series derivadas de ella:

R 20/2 con ϕ = 1,25

Valores normalizados según DIN 804, de las velocidades para máquinas-herramienta

VALORES NOMINALES (rev/min) VALORES LIMITES

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 6-

315 31,5 310 323 310 330

Valores normalizados según DIN 803, de los avances para máquinas-herramienta

VALORES NOMINALES VALORES EXTREMOS

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 7-

1 1 1 1 0,98 1,02 0,98 1,05

Algunas consideraciones sobre los avances

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 8-

4- TRAZADO DEL DIAGRAMA A DIENTES DE SIERRA

Vc = velocidad del cuerpo de rotación (velocidad de corte) en [m/min]

Con Vc = 10p conocido, esta expresión es fácilmente representable en un diagrama (Vc ; d)

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 9-

Aplicando logaritmos en los dos miembros de la ecuación de Vc, se tiene:

Esta es la ecuación de la recta en campo logarítmico, cuya pendiente vale:

Fig. 3 – Diagrama a dientes de sierra en forma polar.

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 10-

Fig. 4 – Diagrama a dientes de sierra en campo logarítmico.

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 11-

Dando valores a la constante

Aquí también se dan dos posibilidades para el trazado del diagrama:

5- CAMBIOS Y CAJAS DE VELOCIDADES

De las infinitas posibilidades o variedad de cambios y cajas de velocidades conocidas, se describirán

5-1 Cambio a correas con poleas escalonadas

Ing. Luis C. Vetre DISEÑO DE MAQUINAS-HERRAMIENTA - 12-

En la figura 6 puede verse esta disposición:

Fig.6 – Cambio a correas con poleas escalonadas

La fórmula para el cálculo del largo es con suficiente aproximación:

5-1-1 Cálculo exacto de la longitud de la correa