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Introducción
Los materiales son las sustancias que componen cualquier cosa o producto y como estos están
fabricados a base de materiales, estos se encuentran en cualquier parte.
Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales, cerámicos, polímeros,
semiconductores y materiales compuestos.

Los materiales de cada uno de estos grupos poseen estructuras y propiedades distintas, por ejemplo:

 Metales. Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica, alta
resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales o de
carga. Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad particularmente
deseable en mayor proporción o permiten una mejor combinación de propiedades.

 Cerámicos. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo como
aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos. Nuevas técnicas de procesos
consiguen que los cerámicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan
ser utilizados en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el
ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.

 Polímeros. Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas orgánicas. Tienen
baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y debe evitarse su uso a
temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos, en los que las cadenas moleculares no
están conectadas de manera rígida, tienen buena ductibilidad y conformabilidad; en cambio, los
polímeros termoestables son más resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares
fuertemente enlazadas los hacen más frágiles. Tienen múltiples aplicaciones, entre ellas en
dispositivos electrónicos.

 Semiconductores. Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en dispositivos

electrónicos. Son muy frágiles.

 Materiales compuestos. Como su nombre lo indica, están formados a partir de dos o más
materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno de
los materiales de forma individual.
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Objetivo

Al finalizar de interiorizar, ajustar y reevaluar esta información el

discente estará en capacidad de interpretar la información ofrecida
por el proveedor de materiales utilizados en el torno CNC.
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Contenido
Pág.

1. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

2. MATERIALES FERROSOS
2.1 EL HIERRO
2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS HIERROS
2.3 ACEROS
2.3.1 Aceros industriales
2.3.2 Acero eléctrico
2.3.3 Aceros no aleados y aleados
2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
2.4.1 Identificación de los aceros según la norma ISO
2.4.2 Identificación de los aceros según la norma SAE – AISI.
2.4.3 Identificación de los aceros según la norma DIN
2.5 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALENATES
2.6 PRODUCCIÓN Y PROPIEDADES DE LOS METALES COMUNES
2.7 CARACTERÍSTICAS GENERALES PARA TENER EN CUENTA EN SU SELECCIÓN.
2.8 ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA EL DISEÑO DE HERRAMIENTAS
2.9 ESTADO DE ENTREGA DE LOS MATERIALES.
2.9.1 Deformaciones
2.9.2 Tipos de solicitaciones
2.10 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS ACEROS.
2.11 INSTRUCCIONES GENERALES SOBRE TRATAMIENTOS TÉRMICOS
2.11.1 Colocación de las piezas durante el tratamiento térmico
2.11.2 Alivio de tensiones
2.12 CAUSAS QUE PRODUCEN FALLAS EN UNA PIEZA
3. MATERIALES METÁLICOS NO FERROSOS
4. MATERIALES PLÁSTICOS
5. CARGAR LA PIEZA EN EL SOFTWARE Spectracam TURNING
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Clasificación de los materiales

– CAPITULO 1
La manera más general de clasificación de los materiales es la siguiente:

Figura 1. Clasificación de los materiales

MATERIALES

METÁLICOS NO METÁLICOS

(ÁTOMOS) (MOLÉCULAS)

ORGÁNICOS INORGÁNICOS
FERROSOS NO FERROSOS
(MACROMOLÉCULAS (MOLÉCULAS)
)

COBRE (Cu) POLÍMEROS Y GRANITO

HIERRO Y SUS SUS
DERIVACIONES DERIVACIONES
ALUMINIO (Al) VIDRIO

PLÁSTICO MÁRMOL
ZINC (Zn)

CAUCHO CERÁMICA
ORO (Au)

CEMENTO
OTROS

Tomado de: Realización personal

Metales Ferrosos Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el
hierro, sus principales características son su gran resistencia a la tracción y dureza. Las principales
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aleaciones se logran con el estaño, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio.

Los principales productos representantes de los materiales metálicos son:

 Fundición de hierro
 Aceros
 Aceros inoxidables

Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1541ºC y uno de sus principales problemas
es la corrosión.

Metales no Ferrosos Por lo regular tienen menor resistencia a la tracción y dureza que los metales
ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior. Su costo es alto en comparación a los
materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y las nuevas técnicas de extracción y
refinamiento se han logrado abatir considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha
crecido notablemente en los últimos años.

Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:

 Aluminio
 Cobre
 Magnesio
 Níquel
 Plomo
 Titanio
 Zinc

Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos complementarios de los
metales ferrosos, también son muy útiles como materiales puros o aleados los que por sus
propiedades físicas y de ingeniería cubren determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por
ejemplo el bronce (cobre, plomo, estaño) y el latón (cobre zinc).

Materiales orgánicos
Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos materiales pueden
usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el alcohol o los tretracloruros, no se disuelven en
el agua y no soportan altas temperaturas. Algunos de los representantes de este grupo son:
 Plásticos
 Productos del petróleo
 Madera
 Papel
 Hule
 Piel

Materiales de origen inorgánico

Son todos aquellos que no proceden de células animales o vegetales o relacionadas con el carbón.
Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el calor mejor que las sustancias
orgánicas. Algunos de los materiales inorgánicos más utilizados en la manufactura son:
 Los minerales
 El cemento
 La cerámica
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 El vidrio
 El grafito (carbón mineral)

Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca se encuentran en
el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben ser sometidos a un conjunto de
procesos para lograr las características requeridas en tareas específicas.

Dichos procesos han requerido del desarrollo de técnicas especiales muy elaboradas que han dado el
refinamiento necesario para cumplir con requerimientos prácticos. Además la aplicación de estos
procesos incrementan notablemente el costo de los materiales, tanto que esto puede significar
varias veces el costo original del material por lo que su estudio y perfeccionamiento repercutirán
directamente en el costo de los materiales y los artículos que integraran.

Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales originales en materiales

útiles para el hombre requieren de estudios especiales para lograr su mejor aplicación, desarrollo y
disminución de costo. En la ingeniería la transformación de los materiales y sus propiedades tienen
un espacio especial, ya que en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un
material.
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Materiales ferrosos – CAPITULO 2

2.1 EL HIERRO

Anualmente son producidas piezas que son ensambladas y empleadas como componentes de
equipos y maquinarias. Lo que implica que la industria de la producción de hierro fundido es una de
las principales a nivel internacional siendo este el triple al resto de las producciones de metales
ferrosos y no ferrosos juntos, y superado solo por la producción de acero laminado

El término de hierro fundido es aplicado a una familia de aleaciones ferrosas que contienen más del
2% de carbono. Incluye al hierro gris, maleable, dúctil (conocido como nodular por algunos autores),
blanco, con elevado nivel de aleación y con grafito compacto. Dentro de los diferentes hierros
fundidos el hierro gris es el más empleado, con una producción anual superior al resto de los metales
fundidos, debe tenerse en cuenta que el grafito laminar le proporciona caracteristicas especiales
tales como:

 Resistencia a la tracción
 Resistencia al impacto
 Resistencia a la abrasión
 Excelentes colabilidad
 Facilidad para el maquinado
 Excelentes amortiguación de vibraciones

Con el fin de mejorar la baja resistencia a la tracción del hierro gris, fue inventado el hierro maleable,
el cual se obtiene por tratamiento térmico del hierro blanco y donde el grafito aparece en forma de
nódulos, el problema radica en el costo ya que es muy superior al del hierro gris.

Al tratar de aumentar el módulo de elasticidad del hierro surgió hace relativamente pocos años el
hierro esferoidal, también llamado hierro dúctil, por el incremento que sufre esta propiedad. Sin
embargo este tipo de aleación no es la más empleada en el caso donde las piezas producidas son
utilizadas en condiciones de alto desgaste abrasivo, donde el hierro blanco presenta un mejor
comportamiento y aún superior los hierros de elevada aleación, pero estos últimos tienen el gran
inconveniente de ser prácticamente no maquinables.
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TABLA 1- Catalogo característico de un hierro gris

DURA - BAR colado continuo Similar ASTM Peso específico Temperatura de

fusión
G2 A 48 Clase 40 7 a 7.2 1200° C

ANÁLISIS QUÍMICO GARANTIZADO POR EL FABRICANTE (% EN PESO):

C Si Mn P máx. S máx.
G2 2.65-3.65 1.70-2.90 0.65-0.75 0.10 0.065

Nota: Se agrega titanio como inoculante con el fin de producir la estructura grafítica tipo D.
Tipo: Hierro gris altamente perlítico.
Formas y Acabados: Barra redonda, cuadrada, tubo y solera.
El G2 es un hierro gris de tipo perlítico. Las barras fabricadas con este tipo
de hierro tienen una resistencia óptima a la tracción, al desgaste y una
mayor dureza comparándolas con las hechas con otros grados de hierros.
Este material se recomienda para aplicaciones donde se requiere una alta
resistencia al desgaste y una buena respuesta al tratamiento térmico. Su
Características:
microestructura contiene grafito tipo Vll, A, tamaño 4-6, conforme a la
especificación ASTM A 247. La matriz es totalmente perlítica. La orilla de la
barra contiene grafito tipo D, tamaño 6-8 en una matriz perlítica con
pequeñas cantidades de ferrita. Los carburos constituyen menos del 5%
observados en cualquier campo a 100x y deben de estar bien dispersos.
Rodillos para transportadores de la industria siderúrgica, para mesas de
Aplicaciones: molinos de laminación, para coladas continuas. En maquinaria se usa para
engranes, válvulas, pistones, moldes para aluminio, etc..
Respuesta al tratamiento térmico
Reconocido Temple
Dureza Medio de
Tipo Temperatura Temperatura Dureza Rc
BHN enfriamiento
G2 --- --- --- 885 °C Aceite 50
Propiedades mecánicas en condición de colada.
Resistencia a la tracción Dureza por rango de medidas BHN
MPa (Kgf/mm2) [Ksi] 13- 19- 38-51 51-76 76- 152- 254-
19 38 mm mm 152 254 508
mm mm 1 1/2- 2-3 " mm mm mm
1/2 - 3/4-1 2" 3- 6" 6-10" 10-
3/4" 1/2" 20"
G2 186- (19-28) [27-40] 229- 207- 207- 207- 197- 183- 183-
274 301 285 277 269 269 269 269

Tomado de: http://www.acerospalmexico.com.mx/hg2.htm

2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS HIERROS

Estos se clasifican en:

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 HIERRO GRIS. Este a su vez se clasifica según la norma ASTM A48-41 en:

TABLA 2 Clasificación del hierro gris según la ASTM A48-41

RESISTENCIA DUREZA
CLASE ESTRUCTURA
A LA TRACCIÓN-PSI BRINELL
20 24000 130-180 Ferrita, Perlita
30 34000 170-210 Ferrita, Perlita, Grafito
40 44000 210-260 Perlita, Grafito
50 54000 240-280 Perlita, Grafito
60 64000 260-300 Bainita, Grafito

 HIERRO NODULAR O DÚCTIL. Este tipo de fundición se caracteriza por que en ella el grafito
aparece en forma de esferas minúsculas, se obtiene mediante la introducción controlada de
magnesio en el hierro fundido, y bajas proporciones de azufre y fósforo con el fin de mantener
la continuidad de la matriz la cual se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en
forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la
fundición gris ordinaria.

TABLA 3 Clasificación del hierro NODULAR según la ASTM A 536

RESISTENCIA LÍM. DUREZA ALARGAMIENTO

CLASE
PSI X1000 FLUENCIA BRINELL (%)
60-40-18 42000 28000 149-187 18
65-45-12 45000 32000 170-207 12
80-55-06 56000 38000 187-255 6
100-70-03 70000 47000 217-267 3
120-70-02 84000 63000 240-300 2

 HIERRO MALEABLE. Son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la
fundición blanca.

 HIERRO ATRUCHADO. Se caracteriza por tener una matriz de fundición blanca combinada
parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo difícilmente
maquinable

 HIERRO ALEADO. Se caracteriza por tener una gran variedad de elementos aleantes los cuales
mejoran de una u otra forma las condiciones o propiedades del mismo, se clasifican en
altamente aleados y bajamente aleados.

2.3 ACEROS

Acero es una aleación de Hierro – Carbón, que además contiene elementos aleantes, los cuales se
encargan de mejorar las propiedades que se requieran. Se consideran aceros aleados cuando se
encuentran elementos de aleación, distintos del carbono y de las cantidades comúnmente aceptadas
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de Mn, Si y P. El máximo contenido de carbono que se encuentra con el acero es del 2.0 % para
aceros al carbono de baja aleación y 2.5 % para aceros de alta aleación. La grafica siguiente muestra
el diagrama Hierro Carbono

Figura 2. Diagrama hierro - carbono

Fuente: Notas del tutor Francisco Javier Vargas - SENA

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Los aceros especiales deben ser escogidos con criterio técnico pues de su selección, maquinado y
tratamiento térmico depende la calidad de piezas, partes y herramientas que demanden altas
exigencias.

2.3.1 Aceros industriales. La humanidad necesitó metales resistentes desde sus comienzos,
pruebas y experimentos se realizaban aislada y simultáneamente en centros como Damasco, Castilla,
Shopfield y Ruhr. Rudimentariamente desarrollaron aceros similares a los actuales, templados en
agua. Los artesanos transmitían sus secretos celosamente guardados, de padres e hijos.

Se descubrió que aleando los aceros con manganeso, cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio y
cobalto mejoraban las propiedades del acero, así apareció la familia de aceros especiales que usamos
hoy en día. De un arte nació una ciencia.

Acero SM aceros de construcción de herramientas no aleados y de baja aleación (M).

Acero de inyección de oxigeno como el acero siemens – martín (Y).

2.3.2 Acero eléctrico. Aceros rápidos, de alta resistencia al calor, aceros de alta aleación
resistentes al oxido y a los ácidos (E). Con un contenido alto de Si, al enfriarse se deposita el
carbono en forma de grafito. La superficie de rotura es gris (hierro bruto gris).

Si predomina el efecto del manganeso, el carbono se combina al enfriarse con el hierro (Fe 3C). Se
obtiene una superficie de rotura blanca radiante (hierro bruto blanco).

El acero debe ser forjable, soldable y, de ser posible, templable. Lo que se pretende en la obtención
del acero es reducir el contenido de carbono y de los acompañantes del hierro. La transformación del
hierro bruto en acero se llama afino.

Son procedimiento de afino el de inyección de oxigeno, el siemens – martín y el eléctrico.

De acuerdo con sus aplicaciones, las clases de acero se subdividen en aceros de construcción
(construcción de vehículos, construcciones de acero, piezas para aparatos) y en aceros para
herramientas (herramientas de corte, herramientas de sujeción y piezas para maquinas). Dentro de
estos grupos el acero puede ser aleado o no aleado. Un acero esta aleado si para mejorar sus
propiedades se le añaden metales como el cromo, níquel, manganeso y vanadio.

En los aceros no aleados la resistencia y la dureza aumentan al aumentar el contenido de carbono,

disminuyendo en cambio la soldabilidad y la forjabilidad.

El hierro fundido es un material de hierro colado con un contenido de carbono de 2.5 a 4.5% estos
materiales se caracterizan, frente al acero, por un punto de fusión mas bajo y una colabilidad mas
fácil. Para piezas de forma complicada, la fundición es la modalidad de fabricación más económica.
Los materiales de hierro y acero colados son la fundición, maleable y la fundición dura. El acero
moldeado es el acero colado en moldes.
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2.3.3 Aceros no aleados y aleados. El acero es un material versátil. Según su pureza, aditivos
aleados y tratamiento, es blando o duro, resistente a la tracción, el desgaste, a la corrosión y al calor.

El acero se puede forjar, laminar y fundir, así como mecanizar con o sin arranque de viruta.

Afinar el acero es limpiarlo (reducir las substancias acompañantes), recarburarlo (fijar el contenido
correcto de c) y alearlo (añadir elementos de aleación).

Según el contenido de elementos de aleación, las clases de acero se subdividen en aceros no aleados
y aleados. Los aceros no aleados se subdividen a su vez en aceros básicos, aceros de calidad y aceros
finos; los aleados solo en aceros de calidad y aceros finos.

Los aceros básicos son aquellos cuyas propiedades, tales como resistencia a la tracción, limite de
fluencia y alargamiento de rotura, están dentro de unos límites determinados.

Los aceros de calidad, en lo que respecta a características superficiales, soldabIlidad, conformación y

en frió y en caliente, están fabricados con gran cuidado. Pueden ser no aleados y aleados.

Los aceros finos son todos los aceros aleados y aquellos aceros no aleados que se diferencian de los
de calidad por su mayor homogeneidad y ausencia de inclusiones no metálicas (P y S, 0.035% como
máximo). Se funden con el mayor cuidado, consiguiéndose así una textura especialmente uniforme.

Según su empleo se dividen en: acero sementado, acero bonificado, acero rápido, aceros resistentes
al calor. A los ácidos y a la oxidación, y acero para muelles. Aceros especialmente puros son los
aceros al vació.

Los aceros no aleados son los que se obtienen cuando no se sobre pasan los siguientes porcentajes
(el carbono no cuenta aquí como componente de aleación): 0.5% de si, 0.8% de Mn, 0.1% de Al, o
0.1% de Ti, o 0.25% de Cu.

Los aceros de baja aleación poseen hasta el 5% de componentes aleados.

Los aceros de alta aleación poseen más del 5% de componentes aleados. Sin embargo, no deben
contener en conjunto mas del 0.0045% de fósforo (p) y azufre (s).

El acero moldeado es acero colado en moldes. Comparado con la fundición gris y la fundición
maleable, posee una resistencia mecánica mayor. Para piezas sometidas a altas solicitaciones se
añaden al caldo metales de aleación. El material no se distingue del acero forjado. Sin embargo, el
acero moldeado se contrae (2%) el doble que la fundición gris (1%). Por esta razón las piezas
moldeadas deben ser mas regulares en sus secciones y mas lisas en su forma que las de fundición
gris.

Puede decirse que el acero marco el final de la época y el principio de una nueva en tecnología
especializada. Dentro de este concepto podemos utilizar el de La Tribología término usado a finales
del siglo XX el cual se deriva de la palabra griega tribos que significa "frotar o rozar". Hoy en día es un
término usado universalmente para la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación de
superficies en contacto. Para entender a la tribología se requiere de conocimientos de física, de
química, y de la tecnología de materiales. Las tareas del especialista en tribología (tribólogo) son las
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de reducir la fricción y desgaste para conservar y reducir energía, lograr movimientos más rápidos y
precisos, incrementar la productividad y reducir el mantenimiento.

Aplicaciones: La tribología está presente prácticamente en todas las piezas en movimiento tales
como:

 Rodamientos,
 Chumaceras
 Sellos
 Anillos de pistones
 Embragues
 Frenos
 Engranes
 Levas

Fundamentos de la Tribología. La Tribología se centra en el estudio de tres fenómenos: la fricción

entre dos cuerpos en movimiento, el desgaste como efecto natural de este fenómeno y la lubricación
como un medio para evitar el desgaste. Por tanto debe conocerse sobre el problema del desgaste
entre superficies en contacto, y el empleo de un método de endurecimiento mediante
deformaciones plásticas superficiales, para evitar que piezas y partes de un equipo sufran deterioro
prematuro a consecuencia del desgaste.

2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Hay muchas maneras de clasificar los materiales. Probablemente la clasificación más común es de
acuerdo a que sean metálicos y no metálicos.

Los materiales metálicos más comunes son el hierro, estaño, zinc. En el grupo de los no metálicos se
encuentra la madera, ladrillo, cemento, goma y plásticos, la elección de cada material depende de la
necesidad de cada persona en la labor que este realizando.

Las propiedades físicas y mecánicas están determinadas por su color, densidad, calor específico,
coeficiente de expansión térmica, conductividad térmica, conductividad eléctrica, resistencia y
dureza.

2.4.1 Identificación de los aceros según la norma ISO. Estos se clasifican en tres colores
característicos ,azul, amarillo y rojo y por tres letras P, M, K así:

TIPO CARACTERÍSTICAS
P Materiales de viruta larga (aceros, aceros fundidos y fundiciones maleables)
P01: Torneado y mandrinado en acabado, velocidades de corte altas, sección de viruta pequeña,
alta calidad superficial, tolerancia pequeña, libre de vibraciones.
P10: Torneado copiado, roscado, fresado, altas velocidades de corte, pequeña a mediana
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TIPO CARACTERÍSTICAS
sección de viruta.
P20: Torneado, copiado, fresado, velocidades de corte intermedias y secciones de viruta media,
refrentados ligeros. Condiciones relativamente desfavorables.
P30: Torneado, fresado, a velocidades de corte de medias a bajas, sección de viruta de media a
grande, incluyendo operaciones bajo condiciones desfavorables.
P40: Torneado, cepillado, fresado, ranurado, tronzado a bajas velocidades de corte, amplia
sección de viruta, posibles ángulos de desprendimiento elevados y en condiciones de
trabajo muy desfavorables.
P50: Donde se requiere una gran tenacidad de la herramienta en torneado, cepillado, ranurado,
tronzado, bajas velocidades de corte, sección de viruta grande, posibilidad de grandes
ángulos de desprendimiento, operaciones en condiciones extremadamente desfavorables.

TIPO CARACTERÍSTICAS
M– (Aceros inoxidables austeníticos, materiales resistentes al calor, aceros al manganeso,
aleaciones de hierro fundido, etc.)
M10: Torneado, velocidades de corte de medias a elevadas y sección de virutas de pequeñas a
medianas.
M20: Torneado, fresado, velocidad de corte media y sección de viruta mediana.
M30: Torneado, fresado, cepillado a velocidades de corte media y sección de viruta de mediana a
gruesa.
M40: Torneado, perfilado, tronzado, especialmente en máquinas automáticas.

TIPO CARACTERÍSTICAS
K Materiales de viruta corta como fundición, aceros endurecidos y materiales no ferrosos
como el aluminio, bronce, plástico
K01: Torneado, torneado y mandrinado en acabado, fresado en acabado, rasqueteado.
K10: Torneado, fresado, taladrado, mandrinado, etc.
K20: Torneado, fresado, cepillado, brochado, operaciones que requieran una herramienta muy
tenaz.
K30: Torneado, fresado, cepillado, tronzado, ranurado en condiciones desfavorables y con
posibilidades de grandes ángulos de desprendimiento
K40: Torneado, fresado, cepillado, tronzado, en condiciones muy desfavorables y posibilidades
de ángulos de desprendimiento muy grandes.

2.4.2 Identificación de los aceros según la norma SAE – AISI. Están clasificados así:

 Aceros de maquinaria. Están identificados con un número de 4 dígitos de los cuales cada uno
tiene un significado.

X X X X
A B C D

A→ Indica el elemento aleante que se encuentra en mayor porcentaje.

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1→ carbono.
2→ Níquel.
3→ Níquel – Cromo, principal aleante el Níquel.
4→ Molibdeno
5→ Cromo
6→ cromo – vanadio, principal aleante Cromo.
7→ Cromo – Tungsteno
8→ Níquel – Cromo – molibdeno, principal aleante Molibdeno.
9→ Níquel – Cromo – Molibdeno, principal aleante Níquel.
B→ Indica un elemento adicional que acompaña al principal o el porcentaje del elemento principal.
C y D→ Indican el porcentaje de carbono dividido por 100.

Por ejemplo un acero 1040 es un acero al carbono con 0.1% de níquel y 0.4% de carbono.

 Aceros inoxidables. Están identificados con un número de 3 dígitos.

Serie 2xx→ Aceros al Cr – Ni – Mn, no endurecibles, austeníticos, no magnéticos.

Serie 3xx→ Aceros al Cr – Ni, no enduresibles, austeniticos no magnéticos.
Serie 4xx→ Aceros al Cr, enduresibles, magnéticos.
Serie 5xx→ Aceros bajo Cr, resistentes al calor.

 Aceros de herramientas. Se identifican con una letra y un número de 1 ó 2 dígitos.

Tabla 4 Nomenclatura de los aceros según norma DIN.

TIPO SÍMBOLO
Templables en agua W
Resistentes Al Impacto S
Templables En Aceite O
Para trabajo en frío Templables al aire A
Alto Carbono – Alto Cromo D
Para trabajo en caliente H
Base Tungsteno T
Aceros rápidos
Base Molibdeno M
Aceros para moldes P

En general la nomenclatura de los aceros según AISI-SAE es:

Tabla 5 Nomenclatura de los aceros según norma AISI-SAE.

NOMENCLATURA DESCRIPCIÓN
10XX Aceros ordinarios al carbono
11XX Aceros al carbono desulfurados de fácil maquinado ó “corte libre”
13XX Aceros con 1.75% de Mn (1.5 – 2)
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NOMENCLATURA DESCRIPCIÓN
15XX Aceros al manganeso (1 – 1.65%)
23XX Aceros al níquel, 3.5% de Ni (3.25 – 3.75%)
25XX Aceros al níquel, 5.0% de Ni (4.75 – 5.25%)
31XX Aceros al Ni-Cr 1.25% de Ni y 0.65% Cr
33XX Aceros al Ni-Cr 3.50% de Ni y 1.60% Cr
40XX Aceros al Mo, 0.25 Mo
41XX Aceros al Cr (0.4 – 1.2%) Mo (0.08 – 0.25%)
43XX Aceros al Ni – Cr – Mo (1.8% Ni, 0.65% Cr, 0.25% Mo)
44XX Aceros al Mo (0.4 – 0.53%)
45XX Aceros al Mo (0.55%)
46XX Aceros al Ni – Mo (1.8% Ni y 0.2% Mo)
47XX Aceros al Ni – Cr – Mo (1.05% Ni, 0.45% Cr, 0.20% Mo)
48XX Aceros al Ni – Mo (3.5% Ni y 0.25% Mo)
50XX Aceros al Cr (0.28 – 0.4%)
51XX Aceros al ½ Cr (0.8 – 1.05%)
50XXX Aceros resistente al desgaste con 0.5% Cr
51XXX Aceros resistente al desgaste ½ Cr 1.0%
52XXX Aceros resistente al desgaste alto Cr (1.45%)
61XXX Aceros al Cromo –Vanadio (0.75%Cr -0.15% V)
8XXX Aceros de triple aleación
81XX 0.30% Ni, 0.40% Cr, 0.12% Mo
86XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.20% Mo
87XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.25% Mo
88XX 0.55% Ni, 0.50% Cr, 0.35% Mo
92XX Aceros al Silicio –Manganeso (20% Si, 0.8% Mn)
93XX Acero de triple aleación 3.25% Ni, 1.20% Cr, 0.12% Mo
98XX Acero de triple aleación 1.00% Ni, 0.80% Cr, 0.25% Mo
XXBXX Aceros con Boro (mínimo 0.0005% de B)
50BXX 0.50% Cr
51BXX 0.80% Cr
81BXX 0.3%Ni, 0.45 % Cr y 0.12 % Mo
XXBVXX Aceros al Boro Vanadio
XXLXX Aceros con plomo
XXXH Aceros con banda de templabilidad
EX Nuevos tipos de Aceros con baja designación temporal

Se presenta además una lista parcial de letras usadas como prefijos

A Acero Siemens-Martins básico

B Aceros al carbono Bessemer
C Aceros al carbono Siemens-Martins básico
CB Aceros al carbono Bessemer o Thomas
D Aceros al carbono Siemens-Martins ácidos
E Aceros de horno eléctrico
MT Aceros al carbono Siemens-Martins básico, para tubos.
 17

2.4.3 Identificación de los aceros según la norma DIN. Según esta norma están clasificados en:

 ACEROS SIN ALEAR: Los cuales a su vez se clasifican en:

 Aceros de construcción (no aptos para tratamientos térmicos). Abreviatura – St presentan una
Kg
resistencia mínima de tracción en
mm2

Kg
Por ejemplo St 42 es una aceros de construcción con una resistencia a la tracción de 42
mm2

 Aceros apropiados para tratamiento térmico. Símbolo – C (Carbono), el contenido de carbono por
porcentaje dividido por 100

Por ejemplo C 35 es un acero al carbono con 0.35 % de carbono.

NOTA: A los aceros que contienen poco P y S se les añade la letra K.

 Aceros de herramientas sin alear. Símbolo inicial es C (Carbono), el contenido de carbono por
porcentaje dividido por 100 y una letra final W (work).-

Por ejemplo: C 10 W es un acero al carbono con 0.10 % de carbono y es para trabajo pesado.

 ACEROS ALEADOS. Los cuales a su vez se clasifican en:

 Aceros de baja aleación. Los elementos aleantes en porcentajes suman menos de 5%. El contenido
de carbono en porcentaje dividido por 100 seguido del símbolo químico del elemento aleante y por
último el contenido del elemento aleante en porcentaje dividido por 100.

Por ejemplo: 15 Cr 35, es una acero al cromo con 0.15 % de carbono y 0.35 % de cromo

NOTA: Los elementos aleantes se ordenan según su porcentaje decreciente.

 Aceros de alta aleación. Los elementos aleantes en porcentaje suman mas del 5%. La letra inicial es
X precedida del contenido del carbono en porcentaje dividido por 100, el símbolo químico del
elemento aleante y el contenido del elemento aleante en su verdadero porcentaje.

Por ejemplo: X 10 Cr Ni 18.8, es un acero al Cromo – Níquel con 0.10% de carbono 18% Cr, 8% Ni.

Tabla 6 Multiplicadores para los elementos aleantes en la norma DIN.

4 10 100
Cromo Aluminio Carbono
Cobalto Molibdeno Fósforo
Manganeso Tantalio Azufre
Níquel Titanio Nitrógeno
 18

4 10 100
Silicio Vanadio
Tungsteno

Dichos multiplicadores indican que para encontrar el porcentaje en que se encuentran los elementos
aleantes hay que dividir por el factor correspondiente a cada elemento.

2.4.4 Identificación de los aceros según su color. Según su color están clasificados en:

ACEROS PARA
ACEROS PARA MAQUINARIA
HERRAMIENTAS
INOXIDABLE TEMPLE TRABAJO EN FRIÓ
Austenitico. Para Partes de sección Acero de alta
aplicaciones moderada que exijan alta templabilidad. Alta
generales. Alta resistencia y tenacidad. Se resistencia al
resistencia a la entrega bonificado desgaste y buena
304 corrosión. 4140 O1 estabilidad
dimensional.
Austenitico con alta Acero de alta resistencia a Acero alto en
resistencia al ataque la tracción y a la fatiga. carbono y cromo
químico y a la Gran templabilidad. Ideal con excelente
corrosión para grandes secciones. resistencia al
intercristalina (véase desgaste y gran
316L
4340 http://www.ferrumaceros. D3 estabilidad
com/aceros3.htm dimensional.
Martensítico Al carbono para Barras rectificadas
templable. Ofrece fabricación de piezas con tolerancias
buena resistencia de mediana resistencia estrechas, libres de
mecánica y a la descarburación.
corrosión suave Acero
410 1045
plata
Martensítico Se utiliza en piezas de alta
templable. Ofrece resistencia. Su alto límite
buena resistencia elástico lo hace apto para
mecánica y a la la fabricación de resortes.
corrosión suave. Se 1070
420 entrega bonificado.
Acero al cromo para piezas
de tamaño medio que
requieran alta dureza y
alto límite elástico
5160

CEMENTACIÓN MAQUINADO LIBRE TRABAJO EN CALIENTE

 19

Buena dureza Acero resulfurado al Apropiado para

superficial y plomo, con altísima extrusión de
tenacidad en el maquinabilidad y muy aleaciones livianas.
núcleo. Apropiado buen acabado superficial. Se utiliza para la
pira cargas de Se utiliza para grandes fabricación de
8620 420 H13
impacto. producciones en serie. herramientas de
1
forja
Muy dúctil y Acero resulfurado y
maleable, de fácil refosforado de alta
conformabilidad en maquinabilidad para
frío y muy buena producciones en serie
soldabilidad 1215
SAE1010

CEMENTACIÓN BARRAS PERFORADAS MOLDES PARA PLÁSTICOS

Para elementos de Acero de cementación con Gran capacidad de
maquinaria con baja excelente soldabilidad y pulido y
resistencia. Puede alta resistencia a la tratamiento
cementarse o tracción. (AISI1518). térmico localizado.
1016 utilizarse calibrado. Sé entrega
T.S.52 P20 bonificado.

FABRICACIÓN DE ENGRANAJES RESISTENTES AL CHOQUE

Bajo contenido de Elementos de construcción Acero de muy alta
carbono (0.08- donde se requiere baja o tenacidad para
0.13%). Para piezas mediana resistencia trabajos donde la
simples de baja combinada con alta herramienta es
TS50 resistencia IRAM capacidad de deformación, S1 sometida A fuerte
mecánica: Apto para como por ejemplo, impacto.
1010
la cementación, bulones, alambres,
doblado en frío y en tornillos y piezas similares.
caliente. Se puede utilizar para
cementación. Acero al
carbono para
2
conformación en frío
Barras para
hormigón armado
en estado natural o
endurecidas
IRAM mecánicamente
1020 (torsionado). Piezas
conformadas por
estampado en frío y
3
piezas cementadas

1
Véase:http://www.bu-mexico.com/b_2484.htm
2
http://www.engracor.com.ar/engracor/info_05.htm
3
http://www.engracor.com.ar/engracor/info_05.htm
 20

TOMADO DE: http://www.ciapanamericana.com.ar/material.htm#

MARCA
Descripción, Aplicación Tratamientos Térmicos
BOLHER
Dureza Temple Cº Dureza después del
Recocido Revenido
ACEROS RÁPIDOS Cº
HB. Max.
Recocido
Enfriamiento
Rápido
Cº
Revenido
HRC
Acero rápido obtenido con procedimientos pulvi-
metalurgicos con máximo resistencia al desgaste, durezas
S 390 en caliente y susceptible a aguantar elevadas cargas. 1050 – 1250
Debido a la tecnología pulvi-metalurgica se obtiene
770 - 840 300 O – AB - S 530 - 560 65 - 68
ISOMATRIX PM
una tenacidad, maquinabilidad, Ejemplo: rectificado.

Acero rápido aleado al tungsteno y molibdeno de gran tenacidad y

buenas propiedades de corte para aplicación Para brocas espirales, 1090-1230
S 600 machos de roscar, herramientas para brochar y sierras para metales, 770 - 840 280 O, AB, B 540 -570 64 - 65
fresas de toda clase.

ACEROS PARA TRABAJOS EN CALIENTE

Aceros de gran resistencia al desgaste en estado caliente, de buena 1020-1080 400º 500º 550º
tenacidad y resistencia a grietas por calentamiento se presta al O, S
W 302 enfriamiento en agua.
750 - 800 229 52 - 56
ISODISC SUPERIOR Aplicaciones: herramientas para fundición a presión de metales
ISOBLOC 2000 livianos, contenedores para prensado por extrusión, y tubos de metal, 1020 – 1080 54 55 54
cuchillas para cortar en caliente. A

Acero de excelentes propiedades de trabajo en caliente y gran

resistencia a grietas por calentamiento
W 320 Aplicaciones: herramientas para transformación de metales pesados
750 - 800 229
1010 – 1050
52 - 56 50 51 56
ISODISC SUPERIOR por extrusión, e impacto, por ejemplo: punzones y matrices para O- S
ISOBLOC 2000 fabricación de tornillos, matrices, remaches, bolones, cuchillas de corte
en caliente.

ACEROS PARA TRABAJOS EN FRIÓ

 21

Acero con alta estabilidad dimensional en tratamiento térmico y

resistencia al desgaste, corte y estampación, trabajo de madera tijeras 940 – 970
K 100 de corte en frió, conformación en frió, prensado de 800 - 850 250 O - S - A - AB 63 - 65 57
materiales cerámicos, moldes plásticos, calibres, troqueles

Acero de mínima variabilidad de medidas y gran resistencia al

desgaste. De aplicación en primer lugar para bolones de gran
950 – 980
K 107 rendimiento, cizallas con capacidad de corte hasta de 4 mm de
espesor. Para herramientas de embutición profunda cojinetes y rodillos
800 - 850 250 O - S - A - AB 65 - 66 60
por laminación.

ACEROS PARA MOLDES PLÁSTICOS

Acero pre-templado que combina propiedades de los tipos de bajo
M 201 azufre, es decir, presentando simultáneamente, excelente 840 – 860
maquinabilidad y propiedades de pulido y foto grabado. 720 - 740 230 860 – 880/A 55 47 42
ECOPLUS
Dureza de suministro 300 HB

Acero pre-bonificado para piezas de grandes espesores, por encima

de 400 mm. El contenido de Ni, garantiza una resistencia
M 238 uniforme hasta el núcleo. De aplicación en armazones de moldes, 720 - 740 240 840 – 860/O 54 47 42
ECOPLUS piezas de construcción de maquinaria y útiles en general para la
industria.

ACEROS INOXIDABLES
Limite elástico
Acero inoxidable austenitico, al CR-Ni-Mo, de aplicación en la industria
química, tintorera, de celulosa, sintética, lácteos y sus derivados. 1020 – 1100
A 200 Altamente resistente contra ácidos, inclusive los sulfúricos e hidro- W-A
- -
190 225
490 - 690
cloridricos.

Acero inoxidable austenitico, al Cr-Ni, de aplicación en la industria

A 604 química, farmacéutica e instalaciones nucleares altamente resistente a
la corrosión ínter cristalina.
1000 - 1080 - - 180 215 460 - 680

ACEROS PARA CONSTRUCCIONES MECÁNICAS

Acero de aleación especial para construcción mecánica y estructural.
Resistente a la abrasión por impacto y rozamiento de altísima 1050
CHRONIT tenacidad y resistente a la corrosión atmosférica para los elementos
de movimiento de tierra, minerales y
720 - - - 1250
materiales abrasivos ( dientes de palas y retro - excavadoras)
1350

Acero de cementación al Cr-Mn, para piezas de construcción Cementacion en el

8620 mecánica resistentes al desgaste. Para la fabricación de 650 – 700
repuestos para automotores y maquinaria, como bielas, bujes cementación 170 - 210 65 HRC núcleo
Equiv. E 410 900 - 950
engranajes, piñones, ejes, sin fin etc 1000 - 1100

Fuente: Notas del tutor Francisco Javier Vargas - SENA

ACEROS SIDELPA
1 9

2 10

3 11

4 12

5 13

6 14
 22

7 15

Fuente: Notas del tutor Francisco Javier Vargas - SENA

ACEROS BONIFICADOS
Composición Dureza
Características
Normas Química Entrega
Técnicas y Aplicaciones
% HB
USA/ Alemania
SAE/AISI W.St.N°
Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad
C : 0,34
4340 6582 y tenacidad, con tratamiento térmico, Mo : 0,25 299
Mn : 0,55
para ejes, cigüeñales, ejes diferenciales y Ni : 1,55 353
Cr : 1,55
Código cardanes, engranajes y piezas de mando.
Color

USA/ Alemania
Acero al Cr, Mn, Mo contratamiento
SAE/AISI W.St.N°
térmico, de alta resistencia a la tracción
4140 7225 para piezas de maquinarias sometidas a la C: 0,42 Mo : 0,20 266
tracción para piezas de maquinarias Mn : 0,65 Cr : 1,00 310
Código sometidas a exigencias como muñones,
Color pernos y piñones

Aceros de Cementación

USA/ Alemania
SAE/AISI W.St.N°
Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad
3115 5713 y tenacidad, con tratamiento térmico, C : 0,14 Cr : 1,0 170
para ejes, cigüeñales, ejes diferenciales y Mn : 0,80 Ni : 1,45 210
Código cardanes, engranajes y piezas de mando.
Color

Aceros para Resortes

USA/ Alemania Acero para resortes aleado al Cr, Mn, de

SAE/AISI W.St.N° gran durabilidad en trabajo de
compresión y tracción.
5160 7176 En resortes de vehículos, máquinas, C : 0,57 240
Cr : 0,85
agroindustria, cuchillas de máquinas Mn : 0,85 260
Código pequeñas, piezas de máquina, etc.
Color Las temperaturas de conformado
recomendable son entre 830 y 920 °C

Aceros al Carbono

USA/ Alemania Acero de medio carbono, de uso general

SAE/AISI W.St.N° C : 0,45 170
para la construcción de todo tipo de
Mn : 0,65 190
1045 1191 piezas mecánicas como ejes, motores
 23

electricos, cuñas, martillos, chavetas, etc.

Código En plancha se utiliza donde hay mayor
Color resistencia a ruptura y abrasión. Puede
ser suministrado trefilado

USA/ Alemania
Acero blando de bajo carbono para piezas
SAE/AISI W.St.N°
de maquinaria, pernos, pasadores de baja
1020 1151 resistencia. Buena soldabilidad. No toma C : 0,20 120
temple, pero es cementable en piezas no Mn : 0,50 150
Código exigidas. Puede ser suministrado
Color trefilado.

Aceros Refractarios

USA/ Alemania Acero inoxidable refractario austenítico al

SAE/AISI W.St.N° Cr, Ni, Si, tipo 25/20 para piezas
sometidas a temperaturas hasta 1.200° C.
310 4841 Se emplea en pisos de hornos, parrillas, C : 0,15 Cr : 25,0 145
ganchos, moldes para vidrio, tubos de Si : 2,0 Ni : 20,0 190
Código conducción, rejillas para esmaltar; su
Color durabilidad está condicionada a la
atmósfera de trabajo.

Aceros Inoxidables

USA/ Alemania Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, Mo,

SAE/AISI W.St.N° tipo 18/10. Su contenido de molibdeno
mejora todas sus características de
316 4401 C: 0,07
resistencia al ataque ácido. Ni : 12,0
máx 130
No se garantiza la corrosión intercristalina Mo : 2,2
Mn : 2,0 180
en soldaduras. Aplicaciones en la industria Si : 1,0
Código Cr : 17,0
minera, petroquímica, farmacéutica y
Color alimentaria. Usos clínicos ortopédicos.
Industria textil

USA/ Alemania Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, Mo,

SAE/AISI W.St.N° del tipo 18/10. Estabilizado al carbono,
insensibilidad a la corrosión intercristalina C: 0,03
316L 4404 en soldaduras, no necesita tratamientos máx Ni : 12,5
130
térmicos post-soldadura. Mejor aptitud a Mn : Mo : 2,2
180
la deformación en frío y obtención de 2,0máx Si : 1,0
Código altos grados de pulimento, lo que permite Cr : 17,5
Color una mayor resistencia a los ácidos
comúnmente emlpeados an la industria.

USA/ Alemania Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni,

SAE/AISI W.St.N° 18/8. Buenas características de resistencia
a la corrosión, ductibilidad y pulido. No C: 0,07
304 4301 garantido a la corrosión intercristalina en máx Ni : 9,5
130
soldaduras. Resistente a la corrosión de Mn : Mo : 1,0
180
aguas dulces y atmósferas naturales. En 2,0máx Si :
Código construcción de muebles, utensilios de Cr : 18,5
Color cocina, orfebrería, arquitectura,
decoración de exteriores.

USA/ Alemania Acero inoxidable austenítico al Cr, Ni, tipo C: 0,03 Ni : 10,0
SAE/AISI W.St.N° 130
18/8. Estabilizado al carbono, con máx Si
garantía de insensibilidad a la corrosión 180
304L 430L Mn : :1,0máx
 24

intercristalina, por tanto no necesita 2,0máx

tratamiento térmico post-soldadura. De Cr : 18,5
fácil pulido y gran ductibilidad, especial
Código para embutido profundo. Se emplea en el
Color forjado, estampado y mecanizado de
piezas mecánicas diversas para la
industria química, alimentaria,
equipamiento de decoración

USA/ Alemania Acero inoxidable ferrítico con buena

SAE/AISI W.St.N° resistencia a la corrosión en frío en
medios moderadamente agresivos
430 14016 aptitudes limitadas para la deformación C: 0,1 Cr : 16,5
130
en frío con un bajo costo con respecto a máx Si :1,0
otros aceros de mayor aleación. Usado en 170
Código Mn : 1,0 máx
la ornamentación de la industria
Color automotriz. Aplicaciones específicas de la
industria química.

USA/ Alemania Son aceros inoxidables martensíticos al

SAE/AISI W.St.N° Cr, que presentan una alta resistencia
mecánica y buena resistencia a la
1020 1151 corrosión con tratamientos térmicos.
Se aplican fundamentalmente en la C: 0,15 Cr : 13,0
500
fabricación de piezas mecánicas que máx Si :1,0
operan normalmente en contacto con 530
Código Mn : 1,0 máx
agua, vapor, vinos, cerveza y otros
Color ambientes moderadamente corrosivos,
como pernos, pasadores, pistones,
camisas, ejes de bombas, etc.

Aceros Antiabrasivos

USA/ Alemania Acero estructural aleado de bajo carbono

SAE/AISI W.St.N° con tratamiento térmico y altas
propiedades de soldabilidad, resistencia al
T-1 8921A impacto y la abrasión a bajo costo. Usos:
8922B Planchas de recubrimiento antiabrasivas C: 0,17 Mo : 0,22
321
chutes, equipos de movimiento de tierras Mn : 1,0 V : 0,06
390
y minerales, y otros servicios severos de Cr : 0,53 Ni, Ti, B.
Código impacto y abrasión. Permite reducir el
Color peso muerto al reducir secciones.
Construcción de puentes y edificios,
refuerzos de camiones, etc.

USA/ Alemania Acero aleado, con tratamiento térmico de

SAE/AISI W.St.N° normalizado, diseñado para obtener alta
resistencia a la abrasión, impacto y
Durcap 360 corrosión atmosférica. Las propiedades
inherentes a este acero permiten alcanzar C: 0,19
Mo : 0,35
un excelente desempeño al ser usado en Mn : 1,5 360
Cu : 0,21
equipos de movimiento de tierra, tolvas, Cr : 1,5
Código canaletas de traspaso, baldes de dragado,
Color transportadoras deslizantes, cuchillos de
bulldozer, mezcladores de hormigón,
aspas de ventiladores.

USA/ Alemania
Acero aleado, templado y revenido, C: 0,31 Ni : 1,5
SAE/AISI W.St.N°
diseñado para obtener alta resistencia a la máx máx 500
Cap 500 abrasión e impacto. Mn : 1,0 Mo : 0,35
 25

Estas propiedades permiten obtener a Cr : 1,25 Nb:

este acero un altísimo desempeño al ser 0,02máx
usado en equipos de movimiento de
Código tierra, tolvas, cucharones de palas
Color mecánicas, placas de desgaste, filo y
revestimiento de palas de cargadores
frontales, ductos de carga, carros de
ferrocarril, tolvas de camiones.
Fuente : http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/materiales/aceros/sabimet.html

Figura 4. Tabla de colores para aceros después de revenidos o recocido

 26

2.5 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTES

Tabla 7 Relación de los elementos aleantes del acero y su influencia en él.

ELEMENTOS INFLUENCIA
ALUMINIO  Inhibe el crecimiento del grano.
 Buena capacidad para formar nitruros.
 Se utiliza en la fabricación de imanes permanentes.
AZUFRE  Aumenta la maquinabilidad del acero.
 Crea fisuras durante el proceso de soldadura.
CARBONO.  Formador de carburos muy duros.
 Aumenta la resistencia a la tracción y el limite elástico del acero.
 Influye en el aumento de dureza después del temple.
 Disminuye las propiedades de elasticidad y las facilidades de forja en
soldadura.
COBALTO  Inhibe el crecimiento del grano.
 Aumenta la dureza a altas temperaturas.
 Actúa favorablemente en la formación del grafito.
 Se utiliza en la fabricación de imanes.
CROMO  Gran formador de carburos.
 Aumenta la dureza.
 Mejora la resistencia a altas temperaturas.
 Aumenta la resistencia al desgaste.
 Elemento primordial para mejorar la resistencia la corrosión.
 Disminuye la soldabilidad.
 27

ELEMENTOS INFLUENCIA
 Disminuye la resistencia al impacto.
 Reduce la conductividad térmica y eléctrica.
FÓSFORO  Aumenta la maquinabilidad.
 Hace quebradizo el acero.
MANGANESO.  Aumenta la templabilidad del acero.
 Eleva el límite elástico de rotura.
 Disminuye las temperaturas críticas durante el calentamiento.
 Mejora la tenacidad del acero.
 Diminuye la fragilidad en caliente.
 Mezclado con otros elementos mejora la maquinabilidad.
 Reduce la conductividad térmica y eléctrica.
MOLIBDENO.  Aumenta la resistencia de altas temperaturas.
 Mejora la templabilidad del acero.
 Aumenta la resistencia al desgaste.
 Influye positivamente en la tenacidad.
 Reduce la fragilidad de revenido.
 Mejora la resistencia a la fatiga.
 Refina el grano.
 Disminuye la forjabilidad.
 Gran formador de carburos.
NIQUEL  Disminuye las temperaturas criticas.
 Aumenta la templabilidad.
 Excelente afinador del grano.
 Aumenta la resistencia a bajas temperaturas.
 Influye positivamente a resistencia a la corrosión.
 Reduce la conductividad térmica.
PLOMO  Mejora la maquinabilidad.
 Mejora el acabado superficial después de maquinado.
 No afecta las otras propiedades del acero.
SILICIO  Afecta negativamente la facilidad para trabajar el acero en frío y en
caliente.
 Tiene buena influencia sobre la dureza.
 No es formador de carburos.
 Le da al acero buenas propiedades magnéticas.
TITANIO  Fuerte formador de carburos.
 Afina el grano.
 Se utiliza en los aceros austeníticos resistentes a la corrosión
intercristalina.
TUNGSTENO  Gran formador de carburos.
 Inhibe el crecimiento del grano.
 Incrementa la resistencia al desgaste.
 Aumenta la resistencia a altas temperaturas.
 Elemento predominante en los aceros rápidos.
 Disminuye la tenacidad, soldabilidad y forjabilidad.
 En porcentajes altos da al acero propiedades de autotemplabilidad.
VANADIO  Forma los carburos mas duro que se conocen.
 28

ELEMENTOS INFLUENCIA
 Reduce el crecimiento del grano.
 Mejora la resistencia al desgaste.
 Aumenta la resistencia al calor.
 Incrementa la resistencia a la fatiga.
 Disminuye la maquinabilidad.

Tabla 8 Caracterización de los materiales.

GRUPO SÍMBOLO COMPOSICIÓN

Templados en agua W
Resistentes Al Impacto S
Trabajo en Frió O Templado En Aceite.
A Mediana Aleación y Templable en Agua.
D Alto carbono, Alto Cromo.
Trabajo en Caliente H (H1-H19, Incluso, base cromo; H20-H-39,
Incluso, base tungsteno; H-40-H59, Incluso,
base molibdeno)
Alta Velocidad T Base Tungsteno.
M Base Molibdeno
P Aceros Para Moldes (P1-P19, Incluso, bajo
carbono; P20-P39, Incluso, otros tipos.
Propósitos Específicos L Baja Aleación.
F Carbono-Tungsteno.
Clasificación De Aceros Para Cualquier acero utilizado como herramienta puede
Herramienta clasificarse técnicamente como aceros para herramienta; sin
embargo, el termino suele limitarse a aceros especiales de
alta calidad utilizados para corte o formato.

2.6 PRODUCCIÓN Y PROPIEDADES DE LOS METALES COMUNES

 HIERRO: Ha sido usado desde hace 2000 a 3000 años. Es usado para construir armas las cuales el
hombre utilizaba para la caza de animales, desde entonces el hombre ha utilizado el hierro de
diferentes formas.

 HIERRO CRUDO EN LINGOTE: Se convierte en mineral hierro en metal útil (hierro crudo). este
proceso consiste en fundir el mineral en grandes hornos; el mineral hierro mas usado es la
“hematites” Fe2O3 contiene 50% hierro y 50% ganga (sílice, alumina, oxido de calcio, oxido de
magnesio, agua, fósforo, y un poco de azufre). También en ocasiones se mezcla con el
mineral magnetita`` (Fe3O4) el hierro crudo tiene el siguiente análisis.

Carbono 3-4 %
Silicio 1-3 %
Azufre 0,05- 0,1 %
 29

Fósforo 0,1-1 %

 ACERO: A partir del hierro crudo es utilizado esencialmente en el proceso de oxidación para
eliminar carbono, silicio, manganeso, fósforo, y azufre.

 COBRE: Es uno de los más importantes después del hierro, es uno de los primordiales aleantes,
sus importantes características son su alta conductividad eléctrica, alta ductibilidad y resistencia
a la corrosión.

 ALUMINIO: Su gran importancia la toma a partir de 1900. Esta remplazado progresivamente al

acero y al cobre. Sus grandes propiedades están en su bajo peso, su alta resistencia a la
corrosión y su buena conductividad eléctrica y térmica.

 MAGNESIO-TITANIO- ZINC: Son materiales que empiezan a coger su importancia y sus diversas
aplicaciones en su estado puro.

 CROMO-MOLIBDENO-NIQUEL-ESTAÑO -PLOMO: Son importantes en ingeniería pero no son muy

usados en su estado puro, han sido usados como aleantes del acero.

 HIERROS Y ACEROS DE ALEACIÓN. Cuando se produce el acero al carbón ordinario este contiene
pequeñas cantidades de elementos apartes del hierro y del carbono como son el manganeso,
fósforo, azufre, silicio. Se presentan otras aleaciones debido a las limitaciones que tiene el acero
al carbono como son las temperaturas altas, bajas, la corrosión, entre otras.

Los elementos de aleación para superar estas limitaciones son: cromo, níquel, vanadio,
molibdeno, tungsteno, cobalto, boro y cobre; y se aumentan las cantidades de manganeso,
silicio, fósforo, y azufre.

Con estos elementos se logra:

 Mayor resistencia
 Mejor capacidad de endurecimiento
 Mejora la estabilidad a baja o alta temperatura
 Mejor maquinabilidad.

Generalmente los elementos de aleación utilizados causan

 CON EL AZUFRE: Previene la fragilidad aumenta la capacidad de endurecimiento. No es muy

deseado el del acero, por que forma sulfuro de acero.

 CON NIQUEL: 2 % a un 5 % tenacidad para bajas temperaturas. De 12-28 % de níquel en aceros

con bajo contenido en carbono, se obtiene resistencia a la corrosión.

 EL CROMO: Aumenta la capacidad de endurecimiento.

 EL MOLIBDENO: Se usa en aceros de aleación ordinaria, por lo cual aumenta la resistencia y

logra características dinámicas y alta temperatura. No excede el 0,3 %.
 30

 EL VANADIO: Forma también carburos estable, mejora la resistencia. Se usa menos 0,25
combinado con 0,5 a 1,5 % de cromo.

 EL BORO: Es de endurecimiento muy eficaz, se dice que es más de 250 a 750 más efectivo que el
níquel, 75 a 125 que el molibdeno y 100 veces que el cromo.

 EL TUNGTENO: Más efectivo que el molibdeno para producir dureza, y altas temperaturas.

 EL COBRE: Se usa para efectos de la corrosión.

En cuanto a los aceros para herramienta las exigencias de fabricación están dadas por:

 Alta pureza.
 Precisión en el análisis químico.
 Ausencia de defectos físicos.
 Homogeneidad en la estructura.
 Cuidadoso proceso de fusión.

2.7 CARACTERÍSTICAS GENERALES PARA TENER EN CUENTA EN SU SELECCIÓN.

 Templabilidad.
 Resistencias al desgaste a altas y bajas temperatura.
 Resistencias al impacto.
 Balance entre resistencias al desgaste y tenacidad.
 Maquinabilidad.
 Estabilidad durante el tratamiento térmico.
 Rectificado.
 Brillo.

ETAPAS PARA LA SELECCIÓN.

 Consideración y estudio del trabajo a ejecutar.

 Análisis de las cantidades previstas en la producción.
 Condiciones mecánicas de servicios, como alta temperatura, corrosión, alto desgaste e impacto.
 Análisis de los factores de diseño y operación.
 Consideración de las condiciones de corte y tratamiento térmico a que deberán ser sometidos los
aceros.

2.8 ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA EL DISEÑO DE HERRAMIENTAS.

El valor del material y su calidad, estén relacionados con la productividad esperada y sea funcional en
los procesos para los cuales ha sido seleccionado.
Acomodar dimensionalmente el diseño a los perfiles comerciales.
 31

Buena estabilidad dimensional para aproximar las piezas a las dimensiones más exactas.

ASPECTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE HERRAMIENTAS.

Que sea maquinable. Es por ello que se debe tener en cuenta su Velocidad de corte.
Que tenga mínima deformación en el tratamiento térmico.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE HERRAMIENTAS.

Por lo general los aceros de herramientas son difíciles de soldar, pues se corre el riesgo de
agrietamiento, sin embargo hay circunstancias en que s necesario efectuarles dicho proceso por el
cual debemos tener algunos cuidados como son:

 Hacer un precalentamiento de la pieza a soldar una temperatura ligeramente por debajo de la

del último revenido.

 Soldar a dicha temperatura.

 Enfriar muy lentamente hasta aproximadamente 80 C.

 Volver a calendar a temperatura por debajo del revenido, sostener durante 2 horas y enfriar
lentamente.

En cuanto a los electrodos a utilizar se recomienda lo siguiente:

Para uniones se recomienda utilizar electrodos de la serie E309-15 ó E309-16 y E312-15 ó E312-16 los
cuales dan depósitos inoxidables austeníticos, con el fin de minimizar las temperaturas de
calentamiento y las tensiones residuales ocasionadas en la aplicación de la soldadura.

También se pueden utilizar electrodos que dan depósitos de soldadura templables pero hay que
tener mas cuidados.

En el caso de una herramienta donde se necesita buena dureza, es necesario aplicar una buena base
de colchón con un electrodo de la serie 300 mencionados anteriormente y las dos ultimas capas con
un revestimiento duro, el cual debe cumplir con las condiciones de trabajo de la pieza.

2.9 ESTADO DE ENTREGA DE LOS MATERIALES.

Tabla 9 Relación de los procesos en estado de entrega y su descripción.

PROCESOS DESCRIPCIÓN
TÉRMICOS Recocido Es el tratamiento térmico posterior que se le hace a un
acero laminado en el caliente, para homogenizar la
estructura.
Bonificado Se dice que un acero esta bonificado, cuando se le ha
efectuado un temple mas revenido, para dejarlo con un
rango de dureza de 28 a 32 RC.
 32

PROCESOS DESCRIPCIÓN
MECÁNICOS Calibrado El objeto de este proceso es reducir de sección a las barras
de acero por estirado en frió a través de una hilera con
geometría definida, (redondo, platina, cuadrado, hexágono)
con el fin de conseguir en el material unas propiedades
claramente definidas. A Saber:
 Un buen acabado superficial.
 Unas dimensiones finales bajo estrechas tolerancias y
normalizadas según DIN bajo el campo de tolerancias
ISO h11.
 Incremento en la resistencia a la fluencia y en la dureza
del acero.
 Todas las propiedades mencionadas anteriormente son
favorables para el usuario del acero ya que este
permite aplicaciones que de otro modo requerían de
aceros aleados mucho mas costosos, además que la
exactitud dimensional con la que se entrega el
material le permite una gran economía en tiempo y en
costos de maquinado. Esto último se puede apreciar
mas claramente cuando se fabrican piezas en serie ya
que los ahorros de dinero son bastante significativo.
Torneado Se realiza también según la norma ISO h11 para las
tolerancias y se hace sobre el material redondo laminado en
caliente previamente enderezado.
Se reduce las dimensiones del acero por desprendimiento
de viruta, para obtener materiales libres de defectos
superficiales, subsuperficiales y descarburación.
Rectificado Se realiza en una rectificadora sin centros que deja el acero
en óptimas condiciones de superficie bajo la norma ISO h9.
Laminado en Es un proceso de deformación en caliente, el se efectúa por
caliente. encima de la temperatura de recristalización y por el cual se
obtienen barras en diferentes perfiles y dimensiones. Las
especificaciones y tolerancias son controladas bajo las
normas DIN 1013, 1014, 1017.

2.9.1 Deformaciones. Una deformación se llama elástica cuando al cesar la fuerza que la provoca,
el material retorna a su forma y dimensiones primitivas; cuando sucede así, la deformación es
permanente.

En las aplicaciones prácticas es necesario evitar que los materiales queden sometidos a esfuerzos que
los deformen permanentemente, pues en estas condiciones un pequeñísimo aumento de la carga
exterior es suficiente para provocar la rotura.

2.9.2 Tipos de solicitaciones. Según sea la forma en que venga aplicada la carga externa, se
presentan tres tipos de solicitaciones:
 33

 SOLICITACIÓN ESTÁTICA, cuando la carga se aplica lenta y gradualmente creciendo desde cero
hasta su valor máximo.

 SOLICITACIÓN DINÁMICA, cuando la carga se aplica instantáneamente con todo su valor. En

este caso la solicitación tiene carácter choque.

 SOLICITACIÓN A FATIGA, cuando el material se somete a una sucesión de solicitaciones

dinámicas, ya sean todas ellas en el mismo sentido ya sean en sentido opuesto periódicamente.

Es evidente que aún a igualdad de carga aplicada, los materiales resisten en forma y cuantía diversa
según sea el tipo de solicitación a que quedan sometidos. Llamando Rf a la resistencia a la fatiga, Rd
a la resistencia a la acción dinámica y Re a la resistencia estática, se tiene:

Rf < Rd < Re.

Numerosas experiencias demuestran que, por ejemplo, para el acero de carbono, la resistencia a
fatiga es aproximadamente la mitad que la resistencia a la tracción estática. Según sea la dirección y
sentido en que se aplique la carga, el material puede quedar sometido a solicitaciones de tracción,
compresión, cortadura, torsión o flexión.

Si quede sometido a dos o más de estas acciones simultáneamente, la solicitación resultante será
compuesta.

2.10 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS ACEROS.

Las propiedades mecánicas determinan la aptitud de un material para resistir a las solicitaciones
externas que tienden a deformarlo. La mayoría de las propiedades mecánicas usadas en diseño son
calculadas mediante el ensayo de tracción. Teniendo en cuenta que a la acción de una fuerza
exterior el material ofrece su propia resistencia, pero si dicha fuerza exterior va creciendo en
intensidad, el material acaba deformándose, primero elásticamente, luego permanentemente y por
último se rompe.

La resistencia de los materiales se expresa comúnmente por la carga unitaria que provoca la rotura
de una probeta sacada del propio material en ensayo.

Las probetas, de forma y dimensiones preestablecidas, se someten a la acción de cargas externas

mediante de máquinas apropiadas.

Las pruebas que más frecuentemente se realizan sobre materiales metálicos son: Prueba de tracción
estática, prueba de dureza y prueba de resiliencia, pero van adquiriendo gran importancia pruebas
varias de fatiga, con las cuales se determina la resistencia de un material frente a un elevado número
de solicitaciones dinámicas alternas, muy semejantes a las que realmente actuarán sobre él durante
su empleo práctico.
 34

 PRUEBA DE TRACCIÓN. En este ensayo se aplica una carga axial de tracción a una probeta
normalizada de un material, se mide la deformación que esta carga produce y se observa el
comportamiento del material hasta que llega al punto de rotura. Con la prueba de tracción se
determina:

Figura 1 Curva representativa de un ensayo de tracción

Material blando
RESISTENCIA

Material duro

ELONGACIÓN ()

 La resistencia a la tracción, o sea, la carga unitaria que produce la rotura por tracción
estática.
 El alargamiento porcentual con relación a la longitud primitiva del tramo útil de la probeta.
Los valores de la resistencia a la tracción y del alargamiento varían entre límites muy
amplios: depende de la naturaleza y composición del material, de los tratamientos térmicos
a los que a estado sometido, y de la temperatura de prueba. En general puede establecerse
que:
 Los materiales más duros, debido a su escasa ductilidad, poseen una alta resistencia a la
tracción y poco alargamiento.
 Los materiales más blandos y plásticos, por el contrario, y por ser muy dúctiles, tienen
poca resistencia a la tracción y mucho alargamiento.

La tabla siguiente presenta algunos datos de resistencia a la tracción para algunos materiales.

Tabla 10 Relación de los algunos materiales y su resistencia a la tracción.

RESISTENCIA A LA
MATERIAL Kg ALARGAMIENTO EN %
TRACCIÓN EN 2
mm
Acero al Carbono 60 18
Acero al Ni – Cr 85 12
Acero al Ni – Cr - Mo 130 9
Cobre recocido 25 30
Fundición gris 28
Fundición maleable 40 5
 35

RESISTENCIA A LA
MATERIAL Kg ALARGAMIENTO EN %
TRACCIÓN EN
mm2
Latón fundido 55 25
Níquel fundido 45 19

Los conceptos, definiciones y propiedades determinadas en el ensayo de tracción, que hacen de éste
una herramienta importantísima en la característica mecánica de los materiales son los siguientes:

 LIMITE ELÁSTICO (Op): Es el esfuerzo mínimo al que ocurre la primera deformación

permanente. Para la mayoría de los materiales el limite elástico tiene casi el mismo valor
numérico que el limite de proporcionalidad.

 PUNTO DE CEDENCIA O FLUENCIA (Opc). Conforme la carga en la pieza aumenta mas allá
del limite elástico, se alcanza un esfuerzo al cual el material continúa deformándose sin que
haya incremento de la carga, dicho punto se conoce como punto de cedencia. Este
fenómeno ocurre solo en ciertos materiales dúctiles.

 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (Ou). Es el esfuerzo máximo desarrollado por el material

basado en el área transversal original. Un material frágil se rompe cuando es llevado a dicha
resistencia, en tanto que un material dúctil continuará alargándose.

 ELONGACIÓN (ALARGAMIENTO) Se determina juntando, después de la fractura, las partes

de la muestra y midiendo la distancia entre las marcas puestas en la muestra antes de la
prueba.

Lf  Lo
L   100 (2-1)
Lo
Donde:
Lf → Longitud final
Lo → Longitud inicial

 REDUCCIÓN DEL ÁREA. Se determina a partir de las mitades rotas de la muestra, midiendo
para ello el área transversal mínima.

Ao  Af
RA   100 (2-2)
Ao
Donde:
Ao → Área transversal original
Af → Área transversal final

 PRUEBA DE DUREZA. La dureza puede determinarse como la resistencia que oponen las
pequeñas porciones de material ante las solicitaciones que tienden a desplazarlas localmente.
 36

Dicho en otras palabras, la dureza indica la resistencia que ofrece un material ante un esfuerzo
de penetración concentrado en una zona muy reducida, y depende de:

 La naturaleza y la elasticidad del material.

 Su estructura cristalina.
 Las acciones mutuas existentes entre los cristales.

La prueba de dureza consiste en marcar una huella sobre la superficie del material, mediante un
“penetrador” adecuado sobre el que se aplica una carga preestablecida.

De entre los varios métodos de prueba, el más antiguo es el Brinell, hoy ya superado por otros
más modernos: Rockwell, Vickers, Knoop, muchos más rápidos y precisos.

 Prueba BRINELL. La prueba Brinell consiste en marcar sobre la superficie de la pieza en

examen una huella permanente mediante una bola de acero durísimo sobre la que se aplica
durante quince segundos una carga prefijada.

El valor de la dureza viene dado por la relación entre la carga aplicada F en kilogramos, y el
área S en milímetros cuadrados de la huella, considerada como un casquete esférico.

F F  Kg 
HB  
S  D h  mm2  (2-3)

Si

h
D
2

D2 d 2 D 1
4

4
 
2 2
1
D2  d 2  D  D2  d 2
2
  (2-4)

Reemplazando la ecuación 2-4 en la ecuación 2-3 se tiene:

2F
HB 

 D D  D2  d 2  (2-5)

Donde:
F: Fuerza ejercida, en [kg].
S: área de la bola utilizada en el ensayo, en [mm2]
D: Diámetro de la bola, en [mm]
d: Diámetro de la penetración, en [mm].
h: Profundidad de penetración, en [mm].

En la práctica, siendo muy pequeña la profundidad de la huella, se prefiere medir el

diámetro d.
 37

La prueba normal se realiza con una carga F = 3000 Kg actuando sobre una esfera de
diámetro D = 10 mm durante quince segundos.

Existen tablas apropiadas que dan el número de dureza Brinell en función del diámetro d de
la huella.

El tratamiento térmico que haya podido sufrir el material en ensayo tiene gran influencia
sobre el valor de la dureza, ya de por sí muy variable de unos a otros materiales.

A titulo puramente orientativo se indican a continuación los valores medidos en kilogramos

por milímetro cuadrado de la dureza Brinell de algunos materiales metálicos.

Tabla 11 Relación de algunos materiales y sus respectivas durezas Brinell.

DUREZA DUREZA
BRINELL BRINELL
MATERIAL MATERIAL
Kg Kg
mm2 mm2
Acero: dulce 150 Estaño 14
Acero Duro 200 Aluminio 16
Fundición gris 180 Cinc 40
Fundición blanca 400 Latón fundido 80
Cobre duro 85 Níquel laminado 190

Se a podido observar que entre la dureza Brinell y la resistencia a la tracción existe cierta
relación de proporcionalidad: para el acero al carbono se puede admitir que R = ≈ 0.35 HB,
pero hay que tener en cuenta que la prueba de dureza no puede sustituir a la de tracción.

 Prueba ROCKWELL. El probador de dureza Rockwell mide la magnitud de la penetración

provocada por la penetración de una punta de diamante al ser forzada en el metal. Entre
mayor sea la penetración, más suave es el metal. La penetración se registra en un
cuadrante visible y el valor resultante se conoce como dureza Rockwell.

 Escleroscopio de SHORE. La prueba se realiza con un martinete con punta de diamante

que se deja caer sobre la pieza metálica desde una altura dada. La magnitud de rebote
indica el grado de dureza.

 PRUEBA DE RESILIENCIA. Con la prueba de resiliencia se mide la resistencia de un material ante

un choque.

La prueba consiste en romper de un solo golpe, con un mazo de caída pendular, una probeta de
forma y dimensiones prefijadas, apoyada en los extremos y con una muesca o entalla en su
parte media.

Para la realización de una prueba se emplea la máquina de péndulo de Charpy, u otras derivadas
de ésta.
 38

El péndulo, elevado hasta una altura H fijada, se deja caer libremente; choca con la probeta y la
rompe. Después de romperla, el péndulo se eleva por el lado opuesto hasta una altura h menor
que H. Indicando con P el peso del péndulo, obteniendose:

Trabajo disponible = PH;

Trabajo Residual = Ph.

La diferencia La = P (H – h) representa el trabajo absorbido por la rotura de la probeta.

Evidentemente, cuanto mayor sea el trabajo absorbido tanto mayor es la resistencia a la rotura
por choque del material.

Se toma como valor de la resiliencia la relación entre el trabajo absorbido en kilográmetros y la

sección de rotura de la probeta en centímetros cuadrados:

La  Kg 
K
S  cm 2  (2-6)

Los valores de la resiliencia son muy variables de unos materiales a otros; en general:

 Los materiales más duros, con alta resistencia a la tracción y poco alargamiento, tienen una
resiliencia modesta, puesto que la dureza va ligada con la fragilidad.
 Contrariamente, los materiales blandos, de resistencia a la tracción limitada y gran
alargamiento, tienen resiliencia alta.

En la siguiente tabla se indican, a titulo orientativo, los valores de resiliencia de algunos

materiales metálicos.

Tabla 12 Valores de resiliencia.

RESILIENCIA (K)  2 
Kg
MATERIAL  cm 
Acero dulce 18
Acero duro 10
Acero especial al Mn 15
Bronce 4
Latón 6

TENSIÓN Y DEFORMACIÓN EN METALES.

 Deformación elástica y plástica. Cuando una pieza de metal es sometida a una fuerza de
tensión uniaxial, se produce una deformación de metal. Si el metal vuelve a sus dimensiones
originales cuando la fuerza cesa, se dice que el metal a experimentado una deformación
elástica, en la deformación elástica los átomos del metal se desforman, pero cuando deja de ser
 39

sometido a la tensión vuelve a su composición normal. Al contrario si el metal no vuelve a

recuperar su composición normal sufre una deformación plástica, la cual consiste en someter el
metal a una tensión dada y este no vuelve a recuperar su forma ni composición.

 Tensión y deformación. A la tensión se le puede definir como la fuerza se le aplica a un

elemento u objeto. Su ecuación es:

F
  (2-7)
Ao
Donde:

F: Fuerza de tensión uniaxial,

Ao: Área original de la sección transversal

2.11 INSTRUCCIONES GENERALES SOBRE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Con el objeto de lograr una vida óptima de la herramienta, es esencial que los aceros sean tratados
adecuadamente. Debe prestarse gran atención a los detalles, pues variaciones de practicas
establecidas puede conducir a propiedades reducidas de las herramientas y en casos extremos,
agrietamiento durante el tratamiento térmico.

 PRINCIPIO BÁSICO DEL TEMPLE Y REVENIDO. El temple se logra calentado el acero hasta la
temperatura adecuada, normalmente en el rango de 785°/ 1260°C dependiendo del tipo de
acero. Esta temperatura se mantiene durante un tiempo determinado, dependiendo de la
temperatura de temple indicada para el material y la sección de la pieza. Posteriormente es
enfriado hasta 50°/65°C en agua, aceite, aire o enfriamiento interrumpido en salmuera. Después
del temple la pieza es revenida a la temperatura requerida durante un tiempo especifico.
Posteriormente es enfriado a temperatura ambiente. Algunos aceros deben ser revenidos varias
veces.

 TEMPERATURA DE TEMPLE. Calentamiento hasta la temperatura de temple.

Para cada acero se especifica un rango de temperatura de temple. Las piezas pequeñas deben
ser templadas a temperaturas cercanas al valor bajo el rango y las piezas grandes a
temperaturas cercanas al valor máximo con el fin de lograr mayor seguridad y eficiencia en el
temple. Se consideran piezas pequeñas aquellas cuyo diámetro no exceda 1" (25mm).

A los aceros rápidos y de trabajo en caliente, se les especifica un rango de temperatura con el fin
de aumentar sus propiedades inherentes de resistencia al desgaste en caliente.

Si la pieza es calentada en sales, debe utilizarse la mitad inferior al rango de temperatura

recomendada.
 40

 Aceros templados por debajo de 925°C. Se recomienda precalentar a 650°/700°C, cuando la

pieza es grande o de diseño complicado, vaya a ser calentada en baños de aceite o plomo. Si la
pieza es pequeña se puede pasar directamente a temperatura de temple.

 Aceros templados entre 925 °/1100°C Lo más práctico es precalentar la hasta 625°/740°C Esto
puede omitirse únicamente cuando las herramientas dadas son pequeñas o de diseño simple.

 Aceros Templados por encima de 1100°C. Siempre deben precalentarse a 815°/870°C en un

horno o baño separado. También se recomienda un precalentamiento inicial de 600°/650°C,
cuando el calentamiento se lleva cabo en baño de sales.

2.11.1 Colocación de las piezas durante el tratamiento térmico. Es esencial que las herramientas
sean debidamente ubicadas durante el tratamiento. Piezas de gran longitud, que no sean
debidamente soportadas, pueden doblarse por su propio peso durante el tratamiento. Para piezas
pequeñas se utilizan canastas.

TIEMPO DE SOSTENIMIENTO.

 Materiales templados a temperaturas por debajo de 1100°C. Un periodo conservador de

mantenimiento cuando el calentamiento se lleva a cabo en horno, es de 10 minutos por pulgada
(25 mm) de la sección máxima de la pieza. Cuando se trabaja en un medio líquido el tiempo
puede reducirse a la mitad. Esto se aplica a todas las opresiones de precalentamiento.

 Aceros templados desde temperaturas de 1100°C, el mejor procedimiento, es mantener la pieza

a la temperatura de temple, hasta que se caliente completamente.

TEMPLE POR DEBAJO DE TEMPERATURA.

En aplicaciones de aceros rápidos que requieran óptima tenacidad, las piezas son a menudo
templadas por debajo de temperatura deliberadamente. En este tratamiento se emplea
precalentamiento convencional, pero la temperatura de temple se reduce 40°/55°C por debajo del
rango normal. El enfriamiento se lleva de forma normal pero se recomienda un triple revenido.

Ciertos aceros como el D3; y los aceros rápidos pueden tener una condición conocida como austenita
retenida, la cual se desarrolla en su estructura durante el tratamiento térmico. El porcentaje de este
constituyente es generalmente muy pequeño.

La austenita retenida, puede ser removida enfriando el acero templado, directamente después del
temple hasta temperaturas de 75°/85°C utilizando hielo seco y alcohol o gabinetes de
congelamiento.

PROTECCIÓN DE LA SUPERFICIE DURANTE EL TEMPLE.

Cuando un acero se calienta al aire, la temperatura de temple, se oxida y pierde carbono de su

superficie. Este óxido tiene que ser removido de la superficie de la herramienta antes de ponerla en
 41

servicio. Es de gran importancia eliminar o reducir esta descarburación durante el temple, de tal
manera que el maquinado después del tratamiento pueda ser minimizado.

Esta protección se hace mediante los siguientes elementos: baño de sales neutras, vacío, atmósferas
con potencial de carbono y empacados de herramientas con compuestos ricos en carbono.

TEMPLE. Se debe utilizar el medio de temple apropiado que se recomiende. En todas las operaciones
de temple, la pieza debe ser transferida inmediatamente del horno o baño de calentamiento al
medio de temple.

Debe permanecer allí hasta que alcance la temperatura de 50°/65°C, la cual es comúnmente
conocida como la condición de temperatura al tacto. Los aceros templados en agua pueden
templarse directamente en agua a temperatura ambiente, o preferiblemente en una solución salina
del 6 al 12% a 20°/30°C. Las aguas jabonosas no dan buen temple.

Para templar en aceite debe usarse un aceite mineral de buen grado a 35°/65°C. Debe tenerse gran
cuidado de que el aceite no se contamine con agua.

Cuando se temple en aire, la pieza debe estar sostenida mediante una pantalla o rejilla, que permita
la circulación del aire uniformemente ya que si se concentra en un solo punto puede haber errores
como doblamientos o grietas.

Cuando los aceros de temple al aire, sean templados al vació, normalmente se utiliza argón o
nitrógeno como medio de temple.

REVENIDO. Las herramientas deben ser revenidas inmediatamente después del temple. Se
recomienda la utilización de hornos de aire circulante adecuadamente controlados.

2.11.2 Alivio de tensiones. Operaciones en frió, tales como el doblado, estampado, acuñado,
enderezado y maquinado, pueden producir tensiones previas al temple.

Estas pueden causar distorsión en el tratamiento térmico, y por lo tanto deben ser removidas
previamente. Esta operación se lleva a cabo mediante un calentamiento a 600°/700°C durante una
hora por pulgada de sección, enfriando preferiblemente un área o cal.

TRATAMIENTO A TEMPERATURAS BAJO CERO.

NORMALIZADO. Su objetivo es eliminar características indeseables en la micro estructura y producir

un material homogéneo. Consiste en llevar el acero a temperaturas de austenización, dejar un
tiempo determinado y luego enfriar al aire. Es muy utilizado para eliminar tratamientos térmicos
anteriores.
 42

RECOCIDO. Consiste en calentar el acero a temperaturas de austenización y luego enfriar

lentamente, preferentemente en el horno o en cualquier material que sea buen aislante del calor. El
propósito del recocido es refinar el grano, mejorar las propiedades eléctricas y magnéticas y en
algunos casos mejorar la maquinabilidad.

CEMENTACIÓN. Su objetivo es crear una capa superficial rica en carbono sobre la pieza de un acero
de bajo carbono, para templarla posteriormente.

Las características que se obtienen en la pieza son: Una alta dureza superficial resistente al desgaste
y un núcleo blando resistente al impacto.

CARBONITRURACIÓN. Tratamiento superficial donde además de aportársele carbono a la superficie

del acero, se le adiciona nitrógeno, para la formación de nitruros, los cuales mejoran la resistencia al
desgaste.

El aporte de nitrógeno se hace por medio de sales de cianuro cuando se efectúa en un medio liquido
y con amoniaco cuando es en un medio gaseoso.

NITRURACIÓN. Este proceso mejora el proceso al desgaste del acero. La nitruración puede ser
exitosamente utilizada con los aceros alto carbono-alto cromo y con la mayoría de los aceros rápidos
y de trabajo en caliente.

PROBLEMAS Y CAUSAS QUE SE PRESENTAN EN EL TEMPLE DE LOS ACEROS

Tabla 13 Problemas frecuentes y sus causas

PROBLEMA
Rupturas durante el enfriamiento
Baja dureza después del temple
Deformación durante el temple
Fragilidad excesiva
CAUSA
Enfriamiento muy drástico
Retraso en el enfriamiento
Aceite contaminado
Mala selección del acero
Diseño inadecuado
Temperatura de temple muy baja
Tiempo muy corto de mantenimiento a la temperatura
indicada
Temperatura muy alta o tiempos muy largos de
sostenimiento
Descarburación de acero
Baja velocidad de enfriamiento
Identificación errónea del acero
Calentamiento precipitado y disparejo
Enfriamiento en posición o movimiento inadecuado
Diferencias en tamaño entre las secciones continuas
Grano basto
Calentamiento a temperatura muy alta
Calentamiento irregular
 43

2.12 CAUSAS QUE PRODUCEN FALLAS EN UNA PIEZA

 PROCESAMIENTO DEFECTUOSO.

Composición defectuosa (inclusiones, impurezas).

Defectos de manufactura (Porosidades).
Defectos debidos al proceso de fabricación ( dobles costuras)
Defectos debidos al rectificado (calentamientos).
Defectos de soldadura (porosidades, fisuras)
Tratamientos térmicos defectuosos.

 DISEÑO DEFECTUOSO O MALA APLICACIÓN DEL MATERIAL.

Falla por fatiga (cargas cíclicas).

Falla por altas temperaturas.
Inadecuado análisis de esfuerzos.

 DETERIORO DURANTE LAS CONDICIONES DE SERVICIO.

Mantenimiento inadecuado.
Mal uso
 44

Materiales no ferrosos – CAPITULO 3

Dentro del área del mecanizado se utilizan otros materiales tales como: los no ferrosos y los
plásticos, para el caso del torno Prolight 3000 se trabaja:

 El ALUMINIO es el elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Con el 8,13 % es el

elemento metálico más abundante en la corteza terrestre.

Su ligereza (liviano), conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión y bajo punto fusión le

convierten en un material idóneo para multitud de aplicaciones, especialmente en aeronáutica.
Sin embargo, la elevada cantidad de energía necesaria para su obtención dificulta su mayor
utilización; dificultad que puede compensarse por su bajo costo de reciclado, su dilatada vida
útil y la estabilidad de su precio.

Características principales. El aluminio es un metal ligero, blando pero resistente, de aspecto

gris plateado. Su densidad es aproximadamente un tercio de la del acero o el cobre. Es muy
maleable y dúctil y es apto para el mecanizado y la fundición. Debido a su elevado calor de
oxidación se forma rápidamente al aire una fina capa superficial de óxido de aluminio (Alúmina
Al2O3) impermeable y adherente que detiene el proceso de oxidación proporcionándole
resistencia a la corrosión y durabilidad. Esta capa protectora puede ser ampliada por electrólisis.

Aplicaciones. Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, su uso excede al
del cualquier otro exceptuando el acero, y es un material importante en multitud de actividades
económicas.

El aluminio puro es blando y frágil, pero sus aleaciones con pequeñas cantidades de cobre,
manganeso, silicio, magnesio y otros elementos presentan una gran variedad de características
adecuadas a las más diversas aplicaciones. Estas aleaciones constituyen el componente principal
de multitud de componentes de los aviones y cohetes, en los que el peso es un factor crítico.

Dada su gran reactividad química, finamente pulverizado se usa como combustible sólido de
cohetes.

Otros usos del aluminio son:

 Transporte, como material estructural en aviones, automóviles, tanques, superestructuras
de buques, blindajes, etc.
 Embalaje; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.
 Construcción; ventanas, puertas, perfiles estructurales, etc.
 Bienes de uso; utensilios de cocina, herramientas, etc.

 El COBRE es un elemento químico de número atómico 29 y símbolo Cu. Es uno de los metales
 45

más importantes industrialmente. De coloración rojiza es dúctil, maleable y buen conductor de la

electricidad

Características principales. El cobre es un metal de transición rojizo, que presenta una

conductividad eléctrica y térmica muy alta, sólo superada por la plata en conductividad térmica y el
oro en conductividad eléctrica. Es posible que el cobre haya sido el metal más antiguo en haber sido
empleado, pues se han encontrado objetos de cobre del 8700 AC. Además de poderse encontrar en
distintos minerales, se puede encontrar nativo, en la forma metálica, en algunos lugares.

Expuesto largamente al aire húmedo forma una capa adherente e impermeable de carbonato básico
de color verde, característico de sus sales, denominada «cardenillo» («pátina» en el caso del bronce)
que es venenoso. Cuando se empleaban cacerolas de cobre para la cocción de alimentos eran
frecuentes las intoxicaciones ya que si se dejan enfriar en la misma cacerola se originan óxidos por la
acción de los ácidos de la comida que contaminan los alimentos.

Entre sus propiedades mecánicas destacan su excepcional capacidad de deformación y ductilidad. En

general sus propiedades mejoran con las bajas temperaturas lo que permite utilizarlo en aplicaciones
criogénicas (uso a temperaturas bajo 0ºC).

Aplicaciones. La aplicación por excelencia del cobre es

como material conductor (cable), al que se destina
alrededor del 45% del consumo anual de cobre. Otros
usos son:
 •Tubos para el transporte de agua potable.
 •Motores eléctricos.
 •Interruptores y relees, tubos de vacío,
magnetrón de hornos microondas.
 Acuñación de moneda (aleado con níquel),
escultura (estatua de la Libertad), construcción
de campanas y otros usos ornamentales en
aleaciones con zinc (latón), estaño (bronces) y plata (en joyería).
 Aplicación en soldaduras de Alta resistencia (soldadura a la plata).
 En usos industriales una de las más importantes propiedades, es su excelente
Maquinabilidad, se mecaniza muy bien por arranque de viruta, que mejora cuando la
aleación tiene plomo como componente en proporciones del 2 al 4%. Recientes estudios
hablan de otros metales sustitutivos del plomo, como son el telurio o el bismuto, que
también pueden conferir al latón, buena Maquinabilidad.
 El latón es un metal, fácilmente reciclable y cuyos residuos se pueden seleccionar con
facilidad y volver a fundir cuantas veces sea necesario. El subproducto del latón industrial en
barras, producto trefilado o laminado, (virutas procedentes del mecanizado, rebabas de las
piezas etc.), tiene un alto valor económico y una extraordinaria utilidad para la nueva
fabricación de latón.
 No se altera a temperaturas comprendidas entre -100º C y 200º C ni se degrada con la luz.
 El aspecto brillante y dorado del latón, le confiere una especial belleza y no precisa en la
mayoría de los casos de ningún recubrimiento superficial ulterior.
 Buena resistencia al desgaste y utilizable en la fabricación de cojinetes, piñones, coronas
dentales,
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Forma Especificación Aleación

Alambres 260 ASTM B-36 Cobre 70%, Zinc 30%
Barras 360 ASTM B-16 Cobre 61.5%, Zinc 35.4%, Plomo 3.1%
Laminas 270 ASTM B-36 Cobre 70%, Zinc 30%
Laminas 270 ASTM B-36 Cobre 70%, Zinc 30%
Soleras 360 ASTM B-16 Cobre 61.5%, Zinc 35.4%, Plomo 3.1%
Telas 260 ASTM B-36 Cobre 70%, Zinc 30%
Terrazos 360 ASTM B-16 Cobre 61.5%, Zinc 35.4%, Plomo 3.1%
Tubos 274 ASTM B-36 Cobre 62%, Zinc 38%

Cuando este es aleado con otros elementos podemos encontrar materiales como el latón
70/30 cuyas características se muestran

Tabla 14. Ficha técnica latón 70/30

Aleación Latón 70/30

Composición (%) Cu: 68,5 - 71,5
P: 0.07 Máx.
Fe: 0.05 Máx..
Zn: resto
Norma ASTM B-36
Aleación 260
Nro. UNS C-26000
Propiedades Color amarillo intenso, muy dúctil y mayor resistencia que
el latón 66/34. Para embutido.
Usos Corrientes: Municiones para armas pequeñas y medianas. Broches de
presión, productos hechos por operaciones progresivas.
Tanques y tuberías de radiadores. Terminales
eléctricos. Partes de grifería.
Rango de Dureza HRT 30 Min. 20
Máx. 79
Rango de Dureza RB Min. 10
Máx. 95
Rango de Dureza HV Min. 60 -
Máx. 214 -
Resistencia a Min. 29,1
Tracción (Kg/mm2) Máx. 73,1

 El MAGNESIO es el elemento químico de símbolo Mg y número atómico 12. Es el séptimo

elemento en abundancia constituyendo del orden del 2% de la corteza terrestre y el tercero más
abundante disuelto en el agua de mar. Se emplea primordialmente como elemento de aleación.

Principales características. El magnesio es un metal bastante resistente y ligero, un 30% más

liviano que el aluminio, de color plateado que se deslustra cuando se expone al aire. Pulverizado
se inflama cuando se expone al aire ardiendo con una llama blanca. En trozos mayores es difícil
que se inflame pero puede suceder si se corta en láminas delgadas, por lo que en el mecanizado
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las virutas han de manejarse con precaución.

Aplicaciones. Los compuestos de magnesio, principalmente su óxido, se usan como material

refractario en hornos para la producción de hierro y acero, metales no férreos, cristal y
cemento, así como en agricultura e industrias química y de construcción.

El uso principal del metal es como elemento de aleación del aluminio, empleándose las
aleaciones aluminio-magnesio en envases de bebidas. Las aleaciones de magnesio,
especialmente magnesio-aluminio, se emplean en componentes de automóviles, como llantas, y
en maquinaria diversa. Otros usos son:
 Agente reductor en la obtención de uranio y otros metales a partir de sus sales.
 El hidróxido (leche de magnesia), el cloruro, el sulfato (sales Epsom) y el citrato se emplean
en medicina.
 El polvo de carbonato de magnesio (MgCO3) es utilizado por los atletas como gimnastas y
levantadores de peso para mejorar el agarre de los objetos.
 Otros usos incluyen flashes fotográficos, pirotecnia.

 El NÍQUEL es un elemento químico de número atómico 28 y símbolo Ni situado en el grupo 10

de la tabla periódica de los elementos.

Características principales. Es un metal de transición de color blanco plateado, conductor de la

electricidad y del calor, es dúctil y maleable por lo que se puede laminar, pulir y forjar
fácilmente, y presenta cierto ferromagnetismo. Se encuentra en distintos minerales, en
meteoritos (aleado con hierro).

Es resistente a la corrosión y se suele utilizar como recubrimiento protector, mediante electro

deposición (niquelado).

Aplicaciones. Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la fabricación de

acero inoxidable austenítico y otro 12% en superaleaciones de níquel. El restante 23% se reparte
entre otras aleaciones, baterías recargables, acuñación de moneda, recubrimientos metálicos y
fundición:
 Aleaciones níquel-cobre (monel) son muy resistentes a la corrosión, utilizándose en motores
marinos e industria química.
 La aleación níquel-titanio (nitinol-55) presenta el fenómeno de memoria de forma y se usa en
robótica, también existen aleaciones que presentan súper plasticidad.

 El PLOMO es un elemento químico de la tabla periódica cuyo símbolo es Pb y su número

atómico es 82.

El plomo es un metal pesado (densidad relativa, o gravedad específica, de 11,4 a 16ºC), de color
azuloso, que se empaña para adquirir un color gris mate. Es flexible, se funde a 327,4ºC. Es
relativamente resistente al ataque de los ácidos.

Todas las aleaciones formadas con estaño, cobre, arsénico, antimonio, bismuto, cadmio y sodio
tienen importancia industrial.
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Los compuestos del plomo son tóxicos y han producido envenenamiento de trabajadores por su
uso inadecuado y por una exposición excesiva a los mismos.

El mayor peligro proviene de la inhalación de vapor o de polvo.

El uso más amplio del plomo, como tal, se encuentra en la fabricación de baterías. Otras
aplicaciones importantes son la fabricación de forros para cables, elementos de construcción,
pigmentos, soldadura blanda y municiones.

Durante mucho tiempo se ha empleado el plomo como pantalla protectora para las máquinas
de rayos X. En virtud de las aplicaciones cada vez más amplias de la energía atómica, se han
vuelto cada vez más importantes las aplicaciones del plomo como blindaje contra la radiación.

Usos industriales. Ya en el Imperio Romano, las cañerías y las bañeras se recubrían con plomo.

Su utilización como forro para cables de teléfono y de televisión sigue siendo una forma de
empleo adecuada para el plomo. La ductilidad única del plomo lo hace particularmente
apropiado para esta aplicación, porque puede estirarse para formar un forro continuo alrededor
de los conductores internos.

El uso del plomo en pigmentos (pinturas) ha sido muy importante, pero está decreciendo en
volumen.

 El titanio es un elemento químico de número atómico 22 que se sitúa en el grupo 4 de la tabla

periódica de los elementos y se simboliza como Ti.
Es un metal de transición abundante en la corteza terrestre; se encuentra, en forma de óxido, en
la escoria de ciertos minerales de hierro y en cenizas de animales y plantas. El metal es de color
gris oscuro, de gran dureza, resistente a la corrosión y de propiedades físicas parecidas a las del
acero; se usa en la fabricación de equipos para la industria química y, aleado con el hierro y
otros metales, se emplea en la industria aeronáutica y aeroespacial.

Características principales

El titanio es un elemento metálico duro, refractario y buen conductor de la electricidad y el

calor. Presenta una alta resistencia a la corrosión (casi tan resistente como el platino) y cuando
está puro, se tiene un metal liviano, fuerte, brillante y blanco metálico de una relativa baja
densidad. Posee muy buenas propiedades mecánicas y además tiene la ventaja, frente a otros
metales de propiedades mecánicas similares y que es relativamente liviano.

La resistencia a la corrosión que presenta es debida al fenómeno de pasivación que sufre (se
forma un óxido que lo recubre).

Aplicaciones
 •Aproximadamente el 95% del titanio se consume como dióxido de titanio (TiO2), un
pigmento blanco permanente que se emplea en pinturas, papel y plásticos. Estas pinturas se
utilizan en reflectores debido a que reflejan muy bien la radiación infrarroja.
 •Debido a su fuerza, baja densidad y el que puede soportar temperaturas relativamente
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altas, las aleaciones de titanio se emplean en aviones y misiles. También se encuentra en

distintos productos de consumo como: palos de golf, bicicletas, etc. El titanio se alea
generalmente con aluminio, hierro, manganeso, molibdeno y otros metales.
 •Se considera que es fisiológicamente inerte, por lo que el metal se emplea en implantes de
titanio, consistentes en tornillos de titanio puro que han sido tratados superficialmente para
mejorar su óseo integración; por ejemplo, se utiliza en la cirugía maxilofacial debido a estas
buenas propiedades. También por ser inerte y además poder colorearlo se emplea como
material de "piercings".

 El zinc o cinc es un elemento químico de número atómico 30 y símbolo Zn situado en el

grupo 12 de la tabla periódica de los elementos.

Características principales

Este elemento es poco abundante en la corteza terrestre pero se obtiene con facilidad. Una de
sus aplicaciones más importantes es el galvanizado del acero. Es un elemento químico esencial.

Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada.

Aplicaciones

La principal aplicación del cinc —cerca del 50% del consumo anual— es el galvanizado del acero
para protegerle de la corrosión, protección efectiva incluso cuando se agrieta el recubrimiento
ya que el zinc actúa como ánodo de sacrificio. Otros usos incluyen:
 Baterías de Zn-AgO usadas en la industria aeroespacial para misiles y cápsulas espaciales por
su óptimo rendimiento por unidad de peso y baterías zinc-aire para ordenadores portátiles.
 Piezas de fundición inyectada en la industria de automovilística.
 Metalurgia de metales preciosos.
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Materiales plásticos – CAPITULO 4

La clasificación en los materiales plásticos puede hacerse dependiendo de:
 La naturaleza química del componente de la membrana (vinílica, acrílica …).
 Por longitud o peso molecular del polímero.

Existen membranas:
a) Constituidas de moléculas simples o de cadenas moleculares cortas (betún).
b) Constituidas de cadenas moleculares largas.
c) De cadenas moleculares con un grado de polimerización casi infinito (elastómeros
vulcanizados y productos resultantes de resinas reactivas).

La complicación surge cuando se trata de clasificar ciertos materiales tales como:

 Polímeros que presentan una curva de distribución de pesos moleculares plana.
 Las láminas constituidas por dos o más polímeros de pesos moleculares muy diferentes
(o bien de un polímero y un plastificante)
 Los polímeros cuyo peso molecular aumenta a partir de su puesta en obra a lo largo de
su vida en servicio.

 Por la estructura del componente, que puede estar constituida por cadenas moleculares libres
(termoplásticos) o de cadenas moleculares reticuladas (elastómeros y resinas reactivas).

 Conformación de láminas por dos o más materiales distintos, esta última clasificación pone en
evidencia las interacciones entre las condiciones de puesta en servicio y los criterios de elección
del sistema de impermeabilización.

En el caso de los plásticos se utiliza:

MATERIAL CARACTERÍSTICAS
POLIAMIDA Termoplástico industrial semicristalino, blanco, muy similar al nylon 6,6
con el cual puede intercambiarse por varios motivos. Su viscosidad de
fundido no es tan baja como la del nylón 6,6 por lo cual suele ser algo
más cómodo para el moldeo. Con respecto al nylon 6,6 su resistencia al
impacto es algo superior, su rigidez es algo inferior y su absorción de
agua superior (la más elevada de todos los nylon).
Puede moldearse como monómero (generalmente llamado moldeado) -
es decir polimerizado en un molde directamente con una forma
semiacabada. Esto permite la fabricación de piezas gruesas con un
equilibrio de propiedades ligeramente diferente - algo más duras y
rígidas con una resistencia al impacto y una extensibilidad reducida.
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MATERIAL CARACTERÍSTICAS
Sus aplicaciones son similares a las del nylon 6,6.
POLICARBONATO Termoplástico industrial similar al cristal, incoloro, amorfo, notable por
su alta resistencia al impacto (elevada hasta -40C). Su resistencia a la
temperatura y su estabilidad dimensional son buenas. Su fluencia
(CREEP) es baja. Su resistencia química es baja así cómo sus propiedades
de fatiga y desgaste.
Las aplicaciones incluyen el vidriado, pantallas de protección, lentes,
cubiertas y encofrados, montajes ligeros, utensilios de cocina (para
hornos microondas), aparatos medicales (esterilizables) y discos compact
(CD).
POLIETILENO U.H.M.W. O Termoplástico industrial semicristalino, blanquecino y realmente opaco
POLIETILENO DE BAJA que - químicamente - es un Polietileno de alta densidad con un peso
DENSIDAD molecular muy elevado (3-6 millones). Por consiguiente tiene una
viscosidad de fundido extremadamente alta (efectivamente infinita) y
sólo puede ser transformado por sinterización de polvo. Su dureza, su
resistencia química, al desgaste y a la cizalla son excelentes y algo
mejores que las del Polietileno de alta densidad.
Sus aplicaciones incluyen muchas piezas sometidas al desgaste (p.ej.
piezas de maquinas de procesado de botellas), engranajes, cojinetes,
juntas artificiales etc. Fibras de orientación molecular muy alta también
pueden fabricarse a partir de polietileno de peso molecular muy alto
mediante fricción en gel y secado posterior para obtener fibras con una
cristalinidad de hasta un 85% y una orientación paralela de un 95%. Se les
conoce como Polietileno de Ultra Alto Módulo o Fibra de Polietileno de
Alto Rendimiento. Una pequeña gama de fibras, telas y cuerdas
trenzadas está disponible en Goodfellow.
Estas fibras tienen propiedades de tracción muy elevadas y un (bajo)
coeficiente de expansión térmica negativo como el Kevlar®. En datos de
volumen sus propiedades de tracción son bastante similares a las del
Kevlar® pero en datos de peso son superiores debido a una ventaja de
densidad de un 50% - aunque no alcanzan las propiedades de la fibra de
carbono ni en volumen ni en peso. Sus características de absorción de
energía y de velocidad acústica son superiores a las del Kevlar® como tela
y como composite. Las aplicaciones están siendo desarrolladas
particularmente en el campo balístico y para cuerdas.
POLITEREFTALATO DE Poliéster semicristalino, blanco o blanquecino similar al PET por su
BUTILO composición y sus propiedades. Su resistencia y su rigidez son algo
inferiores a las del PET, es un poco más blando pero tiene una resistencia
al impacto superior y una resistencia química similar. Suele ser preferido
para el moldeo industrial ya que cristaliza antes que el PET.
Las aplicaciones incluyen componentes eléctricos y automóviles (motor
incluido), componentes de automoción y cubiertas de herramientas
eléctricas
VECTRA REFORZADO Estos materiales son extraordinarios - no sólo son termoplásticos de alto
rendimiento con las propiedades normalmente asociadas a este grupo
sino que también tienen propiedades adicionales distintivas resultantes
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MATERIAL CARACTERÍSTICAS
de su naturaleza cristalina líquida. Tienen moléculas lineales rígidas que
se reparten en zonas tridimensionales características de los cristales
sólidos. Normalmente esto ocurre en la solución y en la colada y suele ser
acelerado por cizalla o flujo lo que resulta en un alto grado de orientación
en la dirección del flujo.
Las propiedades mecánicas de los Vectras son extremadamente altas en
el sentido de la orientación molecular y del flujo y relativamente bajas en
los demás sentidos. Por consiguiente, las propiedades de un artículo
obtenido mediante fusión dependen de los detalles del flujo de fundido
durante la fabricación. Las capas superiores de un artículo extruido o
moldeado por inyección serán normalmente uniformes y con una
orientación altamente paralela a la superficie; en el núcleo (al menos de
piezas simples moldeados por inyección), una "automezcla" del fundido
suele llevar hacia una orientación bastante perpendicular al sentido
general del flujo.
Sus propiedades mecánicas (excepto su muy alta resistencia al impacto)
son bastante similares a las de los polímeros reforzados con fibra de
vidrio pero como ya hemos comentado, estas propiedades dependen
(más que para cualquier otro material) de cada muestra por lo cual
deben utilizarse con el mayor cuidado. Queda claro sin embargo que los
SRP tienen muy altas resistencias al impacto (bastante cercanas a las de
los policarbonatos) muy superiores a las de los polímeros industriales
reforzados con fibras convencionales. Además, una gran proporción de
su dureza permanece normal en temperaturas alcanzadas en nitrógeno
líquido.
ACRÍLICOS En general se trata de polímetros en forma de gránulos preparados para
ser sometidos a distintos procesos de fabricación. Uno de los más
conocidos es el polimetacrilato de metilo. Suele denominarse también
con la abreviatura PMMA. Tiene buenas características mecánicas y de
puede pulir con facilidad. Por esta razón se utiliza para fabricar objetos
de decoración. También se emplean como sustitutivo del vidrio para
construir vitrinas, dada su resistencia a los golpes. En su presentación
traslucida o transparente se usa para fabricar letreros, paneles luminosos
y gafas protectoras.
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BIBLIOGRAFÍA
MILLÁN, José F. Propiedades mecánicas y microestructuras de latones 70/30 parcialmente recocidos.
Tesis para optar al titulo de INGENIERO METALÚRGICO. Universidad Central de Venezuela. Facultad
de ingeniería, 1979

CIBERGRAFIA
http://www.monografias.com/trabajos15/hierros-aleados/hierros-aleados.shtml

http://www.utp.edu.co/~publio17/

http://html.rincondelvago.com/aceros-aleados-y-elementos-de-aleacion.html

http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/materiales/materials2.html

http://www.arqhys.com/arquitectura/acero-normaune.html

http://www.infomecanica.com/materiales.htm

http://www.monografias.com/trabajos10/coma/coma.shtml

http://www.goodfellow.com/scripts/web.wl?MGWLPN=MNT&PROG=GOTOSTAT&LAN=S&CTRY=100

http://www.grupnet.com/quimel/LATONES/body_latones.html