TEORÍA DE FALLA POR FATIGA

La mayoría de las fallas en máquinas son consecuencias de cargas que varían

con el tiempo en lugares de cargas estáticas. Tales fallas ocurren
normalmente a nieve de esfuerzos significativamente menores que la
resistencia de fluencia de los materiales.

HISTORIA DE LAS FALLAS POR FATIGA

Este fenómeno se advirtió por primera vez en el siglo XX cuando los ejes de
carros de ferrocarriles empezaron a fallar después de tan solo un tiempo
limitado de servicio, estaban hechos de acero dúctil pero presentaban fallas
repentinas como si fueran materiales frágiles. Rankie público en 1843 el
estudio de las causas de rupturas inesperadas en sección inesperadas de los
ejes giratorios de los ferrocarriles donde postulaba que el material había
cristalizado y se volvió frágil debido a la fluctuación de los esfuerzos.

En ese entonces la carga dinámica era un fenómeno nuevo derivado de la

introducción de maquinaria que funcionaba con vapor, las partes sujetas al
eje giraban de forma cíclica de forma positiva y negativa y causaban fatiga y
de esa manera se generaba la fractura.

En 1839 Poncelet fue el primero en aplicar el termino fatiga, los mecanismos

que fallaban no se comprendían hasta ese entonces, mientras la apariencia
frágil de la superficie de falla en un material dúctil generaba intriga acerca del
material el cual los hacía pensar que el material se había cansado de ahí su
nombre fatiga, era como si el material se hubiera fatigado por la acumulación
de esfuerzos

Estas fallas por fatiga presentaban un gran costo en reparaciones y

reposiciones de piezas por lo que deberían de empezar a buscar soluciones
de cómo resolver estos problemas.
MECANISMOS DE FALLA POR FATIGA

Las fallas por fatiga empezaban siempre por una grieta la cual haya estado
presente en el material desde su manufactura y debido al esfuerzo de las
cargas oscilantes que este presentaba provocaba una ruptura en este caso
una falla o fatiga en el punto más frágil del material o de la pieza.

Hay tres fases de fallas por fatiga: inicio de la grieta, propagación de la grieta
y fractura repentina debido al crecimiento inestable de la grieta.

Supóngase que el material es un metal dúctil y no presenta grieta al

momento de su fabricación aunque tiene la colección usual de partículas
comunes en materiales de ingeniería. Estos materiales suelen ser
homogéneos a nivel microscópico y sus átomos están bien ordenados pero
aun así la concentración de esfuerzos oscilantes se va albergando en muescas
creadas naturalmente en la estructura atómica del material formando de
esta manera fracturas a nivel microscópicas.

Dependiendo de la fragilidad de los materiales o lo menos dúctil que sean

pueden presentar mayo facilidad de crear muescas o fracturas o incluso
saltarse esta parte e inmediatamente llegar a la fractura como lo es el caso
de los materiales frágiles.

FASE DE PROPAGACION DE UNA GRIETA

Una vez formada una micro grieta esta se va expandiendo y va aumentando

su tamaño debido a las suma de cargas concéntricas y esfuerzo en ese punto
formando un deslizamiento molecular e incrementando la magnitud de la
grieta y de esta manera apresurando la fractura.

FRACTURA

Los esfuerzos y las condiciones de corrosión incrementaran el tamaño de la

grieta provocado la fractura
MUESCAS Y CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS

Muesca e un término genérico en este contexto y se refiere a cualquier

contorno geométrico que afecta al flujo de la fuerza a través de una pieza. Es
una ranura, un flete, un orificio, un cambio abrupto de sección transversal o
cualquier perturbación en los contornos lisos de una pieza. La muescas que
nos interesan son la echas para ranura de anillos, orificios de sujeción o
cualquier otra aplicación útil y usada en ingeniería y evitar las provocadas por
acumulación de esfuerzos por que pueden provocar fracturas.

El ingeniero sigue buenas prácticas de diseño por lo que debe minimizar el

daño echo a la pieza y ser específicamente conciso en el trabajo a elaborar y
solo hacer la muesca adecuada para la aplicación de esta ya que de lo
contrario podría causar una falla o una muesca que mediante la fatiga y la
acumulación de esfuerzos en ese punto provocado la pieza o el área
trabajada presente una fractura y provoque accidentes, perdidas económicas
y en mayor caso o pérdidas o lesiones humanas

ESFUERZOS RECIDUALES

Estos esfuerzos se refieren a los esfuerzos inherentes a una pieza sin carga.
La mayor de las piezas tiene algunos esfuerzos residuales debido a su proceso
de manufactura, cualquier procedimiento como el formado o tratamiento
térmico que forma deformaciones por arriba del esfuerzo de fluencia dejara
esfuerzos cuando desaparezca la deformación.

Un buen diseño requiere que el ingeniero adapte los esfuerzos residuales

para evitar al mínimo la repercusión de estos y de esta manera sea casi nulo
la creación de fallas en el material y que preferiblemente cree efectos
positivos.
La falla por fatiga es un fenómeno de esfuerzos por tención, si el buen
diseñador tiene poco o nada control sobre la presencia o la ausencia de
esfuerzos compresivos o por tención mediante el patrón de carga al que
estará sometida la pieza, esta puede provocar accidentes o puede no ser la
mejor pieza ya que no soportara las cargas los esfuerzos y las cargas sobre
esta o de lo contrario la pieza puede funcionar de manera óptima.

L a pieza debe de mantener un equilibrio al momento de aplicarse fuerzas

externas, ya sea tención, flexión, esfuerzos giratorios, concéntricos u otro
tipo de esfuerzo o fuerza y de esta manera manejar de mejor manera la
aplicación de fuerzas distribuyéndola de manera armónica e uniforme por
toda la pieza para reducir el riesgo de fallas.

Las cargas que varían con el tiempo son más la norma que una excepción en
las maquinas. El diseño para eliminar las fallas en estas condiciones es más
desafiante que el diseño en cargas estáticas. El mecanismo de fallas por
fatiga está bien entendido ahora, bueno razonablemente. Sin embargo los
estudios aún continúan.

El análisis con base a la deformación es el método más preciso para

determinar la resistencia de fatiga en el material.

La mecánica de la fractura es una herramienta cada vez más útil para

predecir fallas incipientes en montajes que se inspeccionan para detectar
grietas.

Y de esta manera el avance en estas áreas han llevado a un mejor y mayor

entendimiento de las fallas, de sus causas, como prevenirlas, como
impedirlas y como mejorar para tener una mayor prevención. A comparación
de lo que sabíamos en principios de 1800 hemos avanzado de forma
considerable por no decir que de forma admirable pero el estudio es
constante y cada vez será más útil para la prevención de las fallas.