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TORTILLADORA DE MASA

1. INTRODUCCION

El presente proyecto surge a consecuencia de que el proceso de elaboración de las tortillas de


harina de trigo y maíz resulta muy agobiante y poco eficiente para una tarea manual lo que limita
la posibilidad de poder obtener mayores cantidades de producto elaborado.

Por tales razones se decide diseñar y construir un prototipo que permita realizar en menor tiempo
y con menor esfuerzo la elaboración tortillas de harina de trigo.

El presente trabajo contiene el cálculo y diseño de una máquina tortilladora de masa de uso
múltiple permitiendo obtener distintos diámetros de masa en forma circunferencial para distintos
usos en la elaboración de empanadas, tacos, pasteles.

OBJETIVO

Realizar el diseño mecánico y la construcción de una maquina capaz de realizar el proceso de


aplanado y corte para la obtención de una lámina de masa de forma circular.

a. FUNCION PRINCIPAL

 Realizar el proceso de aplanado y corte de masa de pastelería para la obtención de una


lámina de forma circular con la mayor rapidez posible.

b. FUNCIONES SECUNDARIAS

 Obtención de láminas de masa de diámetro 140mm y hasta un máximo de 220mm

 El mecanismo de laminación permite que la lámina de masa posea un espesor


comprendido entre 2mm a 5mm

 Utilidad de la máquina para masas hechas de harina de maíz y de trigo

 Capacidad de 500 tortillas por hora


2. DISENO DEL MECANISMO

3. DISEÑO DE ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DEL PRODUCTO

TORTILLADORA DE MASA

G.4. MECANISMO
G.3. ESTRUCTURA
G.1. ESTRUCTURA G.2. MECANISMO DE APLANADO DE
SOPORTE
ACCIONAMIENTO

G.1.1 CARCAZA G.3.1. SOPORTE G.4.1. POLEA


G.2.RODILLOS
SUPERIOR VERTICAL GRANDE

G.3.2.SOPORTE
G.1.2 LATERALES G.2.2. EJE G.4.2 CORREA
HORIZONTAL

G.3.3. SOPORTE
G.1.3 TORNILLOS G.2.3. ENGRANAJE DE MOTOR G.4.3 MOTOR

G.1.4 CARCAZA G.4.4


INFERIOR CORTADORA
G.1 Estructura

G.1.1 Pared izquierda y derecha

G.1.2 Soporte cintra transporte izquierda y derecha


G.1.3. Barras para unir la estructura x4

G.2 Mecanismo de aplanado

G.2.1 Rodillo 1
G.2.2 Rodillo dos

G.2.3 Engranajes x2
G.2.4 Ejes x2

G.3 Estructura soporte

G.3.1 Soporte motor mesa

G.3.2 Mecanismo de accionamiento


G.3.3 Polea grande

G.3.4 Polea chica


G.3.5 Motor

G.3.6 Correa
Mecanismo de corte

Cuchilla

Engrane pequeño
Grupo 4

Mecanismo cinta transportadora

Poleas de cinta de transporte


4. CALCULO DE LA POTENCIA Y VELOCIDAD

4.1 Potencia requerida para mover los rodillos y vencer la resistencia de la masa.

Para realizar el cálculo de la potencia se considera parámetros de diseño con datos obtenidos que
tiene una tortilla elaborada de forma manual:

Datos obtenidos en el experimento

Nº 𝑃(𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 )
1 1.31
2 1.29
3 1.34
4 1.36
5 1.32
Prom 1.32

 Que la presión de aplastamiento = 1.3 kgf/cm2

 Que la velocidad de giro del rodillo laminador aproximadamente debe rondar entre los 8 y
11 rpm para una correcta laminación de la masa, se tomará como valor referencial;
n =9 [rpm]

 Se establece una longitud para los rodillos laminadores de 250 mm debido a


que el mayor diámetro requerido para la tortilla es de 220 mm
Longitud del rodillo = 250 mm

Diámetro de rodillos de laminación; Al tener rodillos de laminación de gran diámetro, la


reducción de la masa es suave y requiere menor fuerza mecánica, lo cual permite un mejor
tratamiento de la masa. Al tener rodillos de menor diámetro, estos hacen que la masa se frene y
no permita un óptimo laminado en términos de elasticidad y uniformidad, además de dañarla
masa, produciendo una masa no uniforme ni continua.

El diámetro del rodillo se calcula con la ecuación:

𝑃
𝐷=
𝜋

Donde:

D: diámetro del rodillo [mm].


P: perímetro del rodillo laminador [mm].

Para calcular el diámetro de los rodillos se considera que, por cada revolución del rodillo, deben
formarse dos tortillas separadas a una distancia de 40mm

Por lo tanto, el perímetro del rodillo laminador se obtiene con la ecuación:

𝑃 = 2𝑑𝑡𝑜𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎 + 𝑑𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

P: perímetro del rodillo laminador[m]


dtortilla: diámetro de la tortilla = 140 mm
dseparacion: distancia de separación = 40 mm
𝑃 = 2(140𝑚𝑚) + 40𝑚𝑚

𝑃 = 320𝑚𝑚

Se reemplaza el valor anterior en la ecuación previa y se tiene que:

320𝑚𝑚
𝐷=
𝜋

𝐷 = 101.86 𝑚𝑚

Se selecciona un tubo de teflón de diámetro exterior comercial 120 [mm], por lo tanto:
Diámetro del rodillo = 120 mm
Paso entre rodillos = 2 mm
Presión de aplastamiento = 1.3 kgf (obtenido de manera experimental)

Figura 3. 1 Paso de la masa por los rodillos

En la figura 3.1 se presenta el paso de la masa a través de los rodillos, las magnitudes
indicadas en esta figura son:

hi: Separación de los rodillos en la entrada de la masa.

ho: Separación de los rodillos en la salida de la masa.

R: Radio del rodillo


P: Presión.

Figura 3. 2 Proyección de la presión de amasado

Fuente: Propia.

En la figura 3.2, se representa la proyección de la distribución de presión en uno de


los rodillos, en donde:

AABCD: Área proyectada, con longitud x-ancho y.

F: Fuerza resultante de la presión.

M: Posición del centro de gravedad respecto al centro del rodillo


y posición de la resultante de la presión.

𝑦
𝑀=
2
El área proyectada se calcula:
𝐴𝐴𝐵𝐶𝐷 = 𝑥 ∗ 𝑦
Dónde:

x: longitud del rodillo = 250 mm

y: ancho del área proyectada en el rodillo.

𝑦 = √𝑅(ℎ𝑖 − ℎ𝑜 )

Dónde:

R: radio del rodillo 60 mm

hi: 50 [mm] Valor aproximado

ho: 2 [mm] Espesor minimo

𝑦 = √60(50 − 2)

𝑦 = 53.66 𝑚𝑚
Por lo tanto:

𝐴𝐴𝐵𝐶𝐷 = 250 𝑚𝑚 ∗ 53.66 𝑚𝑚

𝐴𝐴𝐵𝐶𝐷 = 13415𝑚𝑚2

La fuerza resultante de la presión, es igual al producto de la presión por el área


proyectada:
𝐹 = 𝑃 ∗ 𝐴𝐴𝐵𝐶𝐷

Dónde:
P: 1.3 kgf/cm2.

AABCD : 13415 mm2 = 134.15 cm2

𝐹 = 1.3𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 ∗ 134.15𝑐𝑚2

𝐹 = 174.4 𝑘𝑔𝑓
Esta fuerza provoca un torque en el rodillo:

𝜏𝑟 = 𝐹 ∗ 𝑑

Dónde:
F: Fuerza de aplastado = 174.4 kgf

d: largo del rodillo 250 mm

𝜏𝑟 = 174.4 ∗ 250

𝜏𝑟 = 42850 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚 = 42.85𝑘𝑔𝑓𝑚

La potencia que se consume en cada rodillo es:


𝜏𝑟 ∗ 𝜔
𝑃=
75
2𝜋 ∗ 𝑛
𝜔=
60
42.85 ∗ 2𝜋 ∗ 9
𝑃=
75 ∗ 60
42.85 ∗ 2𝜋 ∗ 9
𝑃=
75 ∗ 60
𝑃 = 0.54 ℎ𝑝

Esa es la potencia requerida por rodillo, como la máquina posee 2 rodillos se tiene:

𝑃𝑟 = 2 ∗ 𝑃

𝑃𝑟 = 2 ∗ 0.54 = 𝟏. 𝟎𝟖 𝒉𝒑

Calculado el valor teórico, se puede calcular la potencia real del motor ya que solo
se ha considerado la potencia requerida por el sistema, pero no las pérdidas
ocasionadas en la transmisión y la eficiencia del motor.
La eficiencia del motor se establece en un 90%, la eficiencia del sistema mediante banda es 96%
y de la transmisión p o r cadena 98%, además se debe considerar la eficiencia del motor-
reductor, para este caso se asume el valor del 98%.

𝑃 𝑃𝑇
𝑅=
𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟∗𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎

𝑃 1.08
𝑅=
0.9∗0.98∗0.96

𝑷𝑹= 𝟏.𝟐𝟕 𝒉𝒑
Con este valor se elige un motor comercial que se encuentra en la ciudad y el elegido es un motor
de 1.5 hp

Además que se selecciona una reductor 1/60 consiguiendo una velocidad de rotación de salida del
reductor de 24 [rpm]

5- DISEÑO DEL MECANISMO REDUCTOR


6. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS

6.1 Engranajes

De acuerdo al funcionamiento de la máquina se requiere de engranes rectos por la facilidad de


construcción y se selecciona como material Nylon (Duralón) el mismo que tiene las siguientes
características: alta resistencia mecánica, buena resistencia al desgaste y a la fatiga.

Ecuaciones para calcular el engranaje


Se toman las siguientes consideraciones para el cálculo
El diámetro primitivo del engranaje debe ser 120 mm
Número de dientes debe ser z= 40

Módulo (m):

𝑑𝑝
𝑚=
𝑧

120𝑚𝑚
𝑚= =3
40

Diámetro Exterior (de)

𝑑𝑒 = 𝑚(𝑧 + 2)

𝑑𝑒 = 3(40 + 2) = 126 𝑚𝑚

Diámetro Interior (df)

𝑑𝑓 = 𝑚(𝑧 − 2,5)

𝑑𝑓 = 3(40 − 2,5) = 112,5 𝑚𝑚


Dimensiones del diente.

Altura del diente(h)

h = 2,25 x m

h = 2,25 x 3mm= 6.75 mm

Altura de la cabeza del diente(hc)

hc = m

hc = 3mm

Altura del pie del diente(hp)

hp = 1.25*m
hp = 1.25*3mm = 3,75 mm

Paso Circular (Pc)

Pc = π* m

Pc = π* 3mm = 9.42 mm

Espesor del diente(e)

e = 0.5*P

e = 0.5*9.42mm = 4.71 mm

Anchura del diente(B)

B = m*10

B = 3mm*10 = 30 mm

6.2 Cálculo y dimensionamiento de correas

Datos:

𝑃𝑜𝑡 = 1.5 ℎ𝑝
𝑛1 = 24 𝑟𝑝𝑚 ; 𝑛2 = 9 𝑟𝑝𝑚
𝑛1 𝑑2 24
𝑖= = = = 2.7
𝑛2 𝑑1 9

Distancia entre centros 𝑎 = 400 [𝑚𝑚]


Tipo de servicio: carga de trabajo liviano
I.Potencia corregida
Carga de trabajo liviano < a 10 horas de trabajo  𝐾𝑠 = 1.1 (de tablas shigley)

𝑃𝑜𝑡 𝑘 = 1.1𝑥 1.5 = 𝟏. 𝟔𝟓 [𝑯𝒑]

II.Selección correa

Correas clásicas trapezoidales

La correa seleccionada es de tipo A

III.Selección de diámetros de las poleas 𝒅𝟏 𝒚 𝒅𝟐

2𝜋∗𝑛
𝜔= 𝑣 = 𝜔∗𝑅
60

𝑣 = 0,13 [𝑚⁄𝑠]

600 𝑣 600 0,13


𝑑1 = ∙ = ∙ = 49.97 [𝑚𝑚]
𝜋 𝑛1 𝜋 24

𝑠𝑒 𝑏𝑢𝑠𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑙𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐴,


𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒

𝒅𝟏 = 𝟓𝟎 [𝒎𝒎]

𝑑2 = 𝑖 ∙ 𝑑1 = 2.7 ∙ 50 = 135[𝑚𝑚]
𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 𝑖𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑡𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝒅𝟐 = 𝟏𝟑𝟓 [𝒎𝒎]

IV.Selección de longitud de la correa

𝑎 = 400[𝑚𝑚] ; 𝑑1 = 50[𝑚𝑚] ; 𝑑1 = 135[𝑚𝑚]

𝜋 (𝑑2 − 𝑑1 )2
𝐿𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 2 ∙ 𝑎 + (𝑑1 + 𝑑2 ) +
2 4∙𝑎

𝐿𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 1070.09[𝑚𝑚]

𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔𝑜𝑠 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑛𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙

𝑳𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝟏𝟎𝟒𝟏 [𝒎𝒎] , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 "𝑨𝟓𝟓 𝒅𝒐𝒏𝒈𝒊𝒍"

V.Calculo de distancia entre centros real 𝒍𝒓

𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1041[𝑚𝑚] ; 𝑑1 = 50[𝑚𝑚] ; 𝑑1 = 135[𝑚𝑚]


𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑟 "𝒂𝒓𝒆𝒂𝒍 " 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝜋 (𝑑2 − 𝑑1 )2
𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 = 2 ∙ 𝑎𝑟𝑒𝑎𝑙 + (𝑑1 + 𝑑2 ) +
2 4 ∙ 𝑎𝑟𝑒𝑎𝑙

𝒂𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝟒𝟎𝟏. 𝟔 [𝒎𝒎]

VI.Factor de corrección 𝑘𝜃 → 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠

Se calcula primero el ángulo de abrazamiento con la siguiente ecuación:

(𝑑2 − 𝑑1 )
𝐴 = 180 − 57 ∙ = 148.8°
𝑎𝑟𝑒𝑎𝑙

De donde se selecciona de tablas.

𝒌𝜽 = 𝟎. 𝟗𝟐

VII.Factor de longitud 𝑘𝑙 → 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠

Se obtiene con la longitud real en pulgadas para 𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1041[𝑚𝑚] = 40.66[𝑝𝑢𝑙𝑔]


𝒌𝑳 = 𝟎. 𝟗𝟓

̅̅̅̅̅𝜇 se obtiene de tablas


VIII.Hallar capacidad de potencia unitaria 𝑃𝑜𝑡

Con 𝑛1 𝑦 𝑑1 se obtienen estos valores:

𝑃𝑏 = 0.1 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠
̅̅̅̅̅
𝑃𝑜𝑡𝜇 = 0.65 + 𝑃𝑏

̅̅̅̅̅𝝁 = 𝟎. 𝟕𝟓[𝑯𝑷]
𝑷𝒐𝒕

IX.Hallar 𝑵𝒓𝒐 de correas


1 ≤ 𝑁 ≤ 3 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 . 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑟 𝑜𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎

𝑃𝑜𝑡𝑘 1.2
𝑁= =
̅̅̅̅̅𝜇 0.92 ∗ 0.95 ∗ 0.75
𝑘𝜃 ∗ 𝑘𝑙 ∗ 𝑃𝑜𝑡

𝑵 = 𝟎. 𝟕𝟔 ≈ 𝟏 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒂

X.Dimensionar poleas
𝛼 = 34° → 38°
Esta especificado en planos

XI.Calculo de tensión en la correa

𝑀𝑡 = 42.85[𝐾𝑔𝑓 𝑚] ; 𝑑1 = 50 𝑚𝑚; 𝜇 = 0.5 ; 𝜃 = 2.6[𝑟𝑎𝑑]

Ecuaciones:
𝑑
𝑀𝑡 = (𝐹1 − 𝐹2 ) 1⁄2
𝐹1 = 𝐹2 ∗ 𝑒 𝜃∙𝜇

Dónde:
𝐹1 = 61[𝐾𝑔𝑓] ; 𝐹2 = 14[𝑘𝑔𝑓]

𝐹𝑅 = 𝐹1 + 𝐹2 = 61 + 14

𝑭𝑹 = 𝟕𝟓[𝑲𝒈𝒇]
6.3 Cálculo del eje de rodillo principal

Fuerzas en el eje de rodillo 1

Para el cálculo de las fuerzas en los rodillos se debe tomar en cuenta todas las fuerzas y
torques que actúan sobre los ejes.

En la figura 3.10 se muestran las fuerzas y momentos de torsión que actúan sobre el eje 1
debido a la catalina (punto A) y al engranaje (punto D), se tiene que:

Figura 3. 10 Diagrama de cuerpo libre para el eje 1

De acuerdo a la figura 3.10 y al análisis de fuerzas y momentos se tiene que:


Plano x-y
FAy = 35kg = 343 N RC = 33 kg = 323.4 N, Wt = 23 kg = 225.4 N
RB = 25kg = 245 N
Conocidas las fuerzas y torques que actúan en el eje de rodillo 1, se realiza los diagramas
de fuerza cortante y momento flector en los planos x-y y x-z
Plano x-z
FAZ = 5 kg = 49 N
RB = 16 kg = 156.8 N
RC = 21 kg = 205.8 N
Wt = 9 kg = 88.2 N

Análisis a la resistencia

𝝈𝑵 𝝈𝑹 𝝉𝒇𝑹 𝝉𝒕
Material

SAE 1045

𝜎𝑓 = 4500 𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚2

𝜏𝑓 = 2250 𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚2

𝜎𝑥 = 𝜎𝑅 + 𝜎𝑁


𝑀𝑅𝐵 ∗ 𝑌𝑚𝑎𝑥 6842 ∗ 2 69642.64
𝜎𝑥 = = 𝜋 =
𝐼 4 ∅3
64 ∗ ∅

𝑀𝑇𝑅 ∗ 𝑅 3431 ∗ 2 17473.93
𝜏𝑥𝑦 = = 𝜋 =
𝐼𝑝 4 ∅3
32 ∗ ∅

2
𝜎𝑥 𝜎𝑥
𝜎𝑚𝑎𝑥 = ( ) ∓ √(( )) + 𝜏𝑥𝑦 2 ≤ 𝜎̅
2 2

69642.64 69642.64 2 17473.93 2 4500


𝜎𝑚𝑎𝑥 = ( ) ∓ √( ) +( ) ≤( ) ∅𝟏 ≥ 𝟑. 𝟏𝟕[𝒄𝒎]
∅3 ∅3 ∅3 3

69642.64 2 17473.93 2 2250


𝜏 = √( ∅3
) +( ∅3
) ≤( 3
) ∅𝟐 ≥ 𝟑. 𝟐𝟏[𝒄𝒎]

Dimensionamiento por fatiga del eje principal de movimiento

Material SAE 1045

Para determinar el límite de resistencia a la fatiga, de la tabla A– 20 (pag.1020) de Shigley se


obtendrá la resistencia mínima a la tensión como:

𝑆𝑢𝑡 = 565 [𝑀𝑃𝑎]

𝑆𝑢𝑡 = 5800 [𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2]


𝑆′𝑒 = 0.50 ∗ 𝑆𝑢𝑡

𝑆′𝑒 = 0.50 ∗ 5800 [𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2] = 𝟐𝟗𝟎𝟎 [𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎𝟐]

Para obtener el límite de resistencia a la fatiga modificada, se tiene la siguiente expresión:

𝑺𝒆 = 𝒌𝒂 ∗ 𝒌𝒃 ∗ 𝒌𝒄 ∗ 𝒌𝒅 ∗ 𝒌𝒆 ∗ 𝑺′𝒆

 Factor de superficie: 𝒌𝒂
(𝑎, 𝑏 Se obtiene de Shigley tabla 6-2 pag.280)

𝒌𝒂 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑏 = 4.51 ∗ 565−0.265

𝒌𝒂 = 𝟎. 𝟖𝟒

 Factor de tamaño: 𝒌𝒃

𝑑
𝒌𝒃 = (7.62)−0,107 => Por el cálculo de resistencia d =21[mm]

𝒌𝒃 = 𝟎. 𝟖𝟗 = 𝟎. 𝟗

 Factor de carga: 𝒌𝒄

Para carga de torsión:

𝒌𝒄 = 𝟏

 Factor de temperatura: 𝒌𝒅
Para una 𝑇 = 450[°𝐶]

𝒌𝒅 = 𝟏

 Factor de confiabilidad 𝒌𝒆
𝟏
𝒌𝒆 = 𝒌𝒇 = 𝟏. 𝟑𝟖 𝒔𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆𝒍 𝒈𝒓𝒂𝒇𝒊𝒄𝒐 (𝑨 − 𝟏𝟓 − 𝟗)
𝒌𝒇

𝒌𝒆 = 𝟎. 𝟕𝟐
Calculamos límite último a la fatiga

𝑺′′𝒆 = 𝒌𝒂 ∗ 𝒌𝒃 ∗ 𝒌𝒄 ∗ 𝒌𝒅 ∗ 𝒌𝒆 ∗ 𝑺𝒆

𝑆′′𝑒 = 0.84 ∗ 0,9 ∗ 1 ∗ 1.012 ∗ 0.72 ∗ 2900[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2]

𝑺′′𝒆 = 𝟏𝟓𝟗𝟕. 𝟓 [𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎𝟐]

𝑺′′𝒆 = 𝟏𝟓𝟔𝟓𝟓. 𝟓[𝑵/𝒄𝒎𝟐]

6842 ∗ 32 𝑁 3431 ∗ 16
𝜎𝑓 = = 1625.47 𝜏= = 407.56 𝑁/𝑐𝑚2
𝜋 ∗ (3.5)3 𝑐𝑚2 𝜋 ∗ (3.5)3

1625.47 1625.47 2
σ𝑚𝑎𝑥
𝑚𝑖𝑛 =( √
)± ( ) + ( 407.56)2
2 2

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 1721.93 [𝑁/𝑐𝑚2] 𝜎𝑚𝑖𝑛 = −96.46 [𝑁/𝑐𝑚2]

𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛


𝜎𝑎 = ( ) 𝜎𝑚 = ( )
2 2

𝜎𝑎 = 909.19 [𝑁/𝑐𝑚2] 𝜎𝑚 = 812.73 [𝑁/𝑐𝑚2]

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
( )+( )=( )
𝑆′′𝑒 𝑆𝑢𝑡 3

909.19 812.73 1
( )+( )≤( )
15655.5 56840 3

𝟎. 𝟐𝟏 ≤ 𝟎. 𝟑𝟑 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒

Por lo tanto, se selecciona un eje SAE 1045 de diámetro 1.25 pulgadas

6.4 Dimensionamiento de chavetas


Datos.

Material SAE 1010

𝜎𝑓 = 2500[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2] 𝜏 = 1250[𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2]

∅ = 12 [𝑚𝑚] 𝑃𝑜𝑡 = 1 [𝐻𝑃] 𝑛 = 11[𝑟𝑝𝑚]

Tablas de las casillas para ∅ = 10 𝑎 30 [𝑚𝑚] tenemos.

𝑏 = 8 [𝑚𝑚] ℎ = 7 [𝑚𝑚]

CALCULOS

𝑃𝑜𝑡 ∗ 75 1 ∗ 75
𝑀𝑡 = = = 65.11[𝑘𝑔 ∗ 𝑚]
𝑤 2∗𝜋
∗ 11
60

𝑀𝑡
𝐹𝑡 = = 𝟐𝟑𝟒. 𝟐[𝒌𝒈]

2

Falla por Corte

𝐹𝑡 𝜏 234.2 1250
≤ ≤ 𝑙𝐶 = 0.7[𝑐𝑚] ≈ 𝟕[𝒎𝒎]
𝑏 ∗ 𝑙𝐶 𝑛 0.8 ∗ 𝑙 3
Falla por aplastamiento 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎 = 3 ∗ 𝜎𝑓

𝐹𝑡 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎 234.2
≤ ≤ 2500 𝑙𝐴 = 0.33[𝑐𝑚] ≈ 𝟑. 𝟑[𝒎𝒎]
𝐴 3 7
∗ 𝑙
2 𝐴

De donde tomamos el mayor de los dos resultados de: 𝑙

𝑙𝐶 > 𝟕[𝒎𝒎]

Del cual elegiremos una longitud más grande para mayor seguridad y mejor eficiencia de
trasmisión de movimiento entre eje y rodillo

6.5 Cálculo y selección de rodamientos

Datos

𝑛 = 11[𝑟𝑝𝑚] , ∅ = 38[𝑚𝑚] , 𝑉𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑚𝑎𝑞 = 5𝑎ñ𝑜𝑠 , 𝑉𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑟𝑜𝑑 = 4𝑎ñ𝑜𝑠

𝑅𝐴𝑦 = −317[𝑁] 𝑅𝐴𝑧 = 306[𝑁] , 𝑅𝐵𝑦 = 1306[𝑁] 𝑅𝐵𝑦 = 314[𝑁]

𝑅𝐴𝑦 = −32.34[𝑘𝑔𝑓] 𝑅𝐴𝑧 = 31.22[𝑘𝑔𝑓] , 𝑅𝐵𝑦 = 133.26[𝑘𝑔𝑓] 𝑅𝐵𝑦 = 32.04[𝑘𝑔𝑓]

Cálculos

𝐹𝑅𝐴 = √𝑅𝐴𝑦 2 + 𝑅𝐴𝑧 2 = √32.342 + 31.222 = 44.95[𝑘𝑔𝑓]

𝐹𝑅𝐵 = √𝑅𝐵𝑦 2 + 𝑅𝐵𝑧 2 = √133.262 + 32.042 = 136.86[𝑘𝑔𝑓]

Se elige la fuerza más alta 𝑭𝑹 = 𝟏𝟑𝟔. 𝟖𝟔[𝑲𝒈] 𝑭𝒂 = 𝟎[𝑲𝒈]

288𝑑𝑖𝑎𝑠 6ℎ
4𝑎ñ𝑜𝑠 ∗ ∗ = 6912ℎ𝑟𝑠
1 𝑎ñ𝑜 1𝑑𝑖𝑎
60𝑚𝑖𝑛 11𝑟𝑒𝑣
𝐿10 = 6912ℎ𝑟 ∗ ∗ = 414720 [𝑟𝑒𝑣]
1 ℎ𝑟 1𝑚𝑖𝑛
 Pre selección de rodamiento

Rodamiento rígido de bolas una hilera

 Hallar carga equivalente

Carga estática
𝑃0 = 𝑋0 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌0 ∗ 𝐹𝑎

De tablas para Rodamiento rígido de bolas una hilera

𝑋0 = 1 , 𝑌0 = 0
𝑃0 = 1 ∗ 136.86 + 0 ∗ 0
𝑷𝟎 = 𝟏𝟑𝟔. 𝟖𝟔[𝑵]
Carga Dinámica
𝑃 = 𝑋 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎

De tablas para Rodamiento rígido de bolas una hilera


𝑋 = 0.5
𝑋 = 0.5 , 𝑌 = 1.4
𝑃 = 0.5 ∗ 136.86 + 1.4 ∗ 0
𝑷 = 𝟔𝟗. 𝟖𝟑[𝒌𝒈𝒇]
 Capacidad de carga

Estática
𝐶0 = 𝑆0 ∗ 𝑃0 = 0.25 ∗ 136.86 = 34.21

Dinámica

𝐶 𝑃 3 6912 ∗ 60 ∗ 𝑛
𝐿10 =( ) → 𝐶=√ ∗𝑃
𝑃 1000000
3 6912 ∗ 60 ∗ 11
𝐶=√ ∗ 136.86 = 226.98
1000000
Rodamiento preseleccionado

Para ∅ = 35 𝐶0̅ =1370


𝐶̅ = 2000
𝐶0 ≤ 𝐶0̅
𝟔𝟗. 𝟖𝟑 < 𝟏𝟑𝟕𝟎
𝐶 ≤ 𝐶̅
𝟐𝟐𝟔. 𝟗𝟖 < 𝟐𝟎𝟎𝟎
Cumple los dos casos entonces el rodamiento a usar es:
Rodamiento de bolas rígidas de una hilera de la serie 62 según tabla SKF
Numero de rodamiento 6207
6.6 Cálculo y dimensionamiento rodillo cortador.

Las cargas a las que está sometido el rodillo cortador será de compresión y corte, que al igual
que los rodillos laminadores, depende directamente de la presión de amasado esta presión es
un valor que no representa condición alguna de falla para el cortador, razón por la cual no es
motivo de análisis en este proyecto.

En la figura 3.15 se muestran los diferentes elementos que conforman el rodillo cortador.

Figura 3. 15 rodillo cortador

DIMENSIONAMIENTO

Para el dimensionamiento del rodillo cortador es necesario puntualizar algunas consideraciones:

 El rodillo laminador y el rodillo cortador deben tener la misma velocidad.


 El rodillo cortador debe tener el doble de revoluciones del rodillo laminador.
 Diámetro primitivo del engrane del rodillo laminador, 120 [mm].
 Diámetro primitivo del engrane del rodillo cortador, 60 [mm].
Figura 3. 16 Esquema del conjunto rodillo laminador-cortador

Donde:

D: Diámetro del rodillo laminador, 120 [mm].

L: Longitud de separación entre centros, 100 [mm].

d: Diámetro del rodillo cortador

h: Altura del perfil cortador: 8 [mm]

𝐷
𝑑 = 2 (𝐿 − )
2

120
𝑑 = 2 (100 − ) = 80 𝑚𝑚
2

Acorde al Anexo I, se selecciona un tubo de teflón de 3 pulgadas, con lo que se


establece una altura para el perfil del cortador de 8 [mm].

Y la cuchilla será confirmada de una plancha AISI 304

Potencia requerida para mover la banda transportadora.


 La potencia requerida para la banda transportadora depende de:
 La fuerza necesaria para mover la banda vacía y los componentes que giran alrededor
de ella.
 La fuerza necesaria para desplazar la carga horizontalmente dentro del sistema.

Para hallar estas fuerzas es necesario establecer los parámetros de diseño y selección de toda
banda transportadora como son:

Material a transportar.

El material que va a ser transportado establece la razón de ser de la banda, aunque la tortilla no
sea un material abrasivo, es muy importante, ya que es un producto para consumo humano por
lo que este parámetro influye directamente en la selección del material de la banda.

La banda seleccionada en el presente proyecto es de material PVC aprobado por FDA


para uso directo con alimentos.

Las características principales del material que se deben considerar para el diseño son:

 El peso específico3, cuyo valor promedio es de 750kg/cm3


 Máximo tamaño del material; este valor se precisa para hallar el ancho de la banda.
Este valor corresponde al diámetro de la tortilla más grande, cuyo valor es de 240 mm,
por lo que se establece un ancho de banda de 300 mm
 Temperatura del material; Ambiente, ya que no es sometido a ningún otro proceso.

Trayectoria de la banda transportadora.

La trayectoria de la banda es totalmente en línea recta desde el lugar en que la tortilla es recogida
hasta cuando es retirada. La longitud de la banda transportadora tomada a los centros de los
rodillos es de 300 mm

Velocidad de la banda.
La velocidad de la banda depende de las características y limitaciones del producto, la capacidad
requerida, la tensión resultante en la banda y la potencia requerida. Lo recomendable es
seleccionar una velocidad que resulte en una banda llena.

Capacidad máxima de transporte.

Es la capacidad volumétrica de la banda transportadora, está determinada por el área transversal


de la carga que puede ser apilada encima de la cinta sin ocasionar derrame del material excesivo
en los puntos de carga o subsecuentemente debido a pequeñas ondulaciones de la banda a su
paso sobre los rodillos. Esta área es afectada por la granulometría del material, su contenido de
humedad y la forma de las partículas.

Debido a que resulta usualmente impráctico evaluar cada uno de estos factores
específicamente para predecir sus efectos sobre el área de la sección transversal de la carga, a
continuación se presenta una ecuación aceptable para cualquier combinación de las condiciones
anteriormente mencionadas:

Rodillo plano:

Figura mecanismo banda transportadora