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Um sistema do tipo chamado Warehouse Management System (WMS), ou Sistema de Gere

nciamento de Armazém, é uma parte importante da cadeia de suprimentos (ou supply cha
in) e fornece a rotação dirigida de estoques, diretivas inteligentes de picking, con
solidação automática e cross-docking para maximizar o uso do valioso espaço do armazéns. O
sistema também dirige e otimiza a disposição de "put-away" ou colocação no armazém, basead
em informações de tempo real sobre o status do uso de prateleiras. (Donath, 2002, p
. 134)
Um WMS operacional
significa que a empresa depende menos da experiência das pessoas, uma vez que o si
stema tem inteligência para operar o sistema.
Os sistemas WMS utilizam tecnologias de Auto ID Data Capture, como código de barra
s, dispositivos móveis, redes locais sem fio e possivelmente RFID para monitorar e
ficientemente o fluxo de produtos (Tompkins et al., 1998, p. 7). Uma vez que os
dados tenham sido coletados, é feita uma sincronização com uma base de dados centraliz
ada -- tanto por processamento batch de todo um lote, como por transmissão em temp
o real através de redes sem fio (Tompkins et al., 1998, p. 17). O banco de dados p
ode então ser usado para fornecer relatórios úteis sobre o status das mercadorias no a
rmazém.
Muitos sistemas WMS tem interface com sistemas do tipo Enterprise Resource Plann
ing (ERP), Planejamento de Recursos da Empresa (MRP) ou com outros tipos de soft
wares de gestão. (Donath, 2002, p. 48). Isto permite uma forma de se receber autom
aticamente o inventário, processar pedidos e lidar com devoluções.
Na implementação de um WMS devem ser considerados todos os custos, para além dos custo
s do equipamento e programas informáticos (Donath, 2002, p. 272)

O picking, também conhecido por order picking (separação e preparação de pedidos), consist
e na recolha em armazém de certos produtos (podendo ser diferentes em categoria e
quantidades), face a pedido de um cliente, de forma a satisfazer o mesmo (Rodrig
ues, 2007).

O cross docking é um processo de distribuição onde a mercadoria recebida é redireccionad


a sem uma armazenagem prévia. Tudo isto faz diminuir o tempo e o throughput time t
em têndencia a ser diminuído.
Existem três formas de cross docking:
Feito à palete completa
Feito à palete mista
Feito à palete pré-sortida
Esta primeira forma não sobrecarrega nem produtores ou fornecedores nem distribuid
ores ou cliente. A segunda forma onera principalmente distribuidores ou clientes
, visto que à serviço de picking por parte da loja (se esta possuir centro de distri
buição é lá que deve ser feito). A terceira forma de cross docking sobrecarrega os produ
tores ou fornecedores pelo facto de este necessitarem enviarem as paletes (caso
seja paletização, mas também podem ser caixas ou outros) para o centro de distribuição do
distribuidor ou cliente já pré-sortidas, segundo a necessidade de cada ponto de vend
a.
Das três formas de cross docking a mais eficiente é sem dúvida à palete completa, uma ve
z que permite a redução do stock em ambos os parceiros. As outras duas formas tornam
mais desembaraçada a corrente de produtos, mas por outro lado pode dar origem a u
m aumento de sobrecarga de um dos parceiros, podendo ser posta em causa, por fal
ta de benefícios para ambos (Carvalho, 2004).
Código de barras é uma representação gráfica de dados numéricos ou alfanuméricos. A decodif
(leitura) dos dados é realizada por um tipo de scanner - o leitor de código de barra
s -, que emite um raio vermelho que percorre todas as barras. Onde a barra for e
scura, a luz é absorvida; onde a barra for clara (espaços), a luz é refletida novament
e para o leitor. Os dados capturados nessa leitura óptica são compreendidos pelo com
putador, que por sua vez converte-os em letras ou números humano-legíveis.