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Unidad 1. DISEÑO DE MEZCLAS
1.1 Métodos de diseño
Introducción 3
1.1.1 Método de Fuller 5
Ejemplo 1. 10
1.1.2 Método de Bolomey 15
Ejemplo 2. 19
1.1.3 Método O`Reilly 23
Ejemplo 3. 27
1.1.4 Método de la Peña 33
1.1.5 Método de Feret 39
Bibliografía 40
 INTRODUCCIÓN

El hormigón ha emergido claramente como el material de elección para la

construcción de un gran número y variedad de estructuras en el mundo de
nuestros días. En lo referente a la elaboración, una vez definida en proyecto la
tipología de hormigón que se requiere, el paso siguiente sería establecer en qué
proporción deben mezclarse los materiales para conseguir dicho hormigón.

Como es bien sabido, en cualquier proceso los errores en las decisiones más
tempranas tendrán una mayor incidencia en el resultado final, pues los errores
tienden a multiplicarse por las consecuentes decisiones basadas en dichas
hipótesis erróneas.

Resulta entonces evidente la importancia de realizar una dosificación adecuada,

pues ésta es, junto con la tipificación del hormigón, la base para obtener un
desarrollo exitoso de la obra. El cálculo de las proporciones de los materiales, no
es un proceso automático, pues son varios los factores que pueden condicionar
dichas proporciones.

La dosificación debe hacerse partiendo de unos datos iniciales establecidos con

base en el proyecto, complementado esto con una revisión de las condiciones de
ejecución (reales o previstas) de la obra, como son: lugar y condiciones de
elaboración de la mezcla, condiciones de transporte, ubicación de la obra, forma
de aplicación de la mezcla, forma de vibrado, forma de curado, plazos de
ejecución, etc. Una vez definidos y contemplados estos aspectos, el estudio de las
proporciones en las que deben combinarse los materiales que componen el
hormigón, se realiza mediante alguno de los métodos de dosificación existentes,
se determinan las proporciones de la mezcla, y se expresa bien volumétricamente
o bien ponderalmente (por peso de los materiales).

Hasta la fecha el proceso de dosificación se ha realizado mediante diferentes

métodos teóricos y empíricos. Sin embargo, no todos los métodos son válidos
para cualquier mezcla que se desee diseñar.
Los métodos de dosificación más utilizados se clasifican en dos grupos, uno
basado en el contenido de cemento y el otro en la resistencia a la compresión.
Ninguno de éstos métodos resulta suficientemente preciso, debiendo ser
generalmente constatado experimentalmente si no se conocen experiencias
previas con la tipología de hormigón que se diseña, con sus materiales
constituyentes y con las condiciones ambientales de elaboración y colocación de
éste.

Por lo tanto este trabajo pretende dar una muestra de algunos métodos de diseños
de mezclas utilizados en la construcción, dando a conocer sus características
fundamentales y en algunos casos un ejemplo de dosificación de ellos para que el
lector pueda tener una mejor comprensión y poder llevarlos a cabo con un margen
de error mínimo en la práctica e ir aprendiendo día a día a diseñar mezclas de
concreto para participar y contribuir con los conocimientos necesarios y así cada
uno pueda obtener sus conclusiones respecto a lo que mejor convenga.
Esperamos pues que sea de una buena importancia.
Unidad 1. Diseño de mezclas

1.1 Métodos de diseño

1.1.1 Método de Fuller

Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplan con la

Norma ASTM C 33. Asimismo, se debe usar para dosificaciones con más de
300 𝑘𝑔 de cemento por metro cúbico de concreto y para tamaños máximos del
3
agregado grueso comprendido entre 20 𝑚𝑚 (4 ′′) y 50 𝑚𝑚 (2′′).

Recopilación de datos (consideraciones Iniciales)

Se debe disponer de la información relacionada con la estructura objeto del diseño

y acerca de los materiales, a utilizar, así como determinar cuáles son las variables
primordiales para el proyecto.

Propone el uso de consideraciones similares a las del ACI 211.

Condiciones de colocación (asentamiento).

Requisitos de resistencia (𝑓′𝑐 ).
Experiencia de diseños de mezclas.
Características del ambiente y dimensiones de la estructura.
Características de los materiales.
Agregados: A diferencia del ACI, en este método se permite la utilización de
más de 2 agregados, la cantidad máxima en la práctica es de 6, es
necesario conocer la granulometría, la humedad de absorción y el peso
específico en bruto seco en cada uno de ellos.

La cantidad de agua dependerá de la tipología de árido utilizada, de su tamaño

máximo y de la consistencia que deba tener el hormigón. Si el hormigón debe ser
bombeable o se debe colocar en secciones estrechas, es conveniente emplear
una consistencia blanda; si el hormigón se va a consolidar por vibración enérgica
puede emplearse consistencia seca. En la Tabla 1 se especifican los asientos en
cono de Abrams correspondientes a las diferentes consistencias.

Tabla 1. Consistencias y valores límites del cono de Abrams, (EHE, 2008).

Consistencia Cono de Abrams (𝑐𝑚) Tolerancia

Seca 0– 2 +1
Plástica 3– 5 ±1
Blanda 6– 9 ±2
Fluida 10 – 15 ±3
Líquida 16 – 20 ±4

En la Tabla 2 se especifica la cantidad de agua requerida en 𝑑𝑚3 por metro cúbico

de mezcla, para áridos con granulometría media, en función de la tipología del
𝑎𝑔𝑢𝑎
árido y su tamaño máximo, en mezclas con una relación de 0.57
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

en peso, y con un asiento de 76 𝑚𝑚 en el cono de Abrams.

Tabla 2. Cantidad de agua requerida en función de la tipología y tamaño máximo de los áridos
utilizadps (Fernández, 2007).

Tamaño máximo del Árido rodado Árido machacado

árido (𝑚𝑚)
12.7 199 214
19.1 184 199
25.4 178 193
38.1 166 181
50.8 157 172
76.2 148 163

Si las condiciones anteriores varían, según sea el parámetro, se modifican los

valores de la Tabla 2 siendo necesario efectuar unas correcciones. En la tabla en
la Tabla 3 se indican las modificaciones a realizar; en ella, el signo + indica
aumento, y el signo − indica disminución, dependiendo de los cambios en las
condiciones definidos en la primera columna.
Tabla 3. Modificaciones sobre el contenido de agua (Cánovas, 2007).

Cambio de condición. Modificaciones en la cantidad de

agua.
Por cada 25 𝑚𝑚 de aumento o ±3 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
disminución del asiento.
Arenas artificiales con cantos vivos. +6.8 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Hormigones poco trabajables. −3.6 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

En el método de Füller la curva granulométrica de referencia, para obtener una

buena compacidad y docilidad, es la denominada Parábola de Gessner, que viene
definida por la ecuación:

√d
Ley de Fuller: 𝑃 = 100 D

Donde:

𝑃: % que pasa por la malla.

𝑑: Abertura de la malla de referencia.

𝐷: Tamaño máximo del agregado grueso.

Posteriormente se calcula el llamado módulo granulométrico (o de finura) de cada

fracción (𝑚𝑖), que es la suma de los porcentajes retenidos acumulados en los
tamices de la serie utilizada, dividido entre cien.

𝑒 % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 (ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 0.16 𝑚𝑚)

mi =
100

El siguiente paso, es realizar el ajuste granulométrico de la mezcla de los

diferentes áridos a la curva de Füller, para ello puede emplearse un sistema de
tanteos o uno basado en los módulos granulométricos. El sistema de tanteos
consiste en un procedimiento gráfico con el propósito de conseguir que el árido
resultante se adapte lo máximo posible a la curva teórica; así pues, deben
realizarse tanteos hasta que las áreas por encima y por debajo de la curva de
referencia queden compensadas. Con algo de práctica, suelen hacer falta pocos
tanteos para lograr que la curva de composición se ciña lo mejor posible a la curva
de referencia.

En este trabajo se desarrolla el método basado en los módulos granulométricos

por ser más exacto que el sistema de tanteos.

Considerando que el árido está fraccionado en 𝑛 tamaños, siendo 𝑀1 , 𝑀2 , ⋯ , 𝑀𝑛

los módulos granulométricos de cada fracción y 𝑀𝑡2 , 𝑀𝑡3 , ⋯ , 𝑀𝑡𝑛 los módulos
granulométricos de las curvas de Füller cuyos tamaños máximos coinciden con los
de las fracciones 2, 3, ⋯ , 𝑛; siendo 𝑡1 , 𝑡2 , ⋯ , 𝑡𝑛 los porcentajes que hay que tomar
para que la granulometría de la mezcla se ajuste a la curva de referencia, se
tendrá el siguiente sistema de 𝑛 ecuaciones con 𝑛 incógnitas:

𝑡1 + 𝑡2 + ⋯ + 𝑡𝑛 = 100

𝑡1 𝑀1 + 𝑡2 𝑀2
𝑀𝑡2 =
𝑡1 + 𝑡2

𝑡1 𝑀1 + 𝑡2 𝑀2 + 𝑡3 𝑀3
𝑀𝑡3 =
𝑡1 + 𝑡2 + 𝑡3

𝑡1 𝑀1 + 𝑡2 𝑀2 + 𝑡3 𝑀3 + ⋯ + 𝑡𝑛 𝑀𝑛
𝑀𝑡𝑛 =
𝑡1 + 𝑡2 + 𝑡3 + ⋯ + 𝑡𝑛

En el caso de emplear dos fracciones de árido para la resolución del sistema

anterior, se tiene:

𝑀2 − 𝑀𝑡2
𝑡1 = 100
𝑀2 − 𝑀1

𝑡2 = 100 − 𝑡1

Si las fracciones son tres se tiene:

𝑀2 − 𝑀𝑡2
𝑡1 = (𝑡1 + 𝑡2 )
𝑀2 − 𝑀1
 𝑡2 = (𝑡1 − 𝑡2 ) − 𝑡1

𝑡3 = 100 − (𝑡1 + 𝑡2 )

Donde:

𝑀3 − 𝑀𝑡3
𝑡1 + 𝑡2 = 100
𝑀3 − 𝑀𝑡2

Una vez encontrada la proporción en la que hay que mezclar las distintas
fracciones de los áridos, de 1,025 𝑚3 se resta el volumen relativo del cemento más
el del agua, necesarios para obtener la consistencia buscada, y el volumen
resultante se divide proporcionalmente entre los porcentajes obtenidos de la
mezcla de los áridos. Se utiliza la cifra 1,025 como una aproximación empírica que
tiene en cuenta la retracción que sufrirá el hormigón. La pasta hidratada ocupa un
volumen menor que la suma de agua más cemento antes de hidratarse, debido a
las pérdidas de agua del hormigón antes del fraguado, entre otras causas.
Ejemplo 1.

𝑘𝑔
Dosificar un hormigón de 300 de cemento, de consistencia blanda con un cono
𝑚3

de Abrams de 9 𝑐𝑚. Los áridos son rodados y su análisis granulométrico es el

presentado en la Tabla 4:

Tabla 4. Ganulometría de tres áridos a dosificar por el método de Füller.

Abertura del Tanto por ciento que pasa acumulado

tamiz (𝑚𝑚) Arena Gravilla Grava
76 100 100 100
38 100 100 92
19 100 100 0
9.5 100 65 0
4.76 100 0 0
2.38 70 0 0
1.19 55 0 0
0.59 44 0 0
0.297 27 0 0
0.149 16 0 0

Las densidades de los componentes del hormigón se presentan en la Tabla 5:

Tabla 5. Densidades de componentes al dosificar por le método de Füller.

Componentes 𝑘𝑔
Densidad relativa (𝑑𝑚3 )
Grava 2.65
Gravilla 2.65
Arena 2.60
Cemento 3.05
Agua 1.00

El tamaño máximo de árido disponible es de 38 𝑚𝑚, puesto que es el tamiz más

pequeño de la serie empleada que retiene menos del 25% del árido de mayor
tamaño, según se desprende del análisis granulométrico. En la Tabla 2 se define
que para el tamaño de árido de 38 𝑚𝑚 y árido rodado, la cantidad de agua que se
debe emplear por metro cúbico es de 166 𝑑𝑚3 . Dado que el cono de Abrams es
de 9 𝑐𝑚, es necesario efectuar una corrección de acuerdo con lo indicado en la
𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 3.
 90 − 76 166
166 + [ ] ∗ 3( ) = 168.79dm3
25 100

Para encontrar los porcentajes en los cuales hay que mezclar los áridos, se
emplea el sistema de los módulos de finura, que se obtienen sumando los
porcentajes retenidos acumulados en cada uno de los tamices y para cada
fracción del árido y dividiéndolo entre cien.

Aplicando la ecuación 2, se tiene: Módulo de finura de la arena, gravilla y grava

respectivamente:

30 + 45 + 56 + 73 + 84
𝑀1 = = 2.88
100

35 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100

𝑀2 = = 6.35
100

8 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100

𝑀3 = = 8.08
100

Para hallar los módulos de finura de la curva de Füller, para los tamaños máximos
de 19 y 38 𝑚𝑚 (𝑀𝑡2 y 𝑀𝑡3 ), primero aplicamos la ecuación a los diferentes
tamices, tal como se detalla en la Tabla 6:

𝑑 𝑑
𝑦 = 100√19 ; 𝑦 = 100√38

Tabla 6. Aplicaciones de la ecuación de la parábola de Gessner a los diferentes tamices para tamaños
máximos de 𝟏𝟗 y 𝟑𝟖 𝒎𝒎.

Abertura de Tamaño máximo 𝟏𝟗 𝒎𝒎 Tamaño máximo 𝟑𝟖 𝒎𝒎

tamiz % pasante % retenido % pasante % retenido
 𝟑𝟖 −−− −−− 100 0
𝟏𝟗 100 0 70.71 29.29
𝟗. 𝟓 70.71 29.29 50 50
𝟒. 𝟕𝟔 50.05 49.95 35.39 64.61
𝟐. 𝟑𝟖 35.39 64.61 25.03 74.97
𝟏. 𝟏𝟗 25.03 74.97 17.7 82.3
𝟎. 𝟓𝟗 17.62 82.38 12.46 87.54
𝟎. 𝟐𝟗𝟕 12.50 87.50 8.84 91.19
𝟎. 𝟏𝟒𝟗 8.86 91.14 6.26 93.74
Total −−− 479.84 −−− 573.61

Posteriormente, se divide entre cien la suma de los porcentajes retenidos para

cada tamaño máximo: Para tamaño máximo de 19 𝑚𝑚:

479.84
𝑀𝑡2 = = 4.80
100

Para tamaño máximo de 38 𝑚𝑚:

573.61
𝑀𝑡3 = = 5.73
100

Para encontrar los porcentajes de los áridos que se deben tomar para ajustar su
mezcla a la curva del método, se aplica el sistema de ecuaciones:

8.08 − 5.74
𝑡1 + 𝑡2 = 100 = 71.34%
8.08 − 4.80

6.35 − 4.80
𝑡1 = 71.33 = 31.87%
8.08 − 2.88

𝑡2 = 71.33 − 31.87 = 39.47%

𝑡3 = 100 − 71.34 = 28.66%

En la Tabla 7 se presenta el ajuste de la granulometría a la parábola de Gessner,

que se consigue multiplicando los porcentajes anteriormente obtenidos por la
granulometría de su correspondiente fracción, y sumando posteriormente estos
resultados para cada tamiz.

Tabla 7. Ajuste de una mezcla de áridos a la curva de Füller (parábola de Gessner).

Abertura Fuller para Arena Gravilla Grava Total

 tamiz 𝑫= ajuste
𝟑𝟖 𝒎𝒎
𝟕𝟔 100 31.87 39.47 28.66 100
𝟑𝟗 100 31.87 39.47 26.37 97.71
𝟏𝟗 70.71 31.87 39.47 0 71.34
𝟗. 𝟓 50 31.87 25.66 0 57.53
𝟒. 𝟕𝟔 35.39 31.87 0 0 31.87
𝟐. 𝟑𝟖 25.03 22.31 0 0 22.31
𝟏. 𝟏𝟗 17.7 17.53 0 0 17.53
𝟎. 𝟓𝟗 12.46 14.02 0 0 14.02
𝟎. 𝟐𝟗𝟕 8.84 8.60 0 0 8.60
𝟎. 𝟏𝟒𝟗 6.26 5.10 0 0 5.10

En la Figura 1 se presentan gráficamente los resultados del ajuste; en ella, se

aprecia cómo la curva granulométrica de la mezcla de áridos se adapta
significativamente a la parábola de Gessner.

Figura 1. Composiciones de tres áridos adaptados a la curva de Füller.

Posteriormente se procede a calcular el volumen de los áridos:

𝑉𝑜𝑙. 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 á𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 − 𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑉𝑜𝑙. 𝐷𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜.
Donde:
𝑉𝑜𝑙. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 1025 𝑑𝑚3
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 168,79 𝑑𝑚3
𝑚𝑎𝑠𝑎 300
𝑉𝑜𝑙. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 3.05 = 98.36 𝑑𝑚3
𝑉𝑜𝑙. 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 á𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠 = 1025– 168.79– 98.36 = 757.85 𝑑𝑚3

Los volúmenes de los áridos serán:

Arena: 0.3187 × 757.85 = 241.53 𝑑𝑚3
Gravilla: 0.3947 × 757.85 = 299.12 𝑑𝑚3
Grava: 0.2866 × 757.85 = 217.20 𝑑𝑚

Finalmente, en la Tabla 8 se resume la dosificación, tanto en peso como en

volumen, del hormigón estudiado:

Tabla 8. Dosificación de una mezcla de hormigón obtenida por el método de Füller.

materiales % de los Volúmenes Densidad Peso (𝒌𝒈)

áridos relativos (𝒅𝒎𝟑 ) 𝒌𝒈
relativa (𝒅𝒎𝟑)
Cemento −−− 98.36 3.05 300
Agua −−− 168.79 1 168.79
Grava 28.66 217.2 2.65 575.58
Gravilla 39.47 299.12 2.65 792.67
Arena 31.87 241.53 2.6 627.98
Árido 100 757.85 −−− 1996.23
compuesto
total 1025 −−− 2465.01

1.1.2 Método de Bolomey

En el año 1926, Bolomey, en Francia, propuso un método de dosificación que
puede considerarse como un perfeccionamiento del método de Füller, como
veremos en breve, y que resulta muy útil en el diseño de hormigones en masa o
fuertemente armados, ya sea con áridos rodados o machacados.

Los datos para dosificar el hormigón por el método de Bolomey suelen ser los
mismos que por el de Füller, esto es, la cantidad de cemento a emplear, la
consistencia de la mezcla (o sistema de compactación que se va a usar), la
granulometría y densidad relativa de los áridos disponibles e, imprescindible en
este método, el tipo de árido.

Definición y fundamento.

 Tamaño máximo de árido (según Bolomey): igual a Fuller.

 Se tiene en cuenta la consistencia deseada del hormigón.
 El cemento de tiene en cuenta como un árido a efectos de granulometría.
 Resultados del método: Volúmenes relativos de cemento, agua, y áridos
obtenidos de la masa multiplicando por densidad.

Procedimiento.

 Igual al de Fuller.
 La participación de cada árido en el árido conjunto debe ajustarse a la
parábola de Bolomey (distintos métodos de ajuste).

√d
𝑦 = a + (100 − a)
D

Donde:

𝑦: Tanto por ciento en volumen que pasa por cada tamiz de abertura 𝑑.
𝑑: Abertura en 𝑚𝑚 de cada uno de los tamices de la serie empleada.

𝐷: Tamaño máximo del árido en 𝑚𝑚.

𝑎: Parámetro que toma distintos valores en función del tipo de árido y de la

consistencia del hormigón. Dichos valores se presentan en la Tabla 9.

Tabla 9. Valores de 𝒂 en función de la tipología y la consistencia del hormigón (Cánovas, 2007).

Tipo de árido Consistencia del Valor de 𝑎

hormigón
Rodado Seca – plástica 10
Blanda 11
Fluida 12
Machacado Seca – plástica 12
Blanda 13
Fluida 14

Para realizar el ajuste granulométrico de la mezcla de los áridos a la curva tomada

como referencia, tal como en el método de Füller, se puede emplear un sistema de
tanteos o bien uno teórico basado en los módulos granulométricos;
desarrollaremos el segundo caso por ser más exacto. En éste método se
considera que el porcentaje de cemento que entra en la composición viene dado
por la siguiente expresión:

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚3

× 100
𝑡0 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚3

Se considera que el módulo granulométrico del cemento es nulo.

Si se supone que el árido está fraccionado en 𝑛 + 1 tamaños y se designan por

𝑀0 , 𝑀1 , 𝑀2 , ⋯ , 𝑀𝑛 , los módulos granulométricos de cada fracción (estos se definen
según la ecuación 2, descrita en el apartado anterior) y por 𝑀𝑡1 , 𝑀𝑡2 , 𝑀𝑡3 , ⋯ , 𝑀𝑡𝑛 , a
los módulos granulométricos de las curvas de Bolomey cuyos tamaños máximos
coinciden con las fracciones 1, 2, 3, ⋯ , 𝑛, se tendrá el siguiente sistema de 𝑛 + 1
ecuaciones con 𝑛 + 1 incógnitas:

𝑡0 + 𝑡1 + ⋯ + 𝑡𝑛 = 100

𝑡0 𝑀0 + 𝑡1 𝑀1
𝑀𝑡1 =
𝑡0 + 𝑡1

𝑡0 𝑀0 + 𝑡1 𝑀1 + 𝑡2 𝑀2
𝑀𝑡2 =
𝑡0 + 𝑡1 + 𝑡2

𝑡0 𝑀0 + 𝑡1 𝑀1 + 𝑡2 𝑀2 + ⋯ + 𝑡𝑛 𝑀𝑛
𝑀𝑡𝑛 =
𝑡0 + 𝑡1 + 𝑡2 + ⋯ + 𝑡𝑛

Los módulos granulométricos 𝑀𝑡1 , 𝑀𝑡2 , 𝑀𝑡3 , ⋯ , 𝑀𝑡𝑛 no son los correspondientes a
las curvas de Bolomey para cada tamaño máximo de la fracción de árido
considerado, sino los modificados; de forma que si llamamos 𝐶𝑛 a la curva de
Bolomey para el tamaño máximo del árido 𝑛, la curva 𝐶𝑛 − 1 para el árido de
tamaño 𝑛 − 1 se deduce tomando los 100/m de las ordenadas sobre los mismos
tamaños de la curva 𝐶𝑛 , siendo m la ordenada correspondiente al tamaño 𝑛 − 1,
así sucesivamente se procederá para las ordenadas de las curvas 𝐶𝑛 − 2,
correspondientes al tamaño máximo del árido 𝑛 − 2.
Si el árido tiene dos fracciones, teniendo en cuenta que módulo granulométrico del
cemento 𝑀0 = 0, se deducen las ecuaciones:

100(𝑀2 − 𝑀𝑡2 ) − 𝑡0 𝑀2
𝑡1 =
𝑀2 − 𝑀1

𝑡2 = 100 − (𝑡𝑜 + 𝑡1 )

Si las fracciones son tres se tiene:

(𝑡0 + 𝑡1 + 𝑡2 )(𝑀2 − 𝑀𝑡2 ) − 𝑡0 𝑀2

𝑡1 =
𝑀2 − 𝑀1

𝑡2 = (𝑡0 + 𝑡1 + 𝑡2 ) − (𝑡0 + 𝑡1 )
 𝑡3 = 100 − (𝑡0 + 𝑡1 + 𝑡2 )

Donde:

𝑀3 − 𝑀𝑡3
𝑡0 + 𝑡1 + 𝑡2 = 100 ×
𝑀3 − 𝑀𝑡2

La dosificación por metro cúbico del hormigón, al igual que en el método anterior,
se determina sabiendo que los componentes de la pasta de hormigón deben
sumar 1025 𝑑𝑚3 .

Ejemplo 2.

Dosificar por el método Bolomey un hormigón con una dosificación de cemento de

𝑘𝑔
350 , con consistencia equivalente a 5 𝑐𝑚 de asiento en cono de Abrams
𝑚3
(consistencia plástica), y áridos rodados cuyo análisis granulométrico se presenta
en la Tabla 10.

Tabla 10. Granulometría de tres áridos al dosificar por el método de Bolomey.

Abertura del Tanto por ciento que pasa acumulado

tamiz (𝑚𝑚) Arena Arena gruesa Grava
38 100 100 100

19 100 100 31

9.5 100 100 29

4.76 100 100 0

2.38 100 60 0

1.19 100 30 0

0.59 100 0 0

38 60 0 0

19 20 0 0

En la Tabla 11 se presentan las densidades de los componentes.

Tabla 11. Densidades de componentes al dosificar por el método de Bolomey.

Componentes 𝑘𝑔
Densidad relativa (𝑑𝑚3 )
Grava 2.6
Arena gruesa 2.55
Arena 2.5
Cemento 3.05
Agua 1

El tamaño máximo de árido disponible es de 38 𝑚𝑚, puesto que es el tamiz de

menor abertura que retiene menos del 25% del árido de mayor tamaño, según se
desprende del análisis granulométrico (nótese que el tamiz inmediatamente
inferior, retendría un 39%). En la Tabla 2 se define que para el tamaño de árido de
38 𝑚𝑚 y árido rodado, la cantidad de agua que se debe emplear por metro cúbico
es de 166 𝑑𝑚3. Dado que el asiento en cono de Abrams debe ser de 5cm, se debe
efectuar una corrección de acuerdo con la Tabla 3.
 76 − 50
× 166
166 − 25 ∙ 3 = 165.42 𝑑𝑚3
100

Para encontrar los porcentajes en los cuales hay que mezclar los áridos, se
emplea el sistema de los módulos de finura, que se obtienen sumando los
porcentajes retenidos acumulados en cada uno de los tamices y para cada
fracción del árido, y dividiendo entre cien. Aplicando la ecuación 2 se obtiene:

Módulos de finura para la arena fina, arena gruesa y grava respectivamente:

40 + 80
𝑀1 = = 1.2
100

40 + 70 + 100 + 100 + 100

𝑀2 = = 4.10
100

39 + 71 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100

𝑀3 = = 7.10
100

Ahora se procede a hallar los módulos de finura de la curva de Bolomey (𝑀𝑡2 y

𝑀𝑡3 ). Para el tamaño máximo de árido de 38 𝑚𝑚 se hace uso de la ecuación 5
con 𝑎 = 10 (debido a que se trata de áridos rodados y la consistencia del
hormigón es plástica, deducido de la Tabla 9.

√d
𝑦 = 10 + 90
38

Aplicando dicha ecuación a cada abertura de tamiz, se obtienen los resultados

definidos en la Tabla 12.

Tabla 12. Aplicación de la ecuacuón de la curva de Bolomey a los diferentes tamices para un tamaño
máximo de 𝟑𝟖 𝒎𝒎.

Tamaño máximo 38 𝑚𝑚
Abertura de tamiz
% pasante % retenido
𝟑𝟖 100 0
𝟏𝟗 73.64 26.36
𝟗. 𝟓 55 45
 𝟒. 𝟕𝟔 41.85 58.15
𝟐. 𝟑𝟖 32.52 67.48
𝟏. 𝟏𝟗 25.93 74.07
𝟎. 𝟓𝟗 21.21 78.79
𝟎. 𝟐𝟗𝟕 17.96 82.04
𝟎. 𝟏𝟒𝟎 15.64 84.036
Total 𝟓𝟏𝟔. 𝟐𝟓

Posteriormente, se divide entre cien la suma de los porcentajes retenidos

acumulados. Para tamaño máximo 38 𝑚𝑚:

516.25
𝑀𝑡3 = = 5.16
100

El módulo de finura de la curva Bolomey con 𝑎 = 10 y modificada para el árido

4.76 𝑚𝑚 de tamaño máximo (tamaño máx. de la arena gruesa), se encuentra con
base en los resultados obtenidos para el tamaño máximo de 38 𝑚𝑚. Para hallar el
modificado pasante para tamaño máximo de 4.76 se multiplican los resultados de
100
% pasante obtenidos para cada tamiz, para el tamaño máximo 38 𝑚𝑚, por , con
𝑀

𝑀 = 41.85 (%pasante para la abertura de tamiz de 4.76 𝑚𝑚 en la Tabla 12, o sea,

la abertura de valor igual al tamaño máximo de la arena gruesa); el porcentaje
retenido será naturalmente cien menos el pasante. Este procedimiento se muestra
en la Tabla 13.

𝟏𝟎𝟎
Tabla 13. Aplicación del cociente al % pasante de tamaño máximo de 𝟑𝟖 𝒎𝒎, para 𝑴 = 𝟒𝟏. 𝟖𝟓.
𝑴

Abertura de Tamaño máximo 4.76 𝑚𝑚

tamiz % pasante para Modificado para 5 retenido para
tamaño máximo tamaño máximo tamaño máximo
38 𝑚𝑚 4.76 𝑚𝑚 4.76 𝑚𝑚
4.76 41.85 100 0
 2.38 32.52 77.7 22.3
1.19 25.93 62 38
0.59 21.21 50.7 49.3
0.297 17.96 42.9 57.1
0.149 15.64 37.4 62.6
Total 𝟐𝟐𝟗. 𝟑𝟕

Luego dividimos la suma de los porcentajes retenidos acumulados entre cien. Para
tamaño máximo 4.76 𝑚𝑚:

229.4
𝑀𝑡2 = = 2.29
100

Para encontrar los porcentajes de los áridos que se deben tomar para ajustar su
mezcla a la curva del método, se aplica la ecuación 6 y el sistema de ecuaciones
8.

1.1.3 Método O´Reilly

El procedimiento propuesto por el cubano Vitervo O’Reilly recomienda la

𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
combinación que proporcione el menor contenido de vacíos, de agua y de
𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
cemento; se determina mediante factores que dependen de la relación
𝑎𝑔𝑢𝑎
y de la consistencia deseada de la mezcla.
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

Se recomienda el uso de este método cuando los agregados son de tamaños

irregulares.
O’Reilly considera que el método tradicional de la curva granulométrica ideal no es
la más indicada para diseños de concretos con agregados de elevadas
proporciones de partículas con geometría adecuada.
1.1 Procedimiento del Método O’Reilly.
1. Determinar el peso específico (densidades) y masas unitarias de la
arena y la grava secadas en horno.
2. Determinar el peso unitario compactado de las mezclas secas de
arena y grava de las proporciones seleccionadas.
3. Determinar el peso específico corriente de cada una de las mezclas
anteriores.

(𝑃𝐸𝐶𝑎 × % 𝐴𝑓 )(𝑃𝐸𝐶𝑔 × % 𝐴𝑔 )
𝑃𝐸𝐶𝑚 =
100

Donde:

𝑃𝐸𝐶𝑚 : Peso específico corriente o aparente (suelto) de la mezcla de

los agregados.
𝑃𝐸𝐶𝑎 : Peso específico corriente o aparente de la arena.
𝑃𝐸𝐶𝑔 : Peso específico corriente o aparente del agregado grueso.
% 𝐴𝑓 : Porcentaje del agregado fino de la mezcla.
% 𝐴𝑔 : Porcentaje del agregado grueso en la mezcla.
4. Se calcula el porcentaje de vacíos de cada mezcla anterior.

𝑃𝐸𝐶𝑚 − 𝑃𝑈𝐶𝑚
%𝑉 = × 100
𝑃𝐸𝐶𝑚

5. Con la mezcla optima de agregados (menor porcentaje de vacíos),

se realiza un concreto con la consistencia y resistencia deseada,
utilizando la cantidad de cemento y agua acostumbrada (experiencia)
y con ello:

 Se determina la cantidad de agua por tanteo para un 𝐴𝑠

requerido.
 Se obtiene la resistencia a compresión (28 días) del concreto
elaborado.
6. La determinación de la característica 𝐴 del agregado grueso se
realizó por los dos métodos (práctico y físico matemático), para el
primero se utilizan los resultados de los ensayos realizados
(numerales anteriores), la resistencia a compresión del concreto y
del cemento (obtenida en laboratorio) a los 28 días. Para el segundo
se indica la metodología se indica más adelante.

𝑅ℎ
𝐴=
𝑅𝑐 (𝑀1 × 𝑉 + 𝑀2 )

Donde:

𝐴: Caracteristica del agregado grueso (método práctico)

𝑅ℎ : Resistencia promedio a compresión del concreto a los 28 días.
𝑅𝑐 : Resistencia a compresión del cemento utilizado a los 28 días (de
laboratorio).
𝑀1 , 𝑀2 : Valores dependientes de la consistencia del concreto (de
tablas).
𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉: Valor dependiente de la relación 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (de tablas).
7. Con la característica 𝐴 de la grava, la resistencia de concreto y
cemento a los 28 días, se determina el valor de 𝑣, que refiere un
𝑎𝑔𝑢𝑎
valor de relación 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒, 𝑤.

𝑅ℎ
(𝑅 × 𝐴) − 𝑀2
𝑉= 𝑐
𝑀1

𝑅ℎ : Resistencia a compresión del concreto que queremos obtener

(𝑀𝑃𝑎).
𝑅𝑐 : Resistencia a compresión del cemento (𝑀𝑃𝑎).
𝑀1 , 𝑀2 : Valores dependientes de la consistencia del concreto.
𝐴: Características del agregado grueso (práctica y físico
matemática).
8. Determinados los valores de 𝑣 y 𝑤, se puede calcular la cantidad de
cemento realmente necesario:

𝑎
𝑐=
𝑤

𝑐: Cantidad de cemento real para la mezcla final.

𝑎: Agua requerida para el 𝐴𝑠 requerido.
𝑤: Valor determinado en el numeral anterior.
9. Conociendo la característica 𝐴, la cantidad de agua y cemento
necesarias, para obtener la resistencia del concreto deseado, se
 puede calcular la cantidad de agregados para 1 𝑚3 (1000 𝐿) de
concreto:

𝑉𝑐 + 𝑉𝑎𝑔 + 𝑉𝑎𝑟 + 𝑉𝑣𝑎𝑐í𝑜𝑠 = 1000 𝐿

𝐶
𝑉𝑎𝑟 = 1000 − ( + 𝑉𝑎𝑔 + 𝑉𝑣𝑎𝑐í𝑜𝑠
𝛾𝑐

Donde:

𝐶: Cantidad de cemento en masa

𝑔
𝛾𝑐 : Peso específico del cemento (3.12 3).
𝑐𝑚
𝑉𝑎𝑟 : Volumen de los agregados (fino y grueso).
𝑉𝑎𝑔 : Volumen del agua.
𝑉𝑣𝑎𝑐í𝑜𝑠 : Volumen de poros en litros, se supone que para concretos
normales, los poros constituyen el 2%, por el aire atrapado en el
mezclado y manejo.
10. Se determina la cantidad de agregado fino y grueso de acuerdo a la
proporción de la mezcla optima (1 𝑚3 tiene ± 2 − 3% de aire
atrapado)

% 𝐴𝑓 × 𝑃𝑎𝑓
𝛾𝑎𝑓 + (% 𝐴𝑔 × 𝑃𝑎𝑟 )
= 𝑉𝑎𝑟
𝛾𝑎𝑔

Donde:

% 𝐴𝑓 : Porcentaje de agregado fino en la mezcla.

% 𝐴𝑔 : Porcentaje de agregado grueso en la mezcla.
𝛾𝑎𝑓 : Peso específico agregado fino.
𝛾𝑎𝑔 : Peso específico agregado grueso.
𝑉𝑎𝑟 : Volumen de agregados.
𝑃𝑎𝑟 : Peso total de los agregados.

(𝑃𝐸𝐶𝑎 × % 𝐴𝑓 ) + (𝑃𝐸𝐶𝑔 × % 𝐴𝑔 )
𝑃𝐸𝐶𝑚 =
100

Donde:

𝑃𝐸𝐶𝑚 : Peso específico corriente o aparente (suelo) de la mezcla de

los agregados.
𝑃𝐸𝐶𝑎 : Peso específico corriente o aparente de la arena.
𝑃𝐸𝐶𝑔 : Peso específico o aparente del agregado grueso.
% 𝐴𝑓 : Porcentaje del agregado fino de la mezcla.
 % 𝐴𝑔 : Porcentaje del agregado grueso en la mezcla.

La normativa aplicable, son las normas ASTM sobre el control de

calidad de concreto y sus componentes correspondientes.

Ejemplo 3.

Determinar la composición gravimétrica de una mezcla de concreto con las

características siguientes:
𝑘𝑔
 Resistencia promedio a la compresión a los 28 días: 210 𝑐𝑚2 = 21.0 𝑀𝑃𝑎.
 Consistencia medida en el cono de Abrams: 8 𝑐𝑚
 Tamaño máximo del agregado grueso 38.1 𝑚𝑚.
Datos: Los datos que se deben obtener como resultado de los ensayos de
laboratorio de los agregados a usar son los siguientes:
Peso unitario compactado Peso específico corriente
Agregados 𝑘𝑔 𝑘𝑔
(𝑚3 ) (𝑚3 )
Arena 1591 2510
Grava (38.1) 1560 2450

Primer paso. Determinar la relación óptima de la mezcla de los agregados. Se

hacen mezclas de los agregados en las proporciones ya señaladas y a cada
mezcla se le determina el peso unitario compactado.

Proporción (%): Arena – Peso unitario

Grava 𝒌𝒈
compactado (𝒎𝟑 )
35 65 1772
40 60 1798
45 55 1793
50 50 1784
55 45 1769
60 40 1750

Se determina el peso específico corriente de cada una de las mezclas anteriores

por:
𝑃𝐸𝐶𝑎 ∙ % 𝐴𝑓 + 𝑃𝐸𝐶𝑔 ∙ % 𝐴𝑔
𝑃𝐸𝐶𝑚 =
100
2510 ∙ 35 + 2450 ∙ 65
𝑃𝐸𝐶(35:65) = = 2471
100
2510 ∙ 40 + 2450 ∙ 60
𝑃𝐸𝐶(40:60) = = 2474
100
2510 ∙ 45 + 2450 ∙ 55
𝑃𝐸𝐶(45:55) = = 2477
100
2510 ∙ 50 + 2450 ∙ 50
𝑃𝐸𝐶(50:50) = = 2480
100
2510 ∙ 55 + 2450 ∙ 45
𝑃𝐸𝐶(55:45) = = 2483
100
2510 ∙ 60 + 2450 ∙ 40
𝑃𝐸𝐶(60:40) = = 2486
100

Con la serie de valores obtenidos anteriormente para cada una de las mezclas de
los agregados, se determinan los % de vacíos.

𝑃𝐸𝐶𝑚 − 𝑃𝑈𝐶𝑚
%𝑉 = × 100
𝑃𝐸𝐶𝑚
2471 − 1772
%𝑉(35:65) : × 100 = 28.28
2471
 2474 − 1798
%𝑉(40:60) : × 100 = 27.32
2474
2477 − 1793
%𝑉(45:55) : × 100 = 27.61
2477
2480 − 1784
%𝑉(50:50) : × 100 = 28.06
2480
2483 − 1769
%𝑉(55:45) : × 100 = 28.75
2483
2486 − 1750
%𝑉(60:40) : × 100 = 29.60
2486

Tabulando los resultados anteriores se puede observar con facilidad cual es la

relación óptima de la mezcla de los agregados.

Proporción (%) Peso Peso unitario Vacío

Arena Grava específico compactado (%)
𝒌𝒈 𝒌𝒈
corriente (𝒎𝟑 ) (𝒎𝟑 )
35 65 2471 1772 28.28
40 60 2474 1798 27.32
45 55 2477 1793 27.61
50 50 2480 1784 28.06
55 45 2483 1769 28.75
60 40 2486 1750 29.61

En este caso, la relación óptima es la de 43: 57, con la que se tiene el mayor peso
unitario compactado y el menor por ciento de vacío.

Segundo paso. Determinación de la cantidad de agua.

En el laboratorio se hace una cantidad de concreto utilizando la mezcla óptima
obtenida y una cantidad de cemento igual a la que se acostumbra a usar para una
determinada resistencia. Durante el proceso de preparación se hace un estricto
control de la cantidad de agua para obtener la consistencia (revenimiento)
señalada. En este ejemplo se supone que la cantidad de agua utilizada es de
𝑘𝑔 𝑘𝑔
175 𝑚3 y la cantidad de cemento de 350 𝑚3 .
Al mismo tiempo se deben efectuar los ensayos generales normalizados al
cemento del tipo o lote que se va a utilizar.
Una vez determinada la cantidad de agua requerida para un revenimiento
deseado, se fabrican 18 probetas.
A los 28 días se someten las probetas de concreto y las del cemento a la
compresión y se analizan estadísticamente los resultados de manera que se
tendrán los datos necesarios para pasar a la etapa siguiente:
Los datos de este ejemplo son:
𝑘𝑔
Cantidad de agua: 175 𝑚3
𝑘𝑔
Cantidad de cemento: 350 𝑚3
 𝑘𝑔𝑓
Resistencia a la compresión a los 28 días del cemento: 370 𝑐𝑚2
𝑘𝑔𝑓
Resistencia a compresión a los 28 días del concreto: 305 𝑐𝑚2
𝑘𝑔𝑓
Probeta Resistencia (𝑐𝑚2 )
1–2 300
3–4 307
5–6 309
7–8 302
9 – 10 308
11 – 12 310
13 – 14 298
15 – 16 305
17 – 18 307
Promedio 305

Tercer paso. Determinar la característica A de los agregados.

Se utiliza la ecuación:
𝑅ℎ
𝐴=
𝑅𝑐 (𝑀1 ∙ 𝑉 + 𝑀2 )

𝑅ℎ y 𝑅𝑐 son ya conocidos.
𝑀1 y 𝑀2 se obtienen de la Tabla 14.
Para los valores de revenimiento deseados. En este caso:
Para revenimiento de 8 𝑐𝑚:
𝑀1 = 4.1427 y 𝑀2 = 0.3375.

Tabla 14. Valores de M para un revenimiento dado.

Revenimiento Valor 𝑴 Revenimiento Valor 𝑴

(𝒄𝒎) (𝒄𝒎)
𝑨𝒔 𝟑 𝑀1 : 4.4447 𝐴𝑠 10 𝑀1 : 4.0219
𝑀2 : 0.2930 𝑀2 : 0.3572
𝑨𝒔 𝟒 𝑀1 : 4.3843 𝐴𝑠 11 𝑀1 : 3.9615
𝑀2 : 0.3014 𝑀2 :0.3674
𝑨𝒔 𝟓 𝑀1 : 4.3239 𝐴𝑠 12 𝑀1 : 3.9011
𝑀2 : 0.3101 𝑀2 : 0.3780
𝑨𝒔 𝟔 𝑀1 : 4.2635 𝐴𝑠 13 𝑀1 : 3.8407
 𝑀2 : 0.3189 𝑀2 : 0.3888
𝑨𝒔 𝟕 𝑀1 : 4.2031 𝐴𝑠 14 𝑀1 : 3.7803
𝑀2 : 0.3281 𝑀2 : 0.4000
𝑨𝒔 𝟖 𝑀1 : 4.1427 𝐴𝑠 15 𝑀1 : 3.7199
𝑀2 : 0.3375 𝑀2 : 0.4115
𝑨𝒔 𝟗 𝑀1 : 4.0823 𝐴𝑠 16 𝑀1 :3.6595
𝑀2 : 0.3472 𝑀2 : 0.4233
𝑎𝑔𝑢𝑎
El valor 𝑉 se obtiene de la relación 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 del concreto experimental. En
este caso:
De la Tabla 15 se obtiene el valor de 𝑉.

Tabla 15. Valores de 𝒘.

𝒘 Valor 𝒘 Valor 𝒘 Valor 𝒘 Valor 𝒘 Valor

de 𝑽 de 𝑽 de 𝑽 de 𝑽 de 𝑽
0.30 0.5229 0.40 0.3979 0.50 0.3010 0.60 0.2218 0.70 0.1549
0.31 0.5086 0.41 0.3872 0.51 0.2924 0.61 0.2147 0.71 0.1487
0.32 0.4946 0.42 0.3768 0.52 0.2840 0.62 0.2076 0.72 0.1427
0.33 0.4815 0.43 0.3665 0.53 0.2757 0.63 0.2007 0.73 0.1367
0.34 0.4685 0.44 0.3565 0.54 0.2676 0.64 0.1938 0.74 0.1308
0.35 0.4559 0.45 0.3468 0.55 0.2596 0.65 0.1870 0.75 0.1249
0.36 0.4437 0.46 0.3372 0.56 0.2518 0.66 0.1805 0.76 0.1192
0.37 0.4318 0.47 0.3279 0.57 0.2441 0.67 0.1739 0.77 0.1135
0.38 0.4202 0.48 0.3186 0.58 0.2366 0.68 0.1675 0.78 0.1079
0.39 0.4089 0.49 0.3098 0.59 0.2291 0.69 0.1612 0.79 0.1024

𝑎 175
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =𝑤= = 0.5
𝑚𝑐 350

Correspondiéndole a 𝑤 = 0.50 el valor de 𝑉 = 0.3010.

Sustituyendo en la ecuación:

305
𝐴=
370(4.1427 ∙ 0.3010 + 0.3375)

𝐴 = 0.5202

Cuarto paso. Conocida la característica A del agregado y la cantidad de agua

necesaria para obtener la consistencia (revenimiento) exigida, proseguimos a
calcular la dosificación del concreto deseado.
Aplicando la ecuación siguiente del método, se tiene que:
 𝑅ℎ
𝑅𝑐 ∙ 𝐴 − 𝑀2
𝑉=
𝑀1
Donde:
𝑅ℎ : es la resistencia a compresión a los 28 días del concreto que se desea, en
𝑘𝑔
este ejemplo: 210 𝑐𝑚𝑓2 = 21.0 𝑀𝑃𝑎
𝐴 = 0.5202
𝑘𝑔
𝑅𝑐 : Resistencia del cemento dada por el fabricante: 350 𝑐𝑚𝑓2
𝑀1 y 𝑀2 : dependientes del revenimiento 𝐴𝑠 = 8 𝑐𝑚 necesitado en la obra.
Sustituyendo:
210
− 0.3375
𝑉= 350 ∙ 0.5202
4.1427

Con este valor de 𝑉 se debe ir a la Tabla 2. y obtener el valor de 𝑤

correspondiente.
Para 𝑉 = 0.1969 y 𝑤 = 0.64
Como:
𝑎 𝑎
𝑤= → 𝑚𝑐 =
𝑚𝑐 𝑤
175 𝑘𝑔
𝑚𝑐 = = 275 3
0.64 𝑚

Quinto paso. Conocida la cantidad de agua y cemento necesarios para obtener la

resistencia del concreto planificado, podemos calcular la cantidad de arena y
grava para 1 𝑚3 de concreto.
Se debe tener en cuenta que la suma de los volúmenes absolutos de los
materiales componentes es igual a 1000 𝐿 por lo que:

𝑉𝑐 + 𝑉𝑎𝑔 + 𝑉𝑎𝑟 + 𝑉𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 1000 𝐿

𝑐
𝑉𝑎𝑟 = 1000 − ( + 𝑉𝑎𝑔 + 𝑉𝑣𝑎𝑐í𝑜 )
𝛾𝑐
Donde:
𝐶: Cantidad de cemento en peso.
𝛾𝑐 : Peso específico del cemento.
𝑉𝑎𝑟 : Volumen de los agregados (arena y grava) en litro.
𝑉𝑎𝑔 : Volumen del agua en litros.
𝑉𝑣𝑎𝑐í𝑜 : Volumen de poros en litros: se supone que para concretos normales, los
poros constituyen el 2%, por el aire atrapado en el proceso de manipulación.
Haciendo una primera sustitución sabiendo que:
𝑘𝑔
𝐶 = 275 3
𝑚
𝑉𝑎𝑔 = 175 𝐿
𝛾𝑐 = 3.14
𝑉𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 0.02 ∙ (1000 𝐿) = 20 𝐿
Se obtiene:
 275
𝑉𝑎𝑟 = 1000 − ( + 175 + 20)
3.14
𝑉𝑎𝑟 = 717.4 𝐿
El peso de los agregados se determina por:
%𝐴 ∙ 𝑃𝑎𝑟 %𝐺 ∙ 𝑃𝑎𝑟
+ = 𝑉𝑎𝑟
𝛾𝑎 𝛾𝑔
Sabiendo que:
%𝐴: Porcentaje de arena en la mezcla: 43%
%𝐺: Porcentaje de grava en la mezcla: 57%
𝛾𝑎 : Peso específico de la arena: 2.51
𝛾𝑔 : Peso específico de la grava: 2.45
𝑉𝑎𝑟 : Volumen de agregados: 717.4 𝐿
𝑃𝑎𝑟 : Peso total de los agregados
0.43 0.57
𝑃𝑎𝑟 ∙ ( + ) = 717.4
2.51 2.45
717.4
𝑃𝑎𝑟 =
0.4039
𝑃𝑎𝑟 = 1776 𝑘𝑔

Dosificación En peso (𝒌𝒈) En volumen

absoluto (𝑳𝒕)
Arena 1776 ∙ 0.43 764.0 304.0
Grava 1776 ∙ 0.57 1012.0 413.0
Cemento 275.0 87.6
Agua 175.0 175.0
Total 2226.0 980.0

1.1.4 Método de La Peña

Éste es un método de dosificación basado en la resistencia media a compresión

de hormigones estructurales, en los que las condiciones de ejecución se pueden
considerar como “buenas”. Se entiende como condiciones buenas, aquellas en las
cuales el cemento ha sido correctamente conservado con comprobaciones
frecuentes de calidad, los áridos han sido cuidadosamente medidos en volumen,
se ha realizado un reajuste de la cantidad de agua vertida en la hormigonera y se
ha vigilado a pie de obra con el utillaje mínimo necesario para realizar las
correcciones oportunas. En la Tabla 16 se define la resistencia media del
hormigón, con base en la resistencia característica y en función de las condiciones
de ejecución y el coeficiente de vibración.

Tabla 16. Resistencia media a compresión del hormigón, con base en la resistencia característica y en función de las
condiciones de ejecución y el coeficiente de vibración (Cánovas, 2007)

Resistencia media
Condiciones previstas necesaria en laboratorio,
Coeficiente de vibración
de ejecución 𝑁
𝐹𝑚𝑐 en 𝑚𝑚2 .
𝑁
Medias 0.20 – 0.25 𝐹𝑚𝑐 = 1.5𝑓′𝑐 ∙ 𝐾 + 2
𝑚𝑚2
𝑁
Buenas 0.15 – 0.20 𝐹𝑚𝑐 = 1.35𝑓′𝑐 ∙ 𝐾 + 1.5
𝑚𝑚2
𝑁
Muy buenas 0.10 – 0.15 𝐹𝑚𝑐 = 1.2𝑓′𝑐 ∙ 𝐾 + 1
𝑚𝑚2

Una vez definida la resistencia media, se determina la concentración (relación

cemento/agua) en peso, mediante la siguiente ecuación:
𝑍 = 𝐾 ∙ 𝐹𝑚𝑐 + 0.5

Donde:

𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑍: Concentración o relación , en peso.
𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑁
𝐹𝑚𝑐 : Resistencia media del hormigón en a los 28 días en probeta cilíndrica
𝑚𝑚2

normalizada de 15Ø × 30.

𝐾: Parámetro que se define en la Tabla 17, que depende del conglomerante y de

los áridos utilizados.

Tabla 17. Valores del parámetro 𝑲 en función del conglomerante y los áridos utilizados.

Conglomerante (clase
Áridos rodados Áridos machacados
resistente)
22.5 0.072 0.045
32.5 0.054 0.035
42.5 0.045 0.030
 52.5 0.038 0.026

Para la aplicación de éste método, se considera como tamaño máximo del árido el
correspondiente a la abertura del tamiz más pequeño que retenga menos del 25%
de la fracción más gruesa del árido. Las características del molde y los medios de
puesta en obra determinarán la consistencia que deba tener el hormigón; como se
ha explicado anteriormente, en estructuras vibradas se emplean consistencias
secas y plásticas, si es necesario bombear el hormigón deben emplearse
consistencias blandas. En la Tabla 18 se indica la cantidad de agua en decímetro
cúbico por metro cúbico de hormigón, necesaria para el diseño del hormigón en
función del tipo de árido y del tamaño máximo de éste, para su elaboración se ha
considerado que los áridos están saturados con superficie seca y que el árido
machacado posee buena forma.

Tabla 18. Agua necesaria en 𝒅𝒎𝟑 en función de la consistencia y del tamaño máximo de los áridos utilizados.

Asiento Arena y árido

Arena y grava natural
en cono machacado
Consistencia de
Abrams 80 𝑚𝑚 40 𝑚𝑚 20 𝑚𝑚 80 𝑚𝑚 40 𝑚𝑚 20 𝑚𝑚
(𝑐𝑚)
Seca 0–2 135 155 175 155 175 195
Plástica 3–5 150 170 190 170 190 210
Blanda 6–9 165 185 205 185 205 225
Fluida 10 – 15 180 200 220 200 220 240

El peso del cemento se calcula mediante la siguiente ecuación:

𝑃𝑐 = 𝑉𝑎 ∙ 𝑍
Donde:
𝑃𝑐 : Peso del cemento.
𝑉𝑎 : Volumen de agua.
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑍: Concentración o relación .
𝑎𝑔𝑢𝑎

Para los valores hallados mediante las ecuaciones anteriormente mencionadas,

𝑎𝑔𝑢𝑎
esto es, para 𝑍 (y por tanto la relación ), así mismo para 𝑃𝑐 (el
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
 contenido de cemento), se debe realizar una comprobación, tal que se verifique
que cumplen los requerimientos establecidos por la EHE/2008 presentados en la
𝑎𝑔𝑢𝑎
Tabla 19, en lo referente a la relación máxima y el mínimo
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

contenido de cemento, según la clase de exposición. Si los valores calculados son

inferiores a los definidos en la Tabla 19, se deben utilizar los definidos en dicho
cuadro, por ser los valores más restrictivos.

𝒂
Tabla 19. Máxima relación y mínimo contenido de cemento de acuerdo al tipo de hormigón y tipo de exposición.
𝒎𝒄

Parámetro Clase de exposición

Tipo de
de
hormigón 𝐼𝑎 𝐼𝐼𝑎 𝐼𝐼𝑏 𝐼𝐼𝐼𝑎 𝐼𝐼𝐼𝑏 𝐼𝐼𝐼𝑐 𝐼𝑉 𝑄𝑎 𝑄𝑏 𝑄𝑐 𝐻 𝐹 𝐸
dosificación
Máxima Masa 0.65 0.5 0.5 .45 .55 .5 .5
𝒂 Armado 0.65 0.6 0.55 .5 0.5 0.45 0.5 0.5 0.5 .45 .55 .5 .5
relación 𝒎𝒄
Pretensado 0.6 0.6 0.55 .45 0.45 0.45 .45 0.5 .45 .45 .55 .5 .5
Minimo Masa 200 275 300 325 275 300 275
contenido Armado 250 275 300 300 325 350 325 325 350 350 300 325 300
de cemento
𝒌𝒈 pretensado 275 300 300 300 325 350 325 325 350 350 300 325 300
(𝒎𝟑 )

La proporción de los áridos se halla por medio del gráfico expuesto en la Figura 2.
Por ejemplo, si se trata de una arena y un árido grueso, el porcentaje de arena, en
volumen real, con referencia al volumen real de todo el árido, se determina en el
gráfico entrando con el módulo granulométrico de la arena en las ordenadas y
leyendo el punto en que la horizontal corta a la curva correspondiente al tamaño
máximo del árido, en cuya vertical se tiene el porcentaje de arena en volumen, que
restado a cien, nos da el porcentaje de árido grueso. El módulo granulométrico de
la arena es la centésima parte de la suma de los porcentajes retenidos
acumulados, al cribar ésta por los diez tamices consecutivos de la serie utilizada.
Si en la composición del hormigón han de entrar más de dos áridos, se considera
al de menor tamaño como “arena” y a los demás como gravas; se determina
entonces en el gráfico el porcentaje de “arena” con cada una de las “gravas”.
El tanto por ciento de arena en volumen absoluto, con respecto a la suma del
volumen absoluto de todos los áridos que entran en el hormigón es:

𝑡0 = 𝑡𝑎𝑛

El tanto por ciento de

la mezcla total,
correspondiente a la
fracción de menor
tamaño, es:

100 − 𝑡𝑎1
𝑡1 = 𝑡𝑎𝑛
𝑡𝑎1

El tanto por ciento de

la fracción del tamaño
en segundo lugar de
menor a mayor es:

100−𝑡𝑎2 Figura 2. Porcentaje de arena, en función de su módulo granulométrico y del tamaño

𝑡2 = 𝑡𝑎𝑛 − 𝑡1
𝑡𝑎2 máximo del árido (Fernández Cánovas M., 2007)

El tanto por ciento de una fracción que ocupe el lugar 𝑖, por su tamaño máximo es:

100 − 𝑡𝑎𝑖
𝑡𝑖 = 𝑡𝑎𝑛 − (𝑡1 + 𝑡2 + ⋯ + 𝑡𝑖 − 1)
𝑡𝑎𝑖

La suma de todos los porcentajes de los áridos debe naturalmente sumar 100.

𝑡0 + 𝑡1 + 𝑡2 + ⋯ + 𝑡𝑛 = 100

𝑘𝑔
El volumen de la pasta, para una dosificación de cemento de 300 , será:
𝑚3

𝐶
𝑉𝑝 = 𝑉𝑎
𝐷𝑐
Donde:

𝑉𝑝 : Volumen de la pasta por metro cúbico.

𝑘𝑔
𝐶: Dosificación de cemento, por este método, el valor será siempre de 300 ; si el
𝑚3

valor es diferente se realizarán posteriores correcciones.

𝑉𝑎 : Volumen de agua en un metro cúbico de mezcla.

𝐷𝑐 : Densidad del cemento utilizado.

Así pues, con el volumen de la pasta, se puede calcular el volumen de los áridos
restando este valor de 1025 𝑑𝑚3 de mezcla de hormigón.

Este procedimiento gráfico, arroja valores que corresponden a un hormigón

armado de consistencia adecuada, de áridos naturales de forma redondeada y
consolidado por picado con barra.

Para hormigones con características diferentes es posible aplicar éste método,

pero es necesario efectuar una serie de correcciones que se deberán realizar
después de calcular los porcentajes de la mezcla de los áridos, dichas
correcciones son:

 Si el hormigón se compacta por vibración, debe aumentarse el árido más

grueso en un 4%, restando este incremento del resto de áridos
proporcionalmente.
 Si se trata de un hormigón en masa, se debe aumentar el árido más grueso
en un 3%, restando este incremento del resto de los áridos
proporcionalmente.
 Si se emplean áridos machacados, se debe aumentar el árido más fino en
un 4%, restando este incremento del resto de los áridos proporcionalmente.
  Puesto que el método está diseñado para hormigones de una dosificación
𝑘𝑔
de 300 , cualquier exceso o defecto sobre esta cifra debe compensarse
𝑚3

con una disminución o aumento, respectivamente del volumen de arena.

 En el caso de que el hormigón lleve aire ocluido, debe restarse su volumen
del volumen real de arena.
 Al igual que en los otros métodos de dosificación, deben hacerse las
correspondientes correcciones en la composición de los áridos y en la
cantidad de agua cuando los áridos estén húmedos.

La dosificación del hormigón se determina sabiendo que la suma de los

volúmenes reales de agua, cemento, áridos, aire, etc., debe ser igual a 1.025 𝑚3 ,
con el fin de obtener aproximadamente un metro cúbico de hormigón endurecido.

1.1.5 Método de Feret.

En 1894 el investigador francés Rene Feret, realizó, tal vez, los primeros estudios
a profundidad sobre mezclas granulares en el concreto, sus investigaciones
sirvieron de base para el desarrollo de muchos de los conceptos conocidos
actualemente.

Estas investigaciones sobre compacidad se centraron en realizar mezclas binarias

y ternarias de partículas de agregados y encontrar curvas de compacidad, de
estas investigaciones encontró una serie de expresiones conocidas como Leyes
de Feret, las cuales se resumen en la siguiente figura, en forma de curvas de
nivel:
2 Figura 3. Representación gráfica de las Leyes de Feret, donde se
muestran las líneas de igual compacidad en la mezcla de agregados
donde: 𝑮: Gruesos, 𝑴: Mediano, 𝑭: Finos.
BIBLIOGRAFÍA:

1. O’Reilly, D. V. 2007. Métodos para Dosificar Concretos de Elevado

Desempeño. IMCYC. México, D. F. Producción editorial: Lic. Abel Campos
Padilla.
2. Ávila, V. J. Métodos de diseño de mezcla de concreto. Trujillo, Lima, Perú.
Universidad Privada del Norte.
3. IMCYC. 2013. Foro internacional del concreto. ANFEI
4. Laura, Huanca, S. 2006. Diseño de mezclas de concreto. Universidda
nacional del Antiplano, Punu, Perú.
5. Steven H. Kosmatka. Diseño y control de mezclas de concreto. PCA. 2004
6. Adam M. Neville. Tecnología del concreto. IMCYC. 2013