Administración de Operaciones

Material Requeriment Planning

Mg. Manuel, SÁNCHEZ TREBEJO

 MOTIVACIÓN

¿Qué
consideraciones se
debe tener para
requerimiento de
materiales?
 Planeamiento de Requerimiento
de Materiales

• Planeamiento de Requerimiento de
Materiales.
• Demanda dependiente.
• Lista de materiales ( B.O.M.)
• Planificación de la Necesidad de
Materiales.
 Planeamiento de
Requerimiento de Materiales
Tipos de MRP:
• Tipo I: Sistema de Control de Inventario
Control de inventarios de productos en proceso,
materias primas y productos terminados.

• Tipo II: Sistema de Control de la Producción e

Inventarios
Sistema de información que planea y controla
inventarios y capacidades en empresas manufactureras.
Trabaja con el programa maestro.
 Planeamiento de
Requerimiento de Materiales
Existen 3 funciones principales del Sistema MRP:
Inventario
• Ordenar la parte correcta
• Ordenarla en la cantidad correcta
• Ordenarla a tiempo
Prioridades
• Ordenarla con la fecha correcta de entrega
• Conservar valida la fecha
Capacidad
• Verificar la carga exacta
• Contemplar cargas futuras
 Planeamiento de
Requerimiento de Materiales
Elementos de MRP:
• Programación Maestra
• Lista de Materiales (BOM)
• Registros de inventarios
• Planeamiento de la Capacidad
• Compras
• Control de piso del taller
– Principal función es despachar las ordenes al taller y
vigilar estas a través de las rutas para asegurar que se
terminen a tiempo.
 Planeamiento de
Requerimiento de Materiales
Con el MRP tipo II, el programa maestro integra
los requerimientos y nos proporciona
principalmente las siguientes salidas:

• Fechas de disponibilidad de materiales

• Ordenes de compra (políticas)
• Ordenes de taller para programar en fábrica.
• Indicadores de faltantes de cualquier recurso que impida cumplir con el plan maestro
• Usos de capacidad instalada de mano de obra y maquinaria por unidad de tiempo
 Demanda Dependiente
Todos los medios o elementos de producción de
que dispone una firma pueden considerarse
“inventariables”.
Inventarios son elementos físicos que contribuyen o
se convierten en parte integrante de lo que fabrica
una empresa.
• Materias primas (insumos).
• Componentes
• Suministros
• Materiales generales
• Productos en proceso (WIP)
 Lista de Materiales (B.O.M.)

Elásticos de
Cubierta Cubierta interna con
Cintura
interna gel super
absorbente (SAM)
Cierre

Patc
h Barreras
Antiescurrimientos
Cubierta externa
Zona de
Absorbencia
 Lista de Materiales (B.O.M.)

• Nivel 0 : Producto
Final
• Nivel 1 : Repuestos y
Componentes.
• Nivel 2 : Materiales
No elaborados.
 Lista de Materiales (B.O.M.)

• Nivel 0 : Y
• Nivel 1 : A1 , A2 , A3 ,
A4
• Nivel 2 : B1 , B3
 Planeación de requerimientos de
materiales
Panorama general:

Durante las ultimas décadas se ha cambiado de

sistemas de inventarios, en lugar de manejarlos
como sistemas de punto de reorden (Enfoque de
demanda independiente), ahora los manejan
como sistemas de MRP (enfoque de demanda
dependiente).
 Planificación del Horizonte

en en en
hoy cuatro nueve dos
meses meses años

bloques bloques bloques

semanales mensuales trimestrales
de tiempo de tiempo de tiempo

plan plan por períodos

detallado más largos
Responsibilidades de los Planificadores de
Producción

• Estar al corriente de los futuros

requerimientos de capacidad que
tendrán lugar en planta.
• Asegurarse de que los datos en el
sistema están generando información
exacta y útil.
• Comunicar problemas de capacidad
previstos a toda la organización de
manera oportuna.
 SISTEMAS MRP
• Sistemas de información para la planificación de
las operaciones, basadas en un enfoque integral
y jerárquico.
• Son sistemas de empuje de la producción
(PUSH).
• Se originan en los años 60 y el APICS (American
Production and Inventory Control Society) fue su
principal promotor.
 Sistemas PUSH

• Compras en base a un pronóstico (forecast).

• Pronóstico generalmente es enviado por Ventas o

Marketing.

• Coberturas en compra se definen de acuerdo a

Política de la empresa.
 MRP - I (Materials Resources
Planning)

• Sistema de información, primitivo, para la

Planificación de los requerimientos materiales :
productos acabados, componentes y materiales.

• Archivos principales:
- El MPS (Master Production Schedule)
- El BOM (Bill of Materials)
- Situación de Stocks
- Relación de órdenes de compra pendientes
- Lead Time (Tiempos de reposición)
 FLUJO DEL PROCESO MRP
ESTABLECER
REQUERIMIENTOS EN
CONJUNTO

USAR RECEPCIONES
PROGRAMADAS PARA
ESTABLECER EL BALANCE DE
INVENTARIO PROYECTADO

ESTABLECER REQUERIMIENTOS
NETOS DETALLADOS

ESTABLECER RECEPCIONES
PLANEADAS

ESTABLECER AJUSTAR
LIBERACION DE BALANCE DE
ORDENES INVENTARIO
PLANEADAS PROYECTADO
Proceso MRP

MPS
LM
Reg. Inv.

Proceso MRP
Explosión
Ajuste de netos
Compensación
Tamaño de lote

Reg. Netos
Ordenes compra
Ordenes prod.
 MRP I

Datos de entrada y
salida
 Datos de entrada
de un Sistema MRP I

• Explosión MRP y Lista de Materiales

• Programa Maestro de Producción o
Pronóstico de la Demanda
• Registro de Inventarios

Lista de Programa Maestro Registro de

materiales de Producción Inventario

SISTEMA
MRP
 Explosión MRP
• Un Sistema MRP traduce el programa maestro de producción o
pronóstico de la demanda, en requisitos para todos los subconjuntos,
componentes y materias primas que se necesitarán, con el fin de
producir los elementos “padres”.

• La Explosión MRP es elaborada en forma de árbol genealógico,

conteniendo una descripción de cada una de las partes (“hijos”) que
componen el producto (“padre”), indicando el número de partes
requeridas para cada producto y el nivel o posición que ocupan dentro
del árbol. Se representa gráficamente en el Diagrama de Gozinto.
 Estructura

Producto

Componente 1 Componente 2 Componente 3

(ensamble)

Componente Componente Componente

31 32 33
 DIAGRAMA DE GOZINTO

PRODUCTO “X”

CONJUNTO 1 CONJUNTO 2

P1 P2 P1 P1 P3 P4

MP 1 MP 1 MP 2
 MRP I

Lista de Piezas (Gozinto)

PRODUCTO "X"

6 P1 1 G1

1 G2 2 P2 1 P3

1 P1 4 P4 4 P5 MP 2 MP1
MRP I
 MRP I

Informe mrp - registros

 Lista de Materiales

Llamado también estructura del producto, es

un diagrama que muestra la secuencia en la
que se fabrica y ensambla la materia prima,
las partes que se compran y los sub-
ensambles para formar un articulo final.
 Bill of Material - Fórmula
Bill of material

Definición
Una BOM es una lista formalmente
estructurada para un producto terminado o
semi-terminado, que contiene todos los
materiales componentes con el nombre,
cantidad de referencia y unidad
de cada uno.
 Lista de Materiales
(Bill of Materials)
• La lista de materiales es un descripción clara
y precisa de la estructura del producto
mostrando:
– Componentes que lo integran.
– Cantidades
– Secuencia de montaje
Bill of Materials (BOM)
 Datos de Salida:
Informe MRP

• Mantiene a la organización informada sobre los

niveles de inventario y las necesidades de
reabastecimiento de todos los productos y sus
componentes.
• Esta conformado por 6 registros:
– Requerimientos Brutos
– Recepciones Programadas
– Inventario Disponible (Inventario Final)
– Requerimientos Netos
– Plan de Pedidos
– Lanzamiento de Pedidos
 INFORME MRP
Producto o
Componente “X “

Semana: 1 2 3 4 5 6 7

Requerimientos brutos
Recepciones programadas
Inventario disponible
Requerimientos netos
Plan de pedidos
Lanzamiento de pedidos
 1. Requerimientos Brutos

• Para el Producto Final: es la demanda del Producto,

proveniente del Plan Maestro de Producción o del
Pronóstico de la Demanda, a ser entregada en una
semana o día determinado.
• Para las componentes: es la demanda TOTAL
proveniente de TODOS los planes de producción de
los “padres”.
 2. Recepciones
Programadas

• Son Ingresos de producto o

componente programados para
una fecha determinada
• Si se trata de un elemento
comprado, la recepción
programada podría
encontrarse en una de varias
etapas: en vías de ser
procesada, en tránsito, en
inspección, etc.
 3. Inventario Disponible
• Es una estimación de la cantidad de Inventario Disponible al
Final de cada día o semana, según corresponda.
• Este cálculo se repite hasta el final del horizonte de
planificación, avanzando columna por columna

Invent. = Invent. + Recep. + Plan - Req.

Disp. (t) Disp. (t-1) Progr. (t) Pedidos * (t) Brutos (t)

* Plan Pedidos: Ajustado a valores netos de producción (sin defectuosos y en función a la producción por
lotes o LxL (unitaria))
 4. Requerimientos Netos

• Es la cantidad de producto requerida, sin considerar el

nivel de defectuosos de los proveedores o los
requisitos de compra o producción por lotes.
• Se debe de considerar siempre los niveles de Stock de
Seguridad requeridos por la organización.
• Este cálculo se repite hasta el final del horizonte de
planificación, avanzando columna por columna

Requer. = Requer. - Inventario - Recep. + Stock de

Neto (t) Bruto (t) Disp. (t-1) Progr. (t) Seguridad
 5. Plan de Pedidos

• Es la cantidad del Producto o Componente que debe ser

solicitada al Proveedor (en caso de ser comprada) o a
Producción (en caso de ser fabricada)
• Es el Requerimiento Neto ajustado a las sigtes. Variables:
– % de defectuosos del Proveedor o del Proceso
– Modelo de Compra o Producción: por Lotes o LxL (unitaria)
• El Plan de Pedidos impedirá que el saldo proyectado
(Inventario Disponible) descienda por debajo de cero
• Este cálculo se repite hasta el final del horizonte de
planificación, avanzando columna por columna.

Plan de = Requer. * 1 , Ajustado al Tamaño

Pedidos (t) Neto (t) (1 - % defectuosos) de Lote o LxL
 Tamaño de lote:
• Los sistemas de MRP son de artículos múltiples y de varios
niveles que abarcan la estructura completa de un producto.

• En un sistema de varios niveles el tamaño del lote a un nivel

determinará los requerimientos en el siguiente nivel hacia
debajo de la estructura del producto.

• El problema es encontrar un conjunto de tamaños de lote en

cada nivel que minimice el costo de preparación, y los costos
de mantener el inventario para el sistema completo
 6. Lanzamiento de Pedidos
• El Lanzamiento de Pedidos indica CUÁNDO
deberá emitirse la Orden de Compra o
Producción por una cantidad específica de
un Producto o Componente.

• Se debe colocar exactamente la cantidad del

Plan de Pedido en el casillero de tiempo que
corresponda.

• Se puede calcular la fecha de Lanzamiento

de Pedidos restando el tiempo de entrega o
Lead Time, de la fecha de Plan de Pedidos.
 Planeación de los materiales

X1 Dia: 0 1 2 3 4 5
X1
Req. Brutos 80 50 20 20 30
2 Disponible 70 70 0 0 0 0
P1 P2 Req.Netos 10 50 20 20 30
Recep.PedidosPlanif. 10 50 20 20 30 MRP
Lanzam Pedidos 10 50 20 20 30
P1 Dia: 0 1 2 3 4 5
Req. Brutos 10 50 20 20 30 0
Disponible 30 20 0 0 0 0
Req.Netos 0 30 20 20 30 0
Recep.PedidosPlanif. 0 30 20 20 30 0
Lanzam Pedidos 30 20 20 30 0
P2 Dia: 0 1 2 3 4 5
Req. Brutos 20 100 40 40 60 0
Disponible 120 100 0 0 0 0
Req.Netos 0 0 40 40 60 0
Recep.PedidosPlanif. 0 0 40 40 60 0
Lanzam Pedidos 0 40 40 60 0