Manufactura Lean

JIDOKA

El Método Jidoka es una metodología japonesa incluida en Lean Manufacturing, la cual

busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de
calidad (refiriéndose principalmente a procesos industriales de producción en linea o a
gran escala).
Este método no funciona solamente corrigiendo una irregularidad puntual, sino que
investiga la causa raiz, permitiendo eliminarla y evitando su repetición en el futuro.

el objetivo principal de Jidoka es el de dotar a los procesos de mecanismos de

autocontrol de calidad, de tal manera que ante una eventual situación anormal, el
proceso se detenga de manera automática o manual, logrando reducir el número de
unidades defectuosas que avanzan en el proceso. Así entonces, Jidoka es una
metodología que bien puede recoger herramientas Poka Yoke como elementos de
apoyo para alcanzar sus objetivos.

METODOLOGIA BAJO LA HERRAMIENTA JIDOJA (AUTOMATIZACION CON ENFOQUE

HUMANO)

1 – Se localiza un problema. Puede ser localizado automáticamente (por sensores o

dispositivos electrónicos), o manualmente (por operarios o inspectores).

Defecto del Producto: Una prensa da forma a una pieza de metal. Algunas veces debido
a la fuerza la pieza se rompe. La inspección manual requeriría que un trabajador revisara
cada pieza para ver si se rompió.

La automatización con un toque humano movería la pieza obtenida a una plantilla con
una báscula. Luego, si la pieza no encaja bien o si su peso está fuera de lo tolerado, la
prensa se detendría y una alarma alertaría al trabajador.

Mal Funcionamiento del Proceso: Una máquina coloca las piezas obtenidas sobre una
cinta transportadora. Las piezas pasan a una segunda máquina – la prensa del primer
ejemplo – para seguir con el proceso. Algunas veces la prensa se detiene. Si la primera
máquina y la cinta transportadora siguen funcionando, las piezas se acumularán y se
caerán en algún lugar. La inspección manual requeriría que un trabajador vigile la
prensa y luego que detenga tanto la primera máquina como la cinta transportadora.

La automatización con toque humano recibiría una señal de la prensa o se daría cuenta
(tal vez por el peso) de que la pieza anterior no fue recogida por la prensa. Tanto la cinta
transportadora como la primera máquina se detendrían y una alarma alertaría al
trabajador.
2 – Se para la producción de la linea momentáneamente.

3 – Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema. Así se
puede reanudar la producción mientras se busca una solución definitiva.

4 – Se investigan las causas raiz del problema (esto puede llevar bastante tiempo) y se
implanta una solución definitiva.

Los problemas se pueden detectar tanto por maquinas como por personas. Se
pueden implantar mecanismos que permitan detectar los obstáculos (sensores,
cámaras…) para instantáneamente parar la producción hasta que se arregle el
inconveniente.

Una vez se detecta el problema, se para la producción hasta encontrar una solución
rápida. Al parar la producción en una linea, no es necesario parar la producción en toda
la planta: En realidad esta se puede distribuir en otras secciones de forma que cuando
se detecte un problema otras líneas sigan produciendo mientras que se resuelve
definitivamente el problema en la linea afectada.
Para corregir el problema y continuar con la producción se utilizan diferentes métodos
de análisis de causas raíz, como por ejemplo los diagramas de afinidad , los 5 porqués o
el diseño de experimentos.
Una vez localizada la causa raíz del problema, ya podremos establecer soluciones
eficaces para solucionarla y que este suceso no vuelva a ocurrir.

Para finalizar, hay que comentar que tanto en industrias como en servicios, esta técnica
se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal involucrado, y
pudiendo aplicar otras herramientas de calidad en cada uno de los pasos.
 CUATRO PASOS PARA EL JIDOKA
1. Detectar la anormalidad: Estas se pueden detectar tanto en los procesos en los que
intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer
caso, se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías
y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de
personas, se les da la autoridad para detener una línea entera de producción.

2. Parar: Se puede pensar que la línea de producción al ocurrir una anomalía toda la
producción entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En realidad,
las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de
trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo avisa de su problema, la línea
sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la
sección de la línea entra en parada.

3. Fijar o corregir la condición anormal: Para volver a este ritmo, usaremos distintas
opciones como pueden ser:
· Poner a funcionar un proceso excepcional, ejemplo , Kanban(sistema de señal por
tarjetas).
· Poner una unidad en estación de re–trabajo.
· Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada

4. Investigar la causa raíces instalar las contramedidas:Para investigar la causa tenemos

que bajar al nivel del usuario del proceso para, por ejemplo, a través del método de “los
cinco por qué” encontrar la raíz del problema. Una vez investigado podemos instalar una
solución permanente que haga que este problema no vuelva a suceder.

Trabajar con Jidoka se basa que un operador detecta el problema durante el proceso de
producción. Inmediatamente se informa a su supervisor o líder y se detiene el proceso
productivo.

Al llegar el supervisor o líder del área al lugar donde se detuvo la línea de producción
deben como equipo enfocarse en investigar y analizar las máquinas y personas que
intervinieron en el proceso.

Al finalizar el análisis se realizan las mejoras para que no vuelva a suceder.