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Ingeniería Económica para Ingenieros Químicos

Technical Report · January 2002

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1 author:

Elina Fernández Santana

Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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 Ingeniería
Económica
para
Ingenieros
Químicos
Facultad de Ingeniería Química
CUJAE
Julio 2002

Autores: Dra. Ing. Elina Fernández Santana.

Dr. Ing. Georlando González Jiménez.

1
 Dr. Ing. Orestes Mayo Abad.
INDICE

1. Introducción 1
2. Estrategia general de análisis económico 1
3. Flujo de caja de una planta 2
4. Costo de Producción total 4
4.1. Costos de Operación 5
4.2. Gastos Generales 5
5. Costo de Inversión Total 12
5.1. Capital Fijo de Inversión 12
5.2. Capital Trabajo 13
6. Cálculo del Costo de Inversión 13
7. Determinación del Costo de Adquisición del Equipamiento
Tecnológico 16
8. Índices de Costo 16
9. Análisis de Alternativas 18
9.1. Método de evaluación de alternativas 20
Plazo de recuperación(PRI) 20
Valor actual neto (VAN) 20
Tasa interna de rendimiento(TIR) 23
Análisis incremental 24
10. Conclusiones 26
11. Bibliografía

2
 Ingeniería Económica para Ingenieros Químicos.

1. Introducción

Como se conoce el objetivo fundamental del ingeniero químico es ¨ Producir

productos químicos y bioquímicos con la calidad requerida y al costo más bajo
posible, sin perjudicar el medio ambiente, para el beneficio del hombre y la
sociedad ¨. Lo anterior implica mejorar la eficiencia del proceso productivo, lo
cual significa incrementar la efectividad técnico-económica de la planta.
Generalmente, para cumplimentar lo anterior, el ingeniero químico debe
enfrentar dos situaciones diferentes que son:

a) La planta presenta problemas tecnológicos de producción dado por:

- Un nivel de producción menor que el deseado
- Un rendimiento menor que el establecido.
- Un costo muy elevado, en comparación con los valores prefijados.
- Problemas con la calidad del producto
- Inestabilidad del proceso productivo.

b) La planta labora normalmente, pero se quiere mejorar su eficiencia, lo cual

puede lograrse:
- Aumentando el nivel de producción.
- Mejorando los rendimientos
- Reduciendo los costos de producción.

En cualquier caso se hace necesario:

1) Identificar el problema
2) Establecer las causas del mismo
3) Plantear alternativas de solución
4) Evaluación de dichas alternativas y selección de la mejor.
5) Organizar la puesta en práctica de dicha alternativa
6) Ejecución y control de la misma.

De ahí que pueda plantearse que el ingeniero químico sea capaz de:
1) Establecer los criterios de trabajo que permitan medir la efectividad
económica de un proceso productivo dado.
2) Posibilitar el incremento de dicha efectividad a partir de la información
necesaria al respecto.

A partir de lo anterior es necesario conocer cual es la estrategia general de

análisis económico y como aplicarla en un sistema dado de forma general y
conocer los elementos fundamentales que conforman el flujo de caja en una
planta industrial.

2. Estrategia general de análisis económico.

3
La manera de efectuar el análisis económico en una planta de proceso es tan
diversa y está en dependencia de tantos factores a considerar, que no se puede
plantear una metodología específica a seguir en todos los casos, sin embargo,
sí se puede plantear una estrategia general que posibilite llegar a resultados
concretos con el menor esfuerzo y gasto de recursos disponibles. En general al
ingeniero químico se le presenta el problema de mejorar la efectividad
económica de la planta, el cual puede resolver por tres vías fundamentales:
1) Cambiando las condiciones de operación con los recursos presentes en la
planta.
2) Efectuando inversiones que posibiliten el incremento deseado de la
efectividad económica en la planta.
3) Llevando a cabo una distribución óptima de los recursos existentes, o lo que
es lo mismo, planificando la producción según corresponda hacerlo.

En todos los casos, deberá obtener la información necesaria para poder

determinar el flujo de caja en el sistema, definido este último de forma
preliminar, como todos los ingresos y desembolsos de capital en la planta y en
base al mismo, seleccionar un criterio económico adecuado que posibilite tras la
aplicación de éste, tomar las mejores decisiones al respecto. En resumen
puede plantearse:

Problema

Cambio en las condiciones Inversión Distribución óptima de

de operación recursos

Determ.de la información necesaria para calc. el flujo de caja en la planta

Selección del criterio económico

Calc. el criterio para tomar decisión

Figura 1
Toma de decisión

3. Flujo de caja de una planta

Anteriormente se había definido de manera muy general el flujo de caja de una

planta como el resumen de todos los ingresos y desembolsos de la misma. Se
definen los ingresos de caja anuales, como la diferencia existente entre los
ingresos por las ventas anuales de los productos menos los costos totales
anuales, requeridos para producir y vender los productos.

Así pudiera plantearse que:

4
 ACI = AS - ATE (1)

Donde:
ACI : Ingresos de caja anuales ( Annual Cash Income )
AS : Ventas anuales ( Annual Sales )
ATE : Costos totales anuales ( Annual Total Expenses)

Gráficamente se tendría:

ATE
As

ACI

Los ingresos de caja anuales netos, serán la diferencia entre los ingresos de
caja anuales menos el importe anual por impuestos, quedando:
ANCI = ACI - AIT (2)

Donde:
ANCI : Ingresos de caja anuales netos ( Net annual cash income )
AIT : Importe anual por impuestos ( Annual amount tax )

por lo que puede plantearse que:

AIT
ACI

ANCI

El monto anual por impuestos viene dado por

AIT = ( ACI - AD - AA ) t (3)
donde:
AD : Cargos anuales por depreciación ( annual depreciation )
AA : Monto anual de otros cargos ( annual allowances )
t : Razón fraccional de impuestos .

Generalmente el valor de t = 0.5 ,pero este cambia en dependencia del país,

lugar, etc .
El flujo de caja anual después de los impuestos viene dado como :

ACF = ANCI - ATC (4)

Donde :
ACF : Flujo de caja anual neto ( Annual Cash Flow )
ATC : Gastos anuales de capital ( Annual Total Capital ) .

Gráficamente se tendrá :

5
 ATC
ANCI

ACF
El costo total anual anteriormente mencionado puede ser calculado como la
suma de los costos de operación y gastos generales, por lo que:

ATE = AME + AGE (5)

donde:
AME : Costo de operación anual ( Annual Manufacturing Cost or Expense)
AGE : Gastos generales ( Annual General Expenses)

Expresándolo como anteriormente se había planteado se obtendrá:

AGE

AME ATE

Por lo que de forma general puede plantearse:

Proceso

AME AGE ATI

ATE ATC

AS ACI ANCI ACF Utilizado para

calcular NPV y TIR

De forma general se puede plantear que flujo de caja de una planta, representa
la generación neta de fondos durante cierto período de tiempo generalmente un
año. Desde un punto de vista práctico, éste es igual a la suma de los beneficios
netos más amortizaciones, considerando además cualesquiera otros ingresos y
desembolsos.

Resulta importante conocer más detalladamente que es el costo de producción

y cuales son sus componentes.

4. Costo de Producción total

Se entiende por Costo de Producción Total (Brizuela, 1984) el conjunto de

gastos económicos en que se incurre en una planta o proceso industrial durante
un período de tiempo dado, como consecuencia de la utilización de recursos

6
materiales y humanos, que tienen lugar durante el proceso de elaboración de
los productos terminados. Generalmente, el mismo se divide en dos partes
fundamentales que son los Costos de Operación y los Gastos Generales.

4.1. Costos de Operación

Todos los gastos relacionados con la producción propiamente dicha o con los
equipos de proceso de la planta, están incluidos en el costo de operación. Estos
gastos se dividen a su vez en dos categorías principales que son los Costos
Directos de Producción y Costos Indirectos de Producción.

Costos Directos
Los costos directos de producción como su nombre indica, incluyen los gastos
que de forma directa inciden en la elaboración del producto, como son la
materia prima, materiales de producción, salarios del personal directamente
relacionados con la producción, servicios auxiliares como son agua, vapor
combustible, aire, electricidad, refrigeración, etc., mantenimiento y reparación,
suministros de operación, cargos de laboratorios, regalías y patentes, etc.

Costos Indirectos
Los costos indirectos de la planta, incluyen los servicios médicos,
mantenimientos generales de la misma, servicios de seguridad, nóminas que
incluyen vacaciones, seguridad social etc., embalaje, restaurante, facilidades de
recreación, salvamento control de laboratorio, almacenamiento, impuestos,
seguros, rentas, etc., los cuales tienen poca o ninguna variación al variar el
volumen de producción.

4.2. Gastos Generales.

Los gastos generales incluyen los gastos administrativos, los gastos por
distribución y mercadeo, investigación y desarrollo, financieros y gastos
adicionales. Los gastos administrativos incluyen los costos de ejecutivos y
empleados, suministros a oficinas, gastos legales de ingeniería, conservación
de edificios y oficinas, así como comunicaciones generales. Los gastos de
distribución y mercadeo, son los costos debido al proceso de venta y
distribución de los productos. Los gastos de investigación y desarrollo son
aquellos en que se incurren por mantener una posición industrial competitiva e
incluyen salarios, equipos especiales, facilidades de desarrollo, pago por
consultas relacionadas con nuevas ideas, etcétera. Los gastos financieros
incluyen los costos extras debido a la necesidad de obtener el dinero necesario
para la inversión del capital. Generalmente, los mismos se limitan a los
intereses a pagar por recibir dinero prestado. Los gastos adicionales
fundamentalmente se basan en el impuesto a las utilidades obtenidas.
Generalmente, no se tiene en cuenta en plantas pequeñas. A modo de
resumen, pudiera plantearse la siguiente tabla, donde se incluye la depreciación
como un elemento más dentro del costo de producción total.

7
Costos de Producción:

♦ Costos de Operación

♦ Directos
• Materias Primas
• Materiales de producción
• Salarios vinculados al proceso productivo
• Supervisión de la producción
• Servicios Auxiliares
• Mantenimiento
• Suministros de Operación
• Laboratorios
• Regalías y patentes
♦ Indirectos
• Impuestos
• Seguros y rentas
• Embalaje
• Almacenamiento
• Seguridad
• Generales
• Nóminas
• Servicios Médicos
• Recreación
♦ Depreciación

Gastos Generales
• Ejecutivos
• Empleados
• Mantenimiento de Oficinas
• Comunicaciones
• Distribución y Mercadeo
• Vendedores
• Embarques
• Publicidad
• Servicios Técnicos
• Investigación y desarrollo
• Financieros
• Administrativos
• Gastos Adicionales

8
En cada caso en específico pueden aparecer otros elementos del costo de producción total,
los cuales se incluirán según corresponda, en dependencia de la clasificación propuesta en
este documento, como pudieran ser costos de transportación contingencias, etc.

Costo Directo de Producción.

Materias Primas.
La materia prima consumida en un proceso de producción dado constituye generalmente el
mayor costo de todos los acápites analizados. En los procesos químicos convencionales la
misma puede representar entre un 10 % y un 50 % del costo de producción total (Peters,
1991), mientras que en los sistemas biológicos constituye generalmente desde un 30 % a un
80 % del costo total (Kalk, 1986). La cantidad de materias primas necesarias para obtener un
producto dado, se determina por medio de los balances de materiales correspondientes.
Existen diferentes fuentes para determinar el costo específico de materias primas, la principal
es la información directa presentada por los vendedores, el costo planteado para otros
procesos productivos y los que aparecen en revistas especializadas en este sentido, como
por ejemplo la Chemical Marketing Reporter, Chemical Week, etc. Para los procesos de
refinación de hidrocarburos , puede verse la sección "Stadistics" en "The Oil and Gas
Journal" así como libros sobre el tema como el Chemical Buyers Guide, Chemical
Engineering Catalog y Checyclopedia.

En la mayoría de los casos estos son precios F.O.B (free on board), los cuales expresan el
precio de la materia prima incluyendo la carga del material en el lugar de producción. Los
cargos por fletes no son generalmente incluidos y deben ser considerados en el análisis
económico correspondiente, pudiendo considerarse los mismos entre 0.022 y 0.11 $/lb. Se
recomienda al hacer el cálculo del consumo de materias primas en la planta, introducir el
denominado "Factor de Operación", el cual representa una fracción del tiempo real que la
planta operará, pues generalmente el análisis se realiza para 24 horas de operación diarias
en el año y está comprobado que esto generalmente no es así, recomendándose un valor
para este indicador de entre 0.85 y 0.95 (Uhrich, 1984). Generalmente el precio de las
materias primas se expresa de forma específica, o sea $/kg, $/L, etc. Como ejemplos
pudieran plantearse los siguientes:
Materia Prima Costo ($/kg)
Dextrosa 0.48
Lactosa 0.34
Sulfato de Amonio 0.13

Materiales de Producción
Los mismos pueden considerarse como aquellos elementos dentro del proceso tecnológico,
que no son realmente materias primas pero que poseen una función tal, que tienen un peso
considerable en el análisis global del proceso como son catalizadores, solventes, agentes
químicos, etc. El análisis del costo en este caso, es similar al efectuado para las materias
primas, así se tendrá que para el coadyuvante para la filtración marca "DECALITE", se tiene
un precio en el mercado de $0.33/kg en el año 1997, el cual lógicamente puede variar en
dependencia de la calidad del mismo, vendedor, etc.

9
Servicios Auxiliares
Puede afirmarse qué un estimado real de los servicios auxiliares, solamente es posible
efectuarlo a partir del conocimiento del diagrama de flujo de la planta y de la disposición
física del equipamiento en la misma, de manera tal que puedan efectuarse los balances de
materiales y energía correspondientes. Existen como se verá más adelante, una serie de
indicadores en cada caso, pero que pueden variar apreciablemente en dependencia de la
localización geográfica de la planta, incluso dentro de un mismo país.

Vapor
Generalmente el vapor no se compra, sino que se obtiene de diferentes fuentes energéticas
como son el Fuel - Oil, Petróleo Combustible, Carbón, Bagazo, etc., por lo que el precio del
mismo se carga al combustible correspondiente. Generalmente el precio del mismo oscila
entre $13 y $16 por cada 1000 kg de vapor. Algunos indicadores que pudieran utilizarse son
los siguientes:
Tabla 1: Indicadores para el vapor en función de diferentes fuentes de energía.
Fuente Costo unitario Costo para un 80 % de Otros
Eficiencia [$/1000 kg]
Gas Natural 4–5 11 - 14 2-4
$/1000 pie3
Petróleo 0.75 - 0.85 14 – 17 2-4
$/galón
Carbón 2.5 - 3.5 7 – 10 4-7
$/106 BTU

Otros
Dentro de "Otros" se incluyen los salarios, tratamiento de agua depreciación de los equipos y
edificaciones, etc. Los consumos específicos de vapor por unidad de producto obtenido para
diferentes industrias, aparece en la literatura especializada siendo estos muy variados en
todos los casos. En la industria biotecnológica, por ejemplo, los mayores consumos se
presentan por las facilidades de esterilización, donde usualmente se consumen para
esterilización Batch de 0.2 a 0.4 kg/L. Para esterilización continua, puede considerarse el 75
% de este valor. También son de consideración en esta industria los consumos para el
calentamiento de soluciones, recuperación de solventes, etc.
Electricidad
El consumo de electricidad quizás sea el renglón a considerar con más detalle en la industria
de procesos y biotecnológica. Este indicador varia notablemente de una industria a otra,
debiendo tenerse en cuenta la diferencia existente entre las tarifas horarias con el objetivo de
estimular la reducción del consumo en las horas "pico". Para un equipo dado, ya sea una
bomba, un mezclador, etc., el consumo de electricidad puede calcularse como:
C = Pc * Vkw-h * T
Donde:
C: Costo por electricidad, $/año
Pc: Potencia Consumida, kW
VkW-h: Precio del kW-h, $/kW-h
T: Horas de operación anuales, h/año
En fermentación, generalmente se trabaja en un rango de 0.5 - 2 VVM (volumen de
aire/volumen de fermentador por minuto). Para aire a 100 PSIA 1 VVM representa un
consumo de energía de aproximadamente 5 kW/1000 litros de fermentación. A 0.05 $/kW-h,

10
el costo de fermentación durante 60 h es aproximadamente $15/1000 litros. Los
requerimientos por agitación en fermentación oscilan entre 1.0 y 3.0 kW/1000 litros. Para
procesos basados en la fermentación, el costo de la electricidad por bombeo, oscila entre
$0.5 - 1.00 / 1000 litros.

Agua
Generalmente el costo de agua en planta es inferior al de vapor y electricidad, salvo el caso
en que no existe un sistema de recuperación adecuado en los sistemas de enfriamiento. El
valor más estable del agua de acueducto es de 0.10 $/m3, pero el mismo varía
considerablemente como más adelante se muestra, si se usa agua de río o mar, si la misma
es tratada, desmineralizada, etc.
Para más información sobre combustible, aire, etc., véase Brizuela, E, 1987. Una forma muy
común de calcular los servicios auxiliares es mediante una ecuación de la forma (Uhrich,
1984):
Csu = a * CE Plant Cost INDEX + b * Csf (6)
Donde:
Csu: Costo del servicio auxiliar
Cfs: Costo del combustible
a: Relaciona los gastos relativos al capital y salarios
b: Relaciona los gastos relativos al combustible
CE Plant Cost INDEX: Son índices de costo que aparecen publicados generalmente
cada 2 meses en la revista "Chemical Engineering".
Por ejemplo:
Para agua desmineralizada:
a = 0.007 + (1.3*10)/q 0.01 < q < 1 m3/s
b = 0.0022
Para agua potable:
a = 0.0007 + (2*10)/q 0.01 < q < 10 m3/s
b = 0.0030
Véase la tabla 6-3 pagina 331 (Uhrich, 1984)

Salarios

Lo más común cuando se desea estimar los salarios vinculados directamente a la producción
es comparar o utilizar los devengados en plantas o módulos de procesos para tecnologías
similares. Cuando esto no se tiene, es una buena opción estimarlos a partir del diagrama de
flujo, teniendo en cuenta que un equipo o una serie de estos, deben ser operados
convenientemente para su normal funcionamiento. Los requerimientos de operación de
acuerdo al tipo de equipo permiten estimar con bastante exactitud, los costos por salarios
directamente vinculados a la producción. Así, se tendrá:
Tabla 2: Requerimientos de operación de algunos equipos.
Tipo de equipo Operadores por puestos
Fermentadores 0.2 - 0.3
Centrifugas 0.1 - 0.2
Filtros rotatorios al vacío 0.1 - 0.2
Reactores Batch 0.5
Reactores continuos 0.2
Para mas información consultar:

11
Tabla 6-2, pagina 329, Uhrich.
Tabla 21, pagina 130, Peters.
Para equipos continuos que trabajan 24 horas al día, deben considerarse 4 turnos de trabajo
(3 turnos por día, mas el equivalente de un cambio el fin de semana). En Cuba, cuando se
consideran estimados internacionales, algunas empresas multiplican el salario base por 2.3
aproximadamente, o se estima según aparece registrado en "Economics Indicators" que
aparece generalmente al final de la revista "Chemical Engineering", donde es factible usar el
CE Plant Cost Index con un elevado grado de confiabilidad para correlacionar los índices de
inflación.
En la industria química convencional, se puede estimar entre un 10 y un 20 % del costo de
producción total, siendo superior en la industria biotecnológica, que llega hasta un 40 %.

Mantenimiento
Se incluye el costo de los suministros necesarios y los salarios del personal de
mantenimiento. Generalmente representan entre un 2 y un 10 % del capital fijo de inversión
de la planta y puede estimarse según:

Tabla 3: Indicadores para estimar el costo de mantenimiento.

Tipo de Operación Costo de Mantenimiento como % del
Capital Fijo
Procesos químicos sencillos 2-6
Procesos con condiciones de 5 - 9
operación normal
Procesos complejos, corrosión
severa, mucha instrumentación. 7 - 11
Procesos peligrosos

Suministros de Operación
Durante la operación de la planta, se emplean normalmente distintos materiales, que se
requieren para el funcionamiento estable de la misma y que por sus características, no
pueden ser consideradas ni materiales ni materias primas propiamente dichas, como
pudieran ser reactivos químicos usados para el control del proceso, lubricantes y grasas
empleadas en las bombas, compresores, etc. y que constituyen los denominados suministros
de operación. Generalmente se estima entre un 10 y un 20 % del costo de mantenimiento.

Laboratorios
En toda planta se necesitan llevar a cabo controles del proceso, análisis físicos y químicos,
etc., los cuales dependen de la complejidad del proceso e implican un costo como tal. Véase
la pagina 79, Brizuela y la pagina 335, Uhrich, 1984. Los mismos pueden estimarse entre un
10 - 20 % del costo de los salarios vinculados a la producción.

Regalías y Patentes
Muchos procesos productivos utilizan patentes que deben pagarse según corresponde, así
como regalías por sobrecumplimiento del plan, fin de año, etc., los cuales se incluyen dentro
del costo de operación. Se pueden estimar estos gastos entre un 2 - 6 % de los gastos
totales.

Generalmente el costo para el resto de los indicadores o elementos del costo de producción
total, puede calcularse a partir de indicadores. La siguiente tabla presenta la información

12
anteriormente mencionada, incluyendo todo lo expuesto, así como el formato típico para
representar los elementos principales del costo de producción total.
Véase la tabla 6.1 pagina 325, Uhrich.
Tabla 4: Resumen de los costos totales anuales.
$ $ Estimado
Ingresos por ventas 2 000 000
Costos de Operación
Directos (ADME)
Materias Primas 884 000
Materiales 69 000
Salarios
Supervisión
Servicios Auxiliares
Mantenimiento 2-10 % del CF
Suministros de Operación 10-20 % de Mant.
Laboratorios 10-20 % Salario
Regalías y Patentes 10 000 0-6 % Gastos Totales
Total ADME 1 132 000 1 132 000

Indirectos (AIME)
Impuestos 144 000 1-2 % del CF
Seguros y rentas 6 000 0.4-1 % del CF
Embalaje, 50-70 % de la suma
Almacenamiento de Salarios + Mantenimiento
Generales 52 000 + Supervisión

Total AIME 132 000 132 000

Total de Gastos 1 264 000

Depreciación 68 000

Gastos Generales (AGE)

Administrativos
Distribución y Mercadeo
Investigación y Desarrollo
Financieros
Gastos Adicionales
74 000 25 % de Gastos
Generales Indirectos
10 % de Gastos Totales
5% de Gastos Totales
22 000

Total AGE 308 000 308 000

Total ATE 1 640 000

13
Es importante conocer como se define el Costo de Inversión Total y como determinar el
mismo en una planta o proceso industrial.

5. Costo de Inversión Total

Antes que una planta de proceso pueda comenzar a operar normalmente, una alta suma de
dinero es necesaria para garantizar la compra del equipamiento requerido, la instalación del
mismo, la adquisición del terreno donde se construirá la planta, así como las tuberías de
proceso, servicios, edificaciones, etc. Además, se hace necesario disponer de una cantidad
de dinero para el pago de los gastos de operación iniciales. El capital requerido para
garantizar las necesidades de operación y las facilidades en planta, se denomina Capital
Fijo de Inversión y el necesario para los gastos de operación iniciales Capital Trabajo
(Perry, 1999). La suma del Capital Fijo de Inversión y el Capital Trabajo, se conoce como
Costo de Inversión Total.

5.1. Capital Fijo de Inversión.

El Capital Fijo de Inversión anteriormente definido, se acostumbra a dividir en 2 categorías
que son:
1. Costos Directos
2. Costos Indirectos

Costos Directos
Los Costos Directos a su vez se subdividen en:

1) Equipamiento:
Incluye todos los equipos del diagrama de flujo de la planta, los suministros de partes de
estos, los costos de inflación existentes, los fletes pagados, los intereses, las rentas e
inclusive los costos por posibles modificaciones en la arrancada.
2) Instalación:
Incluye Soportes, Estructuras, Aislamiento, Pinturas, etc.
3) Instrumentación y Control
Instalación, Calibración, etc.
4) Tuberías
Tuberías de Proceso, Válvulas, Accesorios, Aislamiento, Pintura, etc.
5) Equipamiento Eléctrico y Materiales.
6) Edificaciones
Edificaciones de Proceso: Estructuras, Plataformas, Soportes, Escaleras, Caminos de
Acceso, Elevadores, etc.
Edificaciones Auxiliares: Administración y Oficina, Médicos, Cafetería, Garajes, Estación
contra Incendios, Personal, Laboratorios de Control y Desarrollo, Mantenimiento, etc.
Edificios de Servicios: Ventilación, Acondicionamiento de Aire, Teléfonos, Sistemas de
Intercomunicación, Alarmas, etc.
7) Preparación del Terreno
Caminos, Pasos Peatonales, Líneas de ferrocarril, Areas de Parqueo, Facilidades
Recreativas, etc.
8) Facilidades Auxiliares

14
Utilidades: Vapor, Agua, Energía, Refrigeración, Compresión de Aire, Combustible,
Tratamiento de Residuales, etc.
Facilidades: Plantas de Incineración, Plantas de Tratamiento de Agua, Almacenamiento de
Agua, Torres de Enfriamiento, Subestación Eléctrica, Plantas de Refrigeración, Plantas de
Aire, Planta de Tratamiento de Residuales, Control Ambiental, Protección contra Incendios,
etc.
Equipamiento que no es de Proceso: Equipos de Cafetería, Equipo Automotor, Equipos
Médicos, Tiendas, Laboratorios, etc.
Distribución y Embalaje.
9) Terrenos

Costos Indirectos
1) Ingeniería y Supervisión
Costos de Ingeniería, Administrativos, de Proceso, de Diseño, de Dibujo, Reproducción,
Comunicaciones, Consultas, Viajes, Inspección, etc.
2) Gastos de Construcción
Operación y Mantenimiento de Facilidades Temporales, Caminos, Parqueos, Ferrocarril,
Electricidad, Tuberías, Comunicaciones, etc.
Herramientas y Equipos de Construcción
Rentas, Intereses, etc.

Además se incluyen:
Ganancias del Contratista
Contingencias
Costos de Arrancada

Este último punto no siempre se tiene en cuenta, pero en ocasiones se requiere de una etapa
de prueba de las diferentes instalaciones, así como de los materiales con los que la planta
trabajará, adiestramiento del personal, etc.

5.2. Capital Trabajo

Una vez que la planta ya esta lista para operar en condiciones normales, requiere sufragar
una serie de gastos iniciales de producción como es la compra de materias primas,
materiales, etc., que no son mas que los elementos que constituyen el costo de producción y
que como la planta no ha comenzado aun a adquirir ganancias, no tiene dinero para
sufragarlos, por lo que en la inversión hay que considerar estos gastos.

6. Cálculo del Costo de Inversión

Para calcular el costo de inversión, se han propuesto diferentes métodos con sus
características específicas, en dependencia de las condiciones reales existentes en el
momento de llevar a cabo dicha inversión. Alguno de los más usados son los siguientes:

• Método de Lang
Este método estima el Capital Fijo de Inversión, como el producto del Costo de Adquisición
del Equipamiento Tecnológico (CAET), por un factor, que está en dependencia del tipo de
planta analizada (Kalk, P, J, 1986).

15
Lang propone una expresión como la siguiente:

CF = Ψ. CAET (1) (7)

Donde :
CF: Capital Fijo de Inversión
Ψ: Factor de Lang
CAET: Costo de Adquisición del Equipamiento Tecnológico
Esta misma expresión pudiera usarse para el cálculo del Costo de Inversión Total,
cambiando el Factor de Lang, según propone Kalk y se muestra en la siguiente tabla
Tabla 5: Factores de Lang
Tipo de Planta Capital Fijo Capital Total
Sólidos 3.87 4.55
Sólido – Fluido 4.13 4.87
Fluidos 4.83 5.69

• Método de Hand
Este método a diferencia del expuesto anteriormente, que propone la utilización de un solo
factor, sugiere el uso de factores diversos, acorde a los tipos de equipos presentes en la
planta. De esta forma, el Capital Fijo de Inversión se calcula como:

k
CF = ∑ Ω i CAET (8)
n=1
Donde:
Ωi: Factor de Hand
Estos factores pueden encontrarse en la literatura especializada (Matley, J,1984) y se
presentan a continuación en la Tabla 6 .
Tabla 6 :Factores de Hand
Equipos Factor de Hand
Agitadores. Acero al Carbono 1.3
Agitadores. Acero Inoxidable 1.2
Torres de Enfriamiento. Concreto 1.2
Cristalizadores 1.9
Ciclones 1.4
Secadores 1.4
Ventiladores 1.4
Filtros Todos los tipos 1.4
Granuladores para Plásticos 1.5
Intercambiadores de Calor de Tubo y Coraza. Acero 2.1
Inoxidable Acero
Intercambiadores de Calor de Tubo y Coraza. Acero 1.9
Inoxidable Total
Bombas Centrífugas. Acero al Carbono 2.8
Bombas Centrífugas. Acero Inoxidable 2.0
Tanques de Proceso. Acero Inoxidable 1.8
Tanque de Almacenamiento. Acero Inoxidable 1.5
Tanque de Almacenamiento. Acero al Carbono 2.3

16
 • Método de Peters
Este método al igual que los anteriores, requiere conocer el Costo de Adquisición del
Equipamiento Tecnológico para el cálculo del Capital Fijo de Inversión, además del tipo de
planta en cuestión, utilizando factores de “Lang” al efecto. Los factores en cuestión (Peters,
M, 1991), se presentan en la Tabla 3.

Tabla 7: Método de Peters

% del Costo del Equipamiento Tecnológico
Sólidos Sólido - Fluido
Fluido
Costos Directos
1 Equipamiento 100 100 100
2 Instalación del 45 39 47
Equipamiento
3 Instrumentación y 9 13 18
Control (Instalados)
4 Tuberías (Instaladas) 16 31 66
5 Electricidad 10 10 11
(Instalada)
6 Edificaciones (Incluye 25 29 18
Servicios)
7 Preparación del 13 10 10
Terreno
8 Facilidades de 40 55 70
Servicios Auxiliares
(Instaladas)
9 Terrenos 6 6 6
10 = suma Subtotal Costos 264 293 346
1a9 directos
Costos Indirectos
11 Ingeniería y 33 32 33
Supervisión
12 Gastos de 39 34 41
Construcción
13 = Total Costos 336 359 420
10+11+12 Directos e Indirectos
14 Ganancias del 17 18 21
Contratista
15 Contingencias 34 36 42
16 = Capital Fijo 387 413 483
13+14+15
17 Capital Trabajo 68 74 86
18 = 16+17 Costo de Inversión 455 487 569
Total

Las ganancias del contratista generalmente se estiman como un 5 % del Total de Costos
Directos e Indirectos. Las Contingencias pueden estimarse como un 10% del Total de estos
mismos costos. Si se incluyen los Costos de Arrancada, estos se encontrarán entre un 5-

17
20% del Capital Fijo. (Algunos autores incluyen el Costo de Arrancada dentro del Capital
Fijo). Este método es recomendado para el caso en que se vaya a instalar una nueva planta.
Existen otros métodos propuestos como el de Crán (Crán, J, 1971) y el de Guthrie (Guthrie,
K, 1969), etc., que no se presentan en este documento.

7. Determinación del Costo de Adquisición del Equipamiento Tecnológico.

Como se ha visto anteriormente, existen diferentes métodos para el cálculo del Capital Fijo
de Inversión, la mayoría basado en el cálculo del costo de adquisición del equipamiento
tecnológico. La determinación de este indicador, se puede realizar por 3 vías fundamentales
que son:
1. Ofertas de los Fabricantes
2. Manuales Técnico - Económicos
3. Registro de Equipos
Las ofertas de los fabricantes, consisten fundamentalmente en un listado de equipos, con sus
especificaciones claramente definidas que el productor ofrece e incluye formas de pago,
periodos de tiempo a pagar, lugares de embarque o entrega, peso y dimensiones de los
bultos, fletes, etc.(Oferta Fring, 1996).

Los manuales técnico - económicos son publicaciones de índole general, donde aparecen
relacionadas el costo del equipo, con una dimensión característica del mismo como puede
ser el volumen, diámetro, potencia consumida, etc., en forma de nomogramas, gráficos,
ecuaciones, etc. (Vatavuk, M, 1995).
Los registros de equipos, no son más que resúmenes de información que poseen las
empresas, del equipamiento adquirido y contienen entre otras, las características principales
del equipo, el año de ofertado o comprado y el factor de escalado.

8. Índices de Costo
La mayoría de la información disponible para ser usada en un diseño preliminar o estimado
inicial de costos, está basado en la experiencia anterior acumulada al respecto. Dado que los
precios cambian considerablemente en el tiempo, debido fundamentalmente a la variación en
las condiciones económicas existentes, es que se hace necesario la utilización de índices de
costo estimados, para tener en cuenta estas fluctuaciones en cuanto a costos de plantas,
equipos, etc., se refiere. Un índice de costo es un valor para un punto dado en el tiempo, que
muestra el costo relativo de un producto, tomando como referencia un cierto tiempo base.
Así, si el costo de un equipo en un momento dado ya pasado se conoce, puede estimarse su
costo equivalente para un tiempo presente o futuro, multiplicando el costo original del recurso
por la relación entre el índice de costo en el tiempo presente o futuro y el índice de costo
original. Lo anterior pudiera representarse como:
⎛ Índice en el Pr e sen te ⎞
Costo Pr es. = Costo Orig. ⎜⎜ ⎟⎟ (9)
⎝ ÍndiceOrig inal ⎠
Los mismos se usan para dar un estimado general, pero no toman en cuenta las condiciones
locales donde se aplican, los avances tecnológicos, etc. Siempre deben usarse,
considerando un período de tiempo pasado, no mayor de 10 años. Muchos tipos diferentes
de estos índices, se publican regularmente. Algunos de estos pueden ser usados para
estimar costos de equipos, materiales, salarios, etc.

18
Índices de Costo de Equipos ( Marshall y Swift )
Estos índices de costo anteriormente conocidos como índices de Marshall y Stevens. Están
basados en el índice 100 del año 1926, los mismos aparecen regularmente publicados en la
revista Chemical Engineering. En la tabla siguiente se presenta una lista de valores para los
últimos años.
Tabla 8: Algunos índices de costos.
Año Indice
1994 995
1995 1027
1996 1039
1997 1056
1998 1062
1999 1094
2000 1114
2001 1134

Los costos determinados por este método deben además incorporársele un factor de
inflación (generalmente un 5%) para el pronóstico. Así:
Pr onóstico = Estimado(1 + tasa de inf lación )
n
(10)
Donde: n: años desde el estimado al pronóstico.

Fórmula de Williams
Cuando es necesario estimar el costo de un equipo para una capacidad o tamaño dado y la
información necesaria al respecto disponible para este mismo equipo pero de diferente
magnitud se conoce, es posible determinar el costo de adquisición deseado, usando los
índices de escalado y aplicando la denominada regla del factor 0,6 o fórmula de Williams. Lo
anterior puede expresarse como:
n
⎛ Capacidad A ⎞
Costo A = CostoB ⎜⎜ ⎟⎟ (11)
⎝ Cpacidad B ⎠
Donde n es un exponente que varía entre 0.3 y 1. El valor típico de 0.6 reportado en la
literatura (Fórmula de los 6 décimos) debe utilizarse sólo cuando no se tenga otra
información. Para procesos fermentativos se ha sugerido utilizar 0.75. Véase las tablas que
se presentan en:
- D. S. Remer y J. H. Idrovo Cost Estimating Factors for Biopharmaceutical Process
Equipment, BioPharm, pp. 36 – 42, Octubre 1990.
- W. M. Vatavuk, A Potpurri of Equipment Prices, Chemical Engineering, 102, No. 8, pp.
68 – 73, Agosto 1995.
Remer (Remer and Chay, 1990), Peters (Peters, K, 1991), dan el valor del exponente para
más de 100 equipos, los cuales en ocasiones distan bastante del 0,6 planteado. Véase la
tabla 9 con algunos ejemplos.
Además se debe tener en cuenta los índices de Marshall-Stevens, para la actualización en el
tiempo
Esta fórmula también permite estimar el costo de inversión de plantas, conocida una planta
de tecnología similar pero de capacidad diferente.

19
Tabla 9: Algunos valores del exponente n de la fórmula de Williams
Equipo Rango Exponente
2
Intercambiador de Calor de 100 - 400 pies 0.60
tubos y Coraza. Cabezal
Flotante.
Bomba Centrífuga Horizontal. 2 - 100 GPM 0.34
Centrífugas de Disco. 4000 - 60000 L/h 0.72
Ultrafiltración Ilimitado 1.0

Otras fuentes además de las anteriores (p. ej. Peters) presentan los costos de los equipos en
forma gráfica como en la figura siguiente:

Tanques de Mezclado
10000
Precio [$]

1000

100

10
10 100 1000
Capacidad [galones]
Los resultados que se obtienen de estas gráficas deben actualizarse de acuerdo a la fecha
de los mismos y también deberá tenerse en cuenta la tasa de inflación para un pronóstico.

De todo lo anterior se puede decir que:

“Lo importante para una buena estimación es tener buenas fuentes de información.”

9. Análisis de Alternativas

Hasta el momento se han llevado a cabo los análisis correspondientes al cálculo del costo de
producción y el costo de inversión de una planta de procesos químicos. Dichos análisis se
efectuaron con el fin de mejorar la eficiencia económica de una alternativa dada, sin embargo
en la practica es posible llevar a cabo más de una alternativa de solución para resolver un
problema en cuestión, para lo cual existen técnicas matemáticas que posibilitan definir de
manera convincente, cual es la mejor de las posibles a tener en cuenta.

En muchos casos, el especialista puede discernir rápidamente que alternativas no son

factibles de llevar a cabo por diferentes causas, teniendo que enfrentarse por lo tanto, al
problema de seleccionar la mejor; para ello se mostraran algunos de los métodos de
evaluación más utilizados en Ingeniería Química, planteando sus ventajas y desventajas así
como las recomendaciones de aplicación de cada uno de ellos.

20
Para ello se hace necesario conocer primeramente los conceptos de
equivalencia y valor del dinero en el tiempo.

Equivalencia.

El valor del dinero en el tiempo y la tasa de interés utilizadas conjuntamente, generan el

concepto de equivalencia, el cual expresa que diferentes cantidades de dinero en diferentes
tiempos pueden tener igual valor económico. Por ejemplo, si la tasa de interés es de 12%
anual, entonces $100 hoy, serán equivalentes a $112 dentro de un año ya que:
Cantidad Acumulada = 100 + 100 (0.12) = $ 112
Así, sí una válvula cuesta hoy $ 100 ó $ 112 dentro de un año, no habría diferencia en cuanto
a la oferta que usted aceptará puesto que en cualquiera de los dos casos, el precio será de $
112 dentro de un año. Las dos sumas de dinero son por lo tanto equivalentes si la tasa de
interés anual es del 12%. Sin embargo a tasas de interés más altas o bajas, $100 de hoy no
son equivalentes a $112 dentro de un año. Para comprender la utilidad de los cálculos de
equivalencia, se analizará el siguiente ejemplo:
Ejemplo 1.
En una operación dada, se determina que utilizando un enfriador de cascada de 100 pies
cuadrados de superficie de transferencia de calor se cumplen los requerimientos de proceso.
Existen 2 ofertas de enfriadores con diámetros de 1.5 y 4 pulgadas con un costo inicial de 10
$/pie² y 19 $/pie² respectivamente. Los costos iniciales, así como los de operación durante 8
años de trabajo se muestran a continuación:
Tabla 10: Ejemplo 1
Año Diámetro = 1.5 “ Diámetro = 4 “
0 - $ 1000 - $ 1900
1 - $ 120 - $ 80
2 - $ 120 - $ 80
. . .
. . .
8 - $ 120 - $ 80
¿Cuál será mejor alternativa?
Existen dos posibilidades, la que tiene menor costo inicial y mayores costos de operación ó la
de costo inicial más alto y en lo adelante menores costos. Debido al valor del dinero en el
tiempo no pueden sumarse directamente las cantidades de dinero en diferentes puntos del
tiempo. Esto significa que no puede hacerse una comparación entre alternativas en pesos
actuales colocados en diferentes momentos, sino que debe hacerse con cantidades
comparables de dinero, que de alguna manera sean equivalentes. Se hace necesario por lo
tanto, calcular el VAN equivalente al flujo de efectivo de cada alternativa y en este caso si
será válida una comparación entre las alternativas.

Interés simple y compuesto

Cuando es necesario tener en cuenta más de un periodo, se necesita considerar los
conceptos de interés simple y compuesto. Supóngase que se invierte una suma de dinero P
a una tasa de interés i, en un periodo de tiempo n, entonces debe recibirse una cantidad F
igual a: F = P(1+in) (12)
Donde: F: Valor Futuro
P: Valor Presente o Principal

21
En este caso se plantea la utilización de un interés simple, el cual es directamente
proporcional al principal P utilizado, sin embargo es más frecuente encontrar que el valor
futuro se deba pagar como:
F = P(1+i)n (13)
donde se pagará tanto por el principal prestado como por el acumulado en cada período de
tiempo analizado. Esto estimula la rapidez en la liquidación del principal utilizado:

Ejemplo 2.
Si se depositan $500 en una cuenta de ahorro bancaria, donde se paga el 4% de interés
durante 3 años, se tendrá:
Datos:
P = $ 500
i = 0.04 F=500(1+0.04)3 = $ 562.50
n=3
F =?

9.1. Método de evaluación de alternativas:

En la industria de procesos químicos, los proyectos potenciales se evalúan usando un
método de rentabilidad dado. Existen diferentes formas de llevar a cabo esta evaluación,
dentro de los cuales se encuentran:
1) Plazo de recuperación (PRI)“Payback period” (PBP).
2) Valor actual neto (VAN) “Net present value” (NPV).
3) Tasa interna de rendimiento (TIR) “Internal Rate of Return” (IRR).
4) Análisis incremental

1). Plazo de recuperación (PRI) o (PBP).

El plazo de recuperación se define como el período de tiempo necesario, para recuperar el
capital invertido en forma de flujo de efectivo de un proyecto, de forma analítica, puede
calcularse como:

PBP =
Costo de Inversión
[años] (14)
Flujo de efectivo promedio anual
El mismo es una medida de lo pronto que se recuperará el dinero invertido. Si la razón
principal de una inversión es recuperarla lo más pronto posible ó si se analizan tecnologías
que cambian significativamente en períodos de tiempos cortos, este es el mejor método de
evaluación de una alternativa dada. Sin embargo, esto no es lo que siempre ocurre,
presentando una serie de inconvenientes como son:
a. No tiene en cuenta el flujo de efectivo, en períodos posteriores a la liquidación.
b. Ignora la vida económica del equipo.
c. Ignora el valor del dinero en el tiempo.
d. No indica la tasa de rendimiento sobre la inversión y por lo tanto
e. Ignora la tasa de rendimiento mínima requerida ó tasa crítica.

2). Valor actual neto (VAN) o (NPV).

El método de comparación del Valor Actual Neto (VAN) o Valor Neto Actual (VNA) consiste
en reducir todas las diferencias futuras entre alternativas a una sola cantidad presente
equivalente. Esto también puede hacerse calculando el VAN de cada alternativa por

22
separado, antes de restar sus diferencias. El hecho de que el VAN se aplique tanto a costos
como a ingresos en ocasiones puede causar problemas, pues es lógico pensar en valor
como ingreso y no como costo. Solo debe recordarse que el VAN de una serie de costos es
un costo y que la mejor alternativa es la que tenga menor VAN. Lo contrario ocurre cuando
se analiza el VAN de una serie de ingresos, donde la alternativa más económica es la que
tiene mayor VAN. El VAN de una serie, depende naturalmente del número de términos de la
serie y por lo tanto, del período de tiempo sobre el cual se calcula el VAN.
El VAN de un costo anual de $2000 tiene un valor diferente para un período de 3 años que
para otro de 6 años. En la comparación del VAN es necesario definir el período de
comparación; este debe ser seleccionado correctamente, si se quiere que dicha respuesta
sea acertada. La comparación del VAN entre dos alternativas, debe hacerse por un período
tan largo como se espera que existan diferencias de costos entre las mismas. Si las
alternativas tienen vidas iguales, la comparación del VAN se hará para ese período común,
ahora bien, si se comparan dos compresores de vidas económicas desiguales, la filosofía
básica para resolver este problema es la siguiente:
a) Despreciar los eventos futuros y sus consecuencias, cuando sean posteriores al término
de vida del compresor cuya vida económica sea más corta, ó posterior al período de
estudio.
b) Predecir los eventos futuros, o sea, los reemplazos de compresores actuales, con el fin
de hacer una predicción para ambas alternativas sobre períodos iguales.

Si se recuerda la expresión que plantea el valor del dinero en el tiempo, se tiene que:
P = F/(1+i)n (15)
Donde es posible sustituir los valores futuros por los correspondientes flujos de efectivo
anuales (ACF)n, obteniendo el denominado flujo de efectivo anual descontado como:
(ADCF)n = (ACF)n / (1 + i )n (16)
Donde:
ADCF: Flujo de efectivo descontado anual. (Annual discounted cash flow)
La suma de todos los flujos de efectivo descontados anuales para un proyecto dado, donde
existan tanto ingresos como desembolsos, se conoce como VAN. Así se tendrá que:
VAN = Σ (ADCF)n (17)
Donde:
VAN: Valor actual neto.
Desarrollando la ecuación anterior se tiene:
ACF ACF ACF
NPV = ACF + 1+ 2 +Λ + n (18)
0 (1 + i)
(1 + i)2 (1 + i)n
Ejemplo 3.
Se desean comprar dos tamizadoras A y B cuyos precios, vida útil y valor de recuperación al
final de la misma se conoce, como se muestra a continuación:
Tabla 11: Ejemplo 3.
Equipo Costo Vida útil Valor de
($) (años) recuperación ($)
A 1700 5 300
B 1900 5 550
Ambas cumplen con los requerimientos tecnológicos del proceso, teniendo iguales costos de
mantenimiento. Seleccione la mejor alternativa, para un 7.0 % de interés
Respuesta:

23
El VAN se calculará como:
VAN = Costo - F / (1 + i )n
Equipo A:
VANA= 1700 – 300 / (1 + 0.07)5 = $ 1 486.10
Equipo B:
VANB = 1900 – 550 / (1 + 0.07)5 = $ 1 507.86
Como se observa, la mejor alternativa es la A pues tiene menor VAN. Nótese que si no se
tiene en cuenta el valor del dinero en el tiempo, se consideraría como más adecuada la
alternativa B.

Ejemplo 4.
Una empresa debe instalar una bomba para reducir costos en una situación en particular.
Existen dos ofertas de equipos a $ 1000 cada una, teniendo una vida económica de 5 años y
ningún valor de recuperación. Se esperan ahorros de 300 $/año con la bomba A. La bomba B
proporciona ahorros de $ 400 en el primer año, pero declinarán en $ 50 anuales, de modo
que los ahorros anuales el segundo año serán de $350 y así sucesivamente. Si la tasa de
interés es de 7 % . ¿Cuál bomba usted seleccionaría?

En este caso, se puede plantear que:

Tabla 12a: Bomba A

Año ACF ADCF ( 7 % )
0 - 1000 - 1000,00
1 300 280,37
2 300 262,03
3 300 244,89
4 300 228,87
5 300 213,90
VAN = 230,06
Tabla 12b: Bomba B:
Año ACF ADCF ( 7 % )
0 - 1000 - 1000,00
1 400 373,83
2 350 305,70
3 300 244,89
4 250 190,72
5 200 142,60
VAN = 257,75

Como se observa, dado que VANB > VANA, la mejor alternativa es seleccionar la bomba B

Ejemplo 5.
Se espera que dos operaciones tengan vidas económicas de 4 años; la primera costará
$1000, incluyendo la instalación. Se espera que los costos anuales de operación sean de
$800 con un valor de recuperación de $100. La segunda cuesta $800, con costos anuales de
operación de $900 y valor de recuperación cero. La tasa de rendimiento mínima es de 8%.
¿Cuál es la mejor alternativa?

24
Tabla 13: Ejemplo 5.
Alternativa 1 Alternativa 2
Año ACF ADCF A CF ADCF
0 1000 1000,00 800 800,00
1 800 740,74 900 833,33
2 800 685,87 900 771,40
3 800 635,06 900 714,45
4 700 514,52 900 661,53
VAN $3.576,20 $3.780,91

Como se están analizando costos, la mejor alternativa es la de 1 pues el VAN es menor. La

ventaja de 1 con relación a 2 será de:
Ventaja de 1= $ 3780,91 - 3576,20 = $204,71
En este caso se ve que, el costo adicional de $200 en la inversión, se recupera con los
ahorros futuros descontados al 8%, en una cantidad presente de $204,71.

3). Tasa interna de rendimiento (TIR) o (IRR)

Se define la tasa interna de rendimiento (TIR), como el valor de i para el cual al final del
tiempo de vida de la alternativa considerada, su VAN se hace igual a cero. En otras palabras,
es el rendimiento que se obtiene de una inversión, de forma tal que los beneficios que la
misma genera, son tales que la inversión no recuperada es igual a cero. Para calcular el
valor de i, se hace uso de la ecuación que plantea:
ACF ACF ACF
NPV = ACF + 1 + 2 +Λ + n =0 (19)
0 (1 + i)
(1 + i)2 (1 + i)n
La solución de la misma se puede encontrar gráficamente o por tanteo y error.

Ejemplo 6
La tabla siguiente muestra en la segunda columna el flujo de efectivo, en las dos siguientes
el flujo de efectivo descontado y el VAN para un 10% de interés y en las dos últimas para un
15%.
Tabla 14: Ejemplo 6
10% 15%
Año ACF ($) ADCF VAN ADCF VAN
0 -100 -100,00 -100,00 -100,00 -100,00
1 20 18,18 -81,82 17,39 -82,61
2 30 24,79 -57,03 22,68 -59,93
3 20 15,03 -42,00 13,15 -46,78
4 40 27,32 -14,68 22,87 -23,91
5 40 24,84 10,16 19,89 -4,02

Gráficamente se puede obtener un valor aproximado mediante la siguiente interpolación

lineal:

25
 Tasa de interés
0 5 10 15 20
15

10

5
NPV

0
13,58
-5

-10

También puede sustituirse para un valor dado de i, y calcular para qué valor se cumple que
VAN = 0. Este método es más engorroso, pero tiene como ventaja principal que además de
ser exacto es más comprensible para todo el mundo. Sin embargo, Tanto el VAN como la
TIR pueden hallarse fácilmente, a partir de los flujos de efectivo, con Excel. La Tabla
siguiente se elaboró usando las funciones VAN y TIR de esta herramienta.

Año ACF [$] VAN

0 -100 5% $27,78
1 20 10% $10,16 TIR
2 30 15% -$4,02 13,47%
3 20 20% -$15,56
4 40 25% -$25,07
5 40

Nótese que el valor de la TIR es diferente. Este cálculo es más preciso que la interpolación
gráfica. Además no fue necesario calcular el flujo de efectivo descontado. La funciones
utilizadas fueron:
= VNA(tasa, celdas 1 a 5) + celda 0
= TIR(todas las celdas)

4). Análisis incremental

Cuando se quieren comparar alternativas no se puede seleccionar la mejor, como aquella
que tenga el mayor valor de i, o mayor rendimiento, sino que se hace necesario llevar a cabo
un análisis incremental entre variantes. Lo anterior se explicará con un ejemplo.

Ejemplo 7
Si la tasa mínima atractiva de rendimiento es de 6 % ¿Qué alternativa usted escogería?

26
Tabla 15: Ejemplo 7
Año Alternativa 1 Alternativa 2
0 -10 -20
1 15 28
TIR (%) 50 40
Ambas alternativas superan la tasa mínima atractiva de rendimiento, sin embargo la mejor no
se puede discernir aún. Pudiera pensarse que la mejor es la de mayor valor de i , lo cual
puede ser cierto o no. Esto hay que comprobarlo. Para ello se sigue el siguiente
procedimiento.
1) Se ordenan las alternativas de menor a mayor costo inicial
2) Se calcula la diferencia entre los flujos de efectivo (ACF), planteando siempre la de menor
costo como base.
3) Con la información obtenida actualmente al igual que una sola alternativa se calcula la
TIR
4) Se decide la mejor alternativa mediante el siguiente criterio

Si TIR > = TIR min Se elimina la alternativa base

Si TIR < = TIR min Se elige la base

En este caso se tiene:

1) Ordenando las alternativas
- Ya están ordenadas
2 ) Cálculo de ∆ACF
Año Alter 2 - Alter 1
0 -10
1 13
3) Cálculo de la TIR
En este caso aplicando
P = F/(1+i)n
se tiene que:
10 = 13/(1+i)1
de donde:
i = 30%
4) Decisión de la mejor alternativa
En este caso como 30% > 6%, se elimina la alternativa base, o sea la mejor es la alternativa
2
Nótese que se ha seleccionado la alternativa que tenía menor TIR (40% < 50% ), lo cual
indica la necesidad de llevar a cabo el análisis incremental

Si se utilizara el cálculo del VAN se tendría:

Año ACF 1 ADCF1 ACF2 ADCF2

0 -10 -10,000 -20 -20,00
1 15 14,145 28 26,40
NPV 4,145 6,40
Como se puede observar, la decisión tomada por el VAN coincide con la calculada por el
método de Análisis Incremental , lo cual siempre ocurre así.

27
 10. Conclusiones.

En este documento se reportan los elementos fundamentales de la Ingeniería Económica

que posibilitan al Ingeniero Químico evaluar la factibilidad económica de una planta o
procesos industrial.

11. Bibliografía.

1. Maxs, Peters: Plant Design and Economics for Chemical Engineers, 1991.
2. Perry, Robert H.: Perry´s Chemical Engineers Handbook, CD , Cap. 25, 1999.
3. Colectivo de autores del dpto. Ingeniería Química. Facultad de Ingeniería Química.
ISPJAE. Costo de producción. Costo de Inversión, 2001.

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