Mantenimiento Predictivo

Ing.
Arquímedes Rojas
• Consiste en inspeccionar los equipos
a intervalos regulares y tomar acciones para
prevenir las fallas o evitar las consecuencias de
las mismas según condición.
• Incluye inspecciones tanto objetivas (con

instrumentos) y subjetivas (con los
sentidos),como la reparación del defecto.
Fundamentos
Fundamentos del Mantenimiento
del Mantenimiento Predictivo
Predictivo
Definición de PREDICTIVO
Tratar de predecir si-y posiblemente
cuando-el elemento va a fallar
basándonos en su comportamiento
actual.
Junio 2012
Fundamentos Predictivo
Conforme a las definiciones

anteriores podemos definir en
forma básica:
1.Cualquier actividad de
INSPECCION en una lista de tareas
es un predictivo.
Junio 2012
2.El MANTENIMIENTO PREDICTIVO

es una manera de ver los datos y no
necesariamente requiere de mucho
equipamiento.
Junio 2012
Fundamentos del Mantenimiento Predictivo
3.Determina acciones planeadas y

programadas, para evitar
ocurrencia de una falla basándose
en la EVALUACION DEL
ELEMENTO, PARTE, ITEM O
EQUIPO.
ENFOCADO EN MANTENIMIENTO EFICIENTE
Y REPARACION
REACTIVO Preventivo
Reparar después Reparar antes
de la falla de la falla
COSTO PLANEACION
TIEMPO EXTRA PROGRAMACION
FALLA COORDINACION
PREDICTIVO
Junio 2012
Conforme a ISO 14224

• La Mayoría de los equipos no fallan
repentinamente, se van rompiendo
gradualmente, en un periodo de semanas o
meses.. entregando en este periodo señales de
advertencia.
• Son cambios en las condiciones de
temperatura, vibración o sonido que son
detectadas por las tecnologías predictivas.
• Como resultado las técnicas predictivas le

dan el tiempo para poder planificar, programar
y hacer las reparaciones antes que el equipo
falle evitando así mayores costos y roturas.
• Costos de Mantenimiento bajan 50 %
• Fallas inesperadas reducidas un 55 %
• Tiempo de revisión general y reparaciones
reducidos en un 60 %.
• Inventario de repuestos reducidos al 30 %•
30 % de aumento en tiempo medio entre
fallas
• Identificar como puede fallar su equipo.
• Elegir la tecnología Predictiva adecuada para
cada equipo.
• Determinar la mejor cobertura Predictiva para su
planta
• Hacer un ranking de criticidad de cada ítem de
su planta
• Construir base de datos para cada tecnología
Predictiva
• Determinar el nivel de personal que se dedicara a
las tareas de Mantenimiento Predictivo.
¿Cómo elegir las tecnologías
predictivas correctas?
 Tecnología debe ser altamente

sensible a los modos de fallas
de su equipo.
 Aplicar múltiples tecnologías
para detectar la mayoría de
los modos de fallas.
 Los modos de fallas y
finalmente la criticidad
determinan las tecnologías
Junio 2012
que deben aplicar.
TECNOLOGIAS PARA
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Análisis de vibraciones
Termografía eléctrica y mecánica
Ultrasonido por contacto y en el aire
Medición de calidad de energía
Análisis de aceite
Análisis del circuito del motor eléctrico
Junio 2012
ANALISIS DE VIBRACIONES
Todo lo que nos
rodea vibra.
Tiembla la
tierra.
Se propagan
ondas sonoras
en Junio
el aire
2012
y las
olas del mar.
• Durante años los técnicos de mantenimiento
han empleados técnicas de verificación auditiva
para determinar comportamiento NORMAL o
no.
• Vibraciones utilizados como indicador del
estado técnico de las maquinas.
• Mediante las mediciones de vibraciones se
puede detectar e identificar fallos ya
desarrollados o en periodo de desarrollo
prematuro en maquinaria
• Métodos actuales
1. Medición acústica: mediante medición

del ruido generado por la maquina
2. Medición de superficie: mediante la
oscilación producida en partes
estacionarias de las maquinaria industrial
MEDICION DE LAS VIBRACIONES
 Medición Acústica
 Medición de
Superficie (mediante
sensores ubicados en
las superficies de las
maquinas, fijados por
tornillos o imán.)
• La vibraciones pueden ser observadas en
el dominio del tiempo y la frecuencia
• Ambas están vinculadas directamente
• ESPECTRO se llama a las vibraciones que

pasaron por un filtro de barrido donde se
observan cada frecuencia de la vibración.
• SENSOR O TRANSDUCTOR
• PREAMPLIFICADOR
• DETECTOR INDICADOR
• FILTRO
• REGISTRADOR
Datos necesarios para los
muestreos
Cómo funcionan las máquinas que

van a analizar.
Que partes tiene la maquina en su

interior.
Datos Necesarios
Cuáles anormalidades espera

diagnosticar a través del análisis de
vibraciones.
Que síntomas le permite

diagnosticar los diferentes tipos de
anormalidades (efectos
dinámicos).
Anormalidades a diagnosticar
 Soltura mecánicas
 Desbalanceamiento  Estado de
 Rotor excéntrico rodamientos
 Eje doblado  Estado de engranajes
 Desalineamiento  Anormalidades
 Resonancia eléctricas en motores
eléctricos
 Transmisión de  Cavitación en bombas
correas con poleas
excéntricas  Lubricación deficiente
PUNTOS DE MEDICION EN VENTILADOR
1 2 3 4 5
Normalización de las severidad de

vibración
Existen numerosas normas para

determinar los niveles de
vibraciones permitidos.
Todas buscan niveles cada vez mas
restrictivos para los equipos
nuevos de manera a asegurar una
larga vida útil. Junio 2012
Normalización de las severidad de

vibración
ISO 10816-3 la de mayor aceptación en
todas las organizaciones de Ingeniería
y fabricantes de equipos.
Existen Normas API, AGMA, NEMA,
ANSI,VDI y ISO.
Mas utilizados ISO 2372 , ISO 3945 ,
ISO 2373 , ISO 10816 1-6.
Junio 2012
EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO LA
TERMOGRAFIA ES UTILIZADA PRINCIPALMENTE
PARA DETERMINAR EL ESTADO O CONDICION
DE EQUIPAMIENTO ELECTRICO.
 La Termografía infrarroja es la ciencia de

adquisición y análisis de la información
térmica obtenida mediante dispositivos de
adquisición de imágenes térmicas a distancia
• Es sin contacto-la medida se realiza de
forma remota
• Es bidimensional
• Se realiza en tiempo real

I. Medidores puntuales : medidores de
energía radiante infrarroja proveniente de un
punto o área de un objeto los hay con ajuste o
no de emisividad.
II. Cámaras Infrarrojas: proveen una imagen,
donde se puede discriminar rangos de
temperatura de 0,1 ºc con rangos típicos de
20ºC a1.500 ºC
• Dependiendo del contexto operacional, el
aviso de una falla incipiente le permite a los
usuarios de un activo físico reducir o evitar
consecuencias de distintas maneras:
• Tiempo de parada
• Costo de reparación
• Seguridad
• Cualitativo • Cuantitativo
• Analiza PATRONES • Utilizado para ayudar
TERMICOS en la imagen a CLASIFICAR la
seriedad de una
• Determina SI hay
anomalía
alguna anomalía • Implica medida de
• Determina Donde esta temperatura
• Solo temperatura • Se realiza
aparente compensación
• Normalmente se lleva • No siempre es
a cabo primero relevante.
Teoría de
mantenimiento
predictivo por
ultrasonido
Uno de los métodos que utiliza el
mantenimiento predictivo para
detectar principios fallas en las
plantas industriales, es el
ultrasonido.
El cual es un método fácil, rápido,

económico y eficaz en ambientes de
mucho ruido.
El ultrasonido sirve para localizar
con exactitud aquellos puntos en
donde existen problemas
incipientes o anormalidades
pequeñas.
Permitiendo la programación
adecuada del mantenimiento de los
equipos sin entorpecer el desarrollo
normal de la empresa.
Todos los problemas mecánicos,
eléctricos, así como las fugas de
presión o vacío pueden generan
ondas ultrasónicas.
Esas ondas se detectan mediante

medidores de ultrasonido con el fin
de ubicar el problema y tomar las
acciones correctivas pertinentes para
su solución.
Definiciones
A continuación se definen algunos

conceptos técnicos encaminados
hacia la mejor comprensión de la
teoría del análisis por ultrasonido:
Sonido: Es una onda mecánica
longitudinal que se propaga a través
de un medio elástico.
Ultrasonido: Son aquellas ondas

sonoras cuya frecuencia está por
encima de los 20 kHz.
Principio Físico:
El sonido está conformado por un

conjunto de ondas mecánicas
longitudinales producidas por la
vibración de los objetos y propagadas
a través de un medio elástico.
Las características de una onda de
sonido son:
Ciclo: Es el movimiento completo de

la onda.
Longitud: Es la distancia necesaria

para completar un ciclo. Por lo
general se denota como λ.
El oído humano detecta los sonidos
cuyas frecuencias se encuentran
entre los 20 Hz y los 20 kHz (20000
Hz).
Las ondas sonoras cuya frecuencia

se encuentra por debajo de los 20 Hz
se conocen con el nombre de
infrasonido. Las ondas cuya
frecuencia es mayor a los 20 kHz se
llaman Ultrasonido.
Técnica de Detección de
Ultrasonido:
La detección de ultrasonido es una

técnica empleada en el
mantenimiento industrial basada en el
estudio de las ondas sonoras de
alta frecuencia que se producen en
los equipos cuando algo anormal
está sucediendo.
Ésta herramienta está fundamentada
en el hecho de que las fuerzas de
rozamiento, las descargas eléctricas
y las pérdidas de presión o vacío en
las plantas, generan ondas sonoras
de alta frecuencia, de corta
longitud y de rápida pérdida de
energía.
El comportamiento anterior permite
localizar con exactitud los problemas
en los equipos antes de que se
produzcan fallas que interrumpan el
desarrollo normal de la planta de
producción.
Para detectar el ultrasonido, se utiliza
un instrumento llamado detector de
ultrasonidos.
El cual está diseñado para capturar

ondas ultrasónicas y convertirlas en
señales con frecuencias dentro del
rango de audición humana.
Este dispositivo cuenta con la
tecnología necesaria para que una
vez convertidas las ondas de
ultrasonido puedan escucharse a
través de audífonos o visualizarse
en un display por medio de un
aumento de su intensidad.
Gracias a que el comportamiento del
sonido es direccional, el operador
puede verificar cualquier área
ubicando la fuente del problema el
cual se manifiesta como con un
sonido mucho más fuerte que en los
demás puntos.
Estos detectores cuentan con un
selector de frecuencias que le
permite al usuario filtrar el ruido del
ambiente y escuchar la onda
ultrasónica con total claridad.
• Versatilidad en Aplicaciones en Planta
• Direccional, Localizable
• Excelente en Ambientes con ruido
• Muy Poco Entrenamiento
• No es Necesario ser Especialista
• Sencilla Integración a Programas Existentes

• Detección de Fugas
– Presión / Vacío / Tono
• Inspección Eléctrica
– Corona / Seguimiento / Arco
• Inspección Mecánica
– Problemas de Rodamientos, Valvulas,
Inspecciones de Tanques y tuberias
Teoría de
mantenimiento
predictivo por
análisis de aceites
Definiciones
El análisis de aceite es un conjunto

de procedimientos y mediciones.
Aquel conjunto se aplicada al aceite

usado en las máquinas y equipos.
La finalidad principal es el control del
estado general del lubricante.
De manera indirecta se permite

establecer la condición de los
componentes.
Objetivos
El objetivo primordial y final es:
Suministrar información para

adelantarse a tomar acciones.
Buscar la reducción de los costos de

operación y mantenimiento.
Lo anterior se consigue a través de:
La preservación de las máquinas
La extracción de la mejor vida de los

lubricantes.
Formas
Los procedimientos de análisis se pueden

realizar en un laboratorio especializado.
Pero también pueden hacerse en el

campo con ayuda de herramientas
simples.
Es la actividad de monitorear y reportar lo
observado en las condiciones del
lubricante.
Se busca alcanzar las metas propuestas

de mantenimiento a través de las buenas
prácticas de lubricación.
Ejemplos de maquinas
funcionando con aceite
Motores diésel de grupos generadores
Motores diésel de maquinas viales
Reductores a engranajes
Ejemplos de maquinas
funcionando con aceite
Compresores a tornillo
Centrales hidráulicas
Transmisiones a engranajes
El ingreso de contaminantes y la contaminación
con otros aceites acelera la degradación del
fluido.
La contaminación y una pobre calidad del
fluido originan el aumento del desgaste. Lo
que ocasiona que el equipo acabará fallando.
El análisis del aceite detecta la contaminación y
la degradación del lubricante antes de que esas
circunstancias ocasionen el fallo del equipo
 Las funciones principales de los lubricantes son:
• Controlar la fricción
• Controlar el desgaste
• Controlar la corrosión
• Controlar la temperatura
• Controlar la contaminación
• Transmitir potencia, en el caso de circuitos
hidráulicos
El aceite transporta y contiene toda la información
acerca de los contaminantes y partículas de
desgaste.
El análisis de aceite es una técnica simple, que
realizando medidas de algunas propiedades físicas
y químicas proporciona información con respecto
a:
• La salud del lubricante
• Contaminación del lubricante
• Desgaste de la maquinaria
El análisis de aceite no sólo va a permitir
monitorear el estado de desgaste de los equipos,
detectar fallas incipientes, sino también establecer
un Programa de Lubricación basado en Condición.
 Contaje de Partículas
 Examen microscópico
 Análisis Espectrométrico
 Ferrografía Analítica
 Índice de acidez.
 Viscosidad cinemática.
Análisis físico-químico del aceite
• Los aceites se oxidan y/o se contaminan

durante su servicio y los aditivos que
poseen se agotan.
• El método mas confiable para

determinar si un aceite puede
continuar en servicio es por medio de
un análisis de laboratorio.
• Se evalúan los tipos de contaminantes

que pueda tener la muestra de aceite
usado, como polvo, partículas
abrasivas(sílice).
• Así como partículas metálicas

provenientes del desgaste de los
diferentes mecanismos que dicho aceite
lubrica (hierro, zinc, plomo, cobre, plata,
etc).
• Productos de la oxidación y las

características fisicoquímicas mas
importantes del aceite, como la
viscosidad, la gravedad especifica, el
numero de neutralizaciones TBN,
porcentaje de agua, etc.
Básicamente un aceite se vuelve

inapropiado por dos razones:
1. Ocurre un cambio químico en su

composición como resultado de su
oxidación.
2. Cuando el contenido de
contaminantes es muy elevado.
Un aceite debe analizarse cuando:

• Huele a quemado
• Presenta un color opaco u oscuro (caso
aceites industriales)
• Se quiere determinar cual es la
frecuencia entre cambios o el nivel de
protección que éste le da a los
mecanismos lubricados.
Tipos de aceite que se analizan:
• Los empleados en la lubricación de

maquinaria industrial, tales como:
turbinas de vapora gas e hidráulicas,
sistemas hidráulicos, transformadores,
compresores de aire, reductores de
velocidad.
• Los utilizados en lubricación de motores

de combustión interna(a nafta, diesel y a
gas),especialmente donde al prolongar
la frecuencia entre cambios se pueden
ahorrar considerables sumas de dinero o
si se quiere saber la protección que el
aceite le está dando al motor.
Teoría de
mantenimiento
predictivo por
medición de calidad
de la energía
ANALISIS DE CALIDAD DE
ENERGIA
VARIACION DE TENSION O
DESEQUILIBRIO
FLUCTUACIONES DE VOLTAJE
DISTORSION ARMONICA
VARIACIONES DE ALTA
FRECUENCIA
BAJA TENSION
SOBRETENSION
SOBRETENSION(SPIKE) Junio 2012
Integrando la Medición de calidad
de Energía y el mantenimiento
predictivo
• Se concentra en pequeños puntos de

carga.
• Trata de predecir la distribución de la
carga y posible fallas criticas.
• Se desarrollan rutas de medición
(motores, bombas, enfriadores,
Junio 2012 etc.)
INDICADORES A TOMAR
• ESTABILIDAD DE TENSION
• DISTORSION ARMONICA
• DESEQUILIBRIO
• MEDICION DE CORRIENTE PUEDE
IDENTIFICAR CAMBIO EN LA CARGA
Junio 2012
Teoría de
mantenimiento
predictivo por
análisis de circuito
de motor eléctrico
ANALISIS DEL
CIRCUITO DEL
MOTOR
Junio 2012
ANALISIS DE CIRCUITO DEL

MOTOR
• Herramienta poderosa para evaluar la
salud de los motores eléctricos.
• Pruebas pueden ser estáticas o
dinámicas.
• Definen el estado del aislamiento del
motor, identifican calidad de la
alimentación eléctrica o problemas
Junio 2012
de
carga.
Las anormalidades que se pueden

identificar incluyen:
• Desequilibrio de corriente y de carga.
• Perturbaciones de calidad
eléctrica(desequilibrio, armónicos,
anomalías del factor de potencia).
Junio 2012
• Degradación del aislamiento del motor.
• Daño del rotor.
• Excentricidad del rotor
Junio 2012
Se inspeccionan cinco zonas para la detección
de anormalidades:
• CIRCUITO DE POTENCIA
• ESTATOR
• ROTOR
• ENTREHIERRO
• AISLAMIENTO
Junio 2012

Mantenimiento Predictivo

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Ing.

• Incluye inspecciones tanto objetivas (con

Conforme a las definiciones

2.El MANTENIMIENTO PREDICTIVO

3.Determina acciones planeadas y

Conforme a ISO 14224

• Como resultado las técnicas predictivas le

 Tecnología debe ser altamente

1. Medición acústica: mediante medición

MEDICION DE LAS VIBRACIONES

• Ambas están vinculadas directamente

• ESPECTRO se llama a las vibraciones que

Cómo funcionan las máquinas que

Que partes tiene la maquina en su

Cuáles anormalidades espera

Que síntomas le permite

PUNTOS DE MEDICION EN VENTILADOR

Normalización de las severidad de

Existen numerosas normas para

Normalización de las severidad de

 La Termografía infrarroja es la ciencia de

• Se realiza en tiempo real

El cual es un método fácil, rápido,

Esas ondas se detectan mediante

A continuación se definen algunos

Ultrasonido: Son aquellas ondas

El sonido está conformado por un

Ciclo: Es el movimiento completo de

Longitud: Es la distancia necesaria

Las ondas sonoras cuya frecuencia

La detección de ultrasonido es una

El cual está diseñado para capturar

• Excelente en Ambientes con ruido

• Muy Poco Entrenamiento

• No es Necesario ser Especialista

• Sencilla Integración a Programas Existentes

El análisis de aceite es un conjunto

Aquel conjunto se aplicada al aceite

De manera indirecta se permite

Suministrar información para

Buscar la reducción de los costos de

La preservación de las máquinas

La extracción de la mejor vida de los

Los procedimientos de análisis se pueden

Pero también pueden hacerse en el

Se busca alcanzar las metas propuestas

Motores diésel de maquinas viales

Análisis físico-químico del aceite

• Los aceites se oxidan y/o se contaminan

• El método mas confiable para

• Se evalúan los tipos de contaminantes

• Así como partículas metálicas

• Productos de la oxidación y las

Básicamente un aceite se vuelve

1. Ocurre un cambio químico en su

Un aceite debe analizarse cuando:

Tipos de aceite que se analizan:

• Los empleados en la lubricación de

• Los utilizados en lubricación de motores

• Se concentra en pequeños puntos de

ANALISIS DE CIRCUITO DEL

Las anormalidades que se pueden

• Desequilibrio de corriente y de carga.

• Degradación del aislamiento del motor.