La cerámica es uno de los oficios artesanos más antiguos que existen, universalmente

practicado y que ha acompañado al hombre de todas las épocas.

Cerámica o alfarería es todo aquello que se fabrica a base de distintas arcillas endurecidas a
través de una o varias cocciones al fuego. Una vez cocida cambia sus propiedades físicas
haciéndose frágil y quebradiza pero increíblemente dura, imperecedera y no se corroe ni
descompone.

Herramienta imprescindible para los estudios arqueológicos, ya que perdura a través de los
siglos, dando un continuo registro del desarrollo del hombre desde tiempos prehistóricos. Los
objetos de cerámica más antiguos conocidos datan más o menos de unos 20.000 años. Figurillas
toscas de hombres y animales de barro secado y endurecido al sol, empleados posiblemente con
fines mágicos y religiosos.

La arcilla se encuentra repartida prácticamente por toda la tierra y muchas de las primeras
civilizaciones conocidas tenían los conocimientos y técnica suficientes como para trabajarla con
muy buenos resultados. No sabemos como el hombre primitivo relacionó el fuego con la arcilla
para su tratamiento, quizá fue, como tantos otros descubrimientos, por accidente.

La cerámica se desarrolló, sobre todo, cuando el hombre pasó de cazador nómada a

ganadero y agricultor en distintos asentamientos y tuvo la necesidad de almacenar sus
productos. Así las primeras civilizaciones en producir objetos cerámicos fueron: Egipto, la China,
la India y Oriente Medio. Ya en el año 4.000 a.C. coincidiendo con la fundición de los metales,
estas culturas inventaron hornos, más o menos efectivos, que les permitió fabricar piezas
cerámicas de gran calidad y ya con superficies barnizadas para su impermeabilizado. Con la
llegada del comercio (y las guerras) estas técnicas se extendieron por todo el mundo conocido.

Grecia, centro de cultura, poder y riqueza, realizó numerosas piezas de poca calidad (debido
a sus arcillas) pero de gran belleza artística. Decoradas con temas mitológicos y relatos de sus
guerras, realizadas en un estilo llamado “Terra Sigillata” que consistía en aplicar una base de
color para rayar luego el dibujo. Los romanos más tarde copiaran y perfeccionaran la técnica con
un estilo y una calidad más sofisticados, aunque no se preocuparon por la estética y la
decoración fue escasa o nula. Con la caída del Imperio esta técnica se perdió.
 China tuvo también desde muy antiguo una larga e ininterrumpida tradición cerámica. Se
centraron más en lo espiritual que en lo funcional y enterraban a sus muertos junto a sus piezas
cerámicas y con figurillas humanas y de animales. Se han encontrado piezas en enterramientos
de la dinastía Tang (618-906 a.C.) y del periodo Sung (960-1.279 d.C.) de una técnica y calidad
impresionantes. Fueron ellos quien seguramente durante la dinastía Tang descubrieron la
técnica de la “porcelana blanca translúcida”.

Por Asia serán los musulmanes los encargados de transmitir las técnicas cerámicas ya por el
siglo VII extendiéndolas hacia Occidente, por Europa y África del norte. En España llegó la cultura
Persa a través del norte de África. Una de las técnicas fue la del “vidriado estannífero”, que junto
a la llamada “mayólica” o “esmalte pintado”, dominarán las cerámicas europeas hasta el siglo
XVIII.

A finales del siglo XIV tuvo lugar en Europa una importante innovación técnica: el
descubrimiento en Alemania de las cerámicas compactas con vidriado de sal. Consiste en añadir
sal en el horno durante la cocción, para que ésta se combine con las sustancias químicas
existentes en la alcilla y de cómo resultado un tipo especial de vidriado. Hoy día este sistema
está en desuso pues produce unos gases muy nocivos.

Materiales

La Arcilla

Existen numerosísimas variedades de arcillas que se pueden separar en dos grandes grupos:

Arcillas Primarias

Se encuentran en sus lugares de formación y son las más blancas y las más puras.

Arcillas Secundarias
 Son arrastradas desde su lugar de origen por la acción de las aguas, viento o glaciares. Este
arrastre desgasta y reduce el tamaño de las partículas, al tiempo que aumenta la plasticidad y la
maleabilidad. En su recorrido además recogen impurezas que luego afectarán su contracción y
secado. También dan a las arcillas un tono más oscuro.

Tipos de arcillas

Arcilla Natural. (Primaria)

Extraída en su lugar de formación, una vez limpia se puede utilizar sin aditivos.

Arcilla Roja

O arcilla de alfarero llamada también terracota. Es una arcilla secundaria que contiene
hierro, lo que le da su color rojizo característico. Es suave al tacto y de buena plasticidad,
excelente tanto para el modelado artístico como para el torno.

Arcilla de Bola (Secundaria)

De color azulado o negro, con un alto grado de contracción, tanto en el secado como en la
cocción. Es de una gran plasticidad.

Caolín o Arcilla China

Arcilla perteneciente al grupo de primarias, procedente de la descomposición del grafito.

Tiene poca plasticidad, es menos vítrea que la Arcilla de Bola y se contrae muy poco en la
cocción con la que además se vuelve blanca. El Caolín es la principal fuente de blancura en los
vidriados.
 Arcilla Refractaria

Muy resistentes al calor, sus características varían de unas a otras, las hay muy plásticas y
otras ásperas y granuladas. Contienen algo de hierro y se emplean por lo general para fabricar
ladrillos refractarios y aislantes para hornos y chimeneas o como aditivo para las Arcillas de Gres,
que las hace más resistentes a las temperaturas.

Tipos de arcillas, de izquierda a derecha:

Gres, caolín, refractaria, de bola, bentonita, arcilla natural y tierra roja o arcilla de alfarero.

Arcillas de Gres o Figulina

Es una arcilla de grano fino, plástica y que soporta muy altas temperaturas. Es de color gris o
tostado claro y necesita algún tipo de aditivo para ser utilizada.

Bentonita

Es una arcilla plástica y muy fina de origen volcánico. Se añade en polvo a otras arcillas para
mejorar su plasticidad.

Cuerpos de Arcilla

Son arcillas con otros materiales cerámicos, que varían dependiendo de donde van a ser
destinadas, para alfareros, escultores, construcción, etc. Según el trabajo a realizar con ellas,
necesitan tener unas cualidades u otras, plasticidad, textura, color, resistencia, etc.
Tipos de Cuerpos de Arcilla

Porcelana

Su principal compuesto es el caolín y además feldespato, sílice, arcilla de bola.

Porcelana de Huesos

Utilizada generalmente en la manufactura industrial de objetos cerámicos, compuesta por

huesos calcinados, feldespato, caolín, arcilla de bola. Es de color blanco traslúcido puro. El
problema es su fragilidad y dada su poca plástica, difícil de manipular.

Loza Blanca

Es el segundo cuerpo de arcilla más utilizado en la industria. Lleva arcilla de bola, caolín, y
pedernal. De buena blancura aunque opaca, difícil de trabajar a mano o a torno, muy apropiada
para la industria.

Herramientas

Existen multitud de herramientas de uso alfarero. Las hay básicas, sencillas y fáciles de
fabricar por uno mismo y otras más sofisticadas y concretas según el uso al que van destinadas.

Dos tipos básicos: para modelar o dar forma y para cortar y separar las piezas colocadas en el
torno. Las primeras pueden ser de madera, metal o plástico, de todos los tamaños y formas. Para
cortar de alambre.
Pequeño equipo de herramientas de modelado

La temperatura

Afecta diversas formas a las arcillas, como contienen mucha agua pueden secarse sin cocer
a temperatura ambiente o cocerse a temperaturas que varían desde los 200 a 1.100 grados
centígrados. El calor transforma las cualidades de la arcilla y transforma su naturaleza de forma
irreversible. De 700 a 1.000 grados se endurece aunque sigue siendo porosa y empieza a
consolidarse. Por encima de los 1.100 grados vitrifica, endurece y pierde por completo su
porosidad.

El proceso de elaboración de la cerámica

Todas las arcillas requieren una minuciosa y esmerada preparación antes de poder ser
utilizada. Un buen amasado dará como resultado un buen trabajo. Existen varios métodos.

Extracción de la arcilla

La arcilla se extrae de la “Barranca” o extensión de tierra donde se encuentran los barros.

Esta tierra se transporta hasta el patio del alfar, antiguamente en carros o en serones que
llevaban los burros, donde se extiende formando surcos para eliminar la humedad y quitarle las
impurezas que contienen. Las que se ven a simple vista como ramas, piedrecillas, etc. se retiran
con la mano y para las más finas se utilizan rastrillos con los que se van “peinando los surcos”.

Mixtura con agua en el “Noque”

Una vez desmenuzada y limpia de impurezas, se introduce en pequeñas cantidades en el

noque, o pequeña tinaja partida por la mitad, donde previamente se ha echado algo de agua. Se
bate suavemente conseguir una mezcla pastosa.
Noque, con su pala de madera para remover

Pilón de decantación

Esta mixtura de agua y barro ha de pasarse por un fino tamiz, situado en una arqueta, con el
fin de que las impurezas que no hemos visto queden almacenadas en él, sobre todo los
“caliches” o trocitos de cal, muy comunes en la arcilla. Si alguno de estos caliches quedase en la
mezcla, rompería la pieza en la cocción.

Una vez pasada la mixtura por el tamiz, cae en el pilón de decantación a través del desagüe
de la arqueta, donde se deja reposar unas horas, de manera que el barro va quedando
depositado sobre el fondo, mientras que el agua por la acción del calor del sol se va evaporando.
Una vez semiseca la masa, cuando comienza a resquebrajarse, el artesano la corta en pedazos
para su almacenamiento.

El pilón de decantación dejó de utilizarse sobre los años 70 del siglo XX fecha en la que
aparecieron máquinas que en unas horas hacían el trabajo de semanas del alfarero.

Pilón de decantación

El pudridero

Es el lugar donde el artesano coloca la masa arcillosa una vez extraída del pilón de
decantación. Se trata de un lugar sombrío y húmedo, donde se mantiene el barro durante toda
la temporada, ya que el pilón de decantación solamente se elabora en la temporada estival,
cuando las temperaturas son altas, por este motivo hay que procurar almacenar el máximo
posible de barro, lo suficiente como para poder trabajar todo el año.

El nombre de “pudridero” se debe a que como el barro tiene que pasar un gran periodo de
tiempo almacenado en él, llega a pudrirse literalmente y toma un color verdoso que incluso
huele mal.

Llegados a este punto del proceso, si la arcilla coge alguna impureza durante la espera, polvo,
pajas, trozos de tela, etc. ya no importará pues ya la arcilla es muy corrosiva y cualquier cosa que
entre en contacto con ella quedará disuelta en unos días.

Pisa del barro

Para poder utilizar este barro almacenado en el pudridero, el artesano va sacando pedazos
grandes para proceder a la primera preparación. El barro al haber estado almacenado durante
mucho tiempo y a pesar de la humedad del recinto, está muy rígido y duro. Se extiende una
cantidad generosa en el suelo y se procede a la “pisa del barro” es decir, lo pisa para conseguir
que poco ha poco tenga elasticidad y pueda ser trabajado sin problema. Para completar el
amasado final se procede a la “soba”.

Amasado de Soba.

Para terminar de mezclar bien la arcilla húmeda y que toda ella quede con la misma
consistencia. Primero hay que dar a la masa forma de hogaza de pan o “pella”,para luego
golpearla repetidamente sobre una superficie plana y dura, como una mesa o un banco. Luego
se corta con un alambre por la mitad, se unen ambos trozos y se vuelve a golpear para unirlas de
nuevo. Se repite esta operación de mezclado varias veces, con ello se eliminan los terrones, las
inconsistencias y lo más importante: las burbujas de aire que harían explotar la pieza en la
cocción.

Soba es Espiral.
 Es una técnica que generalmente utilizan los profesionales pues es más difícil que la anterior
y requiere un mayor control. Se hace forma de hogaza a la masa como anteriormente, se amasa
con las manos moviendo y levantando la arcilla desde la parte exterior hacia el interior. Con la
mano izquierda se gira la masa y con la derecha se va amasando al mismo tiempo. Esta torsión
hace que la masa tome forma de espiral. Hay que hacer presión no solo con las manos sino con
todo el cuerpo. El tiempo de amasado depende de cada tipo de arcilla, lo suficiente para que
esté densa y bien estructurada. En los primeros momentos del amasado debe utilizarse, sobre la
mesa, una plancha de yeso para que la masa pierda humedad y luego pasaremos ya a la mesa
de madera cuando tenga ya una cierta consistencia, pues no conviene que quede demasiado
seca. Si la masa se pone demasiado dura, puede depositarse en un recipiente de plástico al que
añadiremos algo de agua. En uno o dos días estará lista para su trabajo (en la actualidad existen
amasadoras mecánicas que evitan el trabajo de la soba).

Una vez amasada debe dejarse reposar al menos un par de semanas, con lo que mejorará su
plasticidad. Nunca debe congelarse sus granos se fracturarían.

Almacenamiento

La masa debe conservarse en un ambiente húmedo donde aguantará durante muchos meses
o envueltas en plástico y depositada en un contenedor hermético.

Técnicas de modelado

Modelado manual

Se consiguen piezas que muestran irregularidades en la hechura y en la superficie. La

manipulación del barro es sencilla y permite añadidos y estiramientos. Además es reutilizable, si
una pieza no nos convence, podemos deshacerla y la masa servirá para otro trabajo.

Partiendo de una bola pueden modelarse directamente pequeñas vasijas. Presionando en el

centro con el pulgar y con los dedos por el exterior, vamos dando forma de una manera sencilla y
natural. A medida que aparecen las paredes vamos estrechándolas a base de giros. El fondo
estará limitado por el tamaño de los dedos. Hay que procurar ejercer poca presión el los bordes
para que no se resquebrajen. Si se agrietan pueden fundirse de nuevo humedeciéndolos con
agua.

Antiguas herramientas

Modelado arrollado o de Colombin

Es un método básico en el modelado de la arcilla y con él podemos realizar cualquier forma.

Se utilizan largos rollos de arcilla plástica de un grosor aproximado al del dedo pulgar. Para ello
se forma una pella de arcilla y se va girando con la palma de la mano hasta conseguir unas tiras
largas y finas, comprimiendo desde el centro a los extremos.

Con los rollos terminados podemos dar forma a cualquier tipo de vasija. Tomaremos como
base un círculo de arcilla, previamente hecho, que humedeceremos y rayaremos en su contorno.
Sobre él enrollaremos la primera tira y la pegaremos haciendo presión con los dedos o con algún
instrumento de modelado (palillo) y luego se van añadiendo tiras hasta conseguir la altura y
forma deseadas. Si la pieza en grande conviene hacerla en dos partes, dejando la primera secar
durante algunos días para evitar que se deforme o se venga abajo.

Modelado con planchas

Las planchas son secciones de arcilla batidas, allanadas con rodillo o cortadas en formas
planas. Este procedimiento tiene grandes posibilidades. Antes de empezar la obra debemos
planificarla para saber el número exacto de planchas que necesitaremos, pues todas deben
prepararse al mismo tiempo para facilitar su unión. Para las uniones debemos raspar con un
tenedor ambas superficies y aplicar sobre ellas barbotina (mezcla de arcilla y agua para
conseguir una pasta muy líquida). Luego las juntas se refuerzan con un cordón de arcilla,
colocado en la parte interna y comprimiéndolo con una espátula o con los dedos. Pueden
realizarse todo tipo de piezas rectangulares o cuadradas y pueden combinarse con otras
cilíndricas trabajadas en el torno, como por ejemplo cuellos y bocas.
Utilización del torno

Compañero imprescindible para el alfarero. Requiere un buen aprendizaje, paciencia y mucha

práctica. Para el modelado en el torno emplearemos básicamente las manos para dar forma a un
número muy variado de piezas.

Probablemente la invención de Torno se dio sobre el año 3.000 – 4000 a.C. y consistiría en
una rueda, girada primero con la mano, a la que posteriormente se añadiría una segunda rueda
para permitir el giro con el pie.

El torno

Primera fase (Centrado)

Utilizaremos una bola de arcilla blanda colocándola en el centro de la rueda del torno. Es
imprescindible que quede completamente centrada o será muy complicada de trabajar.
Comenzamos a girar el torno y serán las manos las que guíen y controlen la forma, empujando
de abajo a arriba y al mismo tiempo hacia los extremos o centro, para agrandar o estrechar la
pieza. La arcilla debe estar más bien húmeda y a medida que se va trabajando, como el torno
gira a una velocidad considerable, debemos meter las manos en un recipiente con agua para
conseguir más humedad en la masa y facilitar así el modelado.

Segunda fase (Aconado)

Rodear la arcilla con ambas manos con los pulgares enfrentados, con una ligera presión la
arcilla se levantará formando un cono. Luego este cono se aplasta con la mano y se repite la
operación varias veces, hasta obtener una consistencia uniforme en la masa. Luego presionando
con el pulgar se forma la base y a continuación con los dedos las paredes de la vasija. A medida
que la pieza gana altura hay que ir ejerciendo menos presión para evitar que se resquebrajen los
bordes. Acabada la pieza se corta por la base con un alambre y se extrae con una rasqueta.

Torneado

Con el torneado lo se pretende es dar retoques a piezas ya terminadas, como por ejemplo
quitarles grosor, retocar la forma, etc. o para darles textura. Se hace con la pieza boca abajo y
con herramientas metálicas o cucharillas de cabeza triangular. Debe manipularse la pieza cuando
aún se encuentra algo húmeda, lo que llaman los alfareros tener “consistencia de cuero”. Los
restos van saliendo en forma de largas tiras, como cuando se cepilla la madera.

Moldes

Esta técnica se utiliza mucho industrialmente, para la fabricación de grandes series de piezas
iguales.

Se construyen con “Yeso de Paris” que es un sulfato de cal deshidratado, obtenido por la
acción del calor sobre el yeso natural molido. Mezclado con agua queda una especie de papilla
espesa que fragua con rapidez (unos 20 minutos), una vez fraguado es muy absorbente.

Los moldes se hacen a partir de un patrón o modelo con la forma deseada del vaciado y son
de arcilla o yeso. El tipo de molde más simple es el de una sola pieza, que permite que la forma
salga sin necesidad de romperlo. Para piezas complicadas o grandes, es necesario dos o más
moldes.

Se rellena el molde con la arcilla, más o menos líquida y se espera a que tenga la suficiente
consistencia para sacarla.

Entre la pieza y el molde hay que colocar una película aislante que evite que ambos se
peguen. Puede ser plástico, madera o planchas de yeso enjabonadas.
Molde

Secado de las piezas

El secado de las piezas en fundamental, ya que la arcilla según va perdiendo humedad va

adquiriendo una gran fragilidad. Una pieza recién hecha por el alfarero, está blanda y no la
podemos romper, pero si puede deformarse haciendo la más mínima presión sobre ella. A
medida que el barro va secándose se hace más duro, aunque también más frágil.

Para que el secado se realice de la forma más homogénea posible, el artesano ha de ir

volteando cada pieza varias veces, ya que si no lo hiciese así se secaría bruscamente por unas
partes y por otras no y se rompería. Se secan al sol, cuando el día es apropiado, cubriéndolas
con plásticos para protegerlas del viento. Además un buen secado evitará que las piezas se
agrieten.

Distintas fases de la cocción y secado

Los Hornos

Primitivamente y antes de la aparición de los hornos, se cocían las vasijas directamente al

lado de las hogueras o en hoyos poco profundos a los que se echaban brasas y sobre los que se
colocaban las piezas a cocer. Con estos sistemas se perdía mucho calor, no se alcanzaban altas
temperaturas y las arcillas no quedaban bien.

De estos hoyos evolucionaron con el paso del tiempo los primeros hornos. Eran estructuras
fijas construidas para controlar y dirigir el calor, primero con un muro bajo en el hoyo, para
contener el calor en los lados. Más tarde y crucial, fue colocar el fuego en la base, para dirigir el
fuego hacia arriba. La última fase fue cubrirlo todo con una estructura semicircular cerrada de
paja y arcilla, dejando una larga boca de llenado y una pequeña chimenea en la parte superior
para la salida de humos y gases.

Horno típico árabe

Como siempre serán los chinos quienes desarrollen y perfecciones el sistema y fabriquen
grandes hornos, muy superiores técnicamente a cualquier otro del mundo. Comenzando desde
el final del Neolítico, dominaron la industria hasta el siglo XVIII (ya conseguían temperaturas de
1.200 grados centígrados).

La culminación de estos hornos orientales llega con la construcción de hornos con varias
cámaras, enlazadas entre sí y situadas en pendiente, lo que les proporciona un gran tiro y
además el calor a penas se pierde. Cada cámara recoge el calor de la de al lado pasándola a la
siguiente y además por medio de unos orificios se puede controlar el calor, de forma
independiente, en cada una de ellas.

Los hornos modernos

En Europa nacen con la revolución industrial del siglo XVIII. Hasta ese momento los hornos
funcionaban bien y eran fácilmente controlados, aunque tenían un bajo rendimiento. Ahora se
mejoran los materiales con los que estaban construidos (ladrillo en lugar de barro cocido) y se
colocan parrillas de hierro, usando como carburante el carbón.

Horno moderno
Hornos de tiro superior

En forma de botella. Durante el siglo XIX se mejora el diseño enfocado a una mejor circulación
del calor. Se sigue utilizando el carbón y la leña para la combustión, hasta que comienzan a
usarse derivados del petróleo en los primeros años del siglo XX. Más tarde, tras la Primera
Guerra Mundial, se usará el gas y la electricidad.

Hornos de tiro inferior

Es el final del desarrollo técnico de los hornos. Los nuevos modelos de “llama invertida” en
los que el calor pasa de arriba hacia abajo y los gases salen por una chimenea inferior, así el
rendimiento es mucho mayor, ya que el calor se contiene en la parte superior y se desperdicia
muy poco.

Los más modernos son de túnel, en los que las piezas a cocer son transportadas lentamente
en unas pequeñas vagonetas.

Tipos de hornos según su combustible

Hornos eléctrico

En forma de cajón, en acero revestido de ladrillos refractarios y con una puerta en la parte
superior o en uno de los fretes. Como ventajas, un fácil control, mayor seguridad y buen acceso
para la limpieza tras cada cocción y como inconveniente, el elevado precio.

Hornos de gas

Los modernos hornos de gas cubren un amplio abanico de cocciones como pueden ser la
terracota, la porcelana, etc. tanto por medio de la oxidación como por la
reducción. Son ideales para pequeños estudios, son económicos y de sencillo funcionamiento. El
único inconveniente es que necesitan un buen sistema de extracción de humos y gases, por
medio de una gran chimenea.

Horno de gas

Hornos de petróleo

Son exactamente igual a los de gas. Solo precisan cambiar el tipo de quemadores.

Hornos de combustibles sólidos

Preparados para madera o carbón. Tienen una cámara para los recipientes de barro y
distintas bocas de fuego para la salida del calor, situadas debajo y alrededor de la cámara.
Requieren atención constante y una continua alimentación.

La Cocción

El horno es la pieza más importante en todo el proceso de la cerámica. Todas las piezas
fabricadas de una manera u otra necesitan pasar por él para que sus formas sean permanentes
y funcionales.

Cada horno ha de ir equipado con el consiguiente mecanismo de control de la temperatura.

Comúnmente consta de un “Termopar y un Pirómetro”. El extremo del termopar penetra en el
horno y el pirómetro marca la temperatura. También pueden utilizarse los llamados “Conos
Pirométricos” que se van doblando sobre sí mismos a medida que la temperatura aumenta. Es
muy importante la correcta colocación de las piezas y el control de cocción.
Procesos de la cochura

Todas las piezas, como ya hemos indicado, necesitan como mínimo una cocción, sin embargo
para otro tipo de piezas es necesario dos o tres cocciones.

Primera cocción o “Bizcochado”

Una vez bien secas las piezas se colocan en el horno para su primera cocción, con ella se
consigue endurecer la arcilla al perder ésta toda su agua y ya se puede barnizar.

Tradicionalmente siempre se han usado para éste proceso los conocidos como “hornos
árabes”, construcciones de adobe y ladrillo con forma de una especie de cilindro separado en
dos mitades, la parte de arriba o “cámara de cocción” y la parte de abajo “caldera”, ambas se
encuentran separadas por una base de ladrillos con numerosa aberturas llamadas “troneras”.

En la cámara de cocción se van colocando las piezas unas sobre otras, de las más grandes a
las más pequeñas y débiles. Las piezas han de sobresalir por encima de la pared del horno,
formando una especie de bóveda donde se ponen trocitos de cascotes y platos de otras
cocciones, formando lo que se llama “casco”, una especie de tapadera, que sirve para evitar que
se pierda calor y a su vez facilita la salida de humos del horno.

El horno no tiene una puerta como tal, para abrir o cerrar y colocar las piezas, es una abertura
que hay que sellar con ladrillos de adobe y barro cada vez que se realiza una cocción, de esta
forma queda completamente sellado y el rendimiento es mayor.

Por la parte baja del horno, la boca de la caldera, se encuentra una estancia llamada
“echadero” y es por donde se introduce la leña para el encendido. El tipo de leña que utilizaban
los árabes era de arbustos bajos de fácil combustión, que hoy se encuentran en la zona, como
tomillo, romero, orégano, que arden bien y además proporcionan un grato olor. El artesano tiene
controlado el tiempo de cocción y la cantidad de leña necesaria.
 Se hace a bajas temperaturas, unos 600 grados, excepto para el bizcochado de la arcilla de
porcelana de hueso, que necesita una temperatura de 1.200 a 1.250 grados y mucha ventilación.
Había que estar un día y medio introduciendo leña en el horno ininterrumpidamente, incluida la
noche.

Con esta primera cocción se evaporan los restos de agua que tuviera la arcilla y salen por sus
poros en forma de vapor (lo que puede hacer explotar la pieza).

Una vez finalizado el bizcochado las piezas quedan listas para aplicarles el barniz y los colores.

Preparación de los esmaltes

Es la “Pahílla” o lo que es lo mismo: la elaboración de la frita de los esmaltes. Se trata de un

pequeño horno que sirve para calentar los metales con los que obtener los colores, en él
colocaremos el plomo y el estaño, para que lentamente se quemen y con la ayuda del “legón”
consigamos una especie de arena amarillo-verdosa que se denomina “jarca”. Este proceso dura
unas 48 horas y es muy contaminante por lo que en los años 80, la Unión Europea prohibió el
uso de plomo.

Pahilla o pequeño horno para confeccionar el barniz metálico

Frita o torta de esmalte

Una vez obtenida la “jarca” se mezcla con sílice, una arena muy fina que abunda en la orilla
de los ríos de la zona y se hace una mezcla homogénea que se introduce en la caldera del horno,
a una altura de un metro aproximadamente de donde se encuentra depositada la leña, en una
cavidad denominada “zache”. Con las altas temperaturas se obtiene una “frita” o “torta” que es
ya el esmalte en bruto.

Moledora o mortero para el barniz

Para poder utilizarlo sobre las piezas cerámicas, hay que refinarla y para ello procederemos a
machacarla en un mortero de piedra primero y luego en la “tahona” o molino de esmaltes,
donde añadiremos agua y colocaremos sobre ella dos grandes piedras. Un burro será el
encargado de mover el molino. Una vez molido el esmalte, hay que colarlo y así obtendremos el
característico líquido blanco con el que cubriremos las piezas o “baño” pues la operación se
realiza por inmersión de las piezas en una “alcancía” que es un gran recipiente de barro donde se
mantiene el esmalte líquido. Sujetando las piezas con los dedos, para dejar la menor marca
posible, las sumergimos en el baño donde el polvo blanco queda adherido instantáneamente a
la pieza. Ha de ser un baño ligero para que no coja demasiado polvo. Es el vidriado blanco o
esmaltado, cuanto más estaño tenga la mezcla, más blanco será. La arena y el plomo además
les da brillo. Si se escatima el estaño quedan unas pequeñas manchas o menos blanco (es el
caso de Puente del Arzobispo). La pieza ya puede quedar así o se puede decorar y aplicar color
con óxidos colorantes vitrificables, como óxido de hierro, cobre, cobalto, manganeso o
antimonio.

Tahona o molino de esmaltes con arnés para el asno

Tina con el polvo de barniz y piezas ya sumergidas

Elaboración de los pigmentos para los colores

Los colores utilizados sobre el polvo blanco de las piezas se obtiene de minerales y de óxidos,
antiguamente solo existía la “paleta de gran fuego” de varios minerales, manganeso, cobalto,
etc. para ello se machacaban en un pequeño molino para óxidos, de forma manual. El polvillo
que queda se disuelve en agua y colocándolo en distintos cuencos ya pueden aplicarse con
pincel para decorar las piezas. Los antiguos alfareros (desde no hace muchos años) se fabricaban
ellos mismos sus pinceles, utilizando como mango un pequeño palo y en la punta, atados, pelos
de las barbas de sus cabras.

Pequeño molino manual para los pigmentos

Decoración de las piezas

Ya tenemos esmaltadas las piezas. Se elimina algo de polvo de esmalte de la base y se va

colocando en listones de madera, donde va desapareciendo la humedad del esmalte y queda
solamente el polvo seco sobre la pieza. De la fila de los listones va cogiendo el pintor las piezas
para su decoración, se colocan en la “torneta” un minúsculo torno de mano y mientras con una
mano hace girar el torno, con la otra procede a su decoración. Para el pulso se ayuda de una
larga caña que le sirve de “tiento” .

Torno para la pintura

El pintor sobre la torneta decora una pieza ayudado por el tiento

Segunda cocción

La segunda cocción es mucho más delicada y requiere una gran precisión. Hay que hay que ir
introduciendo cada pieza esmaltada y decorada con mucho cuidado, pues las piezas están
recubiertas de un fino polvo seco y cualquier roce estropearía la decoración. Colocándolas unas
encima de otras, como hicimos en la primera cocción, las altas temperaturas harían que barnices
y colores quedaran pegados. Hay que conseguir que ese polvo de esmalte cristalice y se fundan
con el color para así quedar permanentes. Las piezas han de ir separadas y a su vez protegidas
de la acción del fuego y el humo y para ello se introducen en otras piezas de barro cilíndricas
llamadas “cobijas” cuya función, como su mismo nombre indica, es la de cobijar y proteger lo
que se coloca en su interior. Existían cobijas de diferentes tamaños y cada una tenía su nombre
específico.

Las cobijas

Para piezas de tipo de los platos, para no tener que utilizar una cobija por cada pieza, se apilan
varias dentro de la cobijo y entre ellas se coloca una pequeña pieza triangular de barro, que
tiene tres patas acabadas en punta, como separador llamada “atifle”. El atifle apoya
directamente sobre la pieza esmaltada y con el calor queda pegado sobre la pieza, por lo que
una vez terminada la cocción hay que separarlo lo que, inevitablemente deja unas pequeñas
marcas (por ellas sabemos cuando se han utilizado atifles en la cocción). Con el uso los atifles
van perdiendo finura en sus puntas, por lo solo pueden ser utilizados un determinado número
de veces.

Plato con el atifle o separador

Una vez todas las cobijas están cargadas con sus respectivas piezas, hay que cerrarlas
herméticamente, para ello se utilizan los “colomines” (una tira cilíndrica de barro), al apilar unas
cobijas sobre otras, el peso sellará cada recipiente. También las cobijas tienen un número
determinado de uso.

Horno árabe con las piezas y las cobijas en su interior

Colocado todo en el horno, ahora hay que cerrarlo para poder iniciar la cocción. La puerta se
tabica por completo con adobes de barro y se va introduciendo leña hasta alcanzar la
temperatura adecuada (para esta segunda cocción de 900 a 1.000 grados). Si no alcanza esa
temperatura o se pasa, las piezas (y todo el trabajo de meses) se echarán a perder.

Tercera cocción

Se realiza a menos temperatura para su oxidación, unos 600 grados y obtener así el brillo
metálico o reflejo dorado. Se aplica una mezcla de sulfuros de plata y cobre.

Esta técnica la trajeron a España los musulmanes. Los primeros ejemplos datan del siglo IX
en el Califato Abasí. Botes jarras y los famosos jarrones llamados de la “Alhambra” de enormes
proporciones de 1,20 a 1,70 de altura (el más grande es el de Palermo). Esta misma técnica
puede aplicarse a los azulejos.

Boca del horno

Barnices y acabados a color

Existen a disposición de los alfareros toda una amplia gama de productos destinados al
remate de sus obras, según sus necesidades y gustos. Técnicas, materiales, barnices y colores.
Estos últimos pueden obtenerse en forma líquida o sólida.

Barnices. O cubiertas, son materiales vítreos con los que pueden recubrirse las cerámicas
para hacerlas impermeables e impenetrables, tanto de agua como suciedad, polvo, etc. además
no cambian la coloración de las piezas.

Tanto los barnices como los colores se funden con la cocción por la acción del calor.

Colores. La paleta para cerámica está muy limitada. Se obtiene a base de óxidos y
compuestos químicos con importantes cantidades de sílice (las arcillas son también ricas en
sílice). Cada uno de los óxidos tiene propiedades distintas por lo que asimismo necesitan
tratamientos distintos. Según su composición requieren en los hornos variar las temperaturas,
entre los 900 y los 1250 grados. (el gres aún necesita más).

Principales colores cerámicos

Se pueden emplear óxidos y carbonatos para fabricarlos. Hoy día se venden preparados en
comercios especializados todo tipo de colorantes y esmaltes coloreados que han facilitado
considerablemente la labor del artesano. Pueden aplicarse sobre la pieza barnizada o sobre ella
ya vidriada.

Óxidos básicos para pinturas cerámicas. Una vez preparados los pigmentos se mezclan con
agua, goma arábiga o aceite para darles consistencia. Los óxidos proporcionan colores fuertes,
mientras que los carbonatos dan una gama más pálida.

Principales pigmentos para barnices y cubiertas:

 Basalto, rojo de hierro, limón, verde azulado.

Blanco jaspeado, dióxido de manganeso, ilmenita, rojo.

Verde junco, blanco opaco, caledón verde jade, caledón amarillo mate.

Azul negro, azul celeste, barbotina de cenizas volcánicas, dolomita blanca.

Dolomita azul mate, celedón nórdico, azul para vidriado, naranja.

Los principales óxidos son:

Óxido de cobalto – Gama de azules

Óxido de cobre – verde pálido y negro. Si se espesa también da azul, verde y rojo, según sus
condiciones alcalinas.

Óxido de cromo – verde, rojo, amarillo, marrón y rosa combinado con plomo, zinc o estaño

Óxido de hierro – gama desde el amarillo al marrón oscuro.

Dióxido de manganeso – gama del rosa al marrón. También puede producir morado, con
esmaltes alcalinos o estaño.
Los colores

Procedimientos para aplicar barnices y colores

Inmersión

Es el método más popular entre los ceramistas, su principal inconveniente es la gran cantidad
de líquido que se necesita. Con la mano o unas pinzas se hunde la pieza por completo unos
segundos en el recipiente con el barniz, se saca y se deja secar limpiando el sobrante y la base
para que al cocer no se pegue.

Vertido

Se vierte el barniz en el interior de cada pieza e inmediatamente se vacía. A continuación,

ante un recipiente, se va virtiendo barniz por el exterior, girando la pieza y procurando que el
líquido se reparta uniformemente. Este procedimiento tiene la ventaja de necesitar poco barniz.

Aspersión

Rociando las piezas de barniz. Tiene varias desventajas: se desperdicia mucho líquido, es muy
sucio y es necesario equipar la sala con un buen sistema de extracción, pues se desprenden
sustancias tóxicas en el ambiente. Como ventaja, que pueden pintarse varias piezas a la vez, sin
importar el tamaño, es un método muy preciso y de fácil control.

A pincel
 Muy laborioso y muy difícil conseguir una aplicación uniforme, pero útil para retocar lugares
inaccesibles y defectos que quedan utilizando los otros sistemas.

Todos estos procedimientos pueden combinarse en una misma pieza. Por ejemplo: el vertido
para el interior, aspersión para el exterior y pincel para la base y boca.

Las “Gigantas de Barro”

Tinaja, recipiente de barro en forma de vasija sin asas, ideal como contenedor de todo tipo
de sustancias. Las hay de todos los tipos y de todos lo tamaños, las más pequeñas para conserva
de semillas, líquidos, para la matanza del cerdo, para cocinas etc. y las de mayor tamaño,
llamadas también “tinajones”, para vino y aceite sobre todo.

Las tinajas nacen, con el uso de la cerámica en general, en la Edad de Bronce. Desde su
origen hasta el siglo XVIII, a medida que van pasando los años, su tamaño va amentando y es en
el siglo XIX cuando, para la producción vinícola, alcanzan unas dimensiones tan
desproporcionadas que toman el nombre de “Gigantas de Barro”.

La fabricación de las gigantas era muy laboriosa y podía llegar a durar nueve meses de duro
esfuerzo su elaboración. Todo era desproporcionado y problemático, la gran cantidad de barro
necesaria, su manejo, los enormes hornos de siete metros de altura y lo complicado de su
traslado, hasta veinte hombres para moverlas. Las más grandes tenían una capacidad de ocho
mil litros. Se hacían con grandes rollos de arcilla que se enrollaban en torno a una base circular
previamente hecha. A medida que se ganaba altura era necesario ir colocando unos andamios.

Iconográficamente, la tinaja es considerada como El Símbolo de La Mancha.

Tinajas como decoración y en bodegas

Hoy día las única gigantas que han sobrevivido, pueden admirarse decorando parques,
jardines o cualquier otro lugar, público o privado.

Azulejería

Azulejo. Viene de la palabra árabe Az-Zulaly o piedra pulida.

El azulejo tiene el mismo desarrollo, técnica y decoración que el resto de objetos de cerámica,
solo se diferencia en su forma de construcción (sin el torno) y en su destino: asociado
directamente con la arquitectura como complemento de decoración en paneles,

zócalos, para paredes, techos, pavimentos, en jardines y todo tipo de edificios públicos o
privados, además de su función protectora contra la humedad. Esto en cuanto a su función
artística se refiere, en cuando a la industrial, la cerámica es indispensable para la fabricación de
ladrillos, pavimentos, tejas, sanitarios, etc. etc. (cocinas y cuartos de baño suelen estar
totalmente recubiertos con azulejos y baldosas cerámicas).

Fabricados generalmente en forma cuadrada y colocados en cuadrículas, forman vistosas e

interminables obras de arte que incluyen los más variados temas. Imágenes de gran
complejidad a veces que requieren varias cocciones o simples que se consiguen con una sola.

Pueden realizarse a mano con arcillas blancas o rojas.

Azulejo en plantilla

Proceso a mano

Primero, como en el caso de las lozas, hay que amasar la arcilla o “apretar” para eliminar
posibles burbujas de aire y darle consistencia a la masa (puede usarse una prensa). Una vez que
tiene la textura adecuada se extiende y se recortan los bordes para darles la forma deseada.
También se pueden utilizar pequeños bastidores de madera que rellenos de arcilla y eliminado
el sobrante, dan como resultado un azulejo. Una vez dejado reposar, para que pierda humedad,
se pueden pintar, grabar, estampar o decorar con incrustaciones. Puede dejarse plano, en relieve
(arista) añadiendo tiras de arcilla, en hueco rebajando la base y dejando resaltar el dibujo y
resaltado (cuerda seca), introduciendo pequeños trozos de cuerda impregnados con aceite de
linaza, manganeso y materia grasa. La cuerda se quema y desaparece en la cocción, solo quedan
los surcos.

El vidriado

El dibujo

Existen diversos procedimientos para decorar el azulejo: Con troqueles, presionando con
peso o en una prensa, el dibujo queda impreso en relieve o en profundidad, dependiendo de la
plancha. Hay que tener en cuenta que más tarde, con la cocción, el azulejo reduce su tamaño en
un diez por ciento aproximadamente.

El color

Puede colorearse toda la arcilla antes de la cocción, pintarse sobre el azulejo ya formado con
óxidos refinados mezclados con agua o aplicar tintes en el agua de amasado.

Procedimientos
Técnicas de pintura

Esgrafiado

Se trata de dibujar, directamente sobre la arcilla húmeda, rayando el dibujo con un

instrumento punzante.

Soplado

A través de plantillas, golpeando con un pincel o a mano alzada

Punteado

Se pasa el dibujo a una plantilla de papel plástico, se pinchan los contornos del dibujo con un
punzón y a través de sus agujeros se pasa da el color.

Plantilla

Dibujo en relieve

Se rodean los contornos del dibujo con una fina línea de arcilla mediante una boquilla con
depósito.
En relieve

Encáustica

Se realiza el dibujo en profundidad y se rellena con otras pequeñas piezas de arcilla de

distintos colores, incrustados a modo de mosaicos.

Dibujo en profundidad

Color antes del vidriado

Colores bajo cubierta con pinturas el polvo mezcladas con aglutinante. Se aplican sobre la
arcilla sin cocer o sobre azulejos porosos (cocidos pero sin esmaltar).

Pintura sobre arcilla sin cocer

Es el sistema llamado “mayólica” creado en España, la técnica consiste en aplicar una

cubierta blanca y opaca sobre el azulejo bizcochado con esmalte de estaño y seco. Se pinta la
imagen directamente con los óxidos básicos de cada color, aplicados con un pincel suave sobre la
superficie, con la cocción se funde la imagen al fondo de forma suave y agradable a la vista.
Mayólica

Color sobre vidriado

El vidriado es un revestimiento, de aspecto cristalino, que realza el brillo y reduce la

porosidad dejando una superficie lisa y sellada. Puede ser opaca o transparente. Sobre ella se
pinta para crear efectos de profundidad y reflejos. Puede aplicarse el color con pincel o también
se puede pulverizar sobre plantillas, tamiz o malla. Luego vuelve a cocerse la pieza con lo que
pigmentos y cubierta se funden. Los esmaltes, en forma de fino polvo, se aglutinan con goma
arábiga y resina o base oleaginosa.

Métodos de estampado

Pueden ser directos o indirectos, sobre la arcilla cruda o bizcochado.

Directo: como la serigrafía, con una trama gruesa vertiendo los colores a través de ella.
Pueden estamparse varios colores, dejando secar la primera pintura.

Indirecto o transferible: Se estampa primero la imagen sobre un papel con un revestimiento

resistente al agua. Se cubre luego el dibujo con un producto sellador y se deja secar. Se hunde el
papel en agua caliente, el papel se irá al fondo mientras una fina membrana con el dibujo queda
sobre la superficie. Se coloca sobre el azulejo y con una muñequilla de goma se va presionando
suavemente para eliminar el agua y quede adherida. Pueden aplicarse sobre la misma placa
varios transferibles.

El azulejo comercial

Actualmente los azulejos se fabrican con arcillas plásticas, sobre matrices con agua en moldes
de “Yeso de París, o con el método de prensado en polvo, que es el más utilizado para baldosines
domésticos. Para éstos últimos se usa: arcilla, colín, piedra calcinada y feldespato. Luego se
añaden aglutinantes para el prensado. Al cocerlos quedan blancos (los que no están vidriados se
les conoce como “biscochados”.

Fabricación

El azulejo comercial tiene que estar dotado de una gran resistencia, por lo que el proceso
de fabricación es distinto al de los destinados a decoración.

Están compuestos por arcilla, agua, sílice, ploma, estaño, y óxidos metálicos. Se mezcla y se
deja secar. Luego se muele hasta obtener un finísimo polvo y con una prensa se somete a
grandes presiones. La cocción en el horno ha de llegar aproximadamente hasta los 2.000 grados
centígrados, en el proceso llamado de “sintetización”. Una vez vitrificados viene el proceso de
ajuste y calibrado, dado que su dureza es ya muy considerable, se utilizan punzones con punta
de diamante. Es un trabajo lento y pesado.

Ultimas técnicas y sus usos en la industria de la cerámica

Fotocerámica

Nuevo tipo de decoración para todo tipo de superficies cerámicas, placas, vasijas, dedales,
colgantes y cualquier otro objeto que podamos imaginarnos.

Es un proceso fotográfico aplicado a la cerámica. No es nuevo ya que se descubrió casi a la

par de la aparición de las primeras fotografías, pero es ahora cuando se está extendiendo y
comercializando su uso. Las primeras impresiones fotográficas sobre soporte cerámico se
realizaron a mediados en el último cuarto del siglo XIX. Se trata de incluir en la arcilla un medio
sensible a la luz, antes de su cocción y durante ésta se quemará dejando la imagen impresa de
forma vitrificada y permanente. El proceso comenzó en aplicaciones para la joyería y relojería
para pasar más tarde a la cerámica. En el siglo XIX se utilizó mucho como uso funerario.

La técnica era un secreto muy bien guardado en el siglo XIX y en gran parte del XX, hasta que
la firma Kodak, fabricó un procedimiento de resinas fotosensibles llamado “Cermifax” con el
cada uno podía hacer sus impresiones fotográficas, desde casa de forma fácil y barata.
 A este proceso, en las últimas décadas, se le ha unido otro factor: la tecnología digital, que a
través de un ordenador, con impresoras específicas para colores cerámicos, imprimen unas
calcomanías vitrificables, sobre papel calcográfico, que pueden aplicarse a la cerámica
esmaltada. Es sencillo y con una variada gama de colores.

Fotocerámica

Las Electrocerámicas

Fabricadas para múltiples aplicaciones comerciales de todo tipo y alto rendimiento. Son
materiales que soportan altísimas temperaturas y son de gran resistencia al desgaste por fricción
y a los golpes, aunque frágiles y sensibles.

Las aplicaciones son infinitas. Piezas para los revestimientos internos de las cámaras de
combustión en motores, maquinaria, generadores, vehículos, aviones, etc. como aislantes
térmicos o eléctricos, para blindajes (chalecos anti-bala), para bolas de rodamientos de todo
tipo, en odontología para fabricar piezas dentales, en medicina para prótesis articulares de
rodilla o cadera, para componentes informáticos, ingeniería, hornos, para fabricar cuchillos de
filos eternos, etc. etc. en fin, cualquier objeto que precise soportar altas temperaturas,
resistencia, dureza y fiabilidad.

Viene de: Historia de la Cerámica

Continúa en Talavera de la Reina La Ciudad de la Cerámica

Mariano Roda Elpincelconlienzo.com

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Esta entrada fue publicada el 19 agosto 2015 en 15:43 y etiquetada con aecillas, Cerámica de
Talavera, colombín, electrocerámicas, esmaltes cerámicos, fotocerámica, gigantas de barro,
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