UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

LA MOLINA

FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

INFORME 3

“CRISTALIZACIÓN DE AZÚCAR”

DOCENTE: JUÁREZ CASTILLO, SHEILA STEPHANY

INTEGRANTES:

AGUILAR VIÑAS, DIANA

CONDORI HUANCA, GABRIELA

CORDERO FLORES, CAMILA

ZEGARRA HUAMAN, OMAR

RADO MANCO, VANYA

La Molina, 2018
 I. INTRODUCCIÓN

II. REVISIÓN DE LITERATURA

Según Mazaeda (2009), la cristalización es un proceso por el cual ciertas sustancias adoptan
la forma cristalina; y se utiliza en las mezclas homogéneas conformadas por un sólido
(soluto) disuelto en agua (solvente) para separar la sustancia sólida, eliminando la líquida
que no interesa recuperar, por evaporación, usándose frecuentemente en la purificación de
sólidos.
Se utiliza para ello un cristalizador, que es un recipiente de poca altura, de vidrio y de amplia
boca, donde se coloca la mezcla y se procede a calentarla. Al evaporarse el líquido, por el
aumento de la energía cinética de sus moléculas, el sólido precipita (cae) y queda en el
cristalizador, con forma cristalina, o sea, constituyéndose un sólido homogéneo, de
moléculas estáticas, delimitado por caras planas, como ocurre para producir sal o azúcar.
Prada (2002).

3.1 Descripción de la unidad de cristalización

La tacha está constituida por un cilindro vertical de altura similar a su diámetro. En la parte
inferior está provista de un calefactor (o calandria) de vapor del tipo de tubos y carcasa, cuyo
objetivo es el de transferir el calor latente de la condensación del vapor que fluye en la carcasa
del intercambiador hacia la masa cocida que lo hace dentro de los tubos. La presión de vapor
proviene de los vahos producidos por el tercer o cuarto efecto de la sección de evaporación,
Merino (2009).
 Figura 1. Esquema de tacha

El jarabe procedente de la etapa de evaporación se envía al refundidor y en él se disuelve el

azúcar de segunda y el azúcar de afinado, obteniéndose una solución que se denomina jarabe
estándar y que, tras un proceso de filtrado, se envía a las tachas de primera. Es importante
que el brix (contenido de sólidos) y la pureza del jarabe que sale de la refundidora se
mantenga en un valor prefijado y constante pues la concentración del jarabe con que se
alimentan las tachas de mantenerse dentro de unos márgenes muy estrechos si se pretende
obtener regularidad y azúcar de buena calidad. Seguidamente en las tachas de primera se
cristaliza parte de la sacarosa disuelta en el jarabe estándar, mediante evaporación del agua
que contiene el jugo. Cuando se ha conseguido llenar una tacha se tiene en su interior un
producto denominado masa cocida de primera formado por sacarosa cristalizada, sacarosa y
no–azucarares disueltos en una solución llamado miel madre. Todas las tachas operan bajo
condiciones de vació, con objeto de rebajar el punto de ebullición y así evitar la
descomposición térmica de la sacarosa (pérdida de sacarosa). Cuando se alcanza la condición
de sobresaturación en el jugo, se siembran pequeños cristales de azúcar y se les hace crecer
añadiendo nuevo jarabe, manteniendo en todo momento las condiciones de sobresaturación.
Cuando se ha conseguido un tamaño adecuado de los cristales y se ha llenado la tacha
completamente se tiene en su interior un producto denominado masa cocida de primera,
formado por sacarosa cristalizada (azúcar), sacarosa y no-azúcares disueltos en una solución
llamada miel madre, es entonces cuando la tacha se descarga y se limpia. La miel madre es
envía a los malaxadores, los cuales almacena la miel madre para luego enviarla a las
centrifugas. Según Acebes (2009), las tachas operan de de manera semi-batch siguiendo una
secuencia de trece etapas:

 Etapa de espera: Se espera hasta que se recibe la señal de carga.

 Creación de vacío: Esto se logra mediante la regulación de la presión en la cámara.
 Etapa de carga: Se llena la cámara de la tacha con jarabe estándar hasta alcanzar un
determinado nivel llamado pie de tacha que se corresponde aproximadamente con el 50%
del nivel de la tacha y el 35% del volumen máximo del jarabe en ella (en esta zona se
encuentra la calandria que ocupa un determinado volumen). Al mismo tiempo que entra
jarabe estándar en la tacha se abre la válvula de suministro de vapor de calefacción
aumentando la temperatura del jarabe. Al comenzar la evaporación de parte del agua del
jarabe, la presión en la cámara aumenta. La válvula de entrada y la de suministro de vapor
están totalmente abiertas, y se pone en marcha el agitador.
 Etapa de concentración: El objetivo es alcanzar una sobresaturación adecuada para la
siembra. Para calentar el jugo y provocar la evaporación de parte del agua, las tachas
constan de un elemento calefactor, por el que discurre vapor a presión y que al
condensarse cede calor a la masa cocida en la tacha. Evidentemente la evaporación
provoca una disminución del nivel de la tacha por lo que es necesario mantenerlo
mediante un control on/off que introduce licor estándar. Cuando se llega al brix adecuado,
es decir se ha alcanzado la sobresaturación deseada, se introduce la siembra.
 Etapa de siembra: se abre la válvula de siembra un tiempo prefijado y se introducen
cristales microscópicos de unas pocas micras de diámetro, que son los núcleos de
cristalización sobre los que crecerán los cristales de azúcar.
 Etapa de crecimiento: se continúa concentrando hasta que la sobresaturación llegue a
un valor prefijado.
 Etapa de aclarado: se debe eliminar el polvo de azúcar o falso grano que haya podido
surgir durante la etapa anterior, para ello se disminuye la concentración para disolver
estos cristales mediante la introducción de licor estándar y si no fuera suficiente,
añadiendo también jugo de anteevaporación.
 Etapa de cocción: es una de las etapas más importantes y consiste en hacer crecer los
granos de azúcar hasta el tamaño apropiado manteniendo la uniformidad en su tamaño
(no permitiendo el surgimiento de nuevos granos). Se logra manteniendo la
sobresaturación entre límites bien definidos.
 Etapa de espera: la tacha está llena y se espera hasta que se reciba la señal de descarga.
 Etapa de descarga: Se abre la válvula de ruptura de vacío y cuando la presión en la
cámara alcance la presión atmosférica se abre la válvula de descarga, vaciándose
completamente la unidad.
 Etapa de lavado: se introduce vapor de limpieza mediante la apertura durante un tiempo
prefijado de la válvula de limpieza.
 Descarga final: se abre nuevamente la válvula de descarga y se vacía completamente la
tacha, pasando a la primera etapa: espera antes de la carga, quedando así lista para
comenzar un nuevo lote.
 III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 MATERIALES

3.1.1 Materia prima e Insumos

- Jugo de caña
- Azúcar fina

3.1.2 Reactivos

- Agua
- Cal
- Fenolftaleína

3.1.3 Equipos e Instrumentos

- Balanza
- Trapiche
- Potenciómetro
- Refractómetro 0- 30ºBrix
- Refractómetro 30-100ºBrix
- Termómetro 0-100ºC
- Cocina
- Centrifugadora
- Secadora
- Olla

3.1.4 Materiales

- Tina de 5L
- Bols
- Tablas de picar
- Cuchillos
- Bureta de 50 ml
- Matraz Erlenmeyer 250ml
 - Capuchones

3.2 MÉTODOS DE ANÁLISIS

3.2.1 Sólidos solubles

- Se realizo la medición de sólidos solubles con un refractómetro de alta.

- Se coloco una gota a temperatura ambiente el el prima del refractrometro.
- Se procedió a dar la lectura a contra luz.
- Se realizo la medición para en la el jugo de caña y en las etapas de evaporizacion1 y
evaporización 2.

3.2.2 Ph

- Se midio el Ph del jugo de caña y del jugo de caña clarificado con el uso del
potenciómetro.

3.2.3 Acidez

- Se coloco 10 ml de muestra liquida en un matraz de 100ml con 3 gotas de

fenolftaleína.
- Se enrazo la bureta de 10ml con NaOH.
- Se procedió al titular
- Se anoto el gasto.

3.2.4 Rendimiento de jugo de caña

El rendimiento se calculó según:

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒋𝒖𝒈𝒐
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 (%) = 𝒙𝟏𝟎𝟎%
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒂ñ𝒂 𝒐 𝑩𝒂𝒈𝒂𝒛𝒐

3.2.5 Rendimiento de azúcar Rubia

El rendimiento se calculó según:

𝑨𝒛𝒖𝒄𝒂𝒓 𝑹𝒖𝒃𝒊𝒂
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 (%) = 𝒙𝟏𝟎𝟎%
𝑱𝒖𝒈𝒐 + 𝑨𝒛𝒖𝒄𝒂𝒓 𝒇𝒊𝒏𝒐
3.3 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

Caña de azúcar W=7200g

Recepción

Lavado

Cortado Mermas W=420g

Molienda o Bagazo W=2840g

extracción del jugo

Filtrado

Jugo de caña W=3833g

Cal Clarificación Cachaza negra

Cachaza blanca

Jugo clarificado pH =7

Evaporación 1 65-68 ºBrix

Evaporación 2 71ºBrix

1g azúcar Cristalización t=24h

Centrifugación 1500rpm, t= 10min

Secado Tº= 60ºC, t=24h

Azúcar Rubia

Figura .Flujo de operaciones para la obtención de Azúcar Rubia

 IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

A continuación, se presentan los resultados obtenidos para la extracción, clarificación del

Jugo de caña y cristalización de azúcar.

Cuadro 1. Evaluación del Rendimiento de la Extracción de Jugo de caña

Propiedad Jugo de caña

Peso de caña (g) 7200
Peso de jugo (g) 3833
Peso de bagazo (g) 2840
Rendimiento (%) 53.236
Humedad de caña (%) 73
Humedad de bagazo (%) 55

Según Flores y Tafur (2012), mencionan que la humedad de la caña de azúcar representa el
73%, por lo que de acuerdo a la bibliografía se ha considerado esta referencia como dato en
el cuadro 1.

La humedad del bagazo es de un 55% (link en biblio.)

Cuadro 2. Propiedades Fisicoquímicas evaluadas al jugo de caña recién extraída

Propiedad Jugo de Caña

Sólidos Solubles (ºBrix) 16.8
pH inicial 5.55
Acidez (%) 0.059
pH final (con cal) 5.94

Para la acidez titulable se usó NaOH 0.1N, con un gasto de 0.6ml para una muestra de 5ml
de jugo de caña, el miliequivalente del ácido predominante es de 0.049, referencia encontrada
en la bibliografía que corresponde al ácido sulfúrico, obteniendo de esta manera una acidez
titulable total de 0.039% (ver Anexo 8.1).
Según Peláez (2010), la cristalización nunca es perfecta, como en cualquier proceso natural
se producen imperfecciones en el crecimiento. Estas imperfecciones reciben el nombre de
defectos cristalinos y son las responsables de variaciones en el color o la forma de los
cristales. En la práctica no se obtuvo una cristalización adecuada, debido a que hubieron
fallas en el control de los parámetros, por lo que se puede decir que se presentaron defectos
cristalinos.

Aguirre (2015), nos dice que el jugo proveniente de la depuración posee una gran cantidad
de agua y bajo contenido de materia seca (Brix), y que también tiene una densidad
aproximada de 15º Brix. Este es el objeto de la evaporación, incrementar la materia seca a un
60º o 70º Brix evaporando agua hasta concentrarlo. En nuestro caso, no se obtuvo un proceso
de evaporación adecuado, debido a que los grados Brix fueron mayores a los deseados, por
lo que se tuvo que adicionar agua a la muestra concentrada y evitar la caramelización.

Asimismo, Aguirre (2015) indica que cuanto mayor sea la temperatura, más rápida va a ser
la cristalización ya que al estar la disolución a gran temperatura el agua también lo está y se
evapora más rápido; sin embargo, al ser una cristalización más rápida, los cristales no van a
estar tan bien definidos porque no han tenido tanto tiempo para ordenarse como el que
habrían tenido si la cristalización se hubiera formado a menos temperatura, lo cual es una de
las razones por las que no se obtuvo una adecuada formación de cristales en la práctica.

En cuanto al tiempo, Peláez (2010), menciona que mientras más tiempo esté expuesta la
disolución al contacto con el aire, la disolución va a tener menos agua porque ha tenido más
tiempo para evaporarse y además los cristales van a ser mejores porque han tenido más
tiempo para ordenarse, motivo por el cual se dejó el jarabe concentrado durante 24 horas.

En la práctica, se adicionó una pequeña cantidad de azúcar durante el proceso de evaporación

con la finalidad de que se sobresature con mayor velocidad. Esto concuerda con lo que indica
Peláez (2010) de que cuanto más saturada esté la disolución, menos cantidad de agua va a
tener la disolución, por lo que menos va a tardar en evaporarse y los cristales van a ser más
grandes y más definidos. A pesar de que se siguió esta recomendación, no se obtuvieron
cristales totalmente definidos, pudiendo verse su formación afectada por los factores antes
mencionados.

Otro factor a tomar en cuenta es el área superficial, pues según menciona Peláez (2010),
cuanta más superficie tenga la mezcla para realizar la cristalización mejor serán los cristales,
ya que, en primer lugar, va a haber más superficie en contacto con el aire, y en segundo lugar,
más espacio van a tener los cristales para desarrollarse y no interferirse ni incrustarse entre
sí. Esta también podría ser una causa de la inadecuada formación de cristales, pues se utilizó
un perol pequeño para llevar a cabo la cristalización, evitando que haya una mejor
distribución de la red de cristales. Asimismo, este perol tenía hollín debido al gran uso que
se le da al mismo desde hace varios años, pudiendo interferir esta impureza en la nucleación
y crecimiento de cristales.

Según Salgado (2013), a mayor viscosidad de mieles, menor es la difusión de azúcar al grano
de azúcar, por lo tanto, menor es el rendimiento. Es función de la calidad de la caña.

Salgado (2013), también menciona que la centrífuga permite separar la sacarosa cristalizada
de la miel; sin embargo, en la práctica no se obtuvieron los resultados de la centrifugación
para poder obtener el rendimiento de cristalización.

I. CONCLUSIONES

II. RECOMENDACIONES
 III. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Acebes, L. C. (2001). “Rule Based Approach To First Principles Modelling In The

Sugar Industry”. Advanced Control of Chemical Processes. (Biegler L., Brambilla A.
& Scali C. (Ed)) , Pergamon Press. Vol. 1. 335-340p.
 Aguirre, J. 2015. Secuenciamiento óptimo del proceso de cristalización de una
azucarera. Master en investigación en ingeniería de procesos y sistemas industriales.
Universidad de Valladolid. Valladolid. España. 28p
 Flores, J. y Tafur. P. 2012. Conservación de jugo de Saccharumofficinarum (caña de
azúcar) como bebida refrescante (en línea). Revista Conocimiento Amazónico 3(2):
139-151. Consultado 14 set. 2018. Disponible en:
http://revistas.unapiquitos.edu.pe/index.php/Conocimientoamazonico/article/view/8
6/170
 http://www.scielo.org.ar/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1851-
30182016000200002 (link) humedad del bagazo
 Mazaeda, R. (2009). “Librería Orientada a Objetos para el Modelado y Simulación
del Cuarto de Azúcar de Fábricas de Azúcar para el Entrenamiento de Operarios”.
Universidad de Valladolid, España. Tesis Doctoral. Supervisor: Prada, de C.
 Merino A., A. L. (2009). “Modelado y Simulación del proceso de producción de
azucar”. Revista Iberoamerica de Automática e Informática Industrial.
 Peláez, M. 2010. Cristalización de los compuestos orgánicos. Consultado 28 set.
2018. Disponible en:
http://www.academia.edu/8431059/RESUMEN_CRITALIZACION
 Prada, C. d. (2002). “Supervision and advanced control in a beet sugar factory.
Computational Techniques in Food Engineering”. Revista iberoamericana de
automatica e informatica industrial. 103- 112p.
 Salgado, M. 2013. Procesos de la industria azucarera. (en línea). Consultado 28 set.
2018. Disponible en:
 http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/1092/2/04%20ISC%20065%20Pr
ocesos.pdf

IV. ANEXO

Cálculo de Acidez Titulable

%Acidez = VNaOHxNNaOH x meqÁcido cítrico x 100

Vmuestra

Donde:
- VNaOH=Gasto de NaOH (ml)
- NNaOH= Concentración de NaOH (N)
- meq Ácido cítrico = Miliequivalentes de ácido cítrico monohidratado
- Vmuestra = Volumen de la muestra (ml)
e caña de azúcar Anexo 2. Cortado

ón del jugo Anexo 4. Filtrado

ación Anexo 6. Evaporación 1 y 2

ón Anexo 9. Masa cocida

cida en capuchones Anexo 11. Titulación del jugo

gación. de caña.