CONFIABILIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPOS.

Introducción.-

Muchas empresas insisten en confinar la Confiabilidad Operacional, CO, al

departamento de Mantenimiento. Pero con esta idea simplemente está dejando
de lado una serie de aspectos que podrían mejorar su productividad. Por otra
parte quienes aceptan esta como un tema colectivo y tratan de mejorar de una
manera continua tienen una serie de ventajas competitivas sobre los anteriores.
Quienes ven la CO como un tema colectivo obtienen mayores resultados en sus
planes de mejoramiento que aquellos que no lo hacen.
Un programa de Confiabilidad Operacional es una mezcla única de soluciones
técnicas, pensamiento estructurado, motivación de trabajadores y desarrollo
organizacional, todo asegurado por experiencias de primera mano probadas y
basada en datos robustos.

Por otro lado la CO se relaciona con la reducción en la frecuencia de las fallas en

un intervalo de tiempo, y es una medida de la probabilidad para una operación
libre de fallas, durante un intervalo de tiempo dado; así, es una medida del éxito,
para una operación libre de fallas.
¿Que es Confiabilidad?
Para comprender lo que es el término confiabilidad, el cual se refiere a la
probabilidad de que un componente de un equipo o sistema cumpla con las
funciones requeridas durante un intervalo de tiempo bajo condiciones dadas en el
contexto operacional donde se ubica. Para el usuario de un producto, la
confiabilidad es medida como una larga operación sin fallas. Para el proveedor del
producto, la confiabilidad es medida mediante el curso de un periodo de garantía
libre de fallas, bajo condiciones de operación específicas, y con pocas fallas
durante la vida de diseño del producto. Otra definición puede ser:Vida media de
unidades en términos contables tales como horas o ciclos, razón de fallas, y el
número máximo de fallas en un intervalo específico de tiempo.

1.- Elementos básicos de Confiabilidad

Los análisis de confiabilidad están conformados por una serie de elementos

intrínsecos en las estructuras de los procesos, así como una serie de herramientas
y filosofías, los cuales al ser interrelacionados proporcionan la información
referencial para la toma de decisiones en cuanto al direccionamiento de los
planes de mantenimiento. Los elementos de confiabilidad intrínsecos en el
comportamiento de los procesos y las instalaciones son los siguientes:
1.1-Falla:

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Disminución ó pérdida de la función del componente con respecto a las
necesidades de operación que se requieren para un momento determinado.
Es la incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado.
Esta condición puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un
proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen más de una causa.
Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a continuación:
 Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento físico de satisfacer
un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de
funcionar totalmente.
 Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones físicas
identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas
están por encima o por debajo de los parámetros identificados para cada
función. Por ejemplo, el elemento no cumple un estándar o parámetro
establecido de su servicio.

Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categorías:
 Defectos de diseño
 Defectos de materiales
 Manufactura o procesos de fabricación defectuosos
 Ensamblaje o instalación defectuosos
 Imprevisiones en las condiciones de servicio
 Mantenimiento deficiente
 Malas prácticas de operación
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del
sistema, las operaciones, el personal y los métodos de trabajo, por lo tanto es el
resultado de un trabajo en equipo.

1.2-Probabilidad de Falla:
Posibilidad de ocurrencia de un evento en función del número de veces que ha
ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La
representación gráfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida útil de
los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que serán representativos
para una gran variedad de equipos eléctricos y mecánicos.

1.3.-Riesgo:

Nivel final ponderado de un equipo, sistema o instalación en un matriz que

determina el grado de pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no
despreciable de ocurrencia en el futuro.
1.4.-Incertidumbre:

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Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condición o activo.

1.5.-Sensibilidad:

Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y más probable

situación.

1.6.-Predictibilidad:

Pronostico de ocurrencia de un evento en función del producto del nivel de riesgo

con la condición de integridad del activo.

1.7.-Causas relativas a baja confiabilidad:

 Fallas Enfermedades 
 Perdidas laborales
 Reparaciones de emergencia  Estrés
 Descontento gerencial  Problemas
 Repuestos de emergencia Ambientales
 Accidentes  Multas del Estado
 Descontento general  Penalizaciones de
 Tiempo extra para producción Clientes
 Incumplimiento de pedidos  Mayor Consumo de
 Baja producción Energía
 Problemas con
 Alta rotación de personal
sindicatos
 Baja productividad
 Outsourcing
 Menor rendimiento
 Mal mantenimiento
 Menor eficiencia
 Mala operación
 Falta de
adiestramiento
 Desconfianza
general
 Etc.
Todos los adjetivos anteriores son indicadores de OPORTUNIDADES DE MEJORA de
alto valor. El listado anterior involucra a todos, desde la gerencia hasta todos los
niveles organizativos. A todos beneficia un plan de Mejoramiento en CO. Por lo
tanto la Confiabilidad Operacional no es asunto solo de MANTENIMIENTO, si no
que de todos los entes que participan en la empresa. Por ahora estamos claros de
lo que significa Confiabilidad Operacional y a quienes compete. Cabe destacar
que la Confiabilidad Operacional va en función de la variación en conjunto o
individual de cada uno de estos parámetros.

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2.0.-Confiabilidad Operacional

El crecimiento continuo de la mecanización implica que los períodos

improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y
servicio al cliente, lo que se hace más patente con el movimiento mundial hacia
los sistemas de producción justo a tiempo, tratando de evitar en todo momento
que pequeñas averías puedan causar el paro de una planta. Además se busca una
automatización más extensa en donde coexista una relación más estrecha entre
la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Otra de las características
en el aumento de la mecanización es el impacto ambiental que genera el fallo de
una planta, así como también las nuevas filosofías en el personal gerente, los
sindicatos, los medios de información y el gobierno.
Las nuevas investigaciones están cambiando las creencias más básicas acerca del
mantenimiento, tal es el caso, de que debido a la gran cantidad de variables que
están presentes en un contexto operacional determinado es difícil determinar una
relación directa y única entre el tiempo de vida útil de los equipos y sus
probabilidades de falla. Otra es que no existe un solo patrón de falla si no que
existen seis tipos de patrones, sujetos a cambios en el tiempo. Además se ha
demostrado que el riesgo puede controlarse.
Como parte de estas nuevas tendencias surgen las metodologías de Confiabilidad
Operacional.

Pero, ¿Qué significa CONFIABILIDAD OPERACIONAL?

La CO tiene cuatro entradas mayores, sobre las cuales se debe actuar si se
requiere un mejoramiento continuo sostenido a largo plazo.

Este proceso denominado Mejoramiento en la Confiabilidad Operacional (MCO)

genera cambios en la cultura de la organización haciendo que esta se convierta
en una organización diferente con un amplio sentido de la productividad, con una
visión clara del negocio y gobernada por hechos.
Cualquier hecho aislado de mejora en alguno de los cuatro frentes de CO puede
traer beneficios, de hecho los trae, pero al no tomar en cuenta los demás factores
es probable que estos sean limitados y/o diluidos en la organización y pasen a ser
solo el resultado de un proyecto y no de una transformación.

Un claro ejemplo es el manejado en la cultura Japonesa donde sus planes

agresivos de mejoramiento continuo usan toda una mezcla de técnicas que les
permiten avanzar al ritmo deseado y generar la revolución industrial de la
Calidad, pero su TQM está acompañado del Mantenimiento Productivo Total (Total
Productive Maintenance TPM) y de planes agresivos de mejoramiento de la
confiabilidad humana, cubriendo de este modo los cuatro factores de la CO.

En el mundo occidental la historia es diferente y generalmente se tienen fronteras

muy definidas entre producción, mantenimiento, recursos humanos, ingeniería,

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etc. Esto también aísla los proyectos de mejoramiento y estos todo el tiempo
chocan con la necesidad de que su "vecino" colabore y es allí donde salen a flote
los limites (a veces letales) de los proyectos de mejoramiento continuo, muchas
veces se escucha decir de Mantenimiento: Si producción colabora sería
estupendo, Producción: Ese no es mi trabajo y viceversa, eso suena muy bonito
pero aquí es imposible!!

Pues bien, algunos se están atreviendo (y el numero crece) y lo que parecía al

principio un mundo industrial utópico, comienza a aparecer en algunas empresas,
donde está reinando un ambiente festivo de trabajo en equipo, que involucra
desde mantenimiento hasta ingeniería y desde despacho hasta compras, donde
los problemas son vistos como oportunidades de mejora y son resueltos según su
impacto en el negocio y no en función de jerarquías, donde el adiestramiento
obedece a las necesidades de la empresa y no a deseos individuales, donde cada
quien acepta sus responsabilidades sobre la productividad y el concepto de culpa
cede ante una frase de mayor peso: PROPIEDAD.
Existe una extensa gama de herramientas de confiabilidad disponibles a nivel
mundial, no obstante, a continuación serán descritas en forma breve solo algunas.

2.1.-Inspección Basada en Riesgos (I.B.R.):

Se trata de una metodología que permite determinar la probabilidad de falla en

equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta
pudiera generar.

2.2.- Análisis de Criticidad (A.C.):

El Análisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles

jerárquicos en sistemas, equipos y componentes en función del impactos global
que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones.
Es el análisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de
mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor
numérico o estatus, en función de una matriz que combina la condición actual del
equipo, el nivel de producción de cada equipo o instalación, el impacto ambiental
y de seguridad, la producción.
Establecer un orden de prioridades, que dependerá de la estructura jerárquica del
proceso
¿Cómo se Realiza un Análisis de Criticidad?
 Definiendo el alcance y objetivo para el estudio.
 Estableciendo criterios de importancia.
 Seleccionando o diseñando un método de evaluación que permita
jerarquizar los sistemas objetos de estudio.

Cuando se hace mención a criterios de importancia se refiere a los siguientes:

 Seguridad.

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  Ambiente.
 Producción.
 Costos de operación y mantenimiento.
 Frecuencia de falla.
 Tiempo promedio para reparar.

¿Cuándo se debe aplicar Análisis de Criticidad?

Un Análisis de Criticidad se debe aplicar cuando estén presentes los siguientes

requerimientos:
 Establecer líneas de acciones prioritarias en sistemas complejos.
 Solventar problemas con pocos recursos
 Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y
componentes presentes en el negocio.
 Aplicar las metodologías de Confiabilidad Operacional.
 Crear valor.

2.3.-Optimización Costo Riesgo (O.C.R..):

La Optimización Costo Riesgo es una metodología que permite determinar
los costos asociados a la realización de actividades de mantenimiento preventivo
y los beneficios esperados por sus ejecuciones, sin dejar de considerar los riesgos
involucrados, para identificar la frecuencia óptima de las acciones de
mantenimiento con base al costo total mínimo/óptimo que genera.

2.4.-Análisis Causa Raíz (A.C.R.):

Dentro del marco de confiabilidad es la herramienta fundamental para determinar
las causas fundamentales que generan una repetición de falla o en su defecto
dentro de un conjunto de fallas, la anomalía de mayor peso en cuanto al impacto
operacional, económico y de seguridad y ambiente. Es una herramienta
sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan
las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o
suprimirlas totalmente.
Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un
proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas.
2.5.- Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.)

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es un proceso desarrollado por

la industria de la aviación civil en la USA. Su fin primordial es ayudar al personal
de mantenimiento, a determinar las mejores prácticas para garantizar la
confiabilidad de las funciones de los activos físicos, y para manejar las
consecuencias de sus fallas.
El objetivo primario del RCM es conservar la función de sistema, antes que la

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función del equipo. La metodología lógica del RCM, que se deriva de múltiples
investigaciones, se puede resumir en seis pasos:
1.Identificar los principales sistemas de la planta y definir sus funciones.
2.Identificar los modos de falla que puedan producir cualquier falla
funcional.
3.Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos usando Análisis de
Criticidad.
4.Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales.
5.Emplear el diagrama de árbol lógico para establecer la estrategia de
mantenimiento.
6.Seleccionar las actividades preventivas u otras acciones que conserven la
función del sistema.
El RCM es un enfoque sistémico para diseñar programas que aumenten la
Confiabilidad de los equipos con un mínimo costo y riesgo; para ello combina
aplicaciones técnicas de Mantenimiento Autónomo, Preventivo, Predictivo y
Proactivo, mediante estrategias justificadas técnica y económicamente. La
información almacenada en las hojas de trabajo de RCM minimiza los efectos de
rotación de personal y de falta de experiencia.

2.6.-Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R):

Es la metodología de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha

sido aplicado, se está aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo,
equipo, etc.), la cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y
de la experiencia obtenida durante la ejecución del plan de mantenimiento en el
activo (u otro equipo que opere en una situación similar), establece un "ciclo de
mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de
mantenimiento.

Características del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.

 Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo,
su frecuencia de aplicación, modos de fallas y efectos.
 Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basándose en el beneficio de
aplicar o no las tareas de mantenimiento analizadas.
 Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las
actividades de mantenimiento diseñadas o también implementar nuevas.

2.7.- Análisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)

El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De
esta forma se podrán clasificar las fallas por orden de importancia,
permitiéndonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas

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áreas que están generando un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas
o eliminarlas por completo.

2.8.-Análisis de Árbol de Falla (A.A.F)

La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en
particular. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de
ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta técnica es conveniente
aplicarla en sistemas que contengan redundancia.

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