UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

INGENIERÍA EN ALIMENTOS

Propuesta de implementación de un plan HACCP para garantizar la

inocuidad en la producción de queso tipo manchego en la planta de lácteos
“Xa Lapaz”

TRABAJO TEÓRICO PRÁCTICO

Para obtener el título de Ingeniero en Alimentos

PRESENTA

Karina Hernández Huesca

ASESORAS

I.Q. Betzabé Mora Murrieta

M. en C. Frixia Galán Méndez

Xalapa, Veracruz Septiembre de 2013

INDICE

INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 1

ANTECEDENTES ..................................................................................................................................... 3

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................................... 5

JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................................................... 6

OBJETIVO GENERAL .............................................................................................................................. 7

OBJETIVOS PARTICULARES ................................................................................................................ 7

1 MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................... 8

1.1 CARACTERÍSTICAS DE LA LECHE ...................................................................................................... 8

1.2 EL QUESO: DERIVADO DE LA LECHE ................................................................................................. 9
1.2.1 Tipos de Quesos .................................................................................................................. 12
1.2.1.1 Queso muy duro ............................................................................................................................. 12
1.2.1.2 Queso duro ...................................................................................................................................... 12
1.2.1.3 Queso semi duro ............................................................................................................................ 12
1.2.1.4 Queso blando cremoso o mantecoso .......................................................................................... 12
1.2.1.5 Queso blando con moho ............................................................................................................... 13
1.2.1.6 Queso fresco ................................................................................................................................... 13
1.2.1.7 Queso fundido ................................................................................................................................. 13
1.2.2 Queso Manchego ................................................................................................................ 14
1.2.3 Elaboración del Queso Manchego estilo mexicano ....................................................... 15
1.2.4 Situación de toxiinfecciones causadas por quesos en México ..................................... 21
1.3 MARCO NORMATIVO DE HIGIENE .................................................................................................... 23
1.3.1 Secretaría de Salud ............................................................................................................ 23
1.3.2 Normas Oficiales Mexicanas ............................................................................................. 24
1.3.3 Codex Alimentarius ............................................................................................................. 25
1.3.4 El sistema HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos ................................ 26
1.3.4.1 ¿Qué es el HACCP? ...................................................................................................................... 26
1.3.4.2 Origen del HACCP ......................................................................................................................... 27
1.3.4.3 Beneficios de su implementación ................................................................................................. 28
1.3.4.4 Principios del HACCP .................................................................................................................... 30
1.3.4.5 Prerrequisitos .................................................................................................................................. 30

2 DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP ............................................. 32

2.1 APLICACIÓN..................................................................................................................................... 32
2.1.1 Formación de un equipo HACCP ...................................................................................... 33
2.1.2 Descripción del producto .................................................................................................... 33
2.1.3 Determinación del uso al que ha de destinarse .............................................................. 33
2.1.4 Elaboración de un diagrama de flujo ................................................................................ 33
2.1.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo ....................................................................... 34
2.1.6 Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución
de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
(Principio 1) ............................................................................................................................................ 34
2.1.7 Determinación de los puntos críticos de control (PPC) (Principio 2) ........................... 35
2.1.8 Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3) ................................. 35
 2.1.9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4) ................ 35
2.1.10 Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5) ................................................... 36
2.1.11 Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6) ............................ 36
2.1.12 Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7) ................ 37
2.2 CAPACITACIÓN ................................................................................................................................ 37

3 PROPUESTA DEL PLAN HACCP A PRODUCTOS LÁCTEOS “XA LAPAZ” ........................ 39

3.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.................................................................................................... 39

3.1.1 Políticas de calidad ............................................................................................................. 40
3.1.1.1 Misión ............................................................................................................................................... 40
3.1.1.2 Visión ................................................................................................................................................ 41
3.2 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP ................................................................................................. 43
3.3 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO........................................................................................................ 45
3.4 IDENTIFICACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE ................................................................... 46
3.5 ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO .................................................................................... 46
3.6 CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO.......................................................................... 53
3.7 REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS .................................................................................. 53
3.8 DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) ................................................. 62
3.9 ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS ................................................................................ 67
3.10 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL...... 70
3.11 ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS ............................................................................. 74
3.12 ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN .......................................................... 80
3.12.1 Validación del plan HACCP ............................................................................................... 80
3.12.2 Auditoria del plan HACCP .................................................................................................. 82
3.12.3 Calibración del equipo ........................................................................................................ 83
3.12.4 La toma de muestras seleccionadas y su análisis ......................................................... 84
3.12.5 Registro de la verificación .................................................................................................. 84
3.13 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO ......................................... 84
3.13.1 Documentos de apoyo ........................................................................................................ 85
3.13.2 Registros generados por el plan HACCP ........................................................................ 85
3.13.3 Documentación de los métodos y procedimientos aplicados ....................................... 87
3.13.4 Registros de los programas de capacitación del personal ............................................ 87

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................................ 88

BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................................... 93
ANEXO I ................................................................................................................................................... 97

ANEXO II ................................................................................................................................................ 101

INDICE DE TABLAS

TABLA 1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y ORGANOLÉPTICAS DEL QUESO MANCHEGO. ..................................... 15

TABLA 2. CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS DEL QUESO MANCHEGO. ....................................................... 15
TABLA 3. NORMAS OFICIALES MEXICANAS Y NORMAS MEXICANAS USADAS COMO REFERENCIAS EN ESTE
TRABAJO. ................................................................................................................................................. 24
TABLA 4. INTEGRANTES Y ACTIVIDADES DEL EQUIPO HACCP ....................................................................... 43
TABLA 5. DESCRIPCIÓN DEL QUESO TIPO MANCHEGO .................................................................................... 45
TABLA 6. ANÁLISIS DE PELIGROS EN DIAGRAMA DE FLUJO.............................................................................. 54
TABLA 7. ANÁLISIS DE PELIGROS Y CAUSAS .................................................................................................... 55
TABLA 8. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL ............................................................................. 58
TABLA 9. IDENTIFICACIÓN DE PPC .................................................................................................................. 63
TABLA 10. PELIGROS NO CONTROLADOS EN LA EMPRESA.............................................................................. 66
TABLA 11. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE QUESO TIPO
MANCHEGO .............................................................................................................................................. 68
TABLA 12.SISTEMA DE VIGILANCIA PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO......... 71
TABLA 13. ENCARGADOS DE LA VIGILANCIA DE CADA PCC ............................................................................ 73
TABLA 14. MEDIDAS CORRECTIVAS EN CASO DE ALGUNA DESVIACIÓN EN EL PROCESO ............................... 75
TABLA 15. TEMPERATURAS Y TIEMPOS PARA LA PASTEURIZACIÓN ................................................................ 79
INDICE DE FIGURAS

FIGURA 1. COMPOSICIÓN DE LA LECHE . .......................................................................................................... 9

FIGURA 2. DIAGRAMA GENERAL DE LA ELABORACIÓN DE QUESO ................................................................. 11
FIGURA 3. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO MANCHEGO MEXICANO ........................ 20
FIGURA 4. DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS EN LA PLANTA ........................................................................................ 42
FIGURA 5. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO .................................. 47
FIGURA 6. TOMA DE MUESTRA PARA PRUEBAS FÍSICO QUÍMICAS EN LA RECEPCIÓN DE LECHE. ................... 49
FIGURA 7. PREPARACIÓN DEL ÁCIDO CÍTRICO................................................................................................ 49
FIGURA 8. DESCREMADO DE LA LECHE. ......................................................................................................... 49
FIGURA 9. ADICIÓN DEL ÁCIDO CÍTRICO.......................................................................................................... 49
FIGURA 10. BOMBEO DE LA LECHE ACIDIFICADA DE LOS TANQUES A LAS TINAS DE CUAJADO. ..................... 50
FIGURA 11. ADICIÓN DEL CUAJO MICROBIANO. .............................................................................................. 50
FIGURA 12. CORTE DE LA CUAJADA................................................................................................................ 50
FIGURA 13. DESUERADO. ............................................................................................................................... 50
FIGURA 14. MALAXADO DE LA CUAJADA. ........................................................................................................ 51
FIGURA 15. MALAXADO DE QUESO ANÁLOGO................................................................................................. 51
FIGURA 16. MOLDEADO. ................................................................................................................................. 51
FIGURA 17. REFRIGERACIÓN .......................................................................................................................... 51
FIGURA 18. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE LA ELABORACIÓN DE QUESO TIPO MANCHEGO ............................ 52
INTRODUCCIÓN
La leche es uno de los alimentos de origen animal más consumido y valorado de
nuestra sociedad. Su gran popularidad está dada por su alto valor nutritivo, como
así también por sus posibilidades culinarias. La leche y los productos derivados de
esta lamentablemente son reconocidos como alimentos potencialmente
peligrosos, en razón de su composición y de sus características físicas, químicas o
biológicas que pueden favorecer el crecimiento de microorganismos y la formación
de algunas toxinas, por lo que representan un riesgo para la salud humana, y por
lo tanto, requieren condiciones especiales de conservación, almacenamiento,
transporte, preparación y servicio (Martínez, 2004).

Los riesgos de salud que tienen lugar en el mundo, y en particular en México,

exigen un compromiso para fortalecer la seguridad de los productos lácteos ya
que pese a las mejoras tecnológicas introducidas, en la actualidad estos productos
siguen siendo causa de brotes de toxiinfecciones alimentarias. De todos los
derivados lácteos, los que necesitan mayor vigilancia de calidad son los quesos,
en específico los artesanales, que son el vehículo más incidente de toxiinfecciones
alimentarias (Secretaría de Salud, 2007).

Variedades de queso se elaboran a partir de leche cruda para mantener unas

características organolépticas determinadas que los hacen muy apreciados, pero
esta práctica incrementa el riesgo. Los quesos elaborados con leche sin
pasteurizar, están asociados con brotes de enfermedades alimentarías, con mayor
frecuencia que los fabricados a partir de leche pasteurizada, aunque éstos últimos
también pueden ocasionar intoxicación alimentaria por una inadecuada
pasteurización o porque los quesos elaborados con leche pasteurizada se
contaminan posteriormente con microorganismos patógenos.

Debido a esto, los consumidores están cada vez más preocupados e interesados
en conocer la información sobre la autenticidad, procesamiento y características
de los alimentos que consumen, a fin de tomar una decisión de compra adecuada,
1
exigiendo la garantía de que los mismos cumplan con requisitos de calidad e
inocuidad. Como consecuencia, aumenta cada día el número de empresas que
buscan un distintivo de calidad de los productos que producen, para ofrecer así a
sus clientes y consumidores en general, productos que se ajustan a
requerimientos de inocuidad y calidad (Romero, 2009).

Actualmente existen instrumentos utilizados por la empresas agroalimentarias

para realizar el control de la calidad de los alimentos (Vergara, 2012). Uno de los
programas para eliminar los peligros del consumo de alimentos y
consecuentemente reducir el número creciente de brotes de toxiinfecciones
alimentarias declarados, es el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(Hazard Analysis Critical Control Point, HACCP por sus siglas en inglés)
(Secretaría de Salud, NOM-251-SSA1-2010).

El presente trabajo pretende realizar una propuesta de implementación de un plan

HACCP para la elaboración de queso tipo manchego en una empresa de
productos lácteos con el fin de identificar los peligros en el proceso y los puntos
críticos de control que pongan en riesgo la calidad e inocuidad del producto.

2
ANTECEDENTES
El HACCP en la industria láctea tiene como objetivo final lograr la seguridad
alimentaria, instalar un sistema de gestión y alcanzar la seguridad. Actualmente un
gran número de empresas mundiales, internacionales y nacionales que elaboran
productos lácteos buscan la certificación en el sistema HACCP, por los grandes
beneficios que esto les trae.

Internacionalmente hablando sobre la aplicación de este sistema, en Boca del Río,

Estado Nueva Esparta, Venezuela se diseñó un plan HACCP para la elaboración
de queso tipo Gouda en una planta de lácteos. Luego de evaluar la efectividad
higiénica de la planta en relación con el cumplimiento de las BPM y POES
(prerrequisitos del plan HACCP) por lo menos en un 70%, se procedió a seguir la
secuencia de los siete principios para la implementación del plan HACCP (Dávila
et al., 2006).

El alcance del plan abarca desde la recepción de la materia prima hasta el

almacenamiento del queso madurado en la planta antes de su salida para ser
distribuido, obteniéndose los siguientes resultados:
 Los PCC hallados fueron la etapa de pasteurización, coagulación y
maduración.
 Los peligros biológicos son los que principalmente afectan la inocuidad del
producto final.

En el rubro nacional se encuentra Santa Clara S.A. de C.V. una de las empresas
más reconocida del sector de lácteos de México. Inició en la ciudad de Pachuca,
Hidalgo en el año de 1924. Entre los productos que elabora se encuentran una
gran variedad de quesos madurados y no madurados, crema y helados. Para que
su empresa fuera más rentable introdujeron el sistema de control de calidad
HACCP en sus procesos, el cual no solo controla la inocuidad de sus productos,
sino que reduce las mermas en su elaboración y hace sus procesos muchos más

3
eficientes, ofreciendo así a los consumidores productos de la más alta calidad
(Torres, 2011).

En el tema estatal, no se encontró literatura disponible que reporte que alguna

empresa de lácteos cuente con el sistema HACCP, pero existe una gran
oportunidad para aquellas empresas que elaboran queso, para abrir su mercado
en el país y tengan los beneficios obtenidos al implementar dicho sistema,
brindando así productos inocuos y de calidad.

4
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa de lácteos bajo estudio ha prosperado en la elaboración del yogurt
como su producto principal, la cual ha crecido y le ha permitido desarrollar la
producción de queso tipo manchego, bajo este concepto carece de un plan o
sistema que les garantice la inocuidad de su producto.

La empresa actualmente enfrenta problemas que impiden que su producto cumpla

con las características de calidad e inocuidad exigidas por las normas, entre
dichos problemas los que destacan son: el proceso de elaboración de queso no
está estandarizado, haciendo que las características del queso varíen de un lote a
otro, las buenas prácticas de manufactura e higiene no están correctamente
aplicadas basándose en la NOM 251, no cuentan con un procedimiento de
limpieza, entre otros.

A pesar de contar con maquinaria para procesarlo, hay puntos del proceso que se
realizan manualmente: desuerado, moldeado y empaquetado, que hace que
incremente el riesgo de contaminación del producto. La leche utilizada para la
producción de su queso no es pasteurizada previamente a la coagulación, lo que
aumenta el riesgo de contaminación por microorganismos. El único tratamiento
térmico que tiene el producto durante su procesamiento, es el malaxado, que no
sustituye a la pasteurización, pero si disminuye considerablemente la carga
microbiana del queso, por lo que se debe controlar la temperatura y los tiempos de
operación. Los riesgos que pueden presentarse por lo antes mencionado son los
microbiológicos principalmente, tomando en cuenta que la leche, que es la materia
prima para la elaboración de queso, no recibe las operaciones unitarias que
garanticen su inocuidad.

La integración del sistema HACCP para la elaboración del queso y para todas las
actividades dentro de la empresa garantizará la inocuidad del producto hasta que
llegue a las manos del consumidor.

5
JUSTIFICACIÓN
La producción de queso en productos lácteos Xa Lapaz es nueva, y para elaborar
este producto existen varias etapas del proceso que se realizan manualmente,
etapas en las cuales los peligros microbiológicos están latentes y que si no cuenta
con buenas prácticas de higiene y manufactura, así como con un sistema de
inocuidad bien desarrollado, difícilmente podrá controlar estos tipo de peligros, al
igual que los físicos y los químicos que puedan presentarse en el proceso.
Las ventajas de implementar un sistema HACCP en el proceso de elaboración de
queso tipo manchego son varias entre las que destacan:

 Conseguir la confianza del consumidor, al ofrecerle un producto inocuo.

 Permanencia de la imagen de la marca como un producto que tiene los
estándares de calidad necesarios, lo que aumentaría las ventas del mismo.
 Reducción del costo de producción por reproceso o devolución de producto
defectuoso, reduciendo al mismo tiempo las mermas.
 Existencia de competitividad en el mercado con grandes empresas
nacionales e inclusive internacionales.

El HACCP es un sistema que permite identificar peligros específicos y medidas

para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos, utilizado en
las empresas alimentarias como pre requisito para una futura certificación,
teniendo así las puertas abiertas en el mercado nacional e incluso internacional.

6
OBJETIVO GENERAL
Elaborar una propuesta de implementación de un plan HACCP para garantizar la
inocuidad en la producción de queso tipo manchego en la planta de lácteos “Xa
Lapaz”.

OBJETIVOS PARTICULARES

 Conocer el proceso de elaboración del queso tipo manchego utilizado

por la empresa, asi como sus instalaciones.

 Identificar los problemas de inocuidad en el proceso de elaboración del

queso tipo manchego basándose en la NOM 251.

 Determinar los factores a controlar en función de la NOM 251.

 Proponer acciones que favorezcan la medición y documentación de los

factores que están siendo controlados de acuerdo a la NOM 251.

 Proponer la implementación del sistema HACCP.

7
1 MARCO TEÓRICO
1.1 Características de la leche
La leche es un líquido secretado por las glándulas mamarias de las hembras de
los mamíferos, tras el nacimiento de la cría. Es un líquido de composición
compleja, blanco y opaco, de sabor dulce y reacción iónica (pH) próxima a la
neutralidad. Es una suspensión de materias proteicas en un suero constituido por
una solución neutra que contiene, principalmente, lactosa y sales minerales
(Aranceta y Serra, 2005).

Hay por lo tanto en la leche cuatro tipos de componentes importantes:

a) Los lípidos, componentes esenciales de las grasas ordinarias (triglicéridos.)
b) Las proteínas (caseínas, albúminas y globulinas.)
c) Los glúcidos, esencialmente la lactosa.
d) Las sales.

A ellos se añaden otros componentes numerosos, presentes en cantidades

mínimas: lecitinas, vitaminas, enzimas, nucleótidos, gases disueltos, etc., algunos
de los cuales tienen gran importancia debido a su actividad biológica. En la Figura
1, se muestra un diagrama en el que se puede observar los componentes que
conforman la leche.

La leche es un producto que se altera fácilmente. El calor puede modificar sus

características físicas, químicas y microbiológicas. Numerosos microorganismos
pueden proliferar en ella, en especial aquellos que degradan la lactosa con
producción de ácido, ocasionando, como consecuencia, la floculación de una parte
de las proteínas. La leche no posee más que una débil y efímera protección
natural. Su uso para el consumo y para las transformaciones industriales exige
medidas de defensa contra la invasión de los microbios y contra la actividad de las
enzimas (Aranceta y Serra, 2005).

8
 Figura 1. Composición de la leche (Fuente: Díaz, 2007).

1.2 El Queso: derivado de la leche

La lista de los productos lácteos y de los productos derivados de la leche aumenta
cada día; no existe materia prima de las que se obtengan tantos y tan diferentes
productos como ocurre en el caso de la leche. En la actualidad los más
comercializados son los siguientes:
 Leche concentrada  Mantequilla
 Leche condensada  Queso
 Leche en polvo  Leches fermentadas (Yogurt,
 Leche aromatizada kéfir)
 Nata  Helados

La FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la

Alimentación) define al queso como un producto fresco o madurado que se
obtiene por el drenado posterior a la coagulación de la leche, crema, leche parcial
o totalmente descremada o combinaciones de éstas; no obstante, esta definición

9
excluye a los quesos obtenidos de suero. También puede definirse como un
alimento lácteo obtenido por la coagulación enzimática de la leche con la
subsecuente separación del suero. Esta definición cubre la mayoría de los tipos de
quesos producidos en el mundo; sin embargo algunos como el queso cottage y el
queso crema, u otros que se obtienen del suero como el ricota y el requesón, que
no se producen por coagulación enzimática sino por precipitación ácida,
constituirían excepciones a esta definición general (Garibay, 2004).

La producción de quesos se inicia con las diferentes operaciones que permiten,

como primer paso, la formación de un coágulo o cuajada de composición
fisicoquímica determinada en cuanto a su extracto seco, contenido en materia
grasa y minerales, acidez (pH) y textura. Posteriormente, estas propiedades del
coágulo, bajo condiciones adecuadas de maduración (salado, temperatura,
humedad, aereación), favorecen el desarrollo de microorganismos naturales o
inoculados y la acción de sus enzimas. Se pueden distinguir cinco operaciones
fundamentales comunes a la fabricación de quesos: la preparación de la leche, la
coagulación, el oscurecimiento, el salado y la maduración. En principio casi todos
los tipos de quesos se elaboran de la misma forma siguiendo estas operaciones,
pero las diferencias que generan la enorme variedad de quesos existentes están
en las variaciones particulares para cada una de ellas, asi como en el tipo de leche
y microorganismos utilizados (Garibay, 2004). El siguiente diagrama (Figura 2)
muestra de forma general la elaboración del queso.

10
 Figura 2. Diagrama general de la elaboración de queso (Fuente: López, 2004)

Existen alrededor del 1000 variedades de quesos en el mundo; solamente en

Francia hay más de 200. Sin embargo, los tipos básicos y realmente distintivos de
quesos probablemente se concreten a algunas decenas, y los distintos nombres
dados a los quesos en diferentes regiones obedecen a tamaños, formas y
diferencias menos significativas en los procesos de elaboración, esto hace muy
difícil clasificar a los quesos
 Madurados: son los que pasan por la fermentación láctica, más otras
transformaciones, a fin de conseguir un mayor afinado, los que se someten
a las condiciones adecuadas de maduración para que desarrollen
características propias.
 No madurados: aquellos quesos que están listos para el consumo poco
después de su fabricación.
 Duros, semiduros y blandos, etc. (Más adelante se explican sus
características)
La composición química de todos estos tipos de quesos, así como su apariencia,
textura y características organolépticas es sumamente variable.

11
1.2.1 Tipos de Quesos
Dependiendo del sistema de fabricación y de su dureza y contenido de humedad,
los quesos se pueden clasificar en ocho grupos:

1.2.1.1 Queso muy duro

El queso muy duro ha tenido un periodo de maduración entre 8 y 2 años. El queso
más conocido internacionalmente es el parmesano Reggiano, que es un queso
semi graso, de color amarillo y con una maduración superior a los tres años. Otro
queso italiano curado es el provolone, que se elabora a partir de leche de búfala y
que en ocasiones se presenta ahumado. En España se encuentra, por ejemplo, el
queso del Valle de Alcudia, el queso manchego de Castilla- La Mancha, el queso
de Quesaíllas de Badajoz, etc. Para su conservación, debe evitarse siempre que
se resequen, siendo recomendable taparlos con un trapo húmedo y conservarlos
en un lugar fresco (Gil, 2010).

1.2.1.2 Queso duro

El queso duro ha pasado por un periodo de curación entre 4 y 10 meses (el queso
parmesano requiere más tiempo). El queso duro más conocido es el emmental.
Otro queso conocido, típico de Inglaterra, es el Cheddar. En España encontramos
los siguientes quesos de este tipo: el queso de Idiazábal del País de Vasco, el
queso rondeño de Málaga y el queso de Mahón, de Monarca. Su conservación es
igual que la del queso muy duro.

1.2.1.3 Queso semi duro

El queso semiduro contiene entre un 49 y un 57% de extracto seco y ha sufrido un
tiempo de curación de entre 3 y 5 meses, lo que le hace ser más blando y suave
que el queso duro. Uno de los quesos más conocidos es el Gouda de Holanda. Su
conservación es igual a la del queso duro y muy duro (Gil, 2010).

1.2.1.4 Queso blando cremoso o mantecoso

Su contenido de extracto seco oscila entre un 44 y un 55%, dando como resultado
quesos blandos y jugosos, pero que solamente pueden ser cortados en lonchas
gruesas. El queso más conocido de este tipo es el Butterküse de Alemania. En
este grupo se incluyen también los quesos con moho, también llamados azules.
12
Estos quesos son inoculados con un hongo que les otorga las características
manchas verde-azuladas que no son perjudiciales para la salud. Los más
conocidos son: el queso roquefort de Francia y el gorgonzola de Italia. Los cuales
se conservan en refrigeración para parar el proceso de curación.

1.2.1.5 Queso blando con moho

Estos quesos se diferencian de los demás por su curación. Mientras que en los
quesos anteriormente mencionados la curación se produce en todo el queso por
igual, el queso blando se cura de fuera hacia dentro gracias al uso algunos
microorganismos especiales. Los mohos que proliferan en los quesos
normalmente son del género Penicillium, en el que varias de sus especies reciben
el nombre del queso en el que se encuentran, como el Penicillium camemberti (en
la corteza del camembert), o el Penicillium roqueforti, del queso roquefort. Recién
comprado suele estar curado en la parte exterior, pero en el centro sigue sin
estarlo. Las variedades más conocidas son: el camembert y el brie. Se conserva
de igual manera que el queso blando.

1.2.1.6 Queso fresco

Se denomina queso fresco al que no requiere curación, tratándose pues de los
ingredientes frescos y coagulados de la leche. El tipo de queso fresco más
conocido es el quark al cual se le añade para su elaboración una distinta cantidad
de grasa o crema. Otro queso freso conocido es el mozzarella, que es una
variedad de queso originaria de Italia elaborado con leche de búfala, aunque hoy
en dia también se obtiene a partir de leche de vaca. Se conserva en refrigeración
a 4 °C respetando escrupulosamente la fecha de consumo preferente.

1.2.1.7 Queso fundido

Una vez calentada la masa de queso a 80 ° o 90 °C se torna líquida y se puede
verter en moldes, obteniéndose de esta manera trozos regulares y sin corteza. El
calor del calentamiento destruye las bacterias que propician la curación, siendo
esta la razón por la que el queso fundido no se transforma más ni se endurece, y
se conserva durante mucho tiempo (se debe conservar igual que el queso fresco y
el queso de leche agria). Un ejemplo de este tipo de queso, pero que no es

13
madurado, es el queso de hebra o queso Oaxaca, en el que se funde la pasta a
una temperatura de 70 °C para conseguir la consistencia hilada, posteriormente se
pasa por agua fría para poder hacer las conocidas bolas de queso (Gil, 2010).

1.2.2 Queso Manchego

Se denomina queso manchego al elaborado en la comarca natural de La Mancha,
se define como “queso madurado, de semicurado a curado, elaborado
exclusivamente con leche de oveja de raza manchega, cruda o pasterizada. De
coagulación enzimática y de pasta prensada, no cocida y extra graso. Con una
curación mínima de 60 días”. El queso manchego se elabora con leche de oveja
pasteurizada y el queso manchego artesanal, con leche de oveja sin pasteurizar,
procedentes de ganaderías registradas en la Denominación de Origen (D.O)
(CRDO Queso Manchego, 2013)

El queso manchego es el producto de un clima duro y extremado, que favorece el

crecimiento de una vegetación muy rústica, alimento de una curiosa y ancestral
raza de ovejas que son sometidas a un control morfológico y sanitario muy
estricto. Estas características ofrecen como resultado un queso único en el mundo.
Aunque hay constancia de que se ha intentado elaborar en otros lugares, dentro y
fuera de nuestro país, ha sido imposible imitar tantos y tan antiguos factores al
mismo tiempo más allá de las fronteras de La Mancha (CRDO Queso Manchego,
2013).

El Reglamento de la D.O. para el queso Manchego sólo admite para elaborar este
queso la leche obtenida de ovejas de raza manchega. La cual procede del tronco
entrefino, con doble aptitud de producción: leche y carne. Se admiten dos
variedades dentro de esta raza: la blanca y la negra. La primera de ellas supera en
censo más del 90% de los efectivos de la raza. Produce una media de 100
litros/animal/año, con una marcada estacionalidad coincidiendo con los meses de
abril, mayo y junio (CRDO Queso Manchego, 2013).

14
En Tabla 1 se describen las características físicas y organolépticas y en la Tabla 2
las características físico-químicas del queso manchego descritas por la Fundación
Consejo Regulador de la Denominación de Origen Queso Manchego.

Tabla 1. Características físicas y organolépticas del queso manchego.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y ORGANOLÉPTICAS DEL QUESO MANCHEGO

Forma Cilíndrica con caras sensiblemente planas.
Altura máxima 12 cm
Diámetro máximo 22 cm
Relación diámetro / 1,5 – 2,20
altura
Peso 0,4 – 4 kg
Corteza Dura, de color amarillo y las impresiones de los moldes “tipo
pleita” en las superficies laterales y “tipo flor” en las caras
planas.
Pasta Firme y compacta, de color variable desde el blanco hasta el
marfil amarillento. Puede presentar ojos pequeños
desigualmente repartidos. Sabor ácido y característico que
le confiere la leche de oveja manchega.
(Fuente: CRDO Queso Manchego)

Tabla 2. Características físico-químicas del queso manchego.

CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICAS DEL QUESO MANCHEGO

pH 4,8 – 5,8
Extracto seco Mínimo 55 por 100
Grasa Mín. 50 por 100 sobre extracto seco
Proteína total sobre extracto seco Mín. 30 por 100
Cloruro sódico Máximo 2,3 por 100
(Fuente: CRDO Queso Manchego)

1.2.3 Elaboración del Queso Manchego estilo mexicano

Este queso es uno de los más importantes que se fabrican en México, de difusión
nacional. Aunque el “manchego” es un importante queso español, existen enormes
diferencias entre nuestro queso “Manchego Mexicano” y el queso español.

El queso manchego original tuvo su origen en España en la región de la Mancha

(Toledo, Albacete y Cuenca) y se elabora con leche de oveja (Villegas, 1993). En
México, se elabora con leche de vaca, por eso las características del queso son

15
diferentes a las del manchego original. En consecuencia, al elaborarlo se trata que
el queso tipo manchego presente algunas similitudes con el original, aunque de
manera inducida. Así se adiciona colorante a la leche, tratando de estandarizar el
color en el producto, ya que la leche de vaca en algunas regiones de México
muestra una baja pigmentación debido a una débil concentración de carotenos.
Este tipo de queso se elabora con leche pasteurizada, adicionada con cultivos
lácteos mesófilos, principalmente lactococcus lactis y lactococcus crémoris. A
continuación se describe un proceso de producción comercial de queso tipo
manchego, el cual es solamente una modalidad, ya que existen variantes de este
proceso, en función de las características del producto final que requiere elaborar
la empresa. En él se explican concisamente los principales pasos para elaborar
este producto (Carranza, 2006).

Recepción de la leche: En esta actividad deben analizarse la leche de manera

rutinaria, efectuando análisis físicos, químicos y sensoriales. Se debe practicar
una determinación de antibióticos en la leche, con el objeto de orientarla hacia un
tipo de producto determinado; por ejemplo si no tiene residuos de antibióticos se
destinara a la elaboración de queso tipo manchego pero si existen, pueden
elaborarse otros quesos frescos como la panela o el queso Oaxaca por
acidificación directa (con ácido acético).

Estandarización de la grasa de la leche: Es conveniente estandarizar la grasa

de la leche a 2.8 %, para obtener mayor utilidad además, con un descremado
parcial se mejora la consistencia del queso. Esto, además provoca que al quitar
las mantas que contienen al queso dentro de un molde, sea más fácil y rápido; por
el contrario, si no se realiza el descremado, se pegan las mantas al queso y se
dificulta más retirar la pieza, a tal grado que en ocasiones pueden desprenderse
pedazos de queso en la operación.

Pasteurización: Después de descremar y estandarizar la grasa de la leche, esta

debe pasteurizarse, por el método HTST (73 °C, 15”) o LTLT (63 °C, 30’). Es

16
conveniente evitar y prevenir posibles contaminaciones de la leche en este
proceso lavando y sanitizando perfectamente el equipo y los utensilios que se
empleen.

Enfriamiento: La leche debe enfriarse después de la pasteurización hasta la

temperatura de cuajado en este caso 35° C. Si la temperatura es mayor se acelera
el desarrollo del cultivo mesófilo que previamente se siembra, si la temperatura es
menor a 35° C se tienen problemas para desuerar la pasta y también en el
prensado de las piezas de queso.

Adición de cultivo láctico: Cuando la leche tiene la temperatura de cuajado se

debe de agregar la mezcla de cultivo mesófilo formado generalmente por una
mezcla de streptococcus lactis y streptococcus cremoris el cual puede ser de
propagación o bien de inoculación directa. Actualmente es común emplear cultivos
de inoculación directa, ya que existen algunas ventajas con su utilización, como la
facilidad de uso y menores riesgos de contaminación. El empleo de estos cultivos
se favorece principalmente por la disponibilidad de ellos en el mercado, ya que
actualmente existen diversas marcas comerciales de importación. El cultivo de
inoculación directa debe ser rehidratado y suspendido en un poco de leche y
después agregado a la tina de proceso. Se requiere dispersar muy bien el cultivo,
y agregarlo por medio de agitación uniforme durante unos minutos.

Maduración de la leche: Tras su inoculación con el cultivo, la leche debe

mantenerse en reposo durante 30 minutos, aproximadamente y a temperatura de
35° C, a fin de que pre madure. También puede encubarse hasta que presente
una acidez de 18° D, si la original era de 15° D durante la pre maduración es
importante que no disminuya la temperatura de la leche, para que el desarrollo del
cultivo sea adecuado.

17
Adición de sales y colorantes: Se debe agregar cloruro de calcio, nitrato de
sodio o potasio en proporción de 20 g. por cada 100 L. de leche; también 2.5 ml de
colorante de achiote por cada 100 litros de leche.
Es de gran importancia la adición de nitrato de sodio (o potasio) ya que esta sal
puede evitar la llamada “hinchazón tardía” (en este tipo de queso producida por
bacterias esporuladas).

Cuajado: Posteriormente se adiciona el cuajo, el tiempo de cuajado ocurre

generalmente en unos 30 minutos, aproximadamente. Es conveniente el uso del
cuajo de renina, ya que debido a los procesos metabólicos que sufre el queso
durante la maduración si se usa cuajo microbiano se pueden presentar sabores
amargos o indeseables en el producto, derivados de una proteólisis pronunciada.

Corte de cuajada: cuando la cuajada presenta la firmeza adecuada se debe

realizar el corte con liras, verticales y horizontales, cuidando de no ocasionar
rupturas en el gel. La lira debe tener una apertura reducida, de 1 cm;
aproximadamente, ya que un grano pequeño proporciona un desuerado más
rápido y eficiente. Este es conveniente porque en el momento del salado y el
moldeo, la pasta ya debe estar seca; esto evita pérdidas por molido del grano
durante la manipulación y el desmenuzado de la pasta durante el salado en masa.

Reposo y agitación de la cuajada: Después del corte, la cuajada debe dejarse

reposar aproximadamente 5 minutos, luego se inicia una agitación lenta y
constante durante 10 minutos. Estas operaciones deben de realizarse 2 o 3 veces
hasta que el grano de la cuajada adquiera mayor firmeza. El reposo se realiza
para que por el efecto de la presión del suero sobre la pasta, esta tienda a
desuerarse más rápidamente, con lo cual se reduce el tiempo en el desarrollo de
las actividades subsiguientes.

Eliminación parcial del suero y calentamiento del grano: Se debe eliminar a un

20% de suero, con respecto al total de la leche original; luego se realiza un

18
calentamiento del grano hasta 38° C. la cantidad de suero que se retira
primeramente es para utilizar menor cantidad de energía al aumentar la
temperatura, y además porque al quitar suero de la cuajada, esta se desuera más
rápidamente, debido principalmente a la disminución de la presión hidrostática
producida por el suero sobrenadante. Ya que la temperatura se haya a 38° C se
debe seguir agitando hasta que el grano adquiera mayor firmeza y contenga la
menor cantidad de suero. Por lo general el lapso de agitación suele ser corto, de
aproximadamente unos 10 minutos. Es conveniente, después de realizar el
calentamiento, enfriar las paredes de la tina con agua fría para evitar que la
cuajada que se encuentra en el fondo de la tina se apelmace y se queme.

Desuerado y bloqueo: Cuando el grano ya tiene la consistencia adecuada debe

desuerarse completamente “atrincherándolo” cerca de las paredes laterales de la
tina posteriormente, la cuajada debe cortarse en bloques, los cuales se apilan uno
sobre otro volteándolos, para que el exudado del suero sea casi total. El suero
debe eliminarse al máximo, para que la pasta pueda desmenuzarse y salarse
adecuadamente. Si se introduce la pasta muy húmeda a los moldes se obtienen
piezas más pequeñas que el tamaño normal. Además, si se moldea la pasta
todavía con mucho suero, se puede tener un salado deficiente, debido al arrastre
de la sal por el suero que sale empujado por la presión que ejerce la prensa.

Salado de la pasta: Una vez desmenuzada la pasta se debe agregar sal fina, en
una proporción de 0.35% en relación con el peso inicial de la leche mezclándola
manualmente hasta que el salado sea homogéneo. La sal se puede proporcionar
también tomando como referencia el rendimiento estimado del queso, a partir del
volumen inicial de la leche, en todo caso, lo importante es que el salado sea lo
más estandarizado posible. El salado con salmuera no es recomendable porque
ocasiona más riesgos de contaminación al aumentar la manipulación porque es
lento y es más difícil obtener un salado uniforme. Otra forma de salar este queso
es por flotación de sal fina sobre todo en la superficie de la pieza.

19
Moldeado: El moldeado se puede realizar en moldes metálicos o de plástico, en
forma de barras o cilindros planos, de tamaños variables y pesos que van desde
400 gramos hasta 3.0 Kg. Aproximadamente. Para tal propósito se debe colocar
en el interior del molde un retazo de tela (Vg. Manta de cielo), que cubra
completamente la pieza que se va a moldear.

Prensado: El prensado puede realizarse en prensas mecánicas neumáticas. Para

cada una de ellas se tienen especificaciones en la operación lo cual depende del
tamaño de las piezas y el número de ellas a prensar.

Madurado: este tipo de queso tiene una maduración de sesenta días, pero en
ocasiones su maduración puede tener una maduración de 3 a 4 semanas por
cuestiones de económicas.

En la figura 3 se presenta un diagrama de flujo en el que se observan las

diferentes operaciones para elaborar queso tipo manchego.

Recepción de Enfriamiento a
Estandarización Pasteurización
leche 35°C

Corte de la Adición del

Cuagulación Inoculación
cuajada Cuajo

Desuerado Salado Moldeado Prensado

Madurado

Figura 3. Diagrama de flujo para la elaboración de queso manchego mexicano

(Fuente: Carranza, 2006)

20
1.2.4 Situación de toxiinfecciones causadas por quesos en México
En la mayoría de las infecciones gastrointestinales participan alimentos como
vehículos de transmisión. Sin embargo, la expresión “intoxicación alimentaria”
suele reservarse para los casos en los que puede incriminarse en su génesis a
una sola comida. Los alimentos de origen animal son la fuente de un número
importante de infecciones en humanos en el país (Villa et al, 2009).

Para atender los problemas que origina el consumo de alimentos contaminados, la

Secretaría de Salud, a través de la COFEPRIS, instrumentó conjuntamente con el
Sistema Federal Sanitario, el proyecto de Calidad Microbiológica de Alimentos
Potencialmente Peligrosos, el cual tiene el objetivo de contribuir a la prevención de
infecciones e intoxicaciones alimentarias de origen bacteriano, mediante la
aplicación de medidas regulatorias y no regulatorias. El proyecto se basa en la
realización de análisis microbiológicos para detectar niveles perjudiciales,
principalmente de: coliformes fecales, E. coli, Salmonella, S. aureus, Vibrio
cholerae, ya que son estos los principales microorganismos que aumentan el
riesgo de la población de enfermar. Además, se busca fomentar y fortalecer la
ejecución de buenas prácticas sanitarias durante la obtención, procesamiento,
conservación, almacenamiento y distribución de estos alimentos, lo cual permite
disminuir la incidencia de ETAS (Enfermedades transmitidas por alimentos) entre
la población (Secretaría de Salud, 2007).

Inicialmente el proyecto consideró la evaluación de 6 grupos de alimentos básicos

para la población: 1) cárnicos, 2) lácteos, 3) productos pesqueros, 4) alimentos
preparados, 5) huevo, y 6) agua y hielo; sin embargo, en el 2005, se excluyó el
muestreo para el quinto grupo, debido a que los resultados obtenidos indicaron
que este grupo no representaba un riesgo para la salud de la población. Se
analizaron 103,860 muestras, de las cuales el 26.6% se encontraron fuera de
especificación. Por grupo de alimento, los productos lácteos muestran el mayor
porcentaje de muestras fuera de especificación con 41.8%. De los derivados

21
lácteos, el queso es el alimento que más problemas de toxiinfecciones presenta en
México (Secretaría de Salud, 2007).

La presencia de microorganismos patógenos en queso depende de la calidad y del

tratamiento térmico de la leche, la limpieza en general de la quesería, la calidad de
los cultivos, del manejo de la cuajada durante el procesamiento, de la temperatura
de almacenamiento, transporte y distribución del queso (Romero, 2009).

A continuación se citan algunos brotes de ETAS, en los cuales los quesos fueron
señalados como responsables:
• En junio del 2008, como respuesta a los casos de brucelosis que se
habían registrado en la zona norte, las autoridades de SAGARPA
llevaron al cabo el decomiso de por lo menos 200 kilogramos de queso
contaminado. Ante la detección de estos productos provenientes de Baja
California, se tomaron muestras de los productos lácteos y se determinó
que no se encontraban pasteurizados, a pesar de que en sus etiquetas
así lo marcaban (Flores, 2008).
• En marzo del 2009, 47 casos de brucelosis, en León Guanajuato, lo que
generó que se decomisaran cerca de 800 kilos de queso contaminado y
una multa de más de medio millón de pesos al productor (Torres, J.,
2009).
• En julio del 2009, la Secretaria de Salud decomisó cerca de 1.2
toneladas de queso “cotija” proveniente del Estado de Chiapas a través
de varios distribuidores, contaminado con la toxina producida por
Staphylococcus aureus, que causó la intoxicación de 122 personas, en
su mayoría niños, en los municipios de Chilpancingo y Cuajinicuilapa
(Venzua, 2009).

Cabe mencionar que la producción de quesos en México es principalmente

artesanal, elaborados por productores que no cuentan con la infraestructura

22
adecuada, además que utilizan leche sin pasteurizar, lo que hace que incremente
el riesgo de contaminación del producto.

1.3 Marco normativo de higiene

1.3.1 Secretaría de Salud

La Secretaría de Salud es la dependencia encargada de la coordinación del
Sistema Nacional de Salud, así como de impulsar integralmente los programas de
salud en los estados de la república. El Objetivo de la Secretaría de Salud es
contribuir a un desarrollo humano justo, incluyente y sustentable, mediante la
promoción de la salud como objetivo social compartido y el acceso universal a
servicios integrales y de alta calidad que satisfagan las necesidades y respondan
a las expectativas de la población. Una de las funciones de la secretaria de salud
es informar y prevenir posibles brotes de enfermedades transmitidas por
alimentos, así como destinar recursos para el tratamiento de las mismas. También
provee recomendaciones higiénicas y de manipulación de alimentos a la
ciudadanía en general (Secretaría de Salud, 2007). La Secretaría de Salud se
apoya de otros organismos para la coordinación y desarrollo de sus actividades,
uno de estos organismos es la COFEPRIS (Comisión Federal para la Protección
contra Riesgos Sanitarios) órgano desconcentrado de la Secretaría de Salud con
autonomía técnica, administrativa y operativa, que tiene como misión proteger a la
población contra riesgos sanitarios, para lo cual integra el ejercicio de la
regulación, control y fomento sanitario bajo un solo mando, dando unidad y
homogeneidad a las políticas que se definan (Secretaría de Salud, 2007).

El ámbito de competencia de este organismo es la regulación y fomento sanitario

de la producción, comercialización, importación, exportación de:
 Medicamentos y tecnologías para la salud.
 Productos y servicios (alimentos, bebidas, tabaco, perfumería y belleza).
 Sustancias tóxicas o peligrosas (fertilizantes, plaguicidas, etc).
 Salud en el trabajo.

23
  Saneamiento básico (agua, mercados, residuos, rastros, emergencias
sanitarias).
 Riesgos derivados de factores ambientales (agua, aire y suelo).

1.3.2 Normas Oficiales Mexicanas

Las NOM (Normas Oficiales Mexicanas) son las regulaciones técnicas que
contienen la información, requisitos, especificaciones, procedimientos y
metodología que permiten a las distintas dependencias gubernamentales
establecer parámetros evaluables para evitar riesgos a la población, a los
animales y al medio ambiente. Las NOM tienen como principal objetivo prevenir
los riesgos a la salud, la vida y el patrimonio y por lo tanto son de observancia
obligatoria (Revista del consumidor, 2010). Para el caso particular de las prácticas
de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios
existe la NOM-251-SSA1-2009. Esta Norma Oficial Mexicana establece los
requisitos mínimos de buenas prácticas de higiene que deben observarse en el
proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios y sus materias primas a
fin de evitar su contaminación a lo largo de su proceso (Mora y Contreras, 2010).
Esta norma se puede complementar con otras NOM´S relacionadas con la
manufactura de alimentos, especificaciones de etiquetado para productos
alimenticios, detección microorganismos y control e información de enfermedades.

El presente trabajo se basó en normas oficiales mexicanas y normas mexicanas

las cuales se muestran en la Tabla 3.

Tabla 3. Normas Oficiales Mexicanas y Normas Mexicanas usadas como referencias en

este trabajo.

Normas Oficiales Mexicanas

Especificaciones generales de etiquetado para
NOM-051-SCFI/SSA1-2010 alimentos y bebidas no alcohólicas pre
envasados.
Bienes y Servicios. Métodos para la cuenta de
NOM-113-SSA1-1994
microorganismos coliformes totales en placa.

24
 Bienes y Servicios. Método para la determinación
NOM-115-SSA1-1994
de Staphylococcus aureus en alimentos.
Bienes y servicios. Quesos: frescos, maduros y
NOM-121-SSA1-1994
procesados. Especificaciones sanitarias.
Salud ambiental, agua para uso y consumo
humano – límites permisibles de calidad y
NOM-127-SSA1-1994
tratamientos a que debe someterse el agua para
su potabilización.
Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,
NOM-251-SSA1-2009
bebidas o suplementos alimenticios.
Normas Mexicanas
Alimentos Lácteos. Especificaciones que debe
NMX-F-462-1984 cumplir el producto denominado "Queso Tipo
Manchego"
Fuente: SE, 2012

1.3.3 Codex Alimentarius

La Comisión del Codex Alimentarius, establecida por la FAO y la OMS
(Organización mundial de la salud) en 1963, elabora normas, directrices y códigos
de prácticas alimentarias internacionales armonizadas destinadas a proteger la
salud de los consumidores y garantizar la aplicación de prácticas leales en el
comercio de alimentos. Asimismo promueve la coordinación de todos los trabajos
sobre normas alimentarias emprendidos por las organizaciones internacionales
gubernamentales y no gubernamentales. El Codex Alimentarius contribuye, a
través de sus normas, directrices y códigos de prácticas alimentarias
internacionales, a la inocuidad, la calidad y la equidad en el comercio internacional
de alimentos. Los consumidores pueden confiar en que los productos alimentarios
que compran son inocuos y de calidad y los importadores en que los alimentos
que han encargado se ajustan a sus especificaciones (Codex Alimentarius, 2013).

Las normas del Codex se basan en la mejor información científica disponible,

respaldada por órganos internacionales independientes de evaluación de riesgos o

25
consultas especiales organizadas por la FAO y la OMS. Estas abarcan los
principales alimentos, sean éstos elaborados, semi elaborados o crudos. Se
incluyen además las sustancias que se emplean para su elaboración de los
alimentos, en la medida en que éstas son necesarias para alcanzar los principales
objetivos mencionados en el Codex: proteger la salud de los consumidores y
facilitar prácticas justas en el comercio de los alimentos.

Los códigos de prácticas, incluidos los de higiene, definen las prácticas de

producción, elaboración, manufacturación, transporte y almacenamiento de
alimentos o grupos de alimentos determinados, que se consideran esenciales para
garantizar la inocuidad y aptitud de los alimentos para el consumo (Mora y
Contreras, 2010). Aunque se trata de recomendaciones cuya aplicación por los
miembros es facultativa, las normas del Codex sirven en muchas ocasiones de
base para la legislación nacional.

1.3.4 El sistema HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos

1.3.4.1 ¿Qué es el HACCP?

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,
permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar
de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de
HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico
(Codex Alimentarius, 2009).

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,

desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá
basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de
mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede

26
ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de
las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al
aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. Cualquier empresa puede
usar este sistema, ya sea una multinacional alimentaria que parte de un sistema
sofisticado con reglas bien definidas y documentadas o un pequeño productos de
queso de cabra en el cobertizo de la granja o un vendedor ambulante de pizzas de
consumo inmediato (Mortimore y Wallace, 2001).

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario

que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente.
También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir,
cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción,
microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los
alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio
de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la
aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el
método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el
marco de tales sistemas (Codex Alimentarius, 2009).

Casi con toda seguridad, los usuarios del HACCP encontraran beneficios
adicionales en lo relativo a la calidad del producto. Inicialmente, esto es debido a
una mayor conciencia sobre los peligros en general y a la participación de
personas de todos los sectores de la producción. Muchos de los mecanismos que
controlan la seguridad también controlan la calidad del producto.

1.3.4.2 Origen del HACCP

HACCP son las siglas de Hazard Analysis Critical Control Points en inglés
(Análisis de peligros y puntos críticos de control en castellano) y en los últimos
años ha llegado ser una palabra muy popular se cita y escucha frecuentemente,
tanto en conferencias como en las propias industrias, pero también es a menudo
mal entendida y deficientemente aplicada a la práctica. El concepto HACCP ha

27
estado dando vueltas en la industria alimentaria durante algún tiempo pero solo
recientemente ha sido actualizado.

El HACCP fue desarrollado inicialmente en los primeros tiempos del programa

espacial tripulado en los EE UU como un sistema de control de la seguridad
microbiológica, dado que era vital garantizar que los alimentos para los
astronautas fueran seguros. En aquellos tiempos la mayoría de los sistemas de
calidad y seguridad de los alimentos estaban basados en los análisis del producto
final, pero se comprobó que solo analizando el 100% de los productos se podía
asegurar que eran seguros, un método que obviamente, no habría funcionado
dado que todos los productos habrían sido destruidos. En vez de esto se pudo
comprobar que para producir alimentos seguros era necesario un sistema
preventivo que ofreciera un nivel de confianza alto y de este modo nació el
sistema HACCP (Mortimore y Wallace, 2001).

El sistema fue originalmente diseñado por la Compañía Pillsbury conjuntamente

con la NASA y los laboratorios del ejército de los EE UU en Natick. Se basó en el
sistema de ingeniería conocido como: Análisis de Fallos, Modos y Efectos (FMEA,
del inglés Failure, Mode, and Effect Analysis) el cual, antes de establecer los
mecanismos de control observa en cada etapa de un proceso aquellos que puede
ir mal junto con las posibles causas y los efectos probables.

El HACCP es un sistema validado que proporciona confianza en que se está

gestionando adecuadamente la seguridad de los alimentos. Permitirá mantener la
seguridad de los alimentos como la prioridad máxima y permite planificar como
evitar los problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos.

1.3.4.3 Beneficios de su implementación

Las motivaciones para la adopción de HACCP pueden incluir la necesidad de
reducir la incidencia de enfermedades transmitidas por alimentos, garantizar un
suministro seguro de alimentos para la población, promover (facilitar) el comercio
de productos alimenticios y las más importante, la obligación por ley de cada país

28
de adoptar el sistema. Ahora bien, las empresas que han implantado de manera
eficaz HACCP tienen una serie de características de funcionamiento positivo que
las distinguen de las empresas que no cuentan con estos programas, aquí se citan
algunas de ellas:
 Un uso más eficaz de los recursos. Ahorro y respuesta más oportuna a los
problemas de seguridad alimentaria.
 El sistema es reconocido internacionalmente.
 La aplicación del sistema de HACCP puede promover el comercio
internacional al aumentar la confianza en la seguridad alimentaria.
 El sistema HACCP permite la identificación de los peligros inimaginables,
aun cuando las fallas no han sido previamente experimentadas. Por tanto,
es particularmente útil para las nuevas operaciones.
 Los directivos y dueños de las empresas obtienen mayor confianza y están
mejor preparados para una discusión informada sobre las medidas de
seguridad de los alimentos con los inspectores, auditores externos,
consultores, socios comerciales, consumidores y otros.
 El desarrollo de un sistema de HACCP puede conducir a la mejora en la
educación y la sensibilización del personal que trabaja con él.
 El sistema HACCP ha fortalecido el enfoque normativo de la seguridad
alimentaria, proporcionando a las autoridades de control de alimentos la
oportunidad de revisar su método de inspección y la capacitación de sus
inspectores.
 Un control más específico en los procesos críticos de la seguridad
alimentaria, el sistema otorga la flexibilidad necesaria para adaptarse a los
cambios adicionales en la producción, la calidad u otras medidas
específicas.
 Mejoras demostrables en la calidad y en estándares de seguridad,
reduciendo así el potencial de enfermedades transmitidas por alimentos,
quejas del cliente, el despilfarro y el daño a la reputación de la empresa.

29
No obstante, la eficacia de cualquier sistema de HACCP dependerá de que la
dirección y los empleados posean el conocimiento y la práctica adecuados sobre
el sistema de HACCP, y por tanto se requiere la capacitación constante de los
empleados y la dirección a todos los niveles, según sea apropiado (Codex
Alimentarius, 2009).

1.3.4.4 Principios del HACCP

El Sistema HACCP consta de siete principios que esbozan como establecer, llevar
a cabo y mantener un Plan HACCP aplicable al proceso sometido a estudio. Los
principios HACCP están aceptados internacionalmente y publicados en detalle por
la Comisión del Codex Alimentarius (2009) y por el National Advisory Committe on
Mibrobiological Criteria for Foods (NACMCF, 1992).

Principio 1: Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del
proceso en las que puedan aparecer peligros significativos y describir las medidas
preventivas.
Principio 2: Identificar los puntos críticos de control (PPC) del proceso.
Principio 3: Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas
con cada PPC.
Principio 4: Establecer los criterios para la vigilancia de los PPC. A partir de los
resultados de la vigilancia establecer el procedimiento para ajustar el proceso y
mantener el control.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras a realizar cuando la vigilancia
detecte una desviación fuera de un límite crítico.
Principio 6: Establecer un sistema eficaz de registro de datos que documente el
HACCP.
Principio 7: Establecer el sistema para verificar que el Sistema HACCP está
funcionando correctamente.

1.3.4.5 Prerrequisitos
Los establecimientos que estén interesados de implementar, para una o todas las
líneas de producción, el Sistema HACCP, deben indefectiblemente, dar

30
cumplimiento a una serie de condiciones previas que son conocidas como
“prerrequisitos”. A modo de enunciado, se enumeran a continuación los diversos
tópicos que están comprendidos dentro de los prerrequisitos. Cada uno de éstos
debe encontrarse efectivamente desarrollados en cada establecimiento. Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM, en inglés GMP) que incluye:
 El emplazamiento de la planta.
 El diseño higiénico de las instalaciones.
 El diseño del flujo operacional (lay out)
 El mantenimiento de las instalaciones.
 El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
 La provisión de agua potable.
 La higiene de la materia prima.
 La higiene de las operaciones.
 La higiene durante el transporte.
 La disposición adecuada de los desechos.
 El control de plagas.
 El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
 La higiene del personal.
 La capacitación del personal de todos los niveles.
 La rotulación e información al consumidor.
 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento. (POES, en
inglés SSOP´s)

Para documentar BPM y los POES, es necesario que estén contenidos en un

manual u otro documento escrito que contenga:
1. La política de los objetivos de estos programas.
2. El desarrollo de un documento escrito de cada uno de los procedimientos que
se aplican en el establecimiento.
3. Instructivos que corresponderán al desarrollo de cada operación en particular.

31
2 DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria,
el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de
Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex
pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los
alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de
un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se
efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de
HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los
ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos
de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las
categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la
inocuidad de los alimentos (FAO, 2009).

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC.
En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se
encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la
operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación
concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado
ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos
identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en
cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y
realizar los cambios oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se
aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la
operación.

2.1 Aplicación
La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes
operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del
sistema de HACCP (Figura A apartado de anexos).

32
2.1.1 Formación de un equipo HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y
competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de
HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando
no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento
técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema
de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena
alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de
abordarse.

2.1.2 Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información
pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química
(incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios
(tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.),
envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

2.1.3 Determinación del uso al que ha de destinarse

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto
por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la
alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos
vulnerables de la población.

2.1.4 Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas
las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una
determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y
posteriores a dicha operación.

33
2.1.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de
elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

2.1.6 Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada

fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas
para controlar los peligros identificados (Principio 1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede
razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción
primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.
Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para
identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya
eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su
naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
 la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos
perjudiciales para la salud;
 la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
 la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
 la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes
físicos en los alimentos; y
 las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay,
pueden aplicarse en relación con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar
más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una
determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

34
2.1.7 Determinación de los puntos críticos de control (PPC) (Principio 2)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para
hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de
HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, Figura B del
apartado de anexos, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El
árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la
operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter
orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones
puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros
enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de
decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para

mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá
modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una
medida de control.

2.1.8 Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible,
límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará
más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones
de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

2.1.9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio

4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación
con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse

35
detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia
proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que
permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites
críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los
resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un
PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona
designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o
frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté
controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán
efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá
tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las
mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden
realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto.
Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto
con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

2.1.10 Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de
HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado.
Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de
eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones
y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de
HACCP.

2.1.11 Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6)

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el
sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo

36
aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente
para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las
actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
 examen del sistema de HACCP y de sus registros;
 examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
 confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

2.1.12 Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio

7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema
de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la
naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

 el análisis de peligros;
 la determinación de los PCC;
 la determinación de los límites críticos.
 Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
 las actividades de vigilancia de los PCC;
 las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
 las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
Se adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP (Figura B
apartado de anexos).

2.2 Capacitación
La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos
en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia
de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz
del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo

37
de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de
trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada
punto crítico de control.

La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales,

organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima
importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del
personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y
mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la
aplicación práctica del sistema de HACCP.

38
3 PROPUESTA DEL PLAN HACCP A PRODUCTOS LÁCTEOS “XA LAPAZ”

3.1 Antecedentes de la empresa

Yogurt La Paz inició como una pequeña empresa familiar en el año de 1986,
siendo su actividad principal la venta de leche, carnes frías, lácteos y abarrotes.
Para el año de 1987 surge la inquietud de incursionar en el mercado del yogur. Es
asi como empieza a elaborar de manera artesanal un producto completamente
natural. Al paso del tiempo la demanda del producto se fue incrementando al
grado de procesar 6,000 litros de leche diarios por lo que había clientes que
deseaban comercializar el producto, fue entonces cuando surgieron las venta de
mayoreo, así se inició el proyecto de creación de una planta de producción, ya con
la introducción de tecnología en algunos procesos, la cual inició operaciones en el
año de 1999. Desde entonces y hasta ahora su yogur es muy reconocido en la
región.

Hace aproximadamente 2 años, quisieron sumar un proyecto más a yogur La Paz,

iniciándose en el mercado de los quesos, convirtiéndose así en productos lácteos
“Xa Lapaz”. Actualmente elaboran dos tipos de queso: el tipo manchego y el doble
crema, que van dirigidos al mercado de las pizzerías y establecimientos que
elaboran postres. La producción de queso semanal es de aproximadamente de 1.5
toneladas. Lácteos “Xa Lapaz” ha logrado posicionarse como una de las
procesadoras de yogurt más importantes de Xalapa y la región, y quieren seguir
ese camino con los quesos. Hoy en dia distribuyen el yogur en gran parte del
estado de Veracruz, y el queso tipo manchego tiene mercado hasta el estado de
Tlaxcala.

La planta se ubica en la Col. 21 de marzo en la calle Cuauhtémoc no. 2 en la

ciudad de Xalapa Veracruz y los productos que elaboran son:
 Yogur tradicional (Fresa, durazno, nuez, coco/piña, pasitas, mango,
rompope, mamey, guanábana, limón, betabel, cacahuate, vainilla, granola,
guayaba, manzana, cereza y natural.)
 Yogur bebible (Coco/piña, fresa y nuez)

39
  Paletas (Crema: fresa, durazno, nuez, coco/piña, pasitas, mango, rompope,
mamey, guanábana. Agua: limón, uva, mango chamoy, grosella roja y azul)
 Bolifrut (Uva, limón, grosella azul, grosella roja, mango chamoy, piña
chamoy)
 Helados de yogur
 Gelatinas ( mosaico y con yogur)
 Quesos (tipo manchego y doble crema)

Cuenta con establecimiento propio y con maquinaria para la elaboración de sus

productos. La maquinaria que tiene para la elaboración del queso son:
 3 tanques con agitación, una con capacidad de 3000 lts. y dos de 2200 lts.
 1 clarificadora con capacidad de 2500 litros
 3 tinas de cuajado, dos con capacidad de 1800 litros y una de 500 litros.
 2 malaxadoras, una con capacidad para 750 y otra de 500 toneladas.
 Cámara de refrigeración
 1 marmita
 Mesa de acero inoxidable para el empaquetado
 1 selladora al alto vacío
 Utensilios (liras, moldes, carros de madurado, agitadores, etc.)

En la Figura 4 se muestra la distribución de áreas de la planta en cuanto espacio y

maquinaria.

3.1.1 Políticas de calidad

3.1.1.1 Misión
Ofrecer un producto alimenticio elaborado con altos estándares de calidad e
higiene, saludable, nutritivo, delicioso y a un costo accesible, que satisfaga el
gusto de nuestros clientes y consumidores.

40
3.1.1.2 Visión
Ser la empresa líder en producción y distribución de yogur en el estado de
Veracruz, y ser reconocida por el consumidor como la mejor, debido a la alta
calidad de nuestros productos.

41
Figura 4. Distribución de áreas en la planta

42
3.2 Formación del equipo HACCP
La selección del personal del equipo HACCP es un paso importante en el
desarrollo de un programa de HACCP. El equipo debe estar compuesto por
individuos con diversas áreas de especialización. Puede incluir personal de
mantenimiento, producción, saneamiento, control de calidad y laboratorio. Debe
incluir miembros directamente involucrados en las operaciones diarias de la
planta.

Tabla 4. Integrantes y actividades del equipo HACCP

Equipo HACCP
Actividades en el plan
Cargo Nombre
HACCP
Recepción de Materias primas
para la elaboración del queso
Encargado análogo. Se encargará de
Haydee Torres Velazco
Administrativo identificar peligros y determinar
los puntos críticos en esta parte
del proceso.
Realiza las pruebas
fisicoquímicas para la recepción
de leche. Promueve y coordina
las actividades del HACCP. Se
encargará de identificar peligros
y determinar los puntos críticos
Microbióloga Bárbara Rojas Guzmán
en la elaboración del queso tipo
manchego. Asi mismo
comprobará las operaciones
examinarán las muestras y
efectuarán los procesos de
comprobación
Encargado de la elaboración
del queso, realiza actividades
José Antonio Rodríguez desde la recepción de materia
Operador
Martínez prima, elaboración del queso y
empaquetado. Vigilará los
puntos críticos.
Encargado de la elaboración
del queso, realiza actividades
desde la recepción de materia
Operador Julián Murrieta
prima, elaboración del queso y
empaquetado. Vigilará los
puntos críticos.

43
Los encargados para la elaboración de queso tipo manchego son dos operadores
de línea, los cuales se encargan de todo el proceso, la microbióloga de la planta
que está encargada de registrar los parámetros del proceso y la administradora,
que tiene como actividad pedir y recibir las materias primas de todos los procesos,
incluyendo al del queso. Todas estas personas son necesarias dentro del equipo,
tres de ellas (dos operadores y la microbióloga) están directamente involucrados
en el proceso y la licenciada que está a cargo de las materias primas.

La coordinación es llevada a cabo por Karina Hernández Huesca, autora de este

trabajo y la microbióloga Bárbara Rojas Guzmán, ambas con conocimiento en el
tema del HACCP para poder realizar las siguientes actividades:

 Asegurarse que la composición del equipo satisfaga las necesidades del

estudio
 Sugerir los cambios que sean necesarios en el equipo
 Coordinar la labor del equipo
 Asegurar que se cumpla el plan establecido
 Compartir el trabajo y las responsabilidades
 Asegurar que se aplique una metodología sistemática
 Asegurar que se cumpla con el propósito del estudio
 Conducir las reuniones de manera que todos los integrantes del equipo
puedan expresar libremente sus ideas
 Representar al equipo ante la dirección
 Presentar a la dirección los datos relativos al tiempo, el dinero y el trabajo
que se requiere para el estudio

44
3.3 Descripción del producto
En la Tabla 5 se hace una descripción detallada de las características del queso
tipo manchego.

Tabla 5. Descripción del queso tipo manchego

Queso tipo manchego semi-análogo

Características
Queso de pasta semi dura con forma rectangular, color amarillo ligero, con olor y
sabor característico, puede o no presentar ojos. Al aplicarle calor este debe
fundirse y a los pocos minutos debe solidificarse.
Ingredientes
Queso análogo Agua, caseína-renina, grasa vegetal, citrato de sodio, cloruro
de sodio, calcio, color caroteno (achiote), lactomina de maíz
(sustituto de grasa), almidón pre gelatinizado, fosfato disódico,
sorbato de potasio.
Queso natural Leche de vaca, cloruro de calcio, cuajo microbiano, ácido cítrico
y cloruro de sodio.
Propiedades fisicoquímicas
pH 5.5
aw 0.969 a 24.7 ° C
Uso
Queso para gratinar, puede usarse en la preparación de pizzas, tacos, tortas. Su
uso es exclusivo como queso fundente. No debe excederse la exposición al calor,
ya que contiene almidones que pueden quemarse.
Envasado
El envasado se lleva a cabo en bolsas de polietileno y son selladas al alto vacío.
El peso puede variar entre 4 y 5 kg por bolsa de producto.
Duración en el mercado
Tiene una duración en el mercado de 3 meses a partir de su elaboración, debe
mantenerse en refrigeración a una temperatura no mayor a los 6 °C.

45
 Lugares en donde se comercializa
En pizzerías de la región de Xalapa y en parte de Tlaxcala.
Instrucciones de etiquetado
Mantenerse en refrigeración a no más de 6 °C. El transporte debe ser en cámaras
de refrigeración.

3.4 Identificación del uso al que ha de destinarse

Este queso es especialmente para gratinar, puede destinarse para la elaboración
de pizzas, tacos, etc. Antes de su consumo se debe aplicar calor, puede
consumirlo todo público.

3.5 Elaboración de un diagrama de flujo

Resulta más fácil identificar las rutas de posible contaminación, sugerir métodos
de control y discutirlos con el equipo HACCP, si se cuenta con un diagrama de
flujo. El examen del flujo de materias primas desde el punto de entrada a la planta,
siguiendo por todas las fases de la elaboración y hasta la salida, es la
característica que hace del HACCP una herramienta específica importante para la
identificación y el control de posibles peligros.

El diagrama fue elaborado por la coordinadora del equipo, y se presentó ante este
para ser aprobado por los demás integrantes. Posteriormente fue confirmado in
situ en consenso con el resto del equipo. En el diagrama (Figura 5) se observan
las diferentes etapas para la elaboración del queso, inicialmente se hace la
recepción de la leche, a la cual se le hace un estudio únicamente físico químico
que incluye grasa, porcentaje de agua y acidez, posteriormente se descrema si es
que excede el 3.1 en grasa. De ahí se pasa a los tanques con agitador, allí se le
agrega el ácido cítrico el cual preparan diluyendo 500 gr. de ácido cítrico en 20
litros de agua, se le agrega a la leche y se eleva la acidez entre 28 a 30 °D. Luego
se pasa la leche ya acidificada a unas tinas, donde se eleva la temperatura a 38
°C, por medio de unas camisas de vapor que envuelven dichas tinas, llegando a
esta temperatura se le adiciona el cloruro de calcio al 40% y el cuajo microbiano al

46
10% y se deja reposar durante 30 minutos. Pasando este tiempo se hace el corte
de la cuajada con las liras de corte, y se lleva a cocción a una temperatura de 40
°C. y se desuera.

Figura 5. Diagrama de flujo para la elaboración de queso tipo manchego

47
La cuajada es malaxada posteriormente a una temperatura de 60 a 65 °C hasta
obtener una pasta flexible. Por otra parte un operador elabora el queso análogo.
La grasa vegetal se malaxa a una temperatura de 60 – 65 °C hasta que pase de
su estado sólido al líquido. Se le adiciona el color caroteno a un 0.033%,
posteriormente se le adiciona el agua y se eleva la temperatura de la mezcla a 39
°C, para agregarle la caseína – renina. Después de esto se le agregan los demás
polvos en el siguiente orden: sal, citrato de sodio, sorbato de potasio,
emulsificante, almidón pre gelatinizado, y lactomina de maíz. Se malaxa la mezcla
a una temperatura de 60 a 65 °C hasta obtener una pasta homogénea. Los dos
quesos con texturas deseadas se malaxan a una temperatura de 60 a 65 °C hasta
obtener una pasta homogénea.

El moldeado se lleva a cabo en una tinas de plástico con una capacidad de

aproximadamente 5kg. La malaxadora tiene en la parte superior una abertura con
una guillotina, lo que hace que el moldeado sea la salida de la pasta por esta
abertura y se corta la pasta con la guillotina calculando el llenado de la tina. Los
moldes son colocados en unos estantes de metal inoxidable con los que se
transportan hacia la cámara de refrigeración. Después de pasado 24 horas de
refrigeración se procede al empaquetado el cual se hace de forma manual. Se
colocan los bloques de queso en bolsas de polietileno, las cuales son selladas al
alto vacío y se les coloca la etiqueta de fecha de caducidad. Se mantiene en
refrigeración hasta su compra directa o su distribución.

48
Figura 6. Toma de muestra para
Figura 7. Preparación del ácido
pruebas físico químicas en la
cítrico.
recepción de leche.

Figura 8. Descremado de la leche. Figura 9. Adición del ácido cítrico.

49
Figura 10. Bombeo de la leche
acidificada de los tanques a las tinas Figura 11. Adición del cuajo
de cuajado. microbiano.

Figura 12. Corte de la cuajada. Figura 13. Desuerado.

50
 Figura 15. Malaxado de queso
Figura 14. Malaxado de la cuajada. análogo.

Figura 16. Moldeado. Figura 17. Refrigeración

51
 1. Recepción de leche

2. Descremado

3. Acidificación y calentamiento

4. Cuajado

5. Corte de cuajada

6. Cocción de cuajada

7. Desuerado

8. Malaxado queso natural

9. Malaxado queso análogo

10. Malaxado pasta final

11. Moldeado

12. Refrigeración

13. Empaquetado

14. Distribución

Figura 8. Diagrama esquemático de la elaboración de queso tipo manchego

52
3.6 Confirmación in situ del diagrama de flujo
Ya que la exactitud del diagrama de flujo es crítica para llevar a cabo un análisis
de peligros, los pasos descritos en el diagrama se deben verificar en la planta. Si
se omite un paso, se podría obviar un problema importante. La confirmación del
diagrama se llevó a cabo por todo el equipo HACCP, dicha confirmación se hizo
durante el proceso, mediante un consenso se anexaron y quitaron ciertos puntos
del diagrama de flujo, quedando como diagrama final el de la Figura 5.

3.7 Realización de un análisis de peligros

El paso de análisis de peligros es fundamental para el sistema HACCP. Para
establecer un plan que prevenga eficazmente los peligros que afecten los
alimentos, es crucial identificarlos y tomar las medidas preventivas. El análisis se
llevó a cabo con el equipo HACCP, se tomo el diagrama de flujo (Figura 5) en
forma de lista para determinar que peligros se encuantran en cada fase. En la lista
al lado de cada fase se puso la inicia Q si el peligro era químico, F si era físico o B
si era biológico.

Durante el análisis de peligros, se evaluo la posible importancia de cada peligro

considerando el riesgo (posibilidad de que ocurra) y la severidad. El risgo
estimado está basado generalmente en una combinación de experiencia, datos
epidemiológcios e información. La severidad es la gravedad de un peligro. En este
paso nos apoyamos en el modelo bidimensional para evaluar un riesgo para la
salud (Figura D anexos), ademas de la experiencia del equipo que está en el
proceso y de los conocimientos de la coordinadora del equipo. Quedando de la
siguiente forma:

53
Queso natural Queso análogo Queso semi análogo Agua

1. Recepción B, F 2. Recepción de 3. Malaxado B, F 4. Entrada B, F

materias primas
QQ
6. Almacenamiento
5. Descremado B 7. Moldeado B, Q

9. Malaxado de grasa
8. Acidificación F, B vegetal B 10. Refrigeración B

11. Coagulación B, Q 12. Adición de color 13. Empaquetado F, B

14. Corte B 16. Distribución B

15. Adición de agua F, B

17. Cocción de cuajada 18. Adición de caseína 19. Consumo B

20. Desuerado F, B 21. Adición de polvos

22. Malaxado B, F 23. Malaxado B, F

Tabla 6. Análisis de peligros en diagrama de flujo

54
Tabla 7. Análisis de peligros y causas

MATERIA PRIMA
INGREDIENTES PELIGRO CAUSA
Contaminación por glándula
mamaria.
Biológico: (Staphilococcus aureus, Contaminación por
Streptococcus, Coliformes, inadecuada ordeña,
Salmonella, Brucella, E. coli, almacenamiento y transporte.
Leche fresca Clostridium) Los lecheros proveedores de
la materia prima son de
Físico: Pelos del animal, piedras, lugares un poco retirados, el
basuras. tiempo de transporte es largo
y no cuentan con cámara de
refrigeración.
Biológico: (Shigella, E. coli, Vibrio, Contaminación por suelo, ya
Salmonella.) que la extracción es de un
Agua nacimiento.
Físico: Residuos de la tubería Tuberías deterioradas.

Caseína-renina Ninguno Ninguno

Inadecuada manipulación por
Grasa vegetal Biológico: (Staphilococcus a.) los operarios.
Malas prácticas de higiene.
Citrato de sodio Ninguno Ninguno
Cloruro de sodio Ninguno Ninguno
Calcio Ninguno Ninguno
Almacenamiento en
Color caroteno Químico: residuos de
contenedores con químicos.
(achiote) contenedores
Contaminación cruzada.
Lactomina de
Ninguno Ninguno
maíz
Almidón pre
Ninguno Ninguno
gelatinizado
Fosfato disódico Ninguno Ninguno
Sorbato de
Ninguno Ninguno
potasio
Cuajo
Ninguno Ninguno
microbiano

Ácido cítrico Ninguno Ninguno

55
 PROCESO
ETAPA PELIGRO CAUSA
El área de recepción no se
Biológico: Microorganismos, fauna
Recepción de encuentra techado, y está
nociva
leche expuesta al polvo y fauna
Físico: polvo
nociva.
La leche que es descremada
se traspasa a los tanques de
Descremado Biológico: Microorganismos
agitación por medio de
cubetas.

El área esta techada pero no

Biológico: Fauna nociva
Acidificación
Físico: polvo, basura.
tiene paredes, puede haber
contaminación por fauna o
por el polvo del medio

Inadecuado uso de cofia y

cubre boca del personal.
Biológico: (Staphilococcus a.) El lavado de las tinas de
Coagulación cuajado se hace con
Químico: Residuos de detergente detergente comercial, puede
quedar residuos y contaminar
la cuajada.

Inadecuado uso de cofia y

Biológico: (Staphilococcus a.)
Corte cubre boca del personal.

Cocción de
Ninguno Ninguno
cuajada
Inadecuado uso de cofia y
Biológico: C cubre boca del personal.
A la hora del desuerado,
Desuerado
Físico: Bellos de los brazos del utilizan los brazos para
personal colocar la cuajada a un lado
de la tina.
Las temperaturas de
malaxado reducen la carga
microbiana del queso. No hay
forma de dosificar el vapor,
Biológico: Microorganismos por lo que no se puede tener
Malaxado el control de temperatura.
Físico: Cristales Toma de temperatura con
termómetro de cristal
convencional, puede
quebrarse sobre la mezcla.

Recepción de
Ninguno Ninguno
materias primas

56
 (polvos)
Almacenamiento Ninguno Ninguno
Inadecuado uso de cofia y
cubre boca del personal.
Toma de temperatura con
Malaxado grasa Biológico: (Staphilococcus a.)
termómetro de cristal
vegetal convencional, puede
Físico: Cristales
quebrarse sobre la mezcla.

Adición de color Ninguno Ninguno

El agua que se le agrega al

queso análogo, es
Biológico: microorganismos
almacenada, previamente, en
Adición de agua
contenedores que si no son
Físico: Polvo, Basura.
lavados adecuadamente
pueden contaminar el agua.

Inadecuado uso de cofia y

cubre boca del personal.
Toma de temperatura con
Malaxado de Biológico: (Staphilococcus a.)
termómetro de cristal
pasta final convencional, puede
Físico: Cristales
quebrarse sobre la mezcla.

Inadecuado uso de cofia y

Biológico: (Staphilococcus a.) cubre boca del personal.
Los moldes son lavados con
Moldeado Químico: residuos de detergente detergente comercial, puede
quedarse residuos.

La cámara de refrigeración no
cuenta con termómetro que
registre la temperatura, una
Refrigeración Biológico: microorganismos
temperatura inadecuada
puede aumentar la carga
microbiana del queso

EMPAQUETADO

ETAPA PELIGRO CAUSA

57

Biológico: microorganismo
Empaquetado
Físico: Basura, polvo
Inadecuado uso de cofia y
cubre boca del personal.
Inadecuada limpieza de la
mesa de empaquetado.
Empaquetado manual.
Exposición de bolsas de
empaquetado al polvo.
Inadecuado sellado de la
bolsa y por consecuencia un
empaquetado inadecuado.

Las camionetas de
Biológico: microorganismo
Distribución distribución no cuentan con
cámara de refrigeración.
Inadecuada refrigeración por
Consumo Biológico: microorganismos
el consumidor.

Tras concluir el análisis de peligros, el equipo consideró qué medidas de control

existen, si las hay, que puedan aplicarse para controlar cada peligro. Las medidas
de control son acciones o actividades que pueden ejecutarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad del producto o para reducirlo a un nivel
aceptable. En la Tabla 7 se muestran las medidas que deben adoptarse para
prevenir los peligros encontrados en el proceso.

Tabla 8. Análisis de peligros y medidas de control

MATERIA PRIMA
INGREDIENTES PELIGRO MEDIDA DE CONTROL
Buscar proveedores de
Biológico: (Staphilococcus aureus, leche mucho más cercanos
Streptococcus, Coliformes, a la planta.
Salmonella, Brucella, E. coli, Realizar análisis
Leche fresca Clostridium) microbiológicos en el
momento de recepción. En
Físico: Pelos del animal, piedras, caso de no cumplir,
basuras. proceder al rechazo de
leche.
Realización periódica de
Biológico: (Shigella, E. coli, Vibrio,
exámenes microbiológicos
Salmonella.)
de agua.
Agua
Sustitución de las tuberías
Físico: Residuos de la tubería
y mantenimiento de las
mismas.

58
Caseína-renina Ninguno Ninguno

Buenas prácticas de
Grasa vegetal Biológico: (Staphilococcus a.)
higiene (BPH)
Citrato de sodio Ninguno Ninguno
Cloruro de sodio Ninguno Ninguno
Calcio Ninguno Ninguno
Almacenamiento en
Color caroteno contenedores de uso
Químico: residuos de contenedores
(achiote) exclusivo alimentario y en
un lugar adecuado.
Lactomina de
Ninguno Ninguno
maíz
Almidón pre
Ninguno Ninguno
gelatinizado
Fosfato disódico Ninguno Ninguno

Sorbato de
Ninguno Ninguno
potasio
Cuajo
Ninguno Ninguno
microbiano
Ácido cítrico Ninguno Ninguno
PROCESO
ETAPA PELIGRO MEDIDA DE CONTROL
Adecuada área de
Biológico: Microorganismos, fauna recepción. Área techada y
Recepción de
nociva cerrada con las condiciones
leche Físico: polvo óptimas para realizar esta
actividad.
Colocar una tubería que
conecte de la clarificadora
a las tinas para no ocupar
las cubetas que pueden no
Descremado Biológico: Microorganismos
estar bien saneadas y no
exista manipulación de los
operarios. Reducir el riesgo
microbiológico.

Área techada y cerrada

Biológico: Fauna nociva
(construcción de paredes)
Acidificación
para evitar la entrada de
Físico: polvo, basura.
polvo o fauna nociva.

59
 Uso de detergente alcalino
desinfectante para el
Biológico: (Staphilococcus a.) lavado de las tinas, de todo
Coagulación el equipo y utensilios.
Químico: Residuos de detergente
BPH

Biológico: (Staphilococcus a.) BPH

Corte

Cocción de
Ninguno Ninguno
cuajada

Biológico: Microorganismos Uso de guantes para el

desuerado, uso de rastrillo
Desuerado Físico: Bellos de los brazos del de acero inoxidable.
personal BPH

Utilizar termómetros
digitales para evitar ruptura
Biológico: Microorganismos
y contaminación física.
Malaxado
Colocar válvula para el
Físico: Cristales
control de entrada de
vapor.
Recepción de
materias primas Ninguno Ninguno
(polvos)
Almacenamiento Ninguno Ninguno
Utilizar termómetros
Malaxado grasa Biológico: (Staphilococcus a.) digitales para evitar ruptura
vegetal y contaminación física.
Físico: Cristales BPH

Adición de color Ninguno Ninguno

Lavado y desinfectado de
Biológico: microorganismos
contenedores para
Adición de agua almacenamiento de agua.
Físico: Polvo, Basura.
BPH

60
 Utilizar termómetros
Malaxado de Biológico: (Staphilococcus a.) digitales para evitar ruptura
pasta final y contaminación física.
Físico: Cristales BPH

Lavado de moldes con

Biológico: (Staphilococcus a.)
detergente alcalino,
Moldeado desinfección y sanitización
Químico: residuos de detergente
de los mismos.
BPH

Termómetro dentro de la
cámara de refrigeración
Refrigeración Biológico: microorganismos
para monitoreo de la
temperatura.

EMPAQUETADO

ETAPA PELIGRO MEDIDA DE CONTROL

Limpieza de la mesa con
detergente alcalino,
desinfección y sanitización
previa a su uso.
Adecuado uso de cofia y
cubre bocas del personal,
lavado y desinfección de
Biológico: microorganismo
manos. BPH.
Empaquetado
Almacenamiento adecuado
Físico: Basura, polvo
de bolsas para
empaquetado.
Calibrado de selladora de
alto vacío para evitar
desperfectos en el sello del
empaque.

Adaptación de cámaras de
Biológico: microorganismo refrigeración en las
Distribución camionetas para la
distribución del producto.
Recomendaciones de
manejo, indicaciones de
Consumo Biológico: microorganismos conservación en
refrigeración en la etiqueta
del producto.

61
3.8 Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
La determinación de los puntos críticos de control constituye el Principio 2 del
HACCP. Las directrices del Codex define un PCC como una fase en la que puede
aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.

La determinación de un PCC fue facilitada por la aplicación del árbol de decisiones

que se encuentra en las directrices para la aplicación del HACCP en el Codex, que
representa una metodología lógica. El árbol de decisiones (Anexos Figura B)
consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas destinadas a determinar
objetivamente si el peligro identificado en una operación específica del proceso es
un PCC.

Este formulario registra toda la información que es apropiada, el cual servirá como
documento de referencia, ya que es el único formulario en que se registran todos
los ingredientes y todas las operaciones del proceso, junto con los peligros
identificados. Este formulario puede utilizarse como referencia cuando se efectúe
una reevaluación para averiguar por qué cierta operación del proceso fue
designada un PCC o no.

En la tabla 7 se muestra este formulario desarrollado por los coordinadores y

revisado por los demás integrantes del equipo HACCP.

62
Tabla 9. Identificación de PPC

FASE DEL
PELIGRO IDENTIFICADO NÚMERO
PROCESO/ P1 P2 P3 P4
Y SU CATEGORIA DE PCC
MATERIALES
B: Patógenos Sí

Leche fresca Tratamiento Sí PCC 1

F: Pelos del animal, piedras,
basuras. térmico
Sí
Sistema de
B: Patógenos
purificación
Agua Sí PPC2
F: Residuos de la tubería de agua.
Cambio de
tuberías.

Caseína-renina Ninguno
Grasa vegetal B: Patógenos (BPH, BPM)
Citrato de sodio Ninguno
Cloruro de sodio Ninguno
Calcio Ninguno
Color caroteno Q: Contaminación cruzada
(achiote) almacenamiento. (BPM)
Lactomina de
Ninguno
maíz
Almidón pre Ninguno

63
 gelatinizado
FASE DEL
PELIGRO IDENTIFICADO NÚMERO
PROCESO/ P1 P2 P3 P4
Y SU CATEGORIA DE PCC
MATERIALES

Fosfato disódico Ninguno

Sorbato de
Ninguno
potasio
Cuajo
Ninguno
microbiano
Ácido cítrico Ninguno
Recepción de B: Patógenos (BPH, BPM)
leche F: Polvo, basura (BPM)
Biológico: Patógenos (BPM,
Descremado
BPH)
B: Fauna nociva (BPH, BPM)
Acidificación
F: polvo, basura. (BPH, BPM)

B: Patógenos (BPH)
Q: Contaminación cruzada
Coagulación
(BPM, BPH).

Corte B: Patógenos (BPH)

Cocción de
Ninguno
cuajada
B: Patógenos (BPH)
Desuerado

64
 F: Bellos del personal (BPH,
BPM)
FASE DEL
PELIGRO IDENTIFICADO NÚMERO
PROCESO/ P1 P2 P3 P4
Y SU CATEGORIA DE PCC
MATERIALES
Sí
B: Patógenos
Malaxado Tratamiento Sí PCC3
F: Cristales térmico
Recepción de
materias primas Ninguno
(polvos)
Almacenamiento Ninguno
Sí
Malaxado grasa B: Patógenos Tratamiento Sí PCC3
vegetal
F: Cristales térmico

Adición de color Ninguno

B: Patógenos (BPH)
Adición de agua F: Polvo, Basura. (BPH,
BPM)
Sí
Malaxado de B: Patógenos
Tratamiento Sí PCC3
pasta final
F: Cristales térmico
B: Patógenos (BPH)
Moldeado

65
 Q: contaminación cruzada
(BPM, BPH)
FASE DEL
PELIGRO IDENTIFICADO NÚMERO
PROCESO/ P1 P2 P3 P4
Y SU CATEGORIA DE PCC
MATERIALES
Sí

Refrigeración B: Patógenos Temperatura Sí PCC4

inadecuada
B: Patógenos (BPH)
Empaquetado
F: Basura, polvo (BPM, BPH)
Sí

Distribución B: Patógenos Temperatura Sí PCC5

inadecuada

Consumo B: patógenos (BPM)

Tabla 10. Peligros no controlados en la empresa

PELIGROS NO CONSIDERADOS EN LA LISTA MÉTODOS IDENTIFICADOS PARA CONTROLAR EL PELIGRO

ANTERIOR
Programas y acciones a nivel de granja tales como:
a) Capacitación del personal para buenas prácticas de ordeño y
Q: Leche con residuos de antibióticos.
buenas prácticas de higiene, (importancia de la higiene personal).
F: Pelos de animal, basura.
b) Verificación de excelentes instalaciones para el ordeño (Buenas
prácticas de manufactura) y de un transporte higiénico.

66
3.9 Establecimiento de los límites críticos
En cada punto crítico de control (PCC) se establecen y especifican límites críticos.
Los límites críticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo
aceptable y lo inaceptable. Un límite crítico representa la línea divisoria que se
utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos. En
ocasiones los PCC pueden ser controlados con más de un límite crítico. El hecho
que estos parámetros se mantengan dentro de ciertos límites hace posible
confirmar la inocuidad del producto.

El establecimiento de límites críticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer

las exigencias de las regulaciones gubernamentales, las normas de la empresa o
la observancia de principios fundados en datos científicos. Es esencial que quien o
quienes estén a cargo de determinar lo límites críticos conozcan bien el proceso y
las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.

El equipo HACCP procedió a establecer dichos PCC para el proceso de la

elaboración de queso tipo manchego, por lo que en la Tabla 9 se presentan dichos
PCC con sus límites críticos. Los límites propuestos se establecieron obedeciendo
exigencias de regulaciones gubernamentales, comerciales y políticas de la
empresa para asegurar la salud del consumidor y el apego a la normatividad
vigente.

67
Tabla 11. Establecimiento de límites críticos para el proceso de elaboración de queso tipo manchego

LÍMITES CRÍTICOS

ETAPA PCC PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA LÍMITE CRÍTICO

Posible contaminación por
a) Filtros de acero
patógenos, desde el ordeño, a) Filtración
inoxidable de 0.2 – 1 mm.
transporte, etc.
Leche fresca 1
Contaminación física por
b) 72°C durante 15
pelos del animal, basuras, b) Pasteurización
segundos.
etc.
Patógenos presentes en el Purificación de agua Organismos coliformes totales
agua, extracción agua de a) Ozono Límite permisible
nacimiento. b) Carbón activado 2 NMP/100 ml
Contaminación física c) Cambio por 2 UFC/100 ml
Agua 2
tuberías deterioradas. tubería de acero Organismos coliformes fecales
inoxidable. Límite permisible
No detectable NMP/100 ml
Cero UFC/100 ml
Variabilidad en la humedad Instalación de válvula Malaxado de 65 – 70 °C durante 15
Malaxado 3 del producto, repercutiendo para controlar la min.
en la aw y en la carga cantidad de vapor. aw=0.944 +/- 0.008

68
 microbiana. Verificación constante
de la temperatura y el
tiempo de malaxado
Crecimiento bacteriano por Adaptación de un
Refrigeración 4
inadecuada refrigeración. termómetro. T= 4 – 6 ° C
Adaptación de cámaras
Crecimiento bacteriano por
frigoríficas en camiones
Distribución 5 inadecuada distribución, T= 4 – 6 ° C
de distribución de
transporte sin refrigeración.
producto.

69
3.10 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada punto crítico de
control
El Sistema HACCP y las Directrices para su aplicación del Codex, define la
vigilancia como <<llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control>>.

La vigilancia es la medición u observación programadas de un punto crítico de

control (PCC) en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia
deben ser capaces de detectar la falta de control en el PCC y, por consiguiente, es
importante especificar detalladamente la forma, el momento y la persona que
ejecutará la vigilancia. Entre los objetivos de la vigilancia están los siguientes:
 Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (análisis de
tendencia)
 Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está
provocando una pérdida de control en el PCC, por ejemplo, cuando hay una
desviación de un límite crítico.
 Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en
los PCC, para cumplir los requisitos del plan HACCP.

En la Tabla 12 que está a continuación se hace un establecimiento de un sistema

de vigilancia para cada PCC en la elaboración de queso tipo manchego. En la
Tabla 13 se enlista los encargados de la vigilancia de cada PCC.

70
Tabla 12.Sistema de vigilancia para el proceso de elaboración de queso tipo manchego

PLAN HACCP VIGILANCIA

ETAPA PCC PELIGRO LÍMITE CRITICO SISTEMA FRECUENCIA
a) Recepción de
toda la leche

b) Antes de
proceder a la
Posible
a) Inspección pasteurización
contaminación por
a) Filtros de acero visual tomar
patógenos, desde el
inoxidable de 0.2 – 1 temperatura. Al
ordeño, transporte,
mm. b) Toma de la inicio,
Leche fresca 1 etc.
temperatura intermedio y
Contaminación
b) 72°C durante 15 y de tiempo final de la
física por pelos del
segundos. pasteurización
animal, basuras,
toma de T.
etc.
Toma de
tiempo a partir
de que alcance
la T= 72°C.

71
 Organismos coliformes
totales
Patógenos
Límite permisible
presentes en el
2 NMP/100 ml
agua, extracción
2 UFC/100 ml Análisis Por lo menos cada
Agua 2 agua de nacimiento.
Organismos coliformes microbiológicos semana.
Contaminación
fecales
física tuberías
Límite permisible
deterioradas.
No detectable NMP/100 ml
Cero UFC/100 ml
Variabilidad en la Toma de T hasta que
humedad del alcance los 65 °C a
Toma de
producto, partir de ahí tomar el
Malaxado de 65 – 70 °C temperatura y
repercutiendo en la tiempo.
Malaxado 3 durante 15 min. tiempo de
aw y en la carga La medición de la aw
aw=0.944 +/- 0.008 malaxado.
microbiana. al finalizar el
Medición de aw.
malaxado y antes del
empaquetado.
Crecimiento Acondicionar un Monitoreo regular del
Refrigeración 4 bacteriano por termómetro digital buen funcionamiento
T= 4 – 6 ° C
inadecuada para la cámara del termómetro y que

72
 refrigeración. frigorífica. este en la T correcta
durante el
almacenamiento.
Crecimiento Acondicionar un Monitoreo regular del
bacteriano por termómetro digital buen funcionamiento
inadecuada para la cámara del termómetro y que
Distribución 5 T= 4 – 6 ° C
distribución, frigorífica del este en la T correcta
transporte sin camión durante la
refrigeración. distribuidor. distribución.

Nota: Para que la vigilancia en cada PCC sea eficaz, es preciso que el equipo de medición este bien calibrado, este debe
someterse a las calibraciones o estandarizaciones periódicas que sean necesarias para garantizar su precisión. Sin
embargo, al establecer los límites críticos es necesario tener en cuenta la variabilidad del equipo.

Tabla 13. Encargados de la vigilancia de cada PCC

Encargado de vigilancia Puesto Etapa PCC

Bárbara Rojas Guzmán Microbióloga Leche fresca 1
Bárbara Rojas Guzmán Microbióloga Agua 2
José Antonio Rodríguez Martínez Operador Malaxado 3
José Antonio Rodríguez Martínez Operador Refrigeración 4
Julián Murrieta Operador Distribución 5

73
3.11 Establecimiento de medidas correctivas
El Sistema HACCP y las Directrices para su Aplicación del Codex definen la
medida correctora como la «acción que hay que adoptar cuando los resultados de
la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso». La pérdida en
el control se considera como una desviación de un límite crítico para un punto
crítico de control (PCC). Los procedimientos frente a una desviación consisten en
un conjunto de medidas predeterminadas y documentadas, que deben ponerse en
práctica cuando se produce una desviación. Toda desviación debe ser controlada
mediante la adopción de una o más medidas para controlar el producto no apto y
corregir la causa. El control del producto incluye la adecuada identificación, control
y la retirada del producto afectado. El control y la retirada del producto afectado,
así como la o las medidas correctoras adoptadas deben anotarse en los registros
correspondientes y luego archivarse.

Las desviaciones en cada PCC pueden ser muy diversas y, por este motivo, tal
vez resulte necesario poner en práctica más de una medida correctora en cada
PCC. Cuando se presenta una desviación, es probable que ésta se advierta
durante la vigilancia rutinaria del PCC. Los procedimientos para hacer frente a las
desviaciones y las medidas correctoras están predeterminados, de tal modo que
los responsables de vigilar cada PCC puede comprender y ejecutar la o las
medidas correctoras pertinentes cuando ocurre una desviación. Cuando los
resultados de la vigilancia señalan la tendencia hacia la pérdida del control en un
PCC, es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de mantenerlo dentro de
los límites operativos antes de que se presente una desviación.

En la Tabla 14, elaborada por los coordinadores de este plan, se mencionan las
medidas correctoras que se deben seguir en caso de que un PCC se salga de los
límites críticos durante el proceso.

74
Tabla 14. Medidas correctivas en caso de alguna desviación en el proceso

Medidas correctivas
SISTEMA DE ACCION
ETAPA PCC PELIGRO LÍMITE CRITICO
VIGILANCIA CORRECTIVA
a) Proceder a la
clarificación de la
leche.
Contaminación
b) En caso de que
física por pelos a) Inspección
la temperatura
del animal, visual
a) Filtros de acero este bajo el
basuras, etc.
inoxidable de 0.2 – 1 parámetro se
Posible
mm. debe prolongar el
Leche fresca 1 contaminación b) Toma de la
tiempo de
por patógenos, temperatura y
b) 72°C durante 15 calentamiento y
desde el de tiempo
segundos. en caso de que
ordeño,
esta exceda
transporte, etc.
disminuir el
tiempo según la
tabla 15.

75
 El encargado debe dar
parte a los operarios
para detener el proceso
y marcar al producto
que haya sido
Patógenos Organismos coliformes elaborado como
presentes en totales “Retenido”.
el agua, Límite permisible Posteriormente se debe
extracción 2 NMP/100 ml realizar un análisis
Análisis
Agua 2 agua de 2 UFC/100 ml microbiológico al
microbiológicos
nacimiento. Organismos coliformes producto, en caso de
Contaminación fecales exceder los límites
física tuberías Límite permisible permisibles, el producto
deterioradas. No detectable NMP/100 ml debe ser marcado como
Cero UFC/100 ml producto “No Conforme”
y proceder a su
eliminación.
Investigar la causa del
problema para evitar
otra futura desviación.

76
 Variabilidad en Cuando exceda la
la humedad temperatura debe
del producto, detenerse la operación
repercutiendo para evitar la cocción
en la aw y en la Toma de de la pasta, cuando la
Malaxado de 65 – 70 °C
carga temperatura y temperatura es menor
Malaxado 3 durante 15 min.
microbiana. tiempo de malaxado. se debe prolongar el
aw=0.944 +/- 0.008
Medición de aw. tiempo, posteriormente
se debe realizar una
medición de aw para ver
si está dentro del
parámetro.
En caso de que la
temperatura sea mayor
a 6°C el producto debe
Crecimiento Acondicionar un
rotularse como
bacteriano por termómetro digital
Refrigeración 4 “Retenido” y debe
inadecuada T= 4 – 6 ° C para la cámara
proceder a un análisis
refrigeración. frigorífica.
microbiológico. En caso
de estar fuera de riesgo
se procede a su

77
 adecuada refrigeración,
en caso contrario debe
rotularse el producto
como “No conforme” y
se debe eliminar.
Tener un constante
monitoreo de la T para
evitar riesgos.
Acondicionar un En caso de que la
termómetro digital temperatura sea mayor
para la cámara a 6°C el producto debe
frigorífica del camión rotularse como
Crecimiento
distribuidor. “Retenido” y debe
bacteriano por
proceder a un análisis
inadecuada
Distribución 5 T= 4 – 6 ° C microbiológico. En caso
distribución,
de estar fuera de riesgo
transporte sin
se procede a su
refrigeración.
adecuada refrigeración,
en caso contrario debe
rotularse el producto
como “No conforme” y

78
 se debe eliminar.
Tener un constante
monitoreo de la T para
evitar riesgos.

En la tabla siguiente se muestran los rangos de temperatura y los tiempos para la pasteurización de la leche en los cuales
en PCC 1 debe guiarse.

Tabla 15. Temperaturas y tiempos para la pasteurización

Temperatura Tiempo
63 °C 30 min
72 °C 15 segundos
89 °C 1 segundos
90 °C 0.5 segundos
94 °C 0.1 segundos
96 °C 0.05 segundos
100 °C 0.01 segundos

Nota: La persona que lleva a cabo el cumplimiento de las acciones correctivas es la microbióloga de la planta y
coordinadora del plan HACCP Bárbara Rojas junto con el operador José Antonio Rodríguez Martínez.

79
3.12 Establecimiento de procedimientos de verificación
La cuidadosa preparación del plan HACCP, con una definición clara de todos los
elementos necesarios, no garantiza su eficacia. Hacen falta procedimientos de
comprobación como evaluar la eficacia del pan y confirmar si el plan de HACCP se
ajusta al sistema. La verificación permite al productor poner a prueba las medidas
de control y asegurarse de que existe un control suficiente para todo tipo de
posibilidades.

La verificación debe ser ejecutada por personal competente y capaz de detectar

deficiencias en el plan o en su aplicación. Este ejercicio debe efectuarse en los
siguientes casos: al concluir la puesta en marcha del plan; cuando se introduce un
cambio en el producto, los peligros recién identificados; y a intervalos regulares
predeterminados. Las actividades rutinarias de vigilancia de los límites críticos no
deben confundirse con los métodos, procedimientos o actividades de verificación.

La verificación será llevada a cabo por la coordinadora del plan Bárbara Rojas,
dicha verificación será programada en cuatro actividades:
 La validación del plan HACCP
 Las auditorías del plan HACCP
 La calibración del equipo
 La toma de muestras seleccionadas y su análisis

Estas actividades fueron acordadas como procedimiento de verificación puesto

que el proceso de elaboración de tipo manchego sufre cambios constantemente,
así que es necesaria la validación y las auditorias del plan.

3.12.1 Validación del plan HACCP

La validación es el acto de evaluar si el plan HACCP para un producto y proceso
determinados identifica y controla debidamente todos los peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos o los reduce a un nivel aceptable.

80
Las actividades que se contemplan para dicha validación son:
 La revisión del análisis de peligros
 La determinación de los PCC
 La justificación de los límites críticos, basándose, por ejemplo, en los
requisitos reglamentarios o en lo que dictan los estudios científicos
actuales.
 La determinación de si las actividades de vigilancia, las medidas
correctoras, el sistema de documentación y registros, y las actividades de
verificación son los apropiados.
 La revisión de los informes de auditoría del HACCP.
 La revisión de los cambios introducidos al plan de HACCP y su justificación.
 La revisión de los informes de validaciones anteriores, en su caso.
 La revisión de los informes de desviaciones y la eficacia de las medidas
correctoras.
 La revisión de la información sobre quejas de los consumidores.
 La revisión de las relaciones entre el plan HACCP y los programas de BPM.

Estas actividades fueron acordadas realizarlas cada dos meses, o cuando se

susciten algunos factores que hagan necesaria una revisión del plan como puede
ser:
 Cambio de materias primas, productos o proceso.
 Resultados adversos a las auditorias.
 Desviaciones recurrentes.
 Nuevas medidas de control
 Quejas y/o rechazos por parte del consumidor.

Mediante el procedimiento de validación, es posible asegurarse de que el plan de

HACCP se base en estudios científicos actualizados y en información reciente y
que sea apropiado para el producto y la elaboración pertinentes.

81
3.12.2 Auditoria del plan HACCP
Como parte de la verificación, se realizan auditorías para constatar que las
prácticas y procedimientos que se aplican son los que están consignados por
escrito en el plan de HACCP. Las auditorías consisten en exámenes sistemáticos
e independientes que comprenden observaciones in situ, entrevistas y revisiones
de registros, para determinar si los procedimientos y las actividades estipuladas en
el plan HACCP se están aplicando.

La auditoría debe ser llevada a cabo por una persona ajena al plan y estas pueden
ser para PCC específicos y/o para el plan en general. Las actividades a realizar
son:

Observación in situ mediante inspección visual para asegurarse que:

 La descripción del producto y el diagrama de flujo sean precisos.
 Se ejecute la vigilancia del PCC requerida en el plan.
 Los procesos estén funcionando dentro de los límites críticos establecidos.
 Los registros se llenes de forma fidedigna y en el momento en el que se
han hechos las observaciones.

Se deben de revisar los registros que demuestren que:

 Las actividades de vigilancia se han llevado adelante en los puntos
especificados en el plan HACCP.
 Las actividades de vigilancia se han efectuado con las frecuencias
especificadas en el plan HACCP.
 El producto afectado ha sido controlado y se han adoptado las medidas
correctoras en todos los casos en que la vigilancia haya señalado la
ocurrencia de una desviación de un límite crítico,
 El equipo ha sido calibrado con la frecuencia especificada en el plan
HACCP.

82
La auditoría se debe efectuar cada medio año, este procedimiento de verificación
es indispensable puesto que durante la aplicación del plan pueden surgir dudas y
errores, con la auditoria se puede verificar que el plan se esté instaurando
correctamente.

3.12.3 Calibración del equipo

La calibración comprueba los instrumentos o el quipo comparándolos con un
estándar con el fin de garantizar su precisión. Las calibraciones debe ser
documentadas y los registros deben estar disponibles para su revisión, durante el
proceso de comprobación.

Entre los equipos que se deben calibrar son:

 Termómetros para toma de temperatura de la pasta, el que se utiliza
durante la pasteurización y en las cámaras frigoríficas.
 Equipo para análisis microbiológicos y fisicoquímicos para la recepción de
la leche y producto final.
 Medidor de aw.
 Empacadora de alto vacío.
 Balanzas analíticas.

La frecuencia de su calibración debe basarse en las especificaciones establecidas

por el fabricante del instrumento o equipo.

La calibración del equipo de vigilancia de un PCC es importante; si el equipo no

está calibrado, entonces los datos obtenidos en la vigilancia no serán precisos y
puede que no sean fiables en absoluto. Si este en el caso, el PCC se considera
que ha estado fuera de control desde la última calibración documentada.

83
3.12.4 La toma de muestras seleccionadas y su análisis
Este procedimiento consiste en el muestreo periódico del producto y el análisis de
las muestras para asegurarse que los límites críticos sean apropiados para la
inocuidad del producto.

La toma de muestras será en la etapa de recepción de leche para verificar que

cumple con los requisitos de calidad, y en producto terminado para comprobar que
este cumple con las especificaciones para salir al mercado.

3.12.5 Registro de la verificación

Las actividades de verificación deben estar documentadas en el plan de HACCP.
Se deben llevar registros de los resultados de todas las actividades de verificación.
Estos incluyen métodos, fechas, la persona y/o las instituciones responsables, los
resultados y la o las medidas adoptadas. Los procedimientos de verificación para
el plan global del HACCP deben estar documentados en el archivo
correspondiente al plan.

3.13 Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Los registros son esenciales para examinar la idoneidad del plan HACCP y para
determinar si este cumple con los principios del sistema. Un registro muestra la
historia, los controles, las desviaciones y las medidas correctoras de un proceso
(incluida la eliminación de un producto) que se han producido en un punto crítico
de control (PCC) establecido. Puede adoptar cualquier forma, sea gráfico de
elaboración, registro escrito o registro computarizado. Nunca está de más recalcar
la importancia de los registros para el plan HACCP. Por lo tanto, es fundamental
que “Lácteos Xa lapaz” mantenga registros completos, actualizados, bien
archivados y precisos.

Como parte del plan de APPCC se deben mantener cuatro tipos de registros:
 Documentos de apoyo para desarrollar el plan.
 Registros generados

84
  Documentación de los métodos y procedimientos aplicados.
 Registros de los programas de capacitación del personal.

3.13.1 Documentos de apoyo

Entre los documentos de apoyo del plan HACCP se cuentan la información y los
datos de apoyo utilizados para establecer dicho plan, tales como el análisis de
peligros y los registros donde se documentan las bases científicas para establecer
los PCC y los límites críticos.

Entre los documentos que respaldan el plan deben figurar una lista de los
integrantes del equipo HACCP (Tabla 4) y sus respectivas responsabilidades, así
como todos los formularios producidos durante la preparación del plan HACCP,
que muestren:
 La descripción del producto y el uso al que ha de destinarse (Tabla 5).
 El diagrama de flujo (Figura 5).
 El análisis de peligros (Tabla 6 y 7).
 La identificación de los PCC (Tabla 9).
 La identificación de los límites críticos para cada PCC, que incluya
resultados de estudios experimentales y de otra información pertinente que
respalde esta identificación (Tabla 11).
 Desviaciones documentadas y los planes sobre medidas correctoras.
 Actividades y procedimientos de comprobación planificados.
 Identificación de las medidas preventivas para cada peligro (Tabla 8).

Los documentos de apoyo también pueden incluir la correspondencia con

consultores, así como documentos con detalles relativos a la forma en que se
desarrolló el plan HACCP.

3.13.2 Registros generados por el plan HACCP

Se mantendrán registros de la aplicación del plan para demostrar que éste se
ajusta a los principios del sistema HACCP. Estos registros se utilizan para
demostrar que existe control en los PCC del proceso de elaboración de alimentos.

85
Si un operario o gerente recurre los registros generados por la aplicación del plan,
puede darse cuenta si un determinado proceso está acercándose a un límite
crítico. La revisión de los registros puede resultar muy útil para identificar
tendencias y para hacer los ajustes operacionales necesarios. De esa forma, se
pueden adoptar medidas correctoras a tiempo cuando se sobrepasa un límite
crítico. Los registros que deben mantenerse en cada PCC, si no se documenta el
control de un PCC, se produce un grave incumplimiento del plan HACCP.

Los registros generados incluyen todas las actividades y los documentos que el
plan necesita, tal como se mencionan a continuación.

Registros de vigilancia de todos los PCC

Todos los registros de vigilancia del APPCC deben mantenerse en formularios que
contengan la siguiente información:
 Título del formulario.
 Hora y fecha.
 Identificación del producto (incluido tipo de producto, tamaño del envase,
línea de producción y código del producto).
 Límites críticos.
 Observación o medición realizada durante la vigilancia.
 Firma o iniciales del operario.
 Medida correctora adoptada, si procede.
 Firma o iniciales del revisor.
 Fecha de la revisión.

Registros de desviaciones y medidas correctoras

 Identificación del lote/producto con desviación.
 Cantidad del producto afectado en el lote defectuoso.
 Naturaleza de la desviación.
 Información sobre la eliminación del lote.
 Descripción de la medida correctora.

86
Registros de verificación/validación
 Inspección in situ en la fábrica.
 Pruebas y evaluaciones hechas al equipo.
 Precisión y calibración del equipo de vigilancia.
 Resultados de las actividades de comprobación, que incluyan métodos,
fecha, personas y/o instituciones responsables, resultados y medidas
adoptadas.

3.13.3 Documentación de los métodos y procedimientos aplicados

La empresa de lácteos “Xa lapaz” debe mantener registros de los métodos y
procedimientos aplicados en el plan HACCP. Entre los ejemplos están los
siguientes:
 La descripción del sistema de vigilancia del límite crítico de cada PCC, que
incluya: los métodos y el equipo utilizados en la vigilancia, la frecuencia y la
persona que la efectuó.
 Los planes relativos a medidas correctoras para las infracciones a los
límites críticos o para situaciones que puedan originar posibles peligros.
 La descripción de los procedimientos de mantenimiento de registros,
incluidas las copias de todos los formularios de registro.
 Descripción de los procedimientos de verificación y validación.

3.13.4 Registros de los programas de capacitación del personal

Es preciso mantener registros de todos los programas de capacitación del
personal. Esto es especialmente importante para los empleados responsables de
la vigilancia de los límites críticos de los PCC, y para quienes se encargan de la
revisión de las desviaciones, de las medidas correctoras y de la verificación. Estos
empleados deben recibir capacitación para comprender completamente cuáles
son los procedimientos, métodos y medidas apropiadas que deben aplicarse
respecto al control de los PCC.

87
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se conoció el proceso de elaboración del queso tipo manchego el cual no se
encuentra estandarizado, teniendo diferencias en las características entre un lote y
otro. Las instalaciones de la planta no están sujetas a lo disposiciones
establecidas por la NOM 251, se identificaron problemas de inocuidad en las
instalaciones de la planta, en los equipos y utensilios, en el control de
operaciones, mantenimiento, limpieza, en cuanto a la salud e higiene del personal
y en la distribución de producto basándose en las disposiciones establecidas en la
NOM 251.

Los factores a controlar según los problemas de inocuidad encontrados son la

recepción de leche y su pasteurización, la inocuidad del agua utilizada para el
proceso, el malaxado de las pastas y el tiempo de operación, la adecuada
temperatura de la refrigeración del producto y la de su distribución así mismo las
acciones para controlar los factores se realizaron basándose en la NOM 251 y en
la propuesta del HACCP realizada en este trabajo.

Por último el plan HACCP objeto de este trabajo se basó en lo establecido en la

NOM 251 y en las posibilidades de la planta para su posible aplicación.

En este contexto sugiero las siguientes recomendaciones:

Instalaciones y áreas:
 La recepción de la leche se realiza a las afueras de la planta, la calle no
está pavimentada y el polvo puede contaminar la leche. Esta actividad debe
realizarse en un área que cuente con paredes y techos, ya que las pruebas
que se le deben realizar a la materia prima para asegurar su inocuidad
necesitan su tiempo óptimo.
 El área de clarificado y donde se encuentran los tanques receptores de
leche no cumplen con las buenas prácticas de manufactura (BPM) ya que
solo cuenta con dos paredes y un techo de lámina. Los pisos, paredes y
techos de esta área de producción deben ser de fácil limpieza, sin grietas o

88
 roturas para que impidan el paso de cualquier contaminante físico y
microbiológico.
 El laboratorio microbiológico y las actividades que se realizan en el son
tanto para la elaboración de yogurt y de queso. Se podría destinar un
laboratorio exclusivo para la quesería donde puedan elaborarse los análisis
pertinentes que corroboren que la leche es de buena calidad. Asi mismo
realizarse todos los análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales
como: detección de mastitis, prueba de alcohol, determinación de acidez y
densidad, determinación de adición de espesantes, prueba de reductasa,
prueba de fermentación de la leche, entre otros. Además de realizarle
análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales al producto terminado.

Equipos y utensilios:
 Las cubetas utilizadas para transportar y acidificar la leche y disolver el
cloruro de calcio y cuajo a pesar de ser lavadas, son de plástico y no es un
material sanitario. Se recomienda sustituir estas cubetas por recipientes de
acero inoxidable grado alimenticio, ya que este es un material de fácil
lavado y desinfección.
 Los moldes para el queso son de plástico, un material que puede ser un
foco de contaminación, se recomienda sustituirlos por moldes de acero
inoxidable grado alimenticio.
 La cámara de refrigeración no cuenta con termómetro. Los equipos de
refrigeración y congelación deben contar con un termómetro o con un
dispositivo de registro de temperatura en buenas condiciones de
funcionamiento y colocado en un lugar accesible para su monitoreo. En
dichos equipos se debe evitar la acumulación de agua.

Control de materias primas:

 Es indispensable que se aseguren que la leche que reciben de los
ganaderos sea lo más higiénicamente posible, exigiendo Buenas Prácticas
de Ordeño (BPO), BPH, instalaciones y equipo de ordeño en buenas

89
 condiciones y limpios y sobre todo que el transporte sea inmediato a la
ordeña y en condiciones óptimas de higiene.

Servicios:
 En la etapa de malaxado se acumula demasiado vapor, lo que ocasiona la
evaporación en las paredes y techos, lo que puede contaminar el producto.
Por lo que debe tener una adecuada ventilación para evitarlo.

Almacenamiento:
 Algunas materias primas están en el área de proceso, en contacto con otro
tipo de materiales no alimenticios. El almacenamiento de detergentes y
agentes de limpieza o agentes químicos y sustancias tóxicas, se debe
hacer en un lugar separado y delimitado de cualquier área de manipulación
o almacenado de materias primas. Los recipientes, frascos, botes, bolsas
de detergentes y agentes de limpieza o agentes químicos y sustancias
tóxicas, deben estar cerrados e identificados para evitar la contaminación
cruzada.

Mantenimiento y limpieza:
 El lavado de utensilios y maquinaria se realiza con jabón comercial y el
enjuague con agua potable, tomando en cuenta el tipo de proceso y el uso
de la leche, además de un lavado se deben desinfectar los utensilios, la
maquinaria y las instalaciones. El método manual es muy económico y se
tiene eficacia cuando se lleva a cabo adecuadamente. La leche y el tipo de
queso que se elabora en esta planta contiene mucha grasa que se adhiere
a los utensilios y maquinaria, por lo que el uso de un detergente alcalino
puede ayudar a saponificar las grasas.
 La producción de queso se lleva a cabo una o dos veces por semana por lo
que la implementación de Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES) funciona para documentar las actividades para

90
 mantener limpia la planta. En la parte de Anexos II se da un ejemplo de un
POES.

 Dentro del área de producción tienen tinas y utensilios que no se utilizan.

La implementación de las 5´S como herramienta de mejora de la calidad
optimizaría espacios, para que la empresa sea un auténtico modelo de
organización, limpieza, seguridad e higiene. Los primeros en asumir este
compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el
ejemplo más claro de resultados a corto plazo.

Salud e higiene del personal:

 El personal no acude a la planta con su indumentaria limpia. La limpieza e
higiene personal de los trabajadores es importante por lo que antes de la
labores diarias se debe revisar que estos: traigan la ropa limpia, uñas cortas
y limpias, cabello corto, rasurados en caso de los hombre, sin maquillaje y
con cabello recogido en caso de las mujeres, sin aretes y pulseras.
 El uso adecuado de cubre bocas y cofia es fundamental, se pueden utilizar
medios impresos dentro de las áreas de proceso para concientizar a los
operadores la importancia del buen uso de estos, así como el adecuado
lavado de manos.

Capacitación:
 El personal de esta empresa, en especial los operadores no tienen
conocimiento de las normas y saben muy poco sobre las BPH y BPM. Todo
el personal que opere en las áreas de producción o elaboración debe
capacitarse en las buenas prácticas de higiene, por lo menos una vez al
año. La cual debe incluir temas como: Higiene personal, uso correcto de la
indumentaria de trabajo y lavado de las manos, la naturaleza de los
productos, en particular su capacidad para el desarrollo de los
microorganismos patógenos o de descomposición; el proceso, las
condiciones en las que se deban recibir y almacenar las materias primas, la

91
 repercusión de un producto contaminado en la salud del consumidor, y el
conocimiento de las normas.

Sin embargo, fueron halladas áreas de mejora que la empresa puede desarrollar,
un personal comprometido, disposición de la gerencia, entre otras y el Plan
HACCP es de gran ayuda ya que es un documento de conformidad con los
prerrequisitos y los principios del sistema HACCP previo a su instauración. Cabe
destacar que dicha empresa mostró gran interés por implementar en un futuro este
sistema y está abierta a recibir todo tipo de recomendaciones para desarrollar
esas áreas de oportunidad dentro de la misma y asi cumplir todos los lineamientos
en cuanto a calidad e inocuidad se refiere.

92
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origen/do-queso-manchego/

96
Anexo I

97
Figura A. Secuencia lógica para aplicación del sistema HACCP (Fuente: Depósito de
documentos de la FAO).

98
Figura B. Secuencia de decisiones para la identificación de PPC (Fuente: Depósito de
documentos de la FAO).

99
Figura C. Ejemplo de hoja de trabajo del sistema HACCP (Fuente: Depósitos de
documentos de la FAO).

Figura D. Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud (Fuente:

Depósito de documentos de la FAO).

100
Anexo II

101
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO
(POES)

Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) explicitan

los procesos de limpieza e higiene y constituyen una serie de medidas de
prevención y vigilancia documentadas. El manual POES son una recopilación de
todos estos procedimientos, en este documento se encuentran algunas de las
acciones a tomar por parte de los empleados, volviéndose una herramienta
importante, la cual permite que cualquier individuo pueda realizar una operación
siguiendo el manual, ya que en él se encuentran todos los tiempos, diluciones,
herramientas y procedimientos que se deben realizar.

Apoyo de la gerencia

Como todo programa la fuerza que empuje debe venir de la alta gerencia. Este
apoyo incluye la asignación de recursos y la implementación de políticas que
ayuden a generar una cultura de orden y limpieza en la planta. Todas las órdenes
de la gerencia deben ser coherentes con este principio. Sin la definición de
políticas claras al respecto el programa no funciona. Uno de los mejores apoyos
que puede prestar la gerencia, es asegurarse de capacitar muy bien a su personal
y pagar bien a los miembros de la cuadrilla de limpieza. Lo frecuente en nuestro
medio, es encontrar que la cuadrilla de limpieza es la peor pagada en la planta y
no reciben ningún tipo de capacitación. Un plan de incentivos basado en
resultados, puede ser una herramienta poderosa. Recuerde que la gerencia
establece el nivel de tolerancia de limpieza en la planta.

Procedimientos de limpieza

Debe hacerse un listado de todos los equipos y áreas de la planta y escribir los
procedimientos operativos estándar (POES) de limpieza y desinfección (SSOP por
sus siglas en Ingles) dando prioridad a los equipos que tengan superficies que
entren en contacto directo con los alimentos. (Ver ejemplos de POES de Limpieza
en este Anexo). Los procedimientos deben ser claros, concisos y deben definir
quien hará el trabajo. Una vez escrito el POES de limpieza debe verificarse que se

102
haga siguiendo el procedimiento. Es muy frecuente encontrar POES bien escritos
que cuando se verifican ”in situ” son muy diferentes ya sea porque la persona
encargada no está entrenada o no cuenta con los equipos y utensilios necesarios
para realizar la tarea. El método de limpieza y sanitización de todos los equipos,
principalmente los de las superficies de contacto debe incluir:

• Los químicos de limpieza, los desinfectantes, cuando se utilizan, y su

forma de aplicación.
• Su concentración.
• Implementos y herramientas.
• Instrucciones para desarmar los equipos.

Tabla 1. Listado de equipos, áreas y características a revisar en los POES

Equipos Áreas de la planta Personal
Tanques de recepción Área de recepción de leche Manos
Clarificadora donde se localizan los
tanques y la clarificadora
Tinas de cuajado Mandiles
Malaxadoras Área de producción
(paredes, techos y
Marmita Botas
ventanas)
Selladora Cámara de refrigeración
Mesa de empaquetado
Utensilios
Liras
Rastrillos
Moldes

A continuación se dan unos ejemplos de cómo elaborar los diagramas donde se

describen las actividades a desarrollar para la limpieza y desinfección en cuanto al
personal se refiere y para la limpieza y desinfección del equipo y las áreas de la
planta.

103
 TABLA 2. LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE MANOS
DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ”

PROCEDIMIENTO: Lavado y CÓDIGO xx DEPTO. Producción

sanitización de manos
ELABORÓ FECHA

REVISÓ: AVALÓ: AUTORIZÓ: Gerencia

general
Objetivo del procedimiento:
 Establecer los pasos básicos a seguir para realizar un adecuado lavado y
sanitización de manos.
Políticas:
 El encargado de limpieza general debe asegurarse de jabón antibacterial y
solución clorada de 10 ppm.
Descripción de la Operación del Procedimiento
Responsable Descripción de la actividad Instrumento
1. Remangar la gabacha hasta los
Todo el personal codos si es necesario. Papel toalla
que ingrese a la 2. Enjuagar las manos hasta los codos. Cepillo para uñas.
planta. 3. Tomar jabón del dispensador y
comenzar a fregar vigorosamente en Químicos:
toda la mano, entre los dedos y luego Jabón antibacterial sin
hacerlo hasta los codos. Este debe olor.
durar mínimo 15 segundos para permitir Solución clorada de 10
que el jabón actúe. ppm.
4. Restregarse las uñas con el cepillo
destinado para este fin, el cual debe ser
colocado en una solución clorada de 10
ppm.
5. Enjuagar las manos, haciendo
siempre los mismos movimientos que
cuando tenía el jabón.
Este procedimiento debe durar 15
segundos para asegurarse de remover
toda la suciedad que el jabón pudo
quitar.
6. Secarse las manos con papel toalla.
7. Tirar al basurero.

Nota: El tiempo estimado para realizar

esta limpieza es de 2 - 3 min.
Encargado control de calidad:___________ Gerencia General :___________________

104
 TABLA 3. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE BOTAS
DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ”

PROCEDIMIENTO: Lavado y CÓDIGO xx DEPTO. Producción

desinfección de botas
ELABORÓ FECHA

REVISÓ: AVALÓ: AUTORIZÓ: Gerencia

general
Objetivo del procedimiento:
 Establecer los pasos básicos a seguir para realizar un adecuado lavado y
desinfección de botas.
Políticas:
 El encargado de limpieza general debe asegurarse de mantener detergente, cloro,
cepillo de mango largo.
Descripción de la Operación del Procedimiento
Responsable Descripción de la actividad Instrumento

Todo el personal 1. Enjuagar completamente la bota. Cepillo de mango

que ingrese a la 2. Aplicar vigorosamente el detergente Largo
planta. con el cepillo de mango largo a los
lados de la bota y en la plantilla Químicos:
(detergente alcalino: 120 g por cada Detergente alcalino
balde de 5 galones a 54 ºC). Cloro
3. Enjuagar hasta quitar completamente
todo el detergente.
4. Se debe sumergir ambas botas en el
pediluvio a 200 ppm de cloro, restregar
y mantenerlas por lo menos 10
segundos

Nota: El tiempo estimado para realizar

esta actividad es de 2 - 3 min.

Encargado control de calidad:___________ Gerencia General :___________________

105
 TABLA 4. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE PEDILUVIOS
DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ”

PROCEDIMIENTO: Lavado y CÓDIGO xx DEPTO. Producción

desinfección de pediluvios
ELABORÓ FECHA

REVISÓ: AVALÓ: AUTORIZÓ: Gerencia

general
Objetivo del procedimiento:
 Establecer los pasos básicos a seguir para realizar un adecuado lavado y
preparación de pediluvios.
Políticas:
 El encargado de limpieza general debe asegurarse de mantener detergente y cloro
para realizar dicha actividad.
Descripción de la Operación del Procedimiento
Responsable Descripción de la actividad Instrumento

Persona designada 1. Dar vuelta al pediluvio. Escoba

por el jefe de planta 2. Enjuagar el pediluvio con agua a
o supervisor. presión. Químicos:
3. Preparar la solución de detergente Detergente alcalino
(detergente alcalino: 120 g por cada Cloro
balde de 5 galones a 54 ºC) y restregar
con la escoba.
4. Enjuagar hasta retirar todo el
detergente.
5. Llenar el pediluvio con agua.
6. Agregar cloro hasta alcanzar una
concentración de 200 ppm (20 ml por
cada balde de 5 galones).
7. Dejar el pediluvio dado vuelta al
finalizar las labores de producción.

Nota: El tiempo estimado para realizar

esta actividad es de 8-10 min.

Encargado control de calidad:___________ Gerencia General :___________________

106
 TABLA 5: LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE TANQUE DE RECEPCIÓN DE LECHE
DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS “LÁCTEOS XA LAPAZ”
PROCEDIMIENTO: Lavado y
sanitización de tanque de CÓDIGO xx DEPTO. Producción
recepción de leche
ELABORÓ FECHA

REVISÓ: AVALÓ: AUTORIZÓ: Gerencia

general
Objetivo del procedimiento:
 Establecer los pasos básicos a seguir para realizar una adecuada limpieza y
sanitización del tanque de recepción de leche.
Políticas:
 El encargado de la limpieza del tanque deberá contar con detergente alcalino y
desinfectante.
Descripción de la Operación del Procedimiento
Responsable Descripción de la actividad Instrumento
1. Desarmar la válvula del tanque.
Empleados 2. Enjuagar completamente el tanque con agua a Cepillo de mano y
encargados del 80°C hasta que no queden residuos de leche. de palo.
área de recibo.
3. Aplicar la solución detergente con cepillo de
mano (detergente alcalino: 120 g por cada balde Químicos:
de 5 galones a 54 ºC) y restregar con el cepillo de Detergente alcalino
piso. Desinfectante
4. Aplicar la solución detergente en la salida del
tanque con un cepillo para tubería.
5. Enjuagar el tanque con agua a temperatura
ambiente hasta retirar el detergente por completo.
6. Aplicar la solución detergente mediante un
cepillo de mano a las partes desarmadas de la
válvula.
7. Armar la válvula y dejarla cerrada.
Desinfección
1. Prepara la solución desinfectante
2. Aplicar la solución desinfectantes por las
paredes del tanque.
3. Abrir la válvula para drenar la solución.

Nota: El tiempo estimado para realizar esta

actividad es de 30 - 40 min.
Encargado control de calidad:__________ Gerencia General :___________________

107