CAPÍTULO 1

INTRODUCCIÓN

1
 La industria del procesamiento de alimentos proporciona productos alimenticios aptos
para el consumo humano inmediato o futuro y subproductos para la industria ganadera.

La cadena láctea conforma uno de los complejos agroalimentarios mas importantes y

dinámicos dentro de la economía argentina, siendo considerada como uno de los principales
por su distribución territorial y generación de empleo, lo cual lo constituye en un motor
fundamental para las economías regionales y donde conviven grandes, medianas y pequeñas
empresas de producción primaria e industrial. Particularmente, la provincia de Córdoba
ocupa junto a Santa Fe un papel principal en la producción de leches de consumo y otros
lácteos. (1).

El principal problema ambiental que se asocia con las industrias del procesamiento de
alimentos y en especial con las usinas lácteas se relaciona con los olores molestos que
emanan de sus efluentes, estos últimos de volúmenes considerables. Otros problemas no
menos importantes son los altos consumos de agua y energía, emisiones gaseosas, generación
de residuos y ruidos.

De acuerdo con el Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente

(PNUMA), la producción más limpia es un enfoque hacia la gestión ambiental que ofrece
muchos beneficios a la industria. Se pone en práctica con gran éxito por medio de un enfoque
sistemático del ciclo de vida aplicado a la producción, y toma en cuenta: el diseño del
producto; tecnologías que produzcan pocos desechos; uso eficiente de la energía y de la
materia prima (MP); optimización de las tecnologías existentes, y alto nivel de seguridad en
las operaciones. La filosofía preventiva de la producción más limpia es la antítesis del
antiguo enfoque del “tratamiento al final del tubo”, donde se limpiaba la contaminación
después de que ésta se había generado. En procesos productivos, se involucra la conservación
de materias primas, agua y energía con la disposición de materiales tóxicos, peligrosos y la
reducción de la cantidad y toxicidad de todas las emisiones y residuos en la fuente. (2).

En el año 2002 el Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL)

realizó un estudio sobre la prevención y reducción en origen de la contaminación en la
industria láctea (IL) en los países del Plan de Acción para el Mediterráneo (PAM). Para la
realización del estudio, el CAR/PL ha contado con la colaboración de especialistas en medio
ambiente y procesos industriales agroalimentarios del centro español AINIA (Instituto

2
Tecnológico Agroalimentario), ubicado en Paterna (Valencia). Dicho estudio expone las
principales oportunidades para prevenir y reducir en origen la contaminación con
implementación en casos prácticos y recomendaciones finales para cada uno de ellos. (3).

Existe en Argentina, y particularmente en la provincia de Córdoba por su gran

desarrollo industrial y debido a los factores contaminantes antes mencionados, la necesidad
de reducir la contaminación en el rubro alimenticio y en las empresas lácteas en particular.
No hay hasta el momento en nuestro país, cuantiosos estudios llevados a cabo en el área de la
Tecnología de los Alimentos que planteen como solucionar la problemática ambiental
asociada a la elaboración de productos lácteos (PL).

Los elementos conceptuales vertidos por el PNUMA y el estudio realizado por el

CAR/PL, 2002, sirvieron como incentivos y “fuentes de ideas” para el desarrollo del presente
trabajo. Con el mismo se pretende establecer cuales son los problemas ambientales de las
empresas lácteas de nuestra provincia y en base a ello proporcionar a las empresas,
herramientas de mejora para la prevención de la contaminación a través de propuestas
sencillas y prácticas, cuya aplicación esté al alcance de ellas. Al mismo tiempo e
implícitamente, se pretende obtener como incentivo al implementar dichas alternativas, un
ahorro significativo en los sistemas de gestión y tratamiento de efluentes.

El presente estudio se llevó a cabo desde la Secretaría de Ambiente del Gobierno de

la Provincia de Córdoba (SAC) y se visitaron más de 12 plantas industriales lácteas (PIL)
pertenecientes a las firmas mas importantes conocidas en el mercado. Para la confección del
mismo se diseñaron cuestionarios a modo de guías con el objeto de recabar la información
necesaria, también se utilizaron datos presentes en la SAC. Con la información obtenida se
analizaron los principales aspectos ambientales a nivel particular y general. Para cada caso se
plantearon teóricamente las posibles medidas o acciones para prevenir o reducir la
contaminación ambiental (ARC).

3
 CAPITULO 2.
ANTECEDENTES

4
2.1. Historia de la lechería.

2.1.1. Breve reseña histórica de la leche.

El consumo humano de la leche de origen animal comenzó hace unos 11.000 años
con la domesticación del ganado durante el llamado óptimo climático. Este proceso se dio en
especial en oriente medio, impulsando la revolución neolítica (4). El primer animal que se
domesticó fue la vaca, a partir del Bos primigenius, después la cabra, aproximadamente en
las mismas fechas, y finalmente la oveja, entre 9000 y 8000 a. C. (5)

Durante la Edad Antigua y la Edad Media, la leche era muy difícil de conservar y, por
esta razón, se consumía fresca o en forma de quesos. Con el tiempo se fueron añadiendo
otros productos lácteos como la mantequilla. La revolución industrial en Europa, alrededor
de 1830, trajo la posibilidad de transportar la leche fresca desde las zonas rurales a las
grandes ciudades gracias a las mejoras en los transportes. Con el tiempo, han ido apareciendo
nuevos instrumentos en la industria de procesado de la leche. Uno de los más conocidos es el
de la pasteurización, sugerida para la leche por primera vez en 1886 por el químico agrícola
alemán Franz Von Soxhlet. Estas innovaciones han conseguido que la leche tenga un aspecto
más saludable, unos tiempos de conservación más predecibles y un procesado más higiénico.
(6).

2.1.2. El comienzo de los productos lácteos.

Los productos lácteos (PL) se conocen desde hace milenios; es muy posible que estén
unidos al consumo humano desde los tiempos de las antiguas tribus nómadas del neolítico; el
ser humano logró la domesticación de cabras y ovejas probablemente hace casi unos 9.000
años en las zonas del Mediterráneo Oriental aunque no existen registros de consumos lácteos
hasta unos mil años luego de tal domesticación: hace 8.500 años puede suponerse la
insipiencia de producción láctea para consumo humano aunque recién hace 4.000 años es que
se datan importantes producciones de leche de vaca, cabra y oveja en zonas como el noreste

5
de Asia Menor. Debido a la gran disponibilidad de leche procedente de los ganados que se
desplazaban con la población, la elaboración de ciertos lácteos como el queso se asocia en la
cultura popular con las costumbres culinarias de los pastores de ganado. Algunos autores
mencionan que el mismo puede haberse originado en la fermentación de la leche que se
almacenaba en las vasijas elaboradas con los estómagos de animales. (7)

En la Antigua Grecia, la leche (griego γάλα, gála) es bebida por los campesinos pero
no es casi empleada en las preparaciones culinarias. La mantequilla (griego βοὐτυρον,
boúturon) es conocida, pero también poco empleada. También se sirve como postre lo que
debía parecerse al yogur, en griego πυριατή. Sobre todo, el queso (griego τυρός, túros), de
cabra o de oveja, era un alimento básico.

Durante la Edad Media, los lácteos fueron denominados «carnes blancas» y eran
accesibles a las clases más humildes, llegando a ser una de las fuentes más importantes de
grasas y de proteínas. (8) El queso llegó a ser popular debido a su relativo bajo precio. Se
conservaba durante períodos razonables y podía ser fácilmente transportado. A medida que
las sociedades se fueron industrializando y se empezó a incorporar la refrigeración a los
medios de transporte, los lácteos y la leche pudieron ser llevados a lugares lejanos de las
zonas de producción. Este fenómeno hizo que su consumo fuera en crecimiento durante el
siglo XIX y siglo XX. (9) Ver ilustración en Figura Nº 1.

Figura Nº 1. Fuente: Wikipedia. 2011. El cuadro La lechera, de Vermeer.

6
 La invención de la pasteurización ayudó a mejorar los periodos de caducidad de los
productos y el éxito de los lácteos se unió a la mejora de productividad de leche
experimentada en los países del norte de Europa.(10). La demanda fue creciendo en las áreas
urbanas desde el siglo XVII y pronto se empezó a regular su calidad desde las autoridades
sanitarias. En el siglo XIX se desarrollaron nuevos lácteos: surgieron las leches concentradas
y vaporizadas, que permitieron un mejor transporte a la zona de consumo y una mejor
conservación.

En el transcurso del siglo XX los lácteos sufrieron una fuerte expansión en su

consumo a lo largo de todo el planeta, las mejoras en los métodos artificiales de ordeñe,
alimentación y las mejoras en selección artificial de las especies, los avances tecnológicos en
los procesos de transporte y refrigeración, hicieron que se produjera la paradoja de la
«sobreproducción» (paradójico, ya que se empezaba a extraer más leche con menos vacas).
Al mismo tiempo se empezaron a abrir serios debates acerca de lo adecuado de sus valores
nutricionales aplicados a una dieta sana.(11)

2.1.3. La lechería en Argentina.

La historia de la lechería “comercial” en Argentina se inicia alrededor del año 1886,

dónde se comienzan a armar los primeros tambos a partir de pequeños productores ganaderos
de los alrededores de la ciudad de Buenos Aires interesados en abastecer las primeras
fábricas de manteca. En 1890 se instalan las primeras fábricas a vapor para elaboración de
manteca y entre 1895 y 1900 se construyen los primeros frigoríficos para exportación de
manteca, dando inicio a lo que puede considerarse el nacimiento de la verdadera industria
láctea (IL).

De 1903 a 1939, abierto el mercado de Londres para la manteca Argentina, comienza

el interés de capitalistas para invertir en la IL y, sumado al advenimiento del ferrocarril y el
denominado “tren lechero”, las cuencas del interior comienzan a desarrollarse con mayor
impulso, enviando la leche producida hacia las usinas centrales de la Ciudad de Buenos
Aires. Éste sistema continuó expandiéndose y tuvo su apogeo desde inicio de los años `40

7
hasta mediados de los `60, donde el desarrollo de mejores caminos y de vehículos
automotores especializados desplazaron al ferrocarril.
La producción y exportación de caseína, subproducto de la industria mantequera, fue
creciendo en importancia, hasta alcanzar su apogeo en la década del ´50, donde el 50% del
comercio mundial de caseína de leche era cubierto por la Argentina. En éste contexto, se
fueron desarrollando dos grandes “Cuencas Lecheras” (CL): la “Cuenca de Abasto” de leche
fresca para consumo en la ciudad de Buenos Aires y la “Cuenca de Industria”, especializada
en manteca, caseína y quesos. La primera abarcaba las áreas rurales que rodeaban al casco
urbano de Buenos Aires desde el noroeste y hasta el sur, contra el Río de la Plata, en tanto la
segunda se ubicaba en áreas más alejadas, como una opción a la invernada y sobre suelos
menos aptos para la agricultura: centro-oeste y sur de Santa Fe, centro-este de Córdoba,
noroeste de Buenos Aires y sur de Entre Ríos. (1)

2.2. El sector lácteo en la actualidad.

2.2.1. Panorama mundial.

La producción mundial de leche ha crecido sostenidamente en los últimos diez años a

tasas anuales entre 1% y 3% desde 1997, alcanzando en 2007 las 671.000 millones de
toneladas según la Food and Agriculture Organization (FAO, 2008). Sin embargo, a pesar del
contexto global de crecimiento, especialmente en países competidores de la Argentina como
Brasil y Nueva Zelanda, a nivel local el sector presenta desde hace diez años un
estancamiento en los niveles de producción. (12).

La República Argentina es el segundo productor de leche de América Latina (después

de Brasil) y se ubica en el décimo primer lugar a nivel mundial en exportaciones globales
(FAO, 2004), tercero en el rubro leche en polvo entera (Departamento de Agricultura de los
Estados Unidos, 2004) y recientemente ha incorporado el suero deshidratado y la leche
condensada a sus exportaciones.

La Argentina, a pesar de sus ventajas comparativas, ha mantenido su producción

desde 1995 entre 8 y 10 mil millones de litros (L) anuales, disminuyendo la participación

8
mundial en la producción de leche bovina respecto de los niveles alcanzados a fines de los
´90 (2,13% en 1999 vs. 1,7% en 2007) (12 - 13).

2.2.2. La Argentina en los últimos años.

La historia cercana de la lechería argentina muestra un período de crecimiento “lento”

en su producción: un 2 % anual promedio durante las décadas del ´70 y ´80. Esquema muy
ligado a la necesidad de cubrir las necesidades del consumo interno, sin espíritu exportador
definido y con recurrentes ciclos estacionales e inter-anuales en la producción de leche,
vinculados a factores climáticos y a los precios recibidos por el productor.

A partir de los años ´90 se produce en Argentina un cambio importante en las

relaciones de precios, una mejora relativa en cuanto al precio de la leche en relación a los
principales insumos y un aumento sostenido en la demanda interna. Esto provocó un
incremento en las importaciones lácteas argentinas lo que estimuló la inversión en el sector,
generando un crecimiento en la producción láctea del 72% en solamente diez años.

Por su parte la IL realizó una importante inversión en plantas de secado de leche, en

función de la perspectiva del incremento en las exportaciones de lácteos a Brasil
principalmente. Sin embargo, la devaluación de la moneda de dicho país hacia fines de 1999
retrajo las exportaciones de PL y afectó los precios en el mercado interno. Esto, sumado a
condiciones climáticas adversas, originó una crisis para el sector, con auge a comienzos del
2002, año en que la producción cayó abruptamente. Fue un período nefasto para la lechería
argentina, donde alrededor de 7000 tamberos dejaron la actividad y la gran mayoría de los
establecimientos que continuaron lo hicieron liquidando parte de su rodeo de tambo. Al
mismo tiempo la agricultura, en particular la soja, experimentó una constante expansión
impulsada por los atractivos márgenes económicos, acentuándose la “corrida” de tambos
hacia la agricultura y la consecuente disminución de la producción de leche.

A partir de mediados de 2003, con el aumento del consumo interno y en un salto de

las exportaciones de PL, se vuelve más competitiva la rentabilidad de la lechería frente a la
agricultura. Se produjo así un importante crecimiento de la producción, en el año 2005 (24%

9
de incremento en relación al 2003) (Figura Nº 2), en un contexto de continua disminución en
el número de tambos, aunque a una tasa menos marcada que en los años anteriores (4% anual
en el período 2003-2005). (1)

Figura N° 2. Fuente: Mancuso, W. 2006. Evolución de la producción argentina de leche

cruda 1983 – 2008. (1).

2.2.3. Composición del sector lácteo en el presente.

Una característica sobresaliente del Sistema Agrícola Ganadero (SAG) lechero

argentino es el carácter regional de la producción y la industrialización. La producción
argentina de leche se concentra en más de un 93% en las provincias de Buenos Aires
(29,6%), Santa Fe (31,9%) y Córdoba (32,1%), y en menor proporción en Entre Ríos (5,5%)
y La Pampa (1%). (Ver Figura Nº 3). (14).

Se estima que actualmente persisten en el sector alrededor de 12.500 establecimientos

lecheros. Estimaciones de la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos de la
Nación (SAGPyA), mencionan que en el año 2007 la producción se retrajo un 11% en rela-
ción a dicho período, debido especialmente a serios problemas climáticos en las principales
cuencas lecheras de Santa Fe y Córdoba. (1).

10
 En relación al sector industrial nacional, las 15 principales empresas que presentan la
mayor capacidad de recibo son las principales responsables del crecimiento exportador de los
últimos años. Los litros (L) de leche restantes son elaborados por pequeñas y medianas
industrias del sector que tienen como destino casi excluyente el mercado interno. Del total
procesado, alrededor del 66% es destinado a elaborar quesos y leche en polvo.

El sector industrial lechero está compuesto por una gran cantidad de empresas, desde
las más grandes hasta otras que procesan sólo la leche del establecimiento propio (tambos-
fábrica). A pesar de esta heterogeneidad, es posible dividir al conjunto del sector industrial en
tres segmentos claramente diferenciados.

Un grupo esta conformado de unas 10-12 empresas con una recepción mayor a
250.000 L diarios de leche, diversificadas en sus líneas de producción, en su mayoría con
presencia exportadora. Otro grupo consiste en unas 90-100 empresas con una recepción de
entre 20.000 y 250.000 L diarios, con una alta participación del rubro quesos. Por último, hay
más de 1.000 empresas y tambos-fábrica, con menos de 20.000 L diarios de recepción, que se
dedican casi exclusivamente a quesos.

A pesar de la diferencia de tamaños, la competencia de precios entre las empresas

ubicadas en los segmentos contiguos es muy fuerte. Una proporción significativa - aunque
difícil de cuantificar - de los establecimientos lácteos, principalmente queseros, incumplen
total o parcialmente sus obligaciones higiénico-sanitarias, laborales, previsionales e
impositivas. Esto genera una fuerte competencia desleal con el reducido grupo de medianas y
grandes empresas, quienes están más expuestas a la acción fiscalizadora del Estado.

El nivel de empleo que provee el sector es también muy significativo, ya que se

estima, se llega a un total de 70.000 personas ocupadas en forma directa por la cadena láctea,
sin contar los proveedores de insumos y servicios y otras actividades conexas.(13)

2.2.4. Distribución geográfica, las CL.

La producción láctea se distribuye por CL de la siguiente forma: Buenos Aires (1.

Mar y Sierras, 2. Oeste, 3. Abasto Sur, 4. Abasto Norte), Santa Fe (7. Sur, 8. Central),
Córdoba (9. Sur, 10. Villa María, 11. Noreste), Entre Ríos (5. Cuenca “B”, 6. Cuenca “A”),

11
La Pampa (12. La Pampa) y Tucumán (13. Cuenca de Trancas). (SAGPyA, 2003). Véase la
Figura Nº 3.

Figura Nº 3. Fuente: Consejo Federal de Inversiones. 2010. Mapa de la distribución

geográfica de las principales CL en la república Argentina. (14)

Santa Fe es la principal provincia lechera del país, tanto por su volumen de

producción como por la importancia que tradicionalmente tuvo la actividad en el desarrollo
de algunas ciudades. La provincia de Córdoba participa con un tercio de la producción
nacional, por lo que se ubica en el segundo escalón de las provincias productoras de leche del
país. Dentro de sus 3 cuencas con que cuenta la provincia, la de mayor importancia es la de
Villa María que aporta el 50% de la producción. (15)

Las principales radicaciones agroindustriales de la cuenca de Villa María se

relacionan con la actividad láctea. En la zona existen 86 industrias lácteas dedicadas a la
elaboración de quesos, leche en polvo, dulce de leche y manteca. Predominan las pequeñas y
medianas fábricas, ya que sólo 3 procesan más de 100.000 L de leche por día. En general,
estas industrias son de carácter artesanal porque utilizan bajos niveles de automatización y
adopción de tecnología. (16)

12
2.2.5. El destino de la Producción.

La leche cruda se destina en un 76% a la elaboración de PL, 17% a leches fluidas y el

resto (7%) está considerada como leche informal (que no entra en ningún circuito de
comercialización y elaboración formal de dichos productos).

De la leche destinada a la elaboración de productos, un 31.2% se destina a la

producción de leche en polvo, 10.6% a quesos de pasta dura, 20.9% a quesos de pasta
semidura, 19.9% a quesos de pasta blanda, 9.3% a manteca y el resto (8.2%) a otros lácteos,
principalmente dulce de leche, leche condensada, yogur, postres y flanes (Figura N° 4). Es
decir la elaboración de quesos representa un poco más de la mitad del destino de la leche
para PL.

En cuanto a las leches fluidas, los principales destinos son: leche pasteurizada
(sachet) 2.2%, esterilizada (larga vida) 25.3% y chocolatada 2.5%. (1).

Quesos pasta
Otros lacteos dura
8% 11%
Manteca
9%
Quesos pasta
semi dura
21%

Leche en polvo
31%

Quesos pasta
blanda
20%

Figura N° 4. Fuente: Mancuso, W. 2006. Gráfico de torta del porcentaje de leche destinada a
la elaboración de PL. (1).

13
2.2.6. Las exportaciones.

En cuanto al comercio exterior, tradicionalmente la Argentina es un país exportador

de excedentes ya que la mayoría de los lácteos se consumen internamente. En 2008 las
exportaciones lácteas alcanzaron las 280.374 toneladas y un valor de 1.068 millones de
dólares, valor récord histórico para Argentina. Durante los últimos años, el destino de las
exportaciones lácteas se ha diversificado en más de cien países, donde los principales
compradores son Argelia, Venezuela, México, Brasil, Estados Unidos y Chile. Con respecto
a la composición del consumo total a nivel nacional, los lácteos tienen una participación del
14%. (17).

En el Año 2010, en Argentina, el total de las exportaciones alcanzó los 68.134

millones de dólares. Un 4,8 %, equivalente a 3.274 millones de dólares corresponden a
productos de origen bovino que incluyen: cueros, carnes y productos lácteos. Estos últimos
participan con un 27 % del total, lo que equivale a 882 millones de dólares. La participación
de las principales provincias lecheras se muestra en la Tabla I. (18). Allí se puede ver que la
serie es liderada por la provincia de Santa Fe participando con un 48 % de las exportaciones,
seguida de Córdoba (30 %), Buenos Aires (14%) y Entre Ríos (8%).

Tabla I. Datos de las exportaciones para el complejo lácteo por provincias en el año 2010.

Miles de dólares Participación (%)

Complejo - Provincia
881.833 27,0
Buenos Aires 121.372 14,0
Ciudad Autónoma de
24 --
Buenos Aires
Córdoba 267.914 30,0
Corrientes 52 --
Entre Ríos 69.771 8,0
Salta 43 --
San Luis 1.615 --
Santa Fe 421.043 48,0

14
2.3. Conceptos de lechería.

2.3.1. Definiciones de la leche.

2.3.1.1. Definición biológica.

Desde el enfoque de la biosíntesis, la leche es la secreción de la glándula mamaria. La

glándula mamaria bovina, resultante de años de selección genética, es un órgano
asombrosamente productivo para la biosíntesis. En las diferentes partes de las células que
conforman sus tejidos se sintetizan los componentes de la leche (Figura Nº 5). La leche
originada en el tejido secretor es recogida en conductos que aumentan de tamaño a medida
que se aproximan a la región del pezón. Debe tenerse presente que muchas (o quizá todas) las
características de la leche y sus constituyentes son consecuencia del mecanismo de síntesis y
secreción. (19)

Figura Nº 5. Figura Nº 5. Fuente: Fennema, O. R. 1993. Glándula mamaria bovina a

diversos aumentos. (19).

15
2.3.1.2. Definición Legal.

El Codex Alimentarius (palabra latín: "código de los alimentos") es mantenido al día

por la Comisión del Codex Alimentarius: un cuerpo conjunto con la Organización de las
Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO) y la Organización Mundial de
la Salud (OMS), cuyo objeto ya desde 1963 es la protección de la salud de los consumidores
y asegurar las prácticas en el transporte internacional de alimentos y su comercio claras
promocionando la coordinación de todas las normas alimentarias acordadas por las
organizaciones gubernamentales y no gubernamentales.(20)

El Codex Alimentarius define a la leche como el producto de la secreción normal de

la glándula mamaria de animales bovinos sanos, obtenida por ordeño diario, higiénico e
ininterrumpido. (21). Ver Figuras Nº 6 y Nº 7. (8). A su vez el capítulo VIII del Código
Alimentario Argentino (CAA) en los artículos 553 al 643 describe a los alimentos lácteos y
define a la leche en su Artículo 554 de la siguiente forma: "Con la denominación de Leche
sin calificativo alguno, se entiende el producto obtenido por el ordeño total e ininterrumpido,
en condiciones de higiene, de la vaca lechera en buen estado de salud y alimentación,
proveniente de tambos inscriptos y habilitados por la Autoridad Sanitaria Bromatológica
Jurisdiccional y sin aditivos de ninguna especie”. Los subproductos de la leche que se
mencionan en el mismo son los siguientes: tipos de leche (entera, descremada,
semidescremada, UHT, etc.), concentrado de suero, manteca, leches fermentadas o yogurt,
crema, dulce de leche, queso (blando, semiduro, duro) y ricotta entre otros. (22)

Figura Nº 6. Fotografía de un vaso con leche Figura Nº 7. Fotografía de una niña

fluida. ordeñando una vaca.

16
2.3.1.3. Definición físico-química.

Desde el punto de vista técnico, la leche es un sistema heterogéneo en equilibrio,

constituido por tres sistemas dispersos: solución, emulsión y suspensión. (23)

• Propiedades físicas.

La leche de vaca tiene una densidad media de 1,032 g/l. Es una mezcla compleja y
heterogénea compuesta por un sistema coloidal de tres fases:

1. Solución: los minerales así como los hidratos de carbono se encuentran disueltos
en el agua.
2. Suspensión: las sustancias proteicas se encuentran con el agua en suspensión.
3. Emulsión: la grasa en agua se presenta como emulsión.

Contiene una proporción importante de agua (cerca del 87%). El resto constituye el extracto
seco que representa 130 gramos (g) por L y en el que hay de 35 a 45 g de materia grasa.

• Propiedades químicas

El pH de la leche es ligeramente ácido (pH comprendido entre 6,6 y 6,8) ligeramente

inferior al de la sangre. Otra propiedad química importante es la acidez, o cantidad de ácido
láctico, que suele ser entre 0,15 - 0,16 % de la leche.

Las sustancias proteicas de la leche son las más importantes en el aspecto químico. Se
clasifican en dos grupos: proteínas (la caseína se presenta en un 80% del total proteínica,
mientras que las proteínas del suero lo hacen en un 20%), y las enzimas. (24)

2.4. Composición química de la leche.

La leche está compuesta por una compleja mezcla de proteínas, lípidos, carbohidratos,
vitaminas y minerales. La composición media de la leche y el rango de composiciones

17
medias de las leches del ganado vacuno occidental se muestran en la Tabla II. La mayor
variabilidad composicional es exhibida por la fracción lipídica de la misma.

Tabla II. Composición de la leche de vaca de razas occidentales.

Porcentaje Intervalo para las razas a

Componente
medio (porcentajes medios)
Agua 86,6 85,4 - 87,7
Grasa 4,1 3,4 - 5,1
Proteína 3,6 3,3 - 3,9
Lactosa 5,0 4,9- 5,0
Ceniza 0,7 0,68 - 0,74

a
Las razas occidentales incluyen la Guerney, Jersey, Ayshire, Parda Suiza, Shorton y
Holstein.

2.4.1. Proteínas de la leche.

La leche contiene 30-35 g/litro de proteína total de alta calidad nutritiva. Existen seis
productos genéticos de la glándula mamaria de carácter mayoritario: αs1 caseínas, αs2
caseínas, β-caseínas, κ-caseínas, β-lactoglobulinas y α-lactoalbuminas.

Las proteínas de la leche se clasifican en caseínas y proteínas del suero. Todas las
caseínas forman un complejo esférico altamente hidratado que contiene fosfato de calcio
denominado micela (Figura Nº 8). Estos complejos varían de tamaño desde 30 a 450 nm de
diámetro. Debido a las características anormales de las caseínas y del complejo micelar, las
proteínas de la leche pueden separarse fácilmente en las fracciones caseína y proteína del
suero (por ejemplo mediante precipitación ácida o coagulación enzimática en la elaboración
de quesos). La caseína constituye la mayor fracción de las proteínas de la leche bovina. Hasta
hace poco el suero de la leche frecuentemente se desechaba, sin embargo actualmente se
tiende por razones económicas a recuperar las proteínas del suero para uso alimentario. (25).

18
 Figura Nº 8. Fuente: Thompson, M. P. 1973. Esquema de una micela de caseína. (25)

El modelo arriba ilustrado permite observar cómo las subunidades se enlazan entre sí
gracias a los iones de calcio. Se sugiere que el fosfato de calcio se une a los grupos NH2- de
la lisina; el calcio interacciona con el grupo carboxilo ionizado (COO-). Las submicelas se
constituyen a partir de la interacción constante entre las caseínas α, β y κ. Hay que resaltar la
función estabilizadora de la caseína κ contra la precipitación de calcio de otras fracciones
proteínicas. (25 - 26).

2.4.2. Lípidos de la leche.

La composición lipídica de la leche bovina es la más compleja que se conoce. Los

triacilgliceroles (triglicéridos) suponen a mayor proporción de los lípidos, constituyendo
hasta el 97- 98% de los lípidos totales (Tabla III). En los lípidos bovinos se han identificado
más de 400 ácidos grasos diferentes. (19). Los triglicéridos se encuentran como pequeñas
partículas llamadas glóbulos (glóbulo graso). La leche es el alimento que tiene la

19
composición lipídica más compleja. Sin embargo, al 96% del total lo conforman sólo 14
ácidos grasos, siendo los más importantes el ácido mirístico, el ácido palmítico y el ácido
oleico. (27)

Tabla III. Composición lipídica de la leche de vaca.

Lípido Porcentaje en peso g/L a

Triacilgliceroles (triglicéridos) 97-98 31,2

Diacilgliceroles (diglicéridos) 0,3-0,6 0,14
Monoacilgliceroles
0,02-0,04 0,01
(monoglicéridos)
Ácidos grasos libres 0,1-0,4 0,08
Esteroles libres 0,2-0,4 0,10
Fosfolípidos 0,2-1,0 0,19
Hidrocarburos Trazas Trazas
Esteres del esterol Trazas Trazas

a
Basados en el % graso usual de la leche entera pasteurizada comercial, de 3,2 %. (19).

2.4.3. Sales y azúcares de la leche.

Las sales de la leche constan principalmente de cloruros, fosfatos, citratos y

bicarbonatos de sodio, potasio, calcio y magnesio, y son muy importantes en la estabilidad de
los productos lácteos por sus interacciones con las proteínas. Estas no deben confundirse con
la ceniza que está constituida por los óxidos de los minerales resultantes de la combustión. La
distribución del calcio, magnesio, fosfato y citrato, entre las fases: solubles y coloidal y sus
interacciones con las proteínas de la leche son factores importantes en la estabilidad de los
productos lácteos. (28).

La lactosa es el carbohidrato predominante de la leche bovina, suponiendo el 50 %

de los sólidos de la leche descremada (Figura Nº 9). Esta se presenta tanto en las formas α

20
como β, esta última es mucho mas soluble que la primera. La forma de cristal α-hidrato, que
cristaliza bajo condiciones ordinarias, se presenta de muchas formas, pero la más familiar es
la de “tomahawk” (hacha de guerra de los indios norteamericanos), que imparte al paladar
una sensación “arenosa” a los productos lácteos, como los helados. La lactosa, cuyo dulzor es
aproximadamente la quinta parte del que posee la sacarosa, contribuye al sabor característico
de la leche.

Figura Nº 9. Fuente: Fennema, O. R. 1993. Molécula de lactosa. (19).

2.4.4. Enzimas.

Aunque presentes en pequeñas cantidades, las enzimas pueden influir de forma

importante en la estabilidad de los productos lácteos. Sus efectos son así mayores en el
procesado a alta temperatura y tiempo corto (HTST) y en el almacenamiento prolongado de
sus productos debido a que estas condiciones favorecen la actividad residual de las enzimas o
su reactivación. De las enzimas indígenas de la leche, las proteasas y las lipasas son
particularmente importantes por sus efectos sobre el aroma y la estabilidad de las proteínas.
Las oxidorreductasas pueden tener efectos sobre el aroma debido a su influencia sobre la
fracción lipídica. (19)

2.5. Valor nutricional.

Su diversificada composición, en la que entran grasas (donde los triglicéridos son la

fracción mayoritaria con el 98 % del total lipídico y cuyos ácidos grasos que los forman son

21
mayormente saturados), proteínas, (caseína, albúmina y proteínas del suero) y glúcidos
(lactosa, azúcar específica de la leche), la convierten en un alimento completo. Además, la
leche entera de vaca es una importante fuente de vitaminas (vitaminas A, B, D3, E). La
vitamina D es la que fija el fosfato de calcio a dientes y huesos, por lo que es especialmente
recomendable para niños. (29) El hierro, la vitamina C y la folacina están presentes en
cantidades un tanto deficitarias.

Como se dijo antes, la leche es una excelente fuente de proteínas y además de

riboflavina, tiamina, equivalentes de niacina y magnesio. Si se elimina la grasa de la leche se
pierden la mayoría de las vitaminas liposolubles (A, D y E); pero la densidad nutritiva de los
restantes nutrientes aumenta significativamente. Durante la fabricación de queso, se reducen
significativamente las vitaminas hidrosolubles debido a su eliminación parcial con el suero.
El calcio, no se reduce en los quesos preparados con cuajo a diferencia de los de coagulación
ácida, puesto que permanece en las micelas de caseína coaguladas. Algunos trabajos indican
que la leche cruda fresca contiene 2 mg de vitamina C (hidrosoluble) por 100 mL de leche.

Un porcentaje bastante alto de la población africana y asiática produce menos β-

galactosidasa (lactasa) intestinal que los europeos o norteamericanos. Consecuentemente, la
malabsorción de la lactosa se observa más frecuentemente en la población africana y asiática
que en otras poblaciones. Los síntomas de la malabsorción son diarreas, formación de gases
intestinales y cólicos abdominales. (19)

2.6. Los lácteos y las enfermedades transmitidas por alimentos (ETA).

Según la Organización Mundial de la Salud (OMS), las enfermedades transmitidas

por alimentos (ETA) continúan siendo en el tercer milenio el problema de Salud Pública mas
extendido en el mundo. Ello corrobora la significación que tiene en estos días difundir el
conocimiento de cada uno de los peligros físicos, químicos y biológicos que producen las
ETA. Al conocerlos se facilita su prevención a través de la aplicación responsable de las
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la elaboración de alimentos y el desarrollo de
algunos sistemas, como el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) que
permiten minimizar o eliminar los riesgos.

22
2.6.1. Los peligros microbianos.

Las ETA’s de origen microbiano son las mas comunes. Entre ellas, las producidas por
las bacterias o sus toxinas son causantes del mayor número de brotes. La leche se puede
contaminar en los establos por suciedad o mal manejo. En general, los factores que favorecen
la aparición de estas enfermedades son, la falta de higiene personal, la cocción insuficiente y
la temperatura inadecuada de almacenamiento. (30).

Los microorganismos más comunes que puede encontrarse en la leche cruda

pertenecen a dos grandes grupos: Gram-positivas y Gram-negativas.

2.6.1.1. Bacterias Gram - positivas.

Son de diferentes géneros, ampliamente distribuidas en la naturaleza; se encuentran

en el suelo, y en cualquier lugar donde existan altas concentraciones de carbohidratos,
proteínas, vitaminas y poco oxígeno. Su forma puede ser bacilar, cocoide u ovoide; soportan
pH 4 en la leche y son anaeróbicas facultativas, mesófilas y termófilas y de crecimiento
exigente. Algunas de estas bacterias más comunes encontradas pueden ser:

Staphilococcus aureus: produce una exotoxina que causa fuertes trastornos intestinales en
los humanos, la cual es termorresistentes y no es destruida por la pasterización (Figura Nº
10).

Clostridium botulinum: en la leche cruda, su crecimiento es inhibido por las bacterias

lácticas; cobran importancia en productos lácteos como en leche pasteurizada, quesos
fundidos, leches concentradas, quesos de pasta cocida. Resisten la pasterización por su
capacidad de producir esporas, las cuales solo se destruyen a temperaturas por encima de
100ºC (Figura Nº 11).

23
 Otras bacterias Gram-positivas: que pueden encontrarse en la leche, Corynebacterium,
bacterias propiónicas, Brevibacterium, estas últimas se encuentran en la corteza de
algunos quesos maduros almacenados en condiciones húmedas.

Figura Nº 10. Fuente: 3 Bio Figura Nº 11. Clostridium

Naturalmente. 2012. Cultivo de botulinum. (31)
Staphilococcus aureus.

2.6.1.2. Bacterias Gram-negativas.

Las enterobacterias son huéspedes normales del intestino de los mamíferos, por lo
tanto su presencia en el agua y en la leche se relacionan con contaminación de origen fecal,
estas bacterias tienen gran importancia desde dos puntos de vista higiénico y tecnológico. Las
enterobacterias comunes de la leche cruda: Escherichia coli (Figura N° 12), Enterobacter
aerogenes, Klebsiella sp, Citrobacter sp, Salmonella sp (Figura N° 13), Shigella sp, Proteus
sp, Serratia sp. (31)

Figura Nº 12. Cultivo de E. coli. (31) Figura Nº 13. Salmonella sp. Conformación
por cultivo. (31)

24
 Otro peligro del tipo biológico es el parasitario. Las ETA parasitarias son infecciosas
porque el parásito penetra con el alimento a través de la boca y llega al intestino de las
personas donde recién ejerce su efecto.

Estos peligros pueden evitarse mediante algunas de las siguientes medidas: la

eliminación de plagas, la correcta cocción de los alimentos, no consumiendo leche cruda,
reforzando la higiene de los manipuladores, utensilios e instalaciones de trabajo,
manteniendo los lácteos refrigerados, eliminando correctamente las aguas residuales,
asegurando el pasteurizado de la leche, reduciendo el tiempo transcurrido entre la
preparación y el consumo del alimento, excluyendo de la elaboración de PL a personas con
heridas purulentas, resfríos, abscesos, etc. y evitando el contacto directo de la piel con el
alimento listo para el consumo.

2.6.2. Los peligros físicos y químicos.

Estos peligros pueden proceder del propio alimento o ser agregados por el hombre,
accidental o intencionalmente. Los peligros físicos son los cuerpos extraños de cualquier
naturaleza que puede contener un alimento que al ser ingerido produce una lesión. A
diferencia de los químicos, que pueden en muchos casos producir trastornos en órganos que
no tienen que ver con el aparato digestivo produciendo lesiones graves como el cáncer o
malformaciones congénitas.

El origen de los peligros físicos puede ser muy diverso: del propio alimento, de los
manipuladores, de los utensilios, equipos o infraestructura edilicia, de las plagas ambientales,
de los envases y embalajes. Este peligro se puede evitar vigilando las materias primas (MP),
el estado de las instalaciones, equipos y buenas prácticas de manufactura (BPM). Para el caso
de pequeñas partículas metálicas se emplean filtros de malla y detectores de metales.

Considerando su origen, los peligros químicos pueden clasificarse en naturales y

antropogénicos. Los primeros incluyen sustancias químicas del propio alimento y las
producidas por diferentes microorganismos. Las antropogénicas son incorporadas por el
hombre, intencional o accidentalmente. Algunas de estas sustancias pueden ser plaguicidas,

25
aditivos industriales, metales como mercurio, cadmio, aluminio y estaño, entre otros.
Particularmente los residuos de medicamentos veterinarios tales como los antibióticos están
prohibidos en la leche cruda al momento de ser recepcionada en una PIL, su presencia en la
MP es motivo de rechazo de la misma. (30)

2.7. Tratamientos y operaciones de la leche y los productos lácteos.

2.7.1. Tratamientos de la leche.

Tras el ordeño la leche se filtra, refrigera y almacena en refrigeración hasta su

recogida por las industrias lácteas. Con estos tratamientos se pretende reducir la velocidad de
crecimiento de los microorganismos y evitar con ello las modificaciones físico-químicas y
microbiológicas que estos provocan.

Luego de esto, puede tener lugar la estandarización de la leche, ajustando la relación

grasa/proteína por eliminación o adición de grasa, por adición de leche en polvo, caseínas,
proteínas del lactosuero o por ultrafiltración. Con ello se pretende homogenizar la calidad de
la producción, corrigiendo las fluctuaciones en la calidad de la leche. Esta práctica es
frecuente en las industrias que trabajan con grandes volúmenes de leche; pero casi inexistente
en las elaboraciones artesanales. La leche contiene además materiales extraños en suspensión
que deben ser eliminados.

Los tratamientos previos efectuados a la leche se enumeran a continuación.

• Filtración grosera. Se lleva a cabo en papel o en mallas de nylon, con separación de la

suciedad macroscópica (que dependerá del diámetro de paso del filtro empleado). (3, 32).

• Centrifugación o clarificación. Esta operación se realiza utilizando centrífugas, que

basándose en la fuerza centrífuga, separan las impurezas con un peso específico superior
al de la leche como leucocitos y algunas bacterias y se disgregan agrupaciones

26
 bacterianas. Si esta operación se lleva acabo a alta velocidad (bactofugación) se eliminan
células bacterianas.

• Desnatado. Se produce la separación de la materia grasa (nata o crema) del resto de

componentes de la leche (leche desnatada). Generalmente se realiza empleando
centrífugas que separan la nata, con aproximadamente un 40% de grasa, de la leche, con
aproximadamente un 0,5% de materia grasa. Las centrífugas empleadas en el desnatado
pueden realizar simultáneamente la clarificación y el desnatado de la leche, por lo que su
utilización está muy extendida (Figuras Nº 14 y 15).

Figura Nº 14. Fotografía de una Figura Nº 15. Esquema de una centrífuga. (3)
centrífuga para lechería.

• Estandarización o normalización. En este paso se ajusta el contenido graso de la leche,

que consiste en añadir crema a la leche desnatada en distintas proporciones en función de
lo que se quiera obtener: lecha entera, semidesnatada o desnatada. La nata sobrante se
destina a la elaboración de otros productos como nata para consumo o mantequilla. (3).

• Tratamientos térmicos. El propósito del tratamiento térmico es la destrucción casi

completa de los microorganismos que hay contenidos en la leche. (3) De acuerdo con el
objetivo requerido, se empleará la termización, la pasteurización, la ultrapasteurización o
la esterilización.(33). Con la termización se reduce o inhibe la actividad enzimática. Con
la pasteurización se calienta la leche a una temperatura que oscila entre 72-85 ºC en un

27
intervalo de tiempo de 15-30 segundos para la eliminación de microorganismos
patógenos específicos: principalmente la conocida como Streptococcus thermophilus
intentando la mínima alteración de las características de la leche. Inhibe algunas otras
bacterias. La ultrapasteurización (en inglés: “Ultra High Temperature”, UHT) se basa
en la aplicación de una temperatura muy elevada (135-150 ºC) durante un tiempo muy
corto (2,5 segundos), logrando un efecto germicida muy elevado y eliminando todas las
bacterias menos las lácticas. En la esterilización la alta temperatura empleada de 140 °C
por 45 segundos elimina cualquier microorganismo presente en la leche sin necesitad de
refrigeración posterior. (3, 34). Los mejores resultados se obtienen con la aplicación de
los tratamientos de alta temperatura-corto tiempo (HTST). Para estos procesos se
emplean sistemas de calentamiento indirecto, donde la transferencia de calor se produce a
través de una superficie de intercambio, con lo que el fluido que se encuentra a
temperatura elevada (vapor de agua, agua caliente o agua sobrecalentada) no llega a
entrar en contacto con la leche. Estos procesos se llevan a cabo en intercambiadores de
placas, tubulares o en combinaciones de éstos. La leche cruda fría que ingresa al equipo
se encuentra a contracorriente con la leche ya pasteurizada tibia (recuperación de calor 1)
y se va calentando, luego continúa hasta la etapa siguiente (recuperación de calor 2) y se
calienta nuevamente hasta la etapa final de calentamiento final (ver Figuras Nº 16 y Nº
17). Este sistema tiene la ventaja de una elevada recuperación de calor (80-90%).

Figura Nº 16. Fuente: Direct Industry. El salón virtual de la Industria. 2011. Equipo
pasteurizador.

28
 Cuerpo
Pasteurizador Calentamiento Recuperación de calor 2

Tubo o zona
de
mantenimient
o a T de
pasteurización

Recuperación de calor 1

Leche cruda
Leche pasteurizada
Fluido calefactor agua caliente

Figura Nº 17. Esquema de funcionamiento de un pasteurizador.

• Homogeneización. La leche ya normalizada en su contenido graso se somete a una

homogeneización para reducir el tamaño de las partículas y distribuirlas uniformemente
mejorando su emulsión. Se realiza a 50 °C para evitar la desnaturalización. En los
homogeneizadores se hace pasar la leche a elevada presión a través de estrechas
hendiduras cuyas medidas sean menores que las de los glóbulos grasos, de esta forma se
reduce el diámetro de los mismos manteniéndose éstos en suspensión.(3) La
homogeneización, después de la pasteurización, estabiliza la grasa en pequeñas partículas
que previenen el cremado durante la fermentación y genera una mejor textura ya que la
interacción entre caseínas y los glóbulos de grasa se vuelve favorable para hacer
derivados lácteos que requieren fermentación. (35)

29
2.7.2. Descripción de los procesos de elaboración de productos lácteos (PEPL).

2.7.2.1. Queso.

El queso se define, tecnológicamente como una matriz continúa e hidratada de

caseína, que contiene gotas discretas de grasa. Las distintas variedades difieren en las
cantidades de agua, grasa, sales y ácidos asociados a la caseína, microestructura y grado de
maduración. Varios procesos intervienen en la transformación de la leche en queso:
básicamente el tratamiento de la leche, la coagulación, el desuerado, el salado y la
maduración (Figura Nº 18).

Figura Nº 18. Fuente: Milkaut. 2006. Esquema de una línea de elaboración de queso. Las
etapas se encuentran numeradas: 1) Tinas (coagulado), 2) vaciado, 3) desuerado, 4) moldeo y
prensado, 5) salado y 6) maduración.

30
2.7.2.1.1. Coagulación de la leche.

La caseína gelifica dando lugar a un coagulo liso y uniforme, una red tridimensional
en la que quedan atrapados los glóbulos grasos y la fase acuosa. La caseína es una proteína
compleja formada por cuatro polipéptidos αs1, αs2, β y κ agrupados con en las denominadas
micelas de caseína. La caseína se encuentra en dispersión coloidal, por efecto de la κ-caseína,
una glicoproteína que presenta una parte hidrófila. Las caseínas son proteínas ácidas con
carga negativa al pH de la leche. La carga negativa de las micelas al pH de la leche provoca
la existencia de fuerzas electrostáticas de repulsión que aseguran la estabilidad del sistema
coloidal.(32). La coagulación se realiza en cubas donde se forma la cuajada (Figuras Nº 19 y
20). Estas cubas no deben moverse ni recibir golpes durante el tiempo de coagulación, ya que
de no ser así se pueden alterar los procesos de coagulación, con la consecuente pérdida de
caseína con el residuo líquido.(3).

Figuras. Nº 19 y Nº 20. Distintos modelos de tinas queseras de las PIL visitadas.

La coagulación de la leche durante la fabricación de queso puede obtenerse por varios

mecanismos, clasificándose en ácida, enzimática y combinación de ambas.

• Coagulación ácida. Consiste en la acidificación progresiva de la leche obtenida por

fermentación de la lactosa a ácido láctico llevada a cabo por microorganismos,
frecuentemente bacterias lácticas homofermentativas (presentes en la leche o añadidas).
Dicha disminución de pH (por incremento de la acidez) de la leche produce reducción de
la carga de las caseínas y de su capa de hidratación (complejo caseína-calcio) y por lo
tanto de las fuerzas de repulsión, conduciendo esto a la coagulación por interacciones

31
 hidrofóbicas con la liberación progresiva del calcio de este complejo. Cuando el pH
alcanza un valor de 4,6 se observa entonces la precipitación de la caseína que queda
nadando en la fase líquida (lactosuero) que contiene además, el calcio de la caseína en
estado disuelto. (32) (3).

• Coagulación enzimática. Existen diversas enzimas proteolíticas, de origen animal, vegetal

o microbiano, que provocan la coagulación de la leche. A nivel industrial el más
empleado de ellos es el cuajo animal o renina, formado por la mezcla de dos enzimas,
quimosina y pepsina.(32) Se entiende por cuajo, fermento lab o quimosina, a la diastasa
segregada por la mucosa de la cuarta cavidad del estomago de los rumiantes, que tiene la
propiedad de transformar la caseína de la leche en un gel. (36). La coagulación
enzimática transforma el complejo caseína-calcio que se encontraba en disolución
coloidal en una red de paracaseinato cálcico, formando el gel o coágulo, que engloba el
resto de componentes del queso. La carga mineral de las micelas del coágulo así formado
le confieren rigidez y compacidad. De esta forma una parte importante de la fase líquida
(lactosuero) queda retenida en esta estructura. (3). La mayor velocidad de coagulación se
produce entre 40-42 ºC y la influencia de la temperatura es mucho mas importante sobre
la fase de agregación que sobre la hidrólisis. Al descender el pH respecto al propio de la
leche, disminuye el tiempo de coagulación, siendo el pH óptimo de la enzima 5,5. (32)

• Coagulación mixta. Es el resultado de la acción conjunta del cuajo y la acidificación

láctica. La obtención de un gel mixto puede realizarse adicionando cuajo a una leche
ácida o acidificando un gel enzimático.

2.7.2.1.2. Desuerado.

Se realiza durante los procesos de cortado, moldeado y prensado de la cuajada y llega

a su fin con el salado. Es un fenómeno complejo por el cual se obtienen del coagulo, la
cuajada y el lactosuero. Se considera que se dan dos procesos sucesivos: “la sinéresis” o
concentración del coágulo y la separación de lactosuero que es expulsado al exterior. El
mecanismo de desuerado varía en función de la coagulación previa, de los tratamientos a los

32
que se somete la leche y de los que se apliquen al coágulo. Son los que se enumeran a
continuación:

• Calentamiento. Aumenta el desuerado al facilitar la acción de la enzima coagulante,

acelerar la formación de enlaces y activar la fermentación láctica. A mayor temperatura,
mayor velocidad de desuerado, firmeza y consistencia.

• Cortado. Al fraccionar el coagulo aumenta la superficie de expulsión de suero.

• Agitación. Es necesaria cuando hay tendencia a la sedimentación y repolimerización.

• Moldeado y prensado. El moldeo consiste en verter, en los moldes preparados para este
fin, los trozos de cuajada. Los moldes suelen ser de plástico (PVC), aunque a veces se
emplean metales o maderas. El prensado proporciona una mayor consistencia al producto
final. La intensidad de la presión ejercida variará en función del tipo de queso (Figura Nº
21). El prensado de los quesos puede realizarse tanto por la presión que ejerce el peso de
los mismos quesos como aplicando una fuerza adicional (Figura Nº 22). El formato, la
intensidad y el tiempo varían con el tipo de queso. (3, 32).

Figura Nº 21. Fuente: Calleri, 2011. Figura Nº 22. Prensado de moldes.

Mesa de moldeo y prensado.

33
2.7.2.1.3. Salado.

A todos los quesos se le adiciona cloruro de sodio: frotando sal seca en superficie, por
inmersión en salmuera o incorporando sal a la leche o a la cuajada una vez cortada (Figura Nº
23). En todos los casos la sal se disuelve en la fase acuosa del queso formando una salmuera
que difunde por la masa lográndose una distribución final bastante uniforme y una
concentración dependiente de la cantidad añadida que oscila entre 0,25 – 2 % de sal según la
variedad elaborada.

El salado tiene diversas funciones: ayuda al desuerado y cortezado, da sabor y lo

potencia, modifica las características físico-químicas, actúa sobre la flora microbiana y su
actividad enzimática (directamente o por reducción de la actividad del agua) controlando, por
tanto la maduración y controla la producción de ácido por inhibición de bacterias lácticas
manteniendo el pH de la cuajada después de añadida la sal.

2.7.2.1.4. Madurado.

Los quesos, una vez salados y secados, son llevados a las salas o cámaras de
maduración, en las que se controla la temperatura y la humedad (Figura Nº 24). Este es el
proceso final en la elaboración del queso durante el cual se producen numerosas
transformaciones bioquímicas de los constituyentes de la cuajada por acción de las enzimas.
Su duración es variable desde algunas semanas hasta varios meses. Como resultado, la
cuajada se transforma en un queso de características inherentes a cada variedad. Las
reacciones que rigen la maduración son debidas a tres tipos de enzimas:

- enzimas endógenas de la leche, proteasas alcalina y acida y lipasas;

- enzimas del cuajo, es decir enzimas proteolíticas;
- enzimas provenientes de la flora microbiana, y los sustratos son los nutrientes
presentes en la cuajada: hidratos de carbono, proteínas y lípidos.

34
 La cuajada es una matriz proteica, por tanto su degradación (proteólisis) afectará a
las propiedades organolépticas, químicas, pH y capacidad de retención de agua. Conforme
evoluciona la degradación de péptidos y aminoácidos aparecen compuestos que intervienen
en la formación del aroma y sabor. La aparición de gustos amargos (en que están implicados
péptidos de bajo peso molecular, particularmente hidrofóbicos) se ha relacionado con acción
del cuajo y diferentes cepas de bacterias lácticas. Los ácidos grasos libres (AGL) presentes
en la leche, especialmente los de cadena corta, contribuyen de forma decisiva al desarrollo
del aroma característico del queso.

Figura Nº 23. Salado por inmersión en Figura Nº 24. Quesos en proceso de

salmuera. maduración.

2.7.2.2. Leche en Polvo.

Es el producto obtenido por deshidratación de leche pasteurizada, que se presenta

como un polvo uniforme, sin grumos, de color blanco amarillento. Contiene todos los
componentes naturales de la leche normal y, si bien puede variar su tenor graso; entera,
parcialmente descremada o descremada, no puede contener sustancias conservantes ni
antioxidantes. A continuación se describen de forma sintética las etapas más importantes de
este proceso. En la Figura Nº 25 se muestra un esquema de la línea de producción de leche en
polvo.

35
Figura Nº 25. Fuente: Milkaut. 2006. Esquema de una línea de elaboración de leche en polvo:
1) pretratamiento de la leche, 2) concentrado, 3) balanceado, 4) secado, 5) secado en “spray”,
6) tolvas, 7) vibrofluidizado, 8) zaranda y 9) envasado.

2.7.2.2.1. Concentración.

Luego que la leche ya ha sido higienizada, estandarizada, pasteurizada y enfriada, se

procede a realizar su concentración en un equipo que se denomina evaporador (Figura Nº
26). Este equipo trabaja bajo condiciones de vacío, es decir a presiones menores a la
atmosférica logrando evaporar o extraer alrededor del 85% del agua de la leche, a
temperaturas entre 50° y 70° C. Así se evita alterar sus propiedades nutritivas y
características organolépticas originales.

36
 El evaporador produce una corriente continua de concentrado que contiene 50% de
materia seca (sólidos de leche) y todavía 50% de agua. Este concentrado pasa a un sistema de
tanques balanceadores, que hacen de nexo entre el evaporador y la siguiente etapa de secado.

Figura Nº 26. Equipo evaporador para leche en polvo. Imagen de PIL visitada.

2.7.2.2.2. Secado.

El concentrado es tomado por una bomba de alta presión y enviado a la denominada

cámara spray, conformada esta básicamente por un gran cilindro de acero inoxidable cerrado,
que termina en un cono en su parte inferior, donde continuará la eliminación de agua de la
leche (Figura Nº 27). Luego, ingresa la leche concentrada a través de un dispositivo
atomizador (spray) donde se transforma en finas gotitas, las que al ponerse en contacto con
una corriente continua de aire caliente se convierten, de manera instantánea, en pequeñas
partículas de polvo.

Figura Nº 27. Cámara “spray” para secado. Imagen de PIL visitada.

37
2.7.2.2.3. Vibrofluidizado.

El polvo es recolectado por las tolvas, para luego ser descargado en un post-secador o
acondicionador denominado “vibro” que le da las características finales de humedad y
temperatura para su correcta conservación, luego pasa por la zaranda y, finalmente, es
envasado. (37). Este proceso le confiere al producto la capacidad de ser transportado sin la
ruptura de las partículas y estabilidad durante el almacenaje. Se agrega lecitina de soja para
facilitar su instantaneidad.

2.7.2.3. Postres y Flanes.

Los postres son productos formulados y sus características organolépticas vienen

dadas por el resto de los ingredientes adicionados en la fórmula: azúcar ó edulcorantes,
colorantes, aromas, espesantes, etc. son productos de consistencia cremosa o gelificados sin
fermentación. (32).

Los hidrocoloides más utilizados para melificar o espesar son los almidones
modificados, alginatos y carragenatos en diferentes concentraciones. La gelificación del
producto muchas veces se da dentro de su envase a medida que este se va enfriando.

Para la elaboración de estos productos se utiliza leche entera seleccionada y

pasteurizada, la que proviene del sector de recibo y se almacena en el tanque. Luego, esta
leche acondicionada se envía en forma de lotes al tanque de mezcla (2) en donde se le agrega
ingredientes componentes de la formulación, los que se mezclan mientras se realiza una
precocción a 60° C. Todos los aditivos se mezclan con el azúcar lo cual tiene un efecto
dispersante y cizallante, la mezcla se hace en frío, se calienta, homogeneiza, esteriliza (UHT)
ó pasteuriza, envasa y refrigera en cámara. En el paso siguiente, la mezcla es homogeneizada
para lograr una textura suave y equilibrada. A continuación, se envía a los tanques
calefactores donde se termina la cocción del producto con lo que se asegura la calidad
bacteriológica y se logra el punto ideal de su textura. En los mismos tanques se enfría para
luego ser enviada a fraccionar en una máquina automática (5), en potes plásticos cerrados por

38
termosellado. Esta fraccionadora posee la alternativa de dosificar el caramelo en los potes
para flan (Figura Nº 28).

Figura Nº 28. Fuente: Milkaut. 2006. Línea de elaboración de productos gelificados: 1)

tanque (leche pasteurizada), 2) tanque de mezcla, 3) homogenizador, 4) tanques de cocción y
5) envasado.

2.7.2.4. Dulce de leche.

El CAA define al dulce de leche como al producto de “la concentración mediante

calor de la leche o de leche reconstituida apta para alimentación con el agregado de hasta un
30% de sacarosa”, aceptándose la sustitución de hasta un 40% de la misma por jarabe
comercial de glucosa, como así también la adición de gelificantes, aromatizantes y
conservantes. Las MP y las condiciones de temperatura confieren al producto los sabores y
aromas característicos. El calor propio del producto es el resultado de las condiciones del
proceso que generan reacciones de pardeamiento sobre las MP (grupos amino de las
proteínas y grupos carbonilo de los azúcares reductores) que conducen a la formación de

39
pigmentos de color pardo. Los responsables de la consistencia del producto son las proteínas.
(32).

El proceso (Figura Nº 29) se inicia con leche entera previamente tratada, la cual es
enviada a los tanques de preparación donde se le agrega azúcar blanca y leche en polvo para
incrementar el porcentaje de sólidos, también es aquí donde se procede a la neutralización de
la acidez de la leche ajustando el pH a 6,9 con la adición de bicarbonato, necesario para
favorecer las reacciones que dan origen al color y los cambios que conducen a la gelificación.
Esta mezcla es bombeada a un tanque de almacenamiento que hace de pulmón al evaporador
donde se hará la concentración previa para obtener un producto denominado «concentrado
base».

Figura Nº 29. Fuente: Milkaut. 2006. Esquema de una línea de elaboración de dulce de leche:
1) tanque de premezcla, 2) mezclador, 3) bomba, 4) tanques de almacenamiento, 5)
evaporador, 6) tanque balanceador, 7) pailas dulceras, 8) tanques enfriadores, 9)
homogenizador y 10) envasadora.

40
 El concentrado se envía a un tanque balanceador y de allí se distribuye a las pailas
dulceras (Figura Nº 30). En dichas pailas se adicionan distintos ingredientes dependiendo del
tipo de dulce a elaborar (familiar ó repostero), luego se agita y calienta a una temperatura
entre 100 y 120° C durante aproximadamente una hora. Durante este tiempo se producen las
reacciones que le van a dar al dulce el color y sabor característico. La evaporación continúa
hasta un 50 % de sólidos siguiendo hasta 68-70 ºBrix. Una vez alcanzado este punto, éste se
enfría, homogeniza y envasa en sus distintas presentaciones. Finalmente, una vez envasado,
se coloca en cajas, se palletiza y se envía a expedición para su despacho final. (32; 37).

Figura Nº 30. Paila dulcera utilizada en un caso estudiado.

2.7.2.5. Yogur.

Se entiende por leches fermentadas o Yogur, al producto de leche coagulada por

acción de microorganismos tales como Lactobacillus bulgáricus y Streptococcus
thermóphilus a partir de leche pasteurizada. El resultado es una masa más o menos
homogénea de aspecto viscoso, sabor ácido agradable y refrescante.

Existen diferentes tipos de yogur según su consistencia: firmes, batidos y bebibles.

41
 Figura Nº 31. Fuente: Milkaut. 2006. Esquema de una línea de elaboración de yogur: 1)
ingreso de leche fluida, 2) tanques de mezcla, 3) pasteurizador, 4) homogeneizador, 5) tubo
de retardo, 6) tanques de fermentación, 7) enfriador, 8) bombas dosificadoras y 9)
envasadora.

El proceso (Figura Nº 31) se inicia bombeando automáticamente leche fluida

previamente higienizada y estandarizada (ajustando el tenor graso de acuerdo al tipo de
yogur a elaborar) a los tanques de mezcla. Aquí se produce el agregado de ingredientes secos
mediante un mezclador de triple entrada. Luego, la mezcla es pasteurizada a alta temperatura,
homogeneizada y retenida cierto tiempo en el tubo de retardo a esa temperatura. Aquí la
leche es sometida a un tratamiento térmico (90-95 ºC durante 5 min; 105 ºC durante 2 min)
en intercambiadores de calor a placas ó tubos. Los efectos de este proceso son: la
destrucción y/o eliminación de los microorganismos patógenos y otros indeseables y cambios
en las propiedades físico-químicos de la leche. La estabilidad del coágulo del yogur depende
posiblemente en primer lugar de la formación de un gel ácido y de la intensidad y tipo de
tratamiento térmico. A continuación, la masa es enfriada hasta la temperatura de incubación
del fermento, por lo general a 40-45 ºC hasta alcanzar la acidez deseada (pH 4,4 – 4,6), esta

42
es una operación automática y en línea (Figura Nº 32). Dependiendo del tipo de yogur a
elaborar el coágulo puede agitarse y alisarse.

La operación siguiente es el enfriado del yogur mediante otro equipo intercambiador

para lograr la tarea en breve tiempo. El objetivo es disminuir la temperatura desde 30-45 ºC a
menos de 10 ºC tan rápido como sea posible porque esto condiciona la acidez final del
producto. Posteriormente, el yogur es coloreado y aromatizado en línea, mediante el empleo
de bombas dosificadoras, debido a que durante el tratamiento térmico algunos de los sabores
y aromas sufren una disminución de su intensidad. En el caso de frutados, la adición de frutas
se realiza en forma automática directamente en la envasadora. Finalmente, el envasado se
hace a través de máquinas automáticas que fraccionan el producto terminado para las
distintas presentaciones de potes, sachets, cajas o botellas. Los envases están compuestos de
materiales que en contacto con los alimentos deben ser atóxicos y químicamente inertes. Una
vez envasados los yogures serán colocados inmediatamente en cámaras frigoríficas para
mantener su temperatura por debajo de los 8ºC. (32).

Figura Nº 32. Fotografía de un equipo de elaboración de yogur.

43
2.7.2.6. Crema pasteurizada y manteca.

La crema o nata de leche cruda se obtiene concentrando la materia grasa de la leche

cruda, ya sea por la separación espontánea o por la centrifugación de la leche. En la crema se
mantiene el glóbulo graso en buen estado, lo que permite que el producto pueda ser batido.
(38). Luego del ajuste del tenor graso (normalización), la crema es transportada mediante
camiones cisterna a la plantas procesadoras de crema pasteurizada. Aquí es recepcionada en
el sector recibo y tratamiento de MP y descargada en un tanque de recepción refrigerado,
desde donde es bombeada hacia el pasteurizador para su tratamiento térmico. Luego, la
crema es enviada al equipo desodorizador para eliminar los aromas indeseables. A
continuación, es nuevamente remitida al equipo pasteurizador, enfriándose a la temperatura
de envasado (por debajo de los 8 ºC) y dirigiéndose a un tanque pulmón. Desde allí se
alimenta a la línea de envasado donde el producto se fracciona en sus distintas presentaciones
(Figura Nº 33). (37).

Figura Nº 33. Fuente: Milkaut. 2006. Esquema de una línea de elaboración de crema
pasteurizada: 1) Recibo de crema cruda, 2) tanques de recepción, 3) pasteurizador, 4)
desodorizador, 5) tanque pulmón y 6) línea de envasado.

44
 Se denomina manteca al producto obtenido a partir de la grasa de la leche o grasa de
la crema, la cual ha sido pasteurizada, sometida a maduración, fermentación o acidificación,
batido o amasado, pudiendo ser o no adicionada de sal. (41).

A diferencia de la elaboración de crema pasteurizada, en la fabricación de manteca la

crema higienizada se pasteuriza calentándose a 85°C, durante 10 minutos, seguida de un
enfriamiento hasta 5 °C para luego ser enviada a una mantequillera que es un recipiente con tapa
que permite agitar o batir la crema. En el batido se produce un movimiento lento y continuo que
golpea la crema contra las paredes provocando esto la separación de la grasa en forma de
pequeñas partículas de mantequilla, las cuales flotan en un líquido blanco conocido como el
suero de mantequilla. Mediante el batido de la crema (emulsión donde la fase dispersa es
grasa en fase continua de suero) se incorpora aire a la masa el cual desplaza al suero, esta
pierde gran parte de la fase acuosa y se transforma en una emulsión de agua (fase dispersa)
en grasa (fase continua). (3; 40).

En el desuerado, el suero de la manteca se separa por decantación y las partículas de

manteca se recogen con un colador.

Luego, se lava la masa de manteca obtenida agregando entre 5 y 10% de agua limpia
con el fin de eliminar el suero residual. Se agita suavemente y se elimina el agua residual. Esta
operación de lavado se repite nuevamente. Cuando el agua de lavado comienza a salir clara, el
proceso de lavado está completo, sin embargo, no se recomiendan más de tres lavados pues el
exceso disminuye el sabor y olor de la manteca. El último lavado puede hacerse con agua y sal,
para salar la mantequilla. La etapa siguiente es el amasado que sirve para eliminar el agua
residual del lavado y homogenizar la masa. Puede hacerse de forma manual o en batidora. Si el
salado no se hizo durante el lavado, entonces puede hacerse en este paso.

Posteriormente se lleva acabo el moldeo, para lo cual la masa de manteca se vierte en

moldes que pueden ser de metal o plástico. Para su empaque una vez moldeada se requiere un
empaque que: no permita el paso de la grasa ni la luz, deben prevenir la oxidación y ser
resistentes al vapor de agua para evitar que se seque la superficie y puedan producirse
cambios en la coloración.

45
 La manteca debe almacenarse a una temperatura de 5 °C (etapa de refrigeración), no
debe estar expuesta a la luz, ni al calor, para evitar su descomposición. (40).

2.7.3. Operaciones auxiliares.

2.7.3.1. Limpieza y desinfección.

Lo mas utilizado y con excelentes resultados en la industria láctea es el sistema CIP

(Clean In Place) o limpieza en el sitio. Este es un sistema automático de limpieza controlado
desde una central y se basa en la circulación en forma turbulenta de soluciones limpiadoras
en las concentraciones que correspondan por las cañerías, llegando a las diferentes piezas que
posea un equipo sin necesidad de desmontarlo. Estas soluciones son por lo general de ácido
nítrico y soda cáustica. El agua del primer enjuague es una solución que se utilizó en el
segundo enjuague del ciclo anterior y posee soda cáustica remanente, una vez agotada su
capacidad limpiadora se almacena para su tratamiento. El agua del segundo enjuague posee
solución limpia de soda cáustica que se almacena para ser reutilizada en el primer enjuague
del ciclo siguiente. La limpieza con solución de acido nítrico se utiliza con menor frecuencia
y con la finalidad de remover incrustaciones de óxidos, calcio u otros minerales.

El COP (Clean Out of Place) o limpieza fuera del sitio, es otro sistema moderno
destinado a piezas que requieran una limpieza más intensa que la manual. Se logra
sumergiéndolas en tanques donde automáticamente se hace circular el detergente y el agua
para favorecer la limpieza profunda. (41).

Para la limpieza de pisos y el resto de las instalaciones, incluyendo la parte externa de

los equipos se utilizan medios físicos (temperatura, cepillos, esponjas, etc.) combinados con
químicos para la posterior desinfección (hipoclorito de sodio, detergentes, iodósforo, etc).
Estas actividades se realizan en base a procedimientos estándares llamados POES
(procedimientos operativos estandarizados de saneamiento) los cuales poseen un manual y
los registros necesarios de los mismos.

46
2.7.3.2. Generación de Vapor.

El requerimiento de calor para el proceso y otras operaciones, como por ejemplo las
de limpieza, es cubierto mediante la producción de vapor de agua. Este vapor es producido
en calderas tubulares que emplean fuel oil como combustible y desde aquí es distribuido por
medio de cañerías a los distintos equipos donde es utilizado. Una caldera básicamente es un
recipiente de acero donde se quema un combustible y el calor generado en la reacción de
combustión se transmite al agua liquida y se produce vapor de agua. Existen muchas
variaciones respecto al tipo de caldera, presión de operación, tamaño y capacidad, entre
otros, pero todas sufren de los mismos problemas en lo referente a la calidad del agua, lo cual
afecta la vida útil y la operación de la caldera.
El agua que se emplea para producir vapor no necesita ser potable aunque puede ser
de red o pozo; pero sí debe contener bajo contenido de carbonatos y sulfatos de calcio y
magnesio para evitar incrustaciones de sales dificultando el intercambio de calor. Los
problemas mas frecuentes son: incrustaciones que forman capas que evitan la transmisión
efectiva del calor y por ende la baja eficiencia del equipo; la corrosión por oxidación del
metal a bajos pH debido a la acción de oxígeno y dióxido de carbono disueltos y finalmente,
la formación de espumas por presencia de materia orgánica o sólidos disueltos en el agua de
la caldera.
La adición de productos químicos como antiespumantes, secuestrantes de metales
corrosivos, neutralizadores de gases corrosivos, biocidas (para evitar la formación de algas,
hongos y bacterias), modificadores de alcalinidad y pH, etc. pueden exitosamente solucionar
los problemas de daños y desgaste anormal de la caldera.

2.7.3.3. Generación de Frío.

La producción de frío persigue dos objetivos: uno es la refrigeración de cámaras de

almacenamiento y otro es la refrigeración de fluidos. Los equipos utilizados son
compresores de gas amoniaco, este último enfría de manera directa una serpentina de una
cámara de frío y esta a su vez enfría el aire de la misma. El otro caso es el de un fluido
refrigerante como agua con salmuera o glicolada que es enfriada por contacto de la superficie

47
del conducto en contracorriente por donde circula el amoniaco dentro de un intercambiador
de calor de carcasa y tubos, donde luego el fluido refrigerante enfría las paredes encamisadas
de tanques, tuberías o equipos (sistema de enfriamiento indirecto).
Al igual que en la generación de vapor para el fluido frigorífico se emplean utilizan
biocidas y antiincrustante. Como parte del agua se pierde por arrastre del viento y
evaporación en las torres de enfriamiento es necesario reponerla.

2.8. Aspectos ambientales.

La presente sección del trabajo pretende recordar algunos conceptos básicos acerca
del medio ambiente y como se relaciona la contribución de las IL a la contaminación
ambiental, a través de sus operaciones. Además se citan algunas de las principales leyes
ambientales que conforman el marco regulatorio de esta índole, en el ámbito nacional y
provincial.

2.8.1. La Contaminación ambiental.

Existen muchas definiciones de la palabra ambiente, una de ellas es la siguiente: se

entiende por medio ambiente todo lo que afecta a un ser vivo y condiciona especialmente las
circunstancias de vida de las personas o la sociedad en su vida. (42). También se encuentra
definido como el “sistema de factores abióticos, bióticos y socioeconómicos con los que
interactúa el hombre en un proceso de adaptación, transformación y utilización del mismo
para satisfacer sus necesidades en el proceso histórico-social”. (43).

La contaminación es la alteración nociva del estado natural de un medio al

introducir un agente ajeno a tal medio (contaminante), causando inestabilidad, desorden,
daño o malestar en un ecosistema, en un medio físico o en un ser vivo. (44). La Ley General
del Ambiente (2002), en su artículo 27 define el daño ambiental como toda alteración
relevante que modifique negativamente el ambiente, sus recursos, el equilibrio de los
ecosistemas, o los bienes o valores colectivos (45). Desde el punto de vista alimentario, la

48
contaminación es la introducción o presencia de tal contaminante en los alimentos o en el
medio ambiente alimentario (46).

2.8.2. Tipos de contaminación.

La contaminación puede ser diversos tipos e impactar al medio de distintas formas.

Algunas de ellas son las contaminaciones: atmosférica, hídrica, del suelo, radiactiva,
electromagnética, acústica y visual, entre otras.

• Contaminación atmosférica: se da por la emanación de sustancias químicas y

partículas a la atmosfera alterando su composición, pudiendo así afectar a la salud.
Los contaminantes más comunes son gases como el monóxido de carbono, dióxido de
azufre, clorofluorocarbonos y óxidos de nitrógeno producidos por la quema de
combustibles fósiles

• Contaminación hídrica: por liberación residuos, derrames, aguas residuales,

eutroficación, etc. que drenan o percolan hacia los ríos, aguas subterráneas, lagos o
mares.

• Contaminación del suelo: por productos químicos liberados en derrames o filtraciones

en tierra, por encima o debajo de ella. Los más significativos son los hidrocarburos
como el petróleo y sus derivados, metales pesados, herbicidas y plaguicidas. También
son fuentes de contaminación del suelo los vertederos ó rellenos sanitarios de grandes
urbes. (47).

• Contaminación radiactiva: es el resultado de las actividades de física atómica, plantas

nucleares, investigación, manufactura y uso de materiales radiactivos. (48).

• Contaminación electromagnética: es producida por equipos electrónicos y torres de

alta tensión, transformadores, antenas de telefonía móvil, electrodomésticos y otros
artefactos que generan radiaciones en el espectro electromagnético. (49).

49
 • Contaminación acústica: comprende los ruidos industriales y los producidos por
vehículos, motores y aviones. Estos producen pérdida de la capacidad auditiva y
estrés.

• Contaminación visual: se da como resultado de las actividades que afectan o

perturban la visualización de un sitio o alteran la estética de una zona, tales como
torres de energía, antenas, carteles, cortes de montañas como resultado de la minería a
cielo abierto y vertederos.

2.8.3. La contaminación industrial y el sector lácteo.

Los procesos y las prácticas industriales son una fuente potencial de contaminación
del aire, el agua y el suelo (Figura Nº 34). La Agencia de Protección Ambiental de los
Estados Unidos (EPA) trabaja con la industria para reducir la cantidad de contaminantes que
ingresan al medio ambiente mediante la emisión de los permisos que especifican los niveles
de emisiones permitidas de cada proceso industrial. La EPA cuenta con programas que
ayudan a las empresas a reducir sus contaminantes del aire, el suelo y el agua. Esto se lleva a
cabo de una manera costo - efectiva voluntaria, y en algunos casos, permite a las empresas
involucradas diseñar y probar enfoques totalmente nuevos para reducir la contaminación.
(50).

Figura Nº 34. Fuente: Wikipedia. Planta generadora en Nuevo México libera contaminantes.

50
 La industria alimenticia es uno de los sectores productivos que mayor impacto tiene
sobre el medio ambiente, bien sea por sus procesos productivos ó por los diferentes
productos que salen al mercado. En lácteos, por la gran variedad de productos, se generan
igualmente diversos residuos a nivel atmosférico, sólidos y efluentes líquidos. En los
primeros se cuentan los gases de calderas y finos resultantes de procesos de producción de
leche y suero en polvo. La combustión de fósiles produce la emisión de gases como dióxido
de carbono, monóxido de carbono, dióxido de azufre, óxidos de nitrógeno y material
particulado (hollín). En residuos sólidos, principalmente quedan materiales de empaque,
productos vencidos o terminados defectuosos. Es en el agua donde más evidente se hace la
contaminación por las grasas, proteínas, sales, sólidos suspendidos y sólidos disueltos. (51).

2.8.4. Marco Legal Ambiental.

2.8.4.1. Contexto Mundial.

Para la protección del medio ambiente rigen a nivel mundial disposiciones,

normativas, directrices, programas, etc. las cuales son establecidas por organismos
internacionales como la Organización de las Naciones Unidas (ONU), Organización Mundial
de la Salud (OMS), Organización de los Estados Americanos (OEA), Mercado Común del
Sur (MERCOSUR), entre otros.

Las nuevas Directrices de la Organización Mundial de la Salud (OMS) son aplicables

a todo el mundo y se basan en una evaluación de pruebas científicas actuales que son
llevadas a cabo por expertos. En ellas se establecen los límites de concentración para los
principales contaminantes tanto en suelos como en aguas para diferentes usos y calidad de
aire. La OMS estima que si se reduce el nivel de polución atmosférica, puede descender la
morbilidad causada por infecciones respiratorias, cardiopatías y cáncer de pulmón. En estos
momentos para la OMS la exposición a los contaminantes atmosféricos se halla fuera del
control de los individuos y exige la actuación de las autoridades a escala nacional, regional e
internacional (52).

51
 La EPA ha desarrollado normas de calidad de aire y ha fijado estándares para aguas
residuales (EPA 453/B-96-001, 1996; EPA 815-F-00-007, 2000) (53).

A continuación se citan algunos convenios dictados a nivel internacional:

• Convenio de Basilea sobre el control de los movimientos transfronterizos de los

desechos peligrosos y su eliminación: se entienden por "desechos" a las sustancias u
objetos a cuya eliminación se procede, se propone proceder o se está obligado a
proceder en virtud de lo dispuesto en la legislación nacional.

• Convenio de Viena para la Protección de la Capa de Ozono: las partes tomarán las
medidas apropiadas, de conformidad con las disposiciones del presente convenio y de
los protocolos en vigor en que sean parte, para proteger la salud humana y el medio
ambiente contra los efectos adversos resultantes o que puedan resultar de las
actividades humanas que modifiquen o puedan modificar la capa de ozono.

• Acuerdo Marco sobre Medio Ambiente del MERCOSUR.: resalta la necesidad de

cooperar para la protección del medio ambiente y la utilización sustentable de los
recursos naturales, con vistas a alcanzar una mejor calidad de vida y un desarrollo
económico, social y ambiental sustentable; convencidos de los beneficios de la
participación de la sociedad civil en la protección del medio ambiente y en la
utilización sustentable de los recursos naturales.

• Corte Internacional de Arbitraje y Conciliación Ambiental.: la Corte Internacional de

Arbitraje y Conciliación Ambiental (C.I.A.C.A) fue creada en México D.F. en
noviembre de 1994 con la participación de 28 juristas de 22 países; y responde a lo
que doctrinalmente se conoce como arbitraje institucionalizado. Esto es, cuando surge
un conflicto puede someterse a su consideración el mismo, proveyendo la institución
una lista de Árbitros o Conciliadores de entre los cuales las Partes elegirán a los más
idóneos.

• Declaración de la Conferencia de las Naciones Unidas sobre el Medio Ambiente.:

reunida en Estocolmo del 5 al 16 de junio de 1972, atenta a la necesidad de un criterio

52
 y principios comunes que ofrezcan a los pueblos del mundo, inspiración y guía para
preservar y mejorar el medio ambiente. (54).

• Declaración de Río de 1992: “De conformidad con la Carta de las Naciones Unidas y
los principios del derecho internacional, los Estados tienen el derecho soberano de
aprovechar sus propios recursos según sus propias políticas ambientales y de
desarrollo, y la responsabilidad de velar por que las actividades realizadas dentro de
su jurisdicción o bajo su control no causen daños al medio ambiente de otros Estados
o de zonas que estén fuera de los límites de la jurisdicción nacional.” (55).

• Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA): su misión es

dirigir y alentar la participación en el cuidado del medio ambiente inspirando,
informando y dando a las naciones y los pueblos los medios de mejorar la calidad de
vida sin poner en peligro la de futuras generaciones. (56).

2.8.4.2. Legislación Nacional.

Asimismo existen leyes que se aplican a nivel regional según países, provincias y
municipios, las cuales son dictadas por las autoridades locales.

La Constitución Nacional de la República Argentina establece en su Artículo 41 que

“Todos los habitantes gozan del derecho a un ambiente sano, equilibrado, apto para el
desarrollo humano y para que las actividades productivas satisfagan las necesidades
presentes sin comprometer las de las generaciones futuras; y tienen el deber de preservarlo”.
Además establece que “corresponde a la Nación dictar las normas que contengan los
presupuestos mínimos de protección, y a las provincias, las necesarias para complementarlas,
sin que aquéllas alteren las jurisdicciones locales”. (57).
A continuación se citan leyes nacionales en referencia a: ambiente, residuos,
sanitarias de habilitación en relación a las PIL, emisiones gaseosas, recursos hídricos, etc.:

• Ley Nº 25.675 “Ley General del Ambiente".

• Ley Nacional Nº 24051 “Régimen de Desechos Peligrosos” (RP).

53
 • Ley Nacional Nº 20284 “Protección del Recurso Aire”.
• Ley Nacional Nº 19587. “Higiene y Seguridad Laboral”
• Ley Nacional Nº 25.612. “Gestión integral de residuos industriales y de actividades
de servicio”.
• Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA) - Capitulo IV
del “Reglamento de inspección de productos, subproductos y derivados de origen
animal”. Aprobado por el Decreto 4238/68.
• Resolución Nº 108/2001 de la Secretaría de Energía y Minería. Fija límites a la
emisión de contaminantes gaseosos.

La "Ley General del Ambiente", establece los presupuestos mínimos para el logro de
una gestión sustentable y adecuada del ambiente, la preservación y protección de la
diversidad biológica y la implementación del desarrollo sustentable. En relación al Artículo
41° de la constitución nacional, el Artículo 6º de la presente Ley expresa: “Se entiende por
presupuesto mínimo, establecido en el Artículo 41° de la Constitución Nacional, a toda
norma que concede una tutela ambiental uniforme o común para todo el territorio nacional, y
tiene por objeto imponer condiciones necesarias para asegurar la protección ambiental. En su
contenido, debe prever las condiciones necesarias para garantizar la dinámica de los sistemas
ecológicos, mantener su capacidad de carga y, en general, asegurar la preservación ambiental
y el desarrollo sustentable. El Artículo 11° establece que “Toda obra o actividad que, en el
territorio de la Nación, sea susceptible de degradar el ambiente, alguno de sus componentes,
o afectar la calidad de vida de la población, en forma significativa, estará sujeta a un
procedimiento de evaluación de impacto ambiental, previo a su ejecución”. (45).

La Ley 24.051, reglamentada por el Dec. Nº 831/93 establece en su artículo 2° que

será considerado peligroso todo residuo que pueda causar daño, directa o indirectamente, a
seres vivos o contaminar el suelo, el agua, la atmósfera o el ambiente en general. El anexo A
de la Ley Nacional 24.051 enumera a los RP según su tipo asignándoles un código que
consiste en un binomio alfa numérico compuesto por la letra “Y” seguida de un número que
puede estar comprendido desde el 1 hasta el 48. Desde Y1 hasta Y18 corresponden a
corrientes de desechos y desde Y19 hasta Y45 desechos que contengan determinados
constituyentes. La categoría Y48 no es una corriente de residuo por sí misma, en la Ley se
define con la palabra “otros” y en la práctica representa a cualquier material en estado sólido;

54
pero para ser un RP verdadero debe ir acompañada de una corriente real, por ello siempre se
la encuentra unida a otra “Y” mediante una barra inclinada, por ejemplo: Y48/Y8. (58). La
provincia de Córdoba adhirió a esta última a través de la Ley 8979/03 y su Dec.
Reglamentario Nº 2149/03. A nivel nacional, la autoridad de aplicación de las Leyes en
materia ambiental es la Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sustentable de la Nación
(SAYDS).

2.8.4.3. Legislación Provincial.

Desde la reforma de 1994, la Constitución Nacional incluye leyes específicas de

Medio Ambiente y siguiendo el sentido de un estado federal, las provincias se atribuyen la
responsabilidad de legislar en materia ambiental. Nuestro país carece en el ámbito nacional
de una norma que regule en materia de evaluación de impacto ambiental. No obstante,
existen diversas leyes nacionales y resoluciones, que abordan la necesidad de considerar los
impactos ambientales que devienen de la actividad que cada una de ellas tutelan. Tal es el
caso de la Ley Nº 7343 de la pcia. de Córdoba: Ambiente, defensa, conservación y
mejoramiento ambiental.

A continuación se citan Leyes y Decretos provinciales en referencia a: ambiente,

residuos, sanitarias de habilitación en relación a las PIL, emisiones gaseosas, recursos
hídricos, etc.:

• Ley Provincial Nº 3997/42.”Ley de Aguas”.

• Ley Nº 7343. “Principios rectores para la Preservación, Conservación, Defensa y
Mejoramiento del Ambiente”.
• Ley Nº 8973 de adhesión a la Ley Nº 24051.
• Ley Nº 8167. ”Preservación del Estado Normal del Aire en todo el Ámbito de la
Provincia de Córdoba”.
• Ley Nº 9164. “Ley de Productos Químicos o Biológicos de Uso Agropecuario”.
• Decreto Ley Nº 5589/73. Código de Aguas de la Provincia de Córdoba”.
• Decreto Ley Nº 4238/68. “Reglamento de inspección de productos, subproductos y
derivados de origen animal”.

55
 • Decreto Nº 2131/00 Reglamentario de la Ley 7343.
• Decreto Nº 2149/03 Reglamentario de la Ley 8973.
• Decreto Provincial Nº 415/99. Aprobación de las Normas para la Protección de los
Recursos Hídricos, Superficiales y Subterráneos de la Provincia de Córdoba.

La autoridad de aplicación y vigilancia de las leyes provinciales en materia ambiental

(Ley 7343 y Ley 8973) es la Secretaría de Ambiente de la provincia de Córdoba (SAC)
dependiente del Ministerio. El Artículo 8° del Decreto 2149/03 establece que “la autoridad de
aplicación confeccionará un modelo de declaración jurada preimpresa, llamada "manifiesto"
a ser completado por los interesados a su solicitud”. El generador deberá completar el
manifiesto para el transporte de los residuos peligrosos con los datos que indique la autoridad
de aplicación, quedando el original en poder de ésta, y las cinco copias restantes en poder del
Generador, quien retendrá una copia entregando las restantes al transportista, quién hará lo
propio con el Operador el cual se quedará con una copia remitiéndole al generador la cuarta y
quinta copia junto con el certificado de tratamiento y/o disposición final de los residuos
peligrosos. La quinta copia y el certificado de tratamiento y/o disposición final, deberán ser
presentados por el generador a la autoridad de aplicación. (59; 60).

Los recursos hídricos del área circundante pueden sufrir deterioro debido a los
derrames de efluentes no tratados, y químicos de procesamiento, o a raíz del control
inadecuado del escurrimiento superficial y otras fuentes no puntuales. En la Provincia de
Córdoba particularmente, rige en la actualidad el Dec. 415/99 cuya autoridad de aplicación es
la Subsecretaría de Recursos Hídricos (SSRH) dependiente del Ministerio de Obras Públicas
(61).
En lo que respecta a la legislación aplicable, cabe aclarar que si bien en la provincia
de Córdoba rige la Ley Prov. Nº 8167 de Preservación del estado normal del aire en todo el
ámbito de la Provincia de Córdoba, la Tabla de valores máximos no fue publicada en el
boletín oficial, por lo que se utiliza a modo informativo. (62). Como alternativa y modo de
referencia, otra Ley provincial, la Nº 5965 (Dec. 3395/96) de la Provincia de Buenos Aires
también puede ser utilizada de la misma forma. A nivel nacional y exclusivamente para
procesos de combustión, se puede aplicar la Resolución 108/01 de la Secretaría de Energía y
Minería de la Nación.

56
2.8.5. Antecedentes ambientales del estudio.

De acuerdo con el PNUMA la producción más limpia es un enfoque de gestión

ambiental muy beneficiosa para la industria. Se lleva a la práctica exitosamente por medio de
un enfoque sistemático del ciclo de vida aplicado a la producción, y toma en cuenta: el
diseño del producto, tecnologías que produzcan pocos desechos, uso eficiente de la energía y
de la MP, optimización de las tecnologías existentes y alto nivel de seguridad en las
operaciones. La filosofía preventiva de la producción más limpia es la antítesis al tradicional
enfoque del “tratamiento al final del tubo”, donde se limpiaba la contaminación después de
que ésta se había generado. En procesos productivos, involucra la conservación de materias
primas, agua y energía además de la disposición de materiales tóxicos, peligrosos y la
reducción de la cantidad y toxicidad de todas las emisiones y efluentes líquidos, entre otros.
(2).
El CAR/PL realizó un estudio sobre la prevención y reducción en origen de la
contaminación en la IL en los países del PAM por recomendación de los Puntos Focales
Nacionales del CAR/PL. Para la realización del estudio, dicho centro contó con la
colaboración de especialistas en medio ambiente y procesos industriales agroalimentarios del
centro español Instituto Tecnológico Agroalimentario (AINIA) en Valencia. El trabajo
plantea identificar sobre el diagrama de flujo o de proceso de un producto lácteo, las
consideraciones ambientales a tener en cuenta sobre cada una de las operaciones realizadas,
incluyendo aún aquellas que no están ligadas directamente a dicho proceso, como son: las
operaciones de limpieza, generación de calor, generación de frío y abastecimiento de agua,
entre otras, también llamadas auxiliares. En cada una de estas operaciones se valoran
aspectos como: consumos de agua y energía, descargas de aguas residuales, emisiones
gaseosas, ruidos, gestión de residuos, etc. Para llevar a cabo esto, los resultados obtenidos se
comparan con valores de referencia (intervalos normales o aconsejables) surgidos estudios
realizados en los países del PAM y bibliografía específica sobre el tema. En base a lo
mencionado, dicho estudio expone las principales oportunidades para prevenir y reducir en
origen la contaminación con implementación en casos prácticos y recomendaciones finales
para cada uno de ellos (3).

57
CAPÍTULO 3

OBJETIVOS

58
3.1. Objetivos generales.

3.1.1. Evaluar la situación del sector lácteo argentino, en particular de la provincia de

Córdoba en la actualidad.

3.1.2. Describir los principales productos de la IL, procesos de producción de lácteos,

operaciones secundarias o auxiliares y aspectos medioambientales (AM) asociados a dichas
operaciones.

3.1.3. Presentar las medidas tendientes a prevenir y reducir la contaminación en los casos
prácticos estudiados que integran la I.L.

3.1.4. Realizar un aporte en los aspectos ambiental y económico en el sector lácteo de la

provincia de Córdoba y proponer a este trabajo como un precedente con proyección al ámbito
nacional.

59
3.2. Objetivos particulares.

3.2.1. Elaborar cuestionarios para ser cumplimentados con información presente en la SAC,
otros organismos de gobierno, centros tecnológicos de investigación o universidades y
empresas privadas del sector lácteo.

3.2.2. Crear una base de datos a partir de la información reunida en los cuestionarios y demás
fuentes.

3.2.3. Identificar y desarrollar detalladamente los aspectos relacionados con los insumos
utilizados y efluentes producidos en el proceso productivo, evaluando los efectos
contaminantes ocasionados en el medio ambiente y proponiendo medidas para minimizar la
contaminación.

3.2.4. Llevar a cabo un análisis comparativo de los AM en los casos estudiados e identificar
cuales son los de mayor relevancia para tomar medidas tendientes a atenuar su efecto
contaminante.

3.2.5. Evaluar la situación del área de estudio respecto a la legislación ambiental vigente e
indicar el rol de la SAC en la aplicación de la misma.

60
 CAPÍTULO 4

MATERIALES Y METODOS

61
4.1. Tipo de estudio y causas.

El presente estudio de tipo descriptivo - retrospectivo permitió conocer la situación a

nivel general de la IL en la pcia. de Córdoba e identificar los principales aspectos o
problemas medioambientales asociados a los PEPL. Se analizaron también las variables
ambientales tales como: la generación de residuos, emisiones gaseosas a la atmósfera,
producción de efluentes líquidos, emisión de ruido y consumo de recursos tales como el agua
y la energía, entre otros. Dichas variables se contrastaron con la normativa ambiental vigente.
En virtud de esto, se presentaron propuestas sencillas para modificar las variables
mencionadas con el objeto de prevenir y reducir la contaminación ambiental (CA).

El presente estudio, se llevó a cabo a través de Registro de Generadores y Operadores

de Residuos Peligrosos de la SAC, ubicada en la Av. Pablo Richieri Nº 2187, Barrio Rogelio
Martínez de la Ciudad de Córdoba, en las plantas elaboradoras de productos lácteos que se
encuentran inscriptas como generadoras de residuos peligrosos y por lo tanto se hallan bajo la
fiscalización y control de dicho organismo. Como se mencionó anteriormente la SAC es la
autoridad de aplicación de Leyes ambientales vigentes en el territorio provincial. En
particular las PIL fueron visitadas en el marco de las auditorias de residuos peligrosos
llevadas a cabo por el Registro de Generadores y Operadores de Residuos Peligrosos de la
mencionada Secretaría a los fines de acceder al Certificado Ambiental correspondiente,
según lo establecido en el Artículo 5º de la Ley 24.051.

4.2. Áreas Geográficas y establecimientos relevados.

Se visitaron 11 (once) PIL inscriptas, las cuales se encuentran distribuidas dentro de

las tres principales cuencas lecheras (CL) de la Pcia de Córdoba, a saber: cuenca Norte,
cuenca Centro (o de Villa María) y cuenca Sur. Las empresas visitadas para el desarrollo del
presente estudio corresponden a elaboradoras de primeras marcas en el mercado lácteo.

A continuación se listan las plantas lácteas visitadas, de acuerdo a la cuenca que

pertenecen, zona geográfica, localidad y productos que elaboran. No se especifica el nombre

62
o razón social de la empresa por razones de confidencialidad de la información suministrada,
este hecho no perjudica la consecución de los objetivos del presente estudio.

1) Zona Noreste:

• Caso 1 - Localidad de Morteros: elaboración de quesos y leche en polvo.

• Caso 3 - Localidad de Devoto: elaboración de manteca, crema y leche en polvo.
• Caso 6 - Localidad de Freyre: elaboración leches fluidas, leches en polvo, yogurt,
manteca, crema pasteurizada, postres y dulce de leche.
• Caso 7 - Localidad de Balnearia: elaboración de quesos semi duros.

2) Zona Centro y Va. María:

• Caso 4 - Localidad de Tío Pujio: elaboración de queso, manteca, suero en polvo y

caseína en polvo.
• Caso 5 - Ciudad de Córdoba: elaboración de dulce de leche, yogures, postres, leche
pasteurizada, leche esterilizada, crema pasteurizada y queso rallado.
• Caso 8 - Ciudad de Córdoba: elaboración de yogurt, postres y flanes.
• Caso 11 - Localidad de Villa del Rosario: elaboración de quesos duros y semiduros

3) Zona Sur:

• Caso 2 - Localidad de Canals: elaboración de quesos.

• Caso 9 – Localidad de Coronel Moldes: elaboración de queso.
• Caso 10 - Localidad de La Carlota: elaboración de queso duro parmesano a granel.

De la totalidad de las plantas auditadas, se seleccionaron representativamente dos o

tres por CL, en base a los productos que elaboran, para poder ejemplificar con la mayor
diversidad posible, los procesos involucrados en la fabricación de los mismos y así contar
con un espectro mas completo del tema a desarrollar.

63
4.3. Desarrollo del estudio.

4.3.1. Recolección de Datos.

Para la recolección de la información necesaria a los fines de la elaboración del

presente trabajo, se confeccionaron planillas a modo de cuestionario (Anexo I). En las
mismas se solicitaron los siguientes datos acerca de las empresas relevadas: nombre de la
firma, ubicación geográfica, características del entorno, consideraciones medioambientales
asociadas a los procesos y aspectos ambientales (consumo de agua, consumo de energía,
aguas residuales, emisiones gaseosas, generación de residuos y ruido), etc.

Luego se contactó a las PIL mencionadas en el punto 4.2 vía correo electrónico,
mediante una nota a modo de presentación, explicando los motivos y objetivos del presente
estudio. En el mismo correo se adjuntó la encuesta para su cumplimiento. La recepción de la
información se llevó a cabo de lunes a viernes, en horario de 8 a 14 hs en las instalaciones de
la SAC. Posteriormente se llevaron a cabo las correspondientes visitas a las plantas
elaboradoras donde se pudo recabar información directamente de su fuente por medio de la
inspección ocular en las instalaciones. En dichas visitas se recorrieron las instalaciones y se
procedió a la toma de fotografías y anotaciones. Además se exhibió documentación necesaria
para la recolección de datos y en algunos casos se entregaron los cuestionarios impresos en
mano. Luego en las instalaciones de la SAC se procedió a elaborar los informes de las
verificaciones. Estas actividades abarcaron un período comprendido entre lo meses marzo y
septiembre del año 2010.

La información también pudo completarse extrayéndose la misma de informes u otras

presentaciones existentes en la SAC, solicitadas con anterioridad a las empresas objetos de
estudio, a los fines de cumplimentar requisitos para acceder a licencias ó certificados
ambientales. Además se consultaron bases de datos de organismos tales como: el SENASA,
Instituto Nacional de Estadísticas y Censos (INDEC), Ministerio de Agricultura de la Nación
(MINAGRI) y SAGPyA.

64
 Los datos recabados se centralizaron en una planilla del Programa Microsoft Office
Excell quedando creada así una base de datos, que resultó de suma utilidad para los análisis
comparativos de tipo cualitativo y cuantitativo (Anexo II). Los datos faltantes fueron
requeridos nuevamente vía correo electrónico a los contactos ó al personal (evaluador) que
completó los cuestionarios.

4.3.1.1. Monitoreo de emisiones gaseosas.

Los datos de monitoreos de emisiones gaseosas fueron extraídos de los resultados de

los informes presentes en la SAC, los cuales fueron realizados por laboratorios oficiales a
pedido de dicho organismo. Por ello, tanto la metodología de muestreo como el análisis de
emisiones gaseosas fueron llevados a cabo por el Servicio de Ingeniería Química Ambiental
(SIQA) de la Universidad Tecnológica Nacional (UTN), Facultad Regional Córdoba. A
continuación se indican las normas utilizadas por tal organismo oficial en cuanto a la
metodología y el equipamiento necesario para realizar tales mediciones:

Se evaluaron los siguientes parámetros:

1) Material particulado.

Metodología:

• Norma US-EPA-40 CFR, Pt. 60, App. A, Meth. 17: “Determination of

particulate matter emissions from stationary sources”. El sitio de muestreo debe
ubicarse a por lo menos 8 veces el diámetro de la chimenea después de una
perturbación (codos, expansiones, contracciones o uniones) y 2 diámetros antes
de la siguiente. El número mínimo de puntos de muestreo son 8 (ocho). Para
lograr una medición representativa de las emisiones, se selecciona un sitio de
donde la corriente del efluente fluye en dirección conocida y se divide la sección
de la chimenea en partes iguales, luego se localiza un punto en el centroide de
cada una de las áreas determinadas donde se toman las muestras.

65
 Equipo utilizado:

• Bomba SKC modelo Leland Legacy de flujo constante con compensación de

Temperatura y Presión. Cassete de Teflon®, diámetro 37mm. Filtros de Fibra de
Vidrio, diámetro 37mm y porosidad de 1µm, marca SCK Nª 225-7. Cat. No. 100-
3000 Serial No. 20574.
• Balanza analítica marca Olaus, 0,1 mg. Item No. E01140.

2) Dióxido de azufre, óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono.

Metodología:

• JIS-K-0095/1999: “Methods for sampling of flue gas”.

• JIS-B-7981/2002: “Automated measuring systems and analyzers for sulphur dioxide
in flue gas”.
• JIS-B-7982/2002: “Automated measuring systems and analyzers for nitrogen oxides
in flue gas”.
• JIS-K-0098/1998: “Methods for determinations of carbon monoxide in flue gas”.

Equipo utilizado:

• Analizador de gases de combustión modelo MSI 150 Pro, marca Dräger, con
certificado de calibración externo Nº 040689.
• Muestreador isocinético modelo MB-10 con certificado de calibración DA Nº 036/04.
• Placa de adquisición de datos modelo AQ-4 de 16 canales.
• Notebook Compaq Armada.

4.3.1.2. Mediciones de ruido.

Las mediciones de ruido del caso Nº 3 fueron realizadas con un equipo medidor
digital computarizado de nivel sonoro, marca Quest Technologies, mod. 2900, tipo 2.

66
N° CD6070 por profesionales independientes en los períodos 2008, 2009 y 2010.

4.3.2. Análisis de datos.

En función de la información obtenida en las auditarías realizadas a las PIL, se llevó a

cabo un análisis detallado de los PEPL que cada una posee. Dichos procesos comprenden la
elaboración de: leches para consumo (pasteurizada, ultrapasteurizada, esterilizada,
deshidratada), yogurt, postres, flanes, dulce de leche, crema, manteca, quesos (duros, semi
duros y blandos), concentrado de proteínas de suero deshidratado y caseína deshidratada.
Debido a que algunas empresas elaboran más de un PL, se seleccionaron de manera
representativa para su desarrollo detallado, aquellos procesos que contaban con la
información más completa y un tipo de producto diferente de otra planta que se encontrara
ubicada en la misma CL. Para dicha selección se escogieron 6 casos distribuidos de la
siguiente forma según el PL tratado: caso Nº 1, leche en polvo; caso Nº 2, quesos; caso Nº 3,
crema pasteurizada; caso Nº 4, manteca; caso Nº 5, yogur y caso Nº 6, dulce de leche.

4.3.2.1. Aspectos medioambientales (AM) asociados a los PEPL.

Luego, sobre los diagramas de flujo de los PL seleccionados se realizaron las

evaluaciones de los principales aspectos ambientales relacionados con la producción en
cada etapa de los procesos, a saber: consumos de energías (eléctrica y térmica), agua y
productos químicos, vertidos de efluentes, emisiones gaseosas, generación de residuos y
producción de ruidos, entre otros. Para identificar estos efectos se utilizaron los iconos
gráficos que se utilizan en la Figura Nº 37 (pág. 74). Su descripción se halla en el Anexo III.

Posteriormente se llevó a cabo una valoración cualitativa de los aspectos ambientales

envueltos en cada etapa del proceso, los cuales fueron calificados según su orden de
importancia relativo respecto del proceso global.

67
4.3.2.2. AM asociados a las operaciones auxiliares de los PEPL.

También se llevó a cabo el mismo procedimiento de identificación de aspectos

medioambientales mencionado en 4.3.2.1; pero en esta ocasión con aquellas operaciones que
asisten al proceso aunque de manera indirecta, como son: limpieza y desinfección, la
generación de vapor, generación de frío, etc. Por lo general estas son comunes a todos los
procesos de elaboración de PL. Se procedió de igual modo a valorar cualitativamente los
aspectos ambientales involucrados en las operaciones recién citadas.

4.3.2.3. Análisis descriptivo.

Con los datos de la totalidad de las 11 (once) PIL visitadas se empleó el programa
Microsoft Office Excell para realizar el siguiente análisis:

• “Grafico de torta” de la distribución porcentual de PL elaborados sobre el total de las

PIL.
• Gráfico de barras de la distribución numérica de PL elaborados sobre el total de las PIL.
• Gráfico de barras representando el volumen de MP procesada por cada PIL.
• Gráfico de barras de la distribución de la leche destinada a la elaboración de productos
lácteos en orden decreciente, en el arco total de las empresas visitadas.

También se llevaron a cabo análisis comparativos entre los valores obtenidos para los
AM mencionados en el punto 4.3.2.1 de los 11 (once) casos visitados, a saber:

• Consumo de agua expresados en L de agua consumidas por kg de leche recibida: se

calculó el cociente entre el volumen (L) de agua consumida y la masa (kg) de leche
recibida. Los valores de consumo de agua fueron aportados por las empresas, la masa de
leche (m) se calculó despejando la expresión que relaciona estas tres variables; los

68
 volúmenes fueron provistos también por las PIL y se utilizó un valor conocido estándar de
la densidad de leche. Los valores obtenidos fueron comparados con el de referencia
utilizado por CAR/PL (2002).
• Consumo de energía eléctrica indicados en kWh/L de leche procesada: se calculó el
cociente entre los valores de energía y los volúmenes de leche procesada provistos por los
casos estudiados, los cuales se confrontaron con valores medios del consumo de energía
en algunas industrias lácteas dados por UNEP (2000).
• Volumen de efluentes generados expresados en L de efluentes por L de leche procesada:
se calculó el cociente entre los valores de efluentes líquidos y los volúmenes de leche
procesada provistos por las PIL estudiadas. Se contrastaron los resultados obtenidos con
el valor de referencia, según E. Spreer, (1991) utilizado por CAR/PL (2002).
• Las emisiones gaseosas se cotejaron con valores de la Ley Provincial. Nº 8167.
• Cantidad de residuos y ruidos: se analizaron en base a criterios establecidos por la SAC
sobre la legislación ambiental (punto 2.8.4.3) y la Ley Nac. N° 19.587 “Seguridad e
Higiene en el Trabajo” respectivamente.

4.3.3. Problemas suscitados durante el trabajo.

• No todas las PIL enviaron los cuestionarios solicitados para la elaboración del trabajo,
dificultándose así el análisis estadístico de los datos.
• En algunos casos la información receptada en los cuestionarios no estaba completa,
sumándose a esto que los datos eran estimados, heterogéneos respecto de las unidades de
medida y el periodo de medición ó no especificaban la fuente, lo que impidió determinar
su trazabilidad.
• Algunos datos remitidos fueron promedios donde no se tuvieron en cuenta las variaciones
estacionales, por ejemplo: consumo de agua, consumo de energía, vertido de efluentes,
emisiones gaseosas, etc.
• Por lo mencionado no fue posible llevar a cabo un estudio estadístico completo con todos
los datos por lo que en ocasiones, el mismo se restringió a los casos desarrollados con
más detalle (casos del 1 al 6).

69
 CAPÍTULO 5

RESULTADOS Y DISCUSION

70
5.1. Presentación de los datos obtenidos.

Como ya se mencionó anteriormente, la información fue recabada en parte a través de

planillas – cuestionario enviadas a las empresas (Anexo V), informes presentes en la SAC y
el resto, obtenida directamente en las visitas realizadas a las empresas. Esta información
resultó de utilidad para confeccionar una base de datos que se consultó para realizar la
presente sección del estudio.

A continuación se desarrollan los casos representativos seleccionados para

ejemplificar la modalidad de trabajo en el análisis de la información suministrada. En dichos
casos se detallan las características más sobresalientes de las PIL, indicando datos tales
como: productos elaborados, ubicación geográfica, características de su entorno, (en relación
a poblaciones, cursos de agua, entre otros), planos del sitio, etc. Para no repetir datos ó
explicaciones, se analiza un proceso productivo seleccionado por cada PL.

5.1.1. Caso Nº 1, modelo desarrollado.

El presente caso se desarrolla de manera más extensa y detallada que los casos
subsiguientes a los fines de facilitar la comprensión del análisis realizado y simplificar la
presentación de la información que se mostrará a posteriormente.

5.1.1.1. Actividad.

La empresa lleva a cabo la recepción de leche fluida para la elaboración de leche en

polvo y quesos semiduros. Para su funcionamiento el establecimiento posee habilitación
oficial del SENASA. Es una de las PIL de mayor envergadura, procesando aproximadamente
800.000 litros (L) de leche por día. En proporción estimada, unos 550.000 L se destinan a la
elaboración de leche en polvo en presentaciones de bolsas de 25 kg y a granel, en bolsas
plásticas desde 500 a 800 kg. Con los 250.000 L de leche restantes se elabora queso tipo

71
Danbo en barra. Los subproductos obtenidos son: crema resultante del desnatado de la leche
y lactosuero proveniente de la elaboración de quesos. Para su funcionamiento la PIL ocupa a
223 empleados distribuidos en 3 turnos, operando 24 horas, los 30 días del mes.

5.1.1.2. Ubicación geográfica y entorno.

La planta se encuentra ubicada en el acceso sur por ruta provincial Nº 1 a la localidad

de Morteros, departamento San Justo, pcia. de Córdoba (Fig. Nº 35), dentro de la CL
denominada Noreste.

Figura Nº 35. Fuente: Gobierno de Córdoba. 2011. Ubicación geográfica de la localidad de

Morteros en el mapa de la pcia. de Córdoba.

La planta elaboradora se encuentra en zona rural dentro del ejido urbano de la ciudad
de Morteros que cuenta con 16.724 habitantes (según censo provincial del año 2008).
Colinda al este y al sur con campos agrícolas, al oeste con la Ruta Prov. 1 y al norte con zona
fabril próxima a la población. Dicha planta se encuentra a aproximadamente 1 km del
acceso a la ciudad en posición georeferencial 30º 44’ 05,30” Sur – 62º 00’ 22,82” Oeste. Las
lagunas de tratamientos de efluentes de la misma se hallan a 2.500 m de la ciudad. Ver
Figura Nº 36.

72
Figura Nº 36. Fuente: Google Earth. 2011. Fotografía aérea satelital (Google Earth) de la PIL
y su entorno. Lagunas de tratamiento de efluentes a 2200 m de la planta industrial Láctea y a
2.5 km de la localidad de Morteros.

5.1.1.3. Consideraciones ambientales sobre el proceso.

A continuación se detalla el diagrama de flujo del proceso de elaboración de leche en

polvo en base al original provisto por la empresa (ver Anexo IV), el mismo parte desde la
recepción y el tratamiento de la leche cruda (Figura Nº 37). Sobre dicho diagrama se realizó
una evaluación cualitativa de los AM involucrados en cada etapa, representados con los
íconos presentados sobre dicha Figura.

73
Recibo y tratamiento de la MP

Recepción de
leche cruda

rechazos de leche Ruido

Filtrado

lodos y filtros

Almacenamiento de
Leche cruda

crema Almacenamiento
de crema cruda

Pasteurizado y
enfriamiento Pasteurizado

condensados

Almacenamiento de Almacenamiento
Leche tratada

Elaboración leche en polvo

74
 Elaboración leche en polvo

Tanque Balanceador
del pasteurizador
pre mezcla de
vitamínicos
minerales

Pasteurización
condensados

Concentración
(evaporadores)

descarte de concentrados
alto por corte de E. eléctrica,
perdidas de leche y lavado
de equipos.

Almacenamiento y
precalentamiento del
concentrado

Filtrado
lodos y filtros

Homogeneización

condensados

75
 Secado en Spray
(toberas)
alto condensados
Insuflado de
aire caliente

ciclones
Vibrofluidizado

Zarandeo
Envasado en
Big Bag

Transporte

Insuflado de aire
comprimido

Almacenamiento

Insuflado de aire
comprimido

Envasado en
bolsas

Insuflado Envases Producto Envases

de aire no defectuosos
comprimido Detector de conforme
y CO2, N2 metales

Palletizado y
almacenamiento

Figura Nº 37. Diagrama de proceso. Aspectos ambientales en las operaciones de elaboración

de leche en polvo del caso Nº 1.

76
5.1.1.4. Descripción de las operaciones del proceso productivo de leche en polvo y
consideraciones medioambientales.

5.1.1.4.1. Recibo de la MP.

La leche cruda llega en camiones cisterna de aluminio o acero inoxidable a las

instalaciones (Figura Nº 38). Previo control de laboratorio (detección de antibióticos,
composición y determinación de pH) para verificar que esta cumpla con los parámetros de
calidad y sanitarios establecidos en la normativa vigente, dicha MP se almacena en silos
refrigerados. Posteriormente los camiones vacíos son lavados internamente en un sector con
un sistema de recolección de efluentes que cuenta con canaletas colectoras conectadas en una
cámara de inspección. La limpieza y enjuague de los ductos y equipos se realiza con el
sistema C.I.P. utilizando ácido nítrico y soda cáustica como soluciones limpiadoras. Los
efluentes recolectados en el sector son bombeados a la planta de tratamiento de efluentes.

En esta etapa se producen pérdidas de leche por operaciones de llenado y vaciado de

tanques, depósitos, cisternas y equipos que se suman a las aguas residuales. Puede producirse
el rechazo de la MP en aquellos casos que la misma no cumpla con los estándares requeridos
y en tal caso, evacuada hacia los sistemas de tratamientos de efluentes, incrementando de
manera significativa la carga orgánica en el efluente final. Durante la limpieza y enjuague de
mangueras, equipos y tanques se produce el consumo de agua y su posterior vertido. El
consumo de energía eléctrica se produce durante el funcionamiento de las bombas que
impulsan la leche. Se produce ruido de motores de los camiones en marcha en la playa de
recibo de MP.

77
 Figura Nº 38. Sector de recepción de Figura Nº 39. Silos de almacenamiento de
leche leche, suero o crema.

5.1.1.4.2. Filtración.

En esta operación se eliminan los materiales extraños en suspensión más groseros que
se encuentran en la leche. Cuando la leche es trasvasada desde los depósitos de los camiones
hacia los silos de almacenamiento pasa por una trampa que contiene filtros que consisten en
mallas de nylon o papel donde la suciedad macroscópica es retenida. Posteriormente se
realiza una etapa de clarificación donde se emplean centrífugas para retener partículas de
menor tamaño que en la filtración; pero de mayor peso específico que la leche que
constituyen un lodo residual.

En esta etapa se generan filtros usados y lodos, la descarga de estos últimos al

efluente final podría incrementar la carga contaminante; pero son separados y almacenados.
Se produce consumo de energía eléctrica durante el bombeo de fluidos y el uso de
centrífugas.

5.1.1.4.3. Almacenamiento de leche cruda.

Esta etapa está íntimamente relacionada con la de recepción. La MP recibida en la

etapa anterior se almacena en 3 tanques o silos refrigerados para leche cruda, dos de 120.000

78
L y uno de 50.000 L, todos a una temperatura de 6 a 8 °C (ver Figura Nº 39). Como
subproducto del desnatado se obtiene crema que se almacena en dos tanques de 20.000 y uno
de 30.000 L.

Se producen consumos importantes de energía eléctrica debido al funcionamiento de

bombas, agitadores en los tanques de almacenamiento y compresores de amoniaco del
sistema de enfriamiento, que representan el mayor consumo y será detallado en la sección
correspondiente a la generación de frío.

5.1.1.4.4. Estandarización.

Luego del desnatado (en centrífugas) de la leche almacenada donde se ajusta el tenor
graso de la misma según el tipo de leche que se quiera obtener: descremada o entera, se
agrega parte de la materia grasa extraída para ajustar el producto a los estándares de calidad
de los mismos. En este proceso generan lodos que producen el efecto mencionado en la etapa
de filtración y clarificación, sobre los efluentes líquidos. Se produce el consumo de energía
eléctrica en motores de bombas y centrífugas.

5.1.1.4.5. Pasteurización.

La leche estandarizada ingresa a los pasteurizadores alcanzando los 75ºC durante un

período de tiempo de 15-20 segundos para destruir microoganismos patógenos presentes en
la misma. Luego se enfría a 5º C y es conducida a los tanques almacenamiento de leche
tratada.
El consumo de energía eléctrica se atribuye al funcionamiento de las bombas que
movilizan el fluido térmico por los conductos y placas de los equipos de pasteurización y
motores de los compresores de amoníaco para producir agua fría en los equipos de
enfriamiento. Como contrapartida, también se consume energía térmica (vapor) para producir
el calentamiento de la MP dentro de las placas de intercambio. El vapor desprendido es

79
condensado y se vierte como una corriente residual junto a los enjuagues de la limpieza de
los equipos.

5.1.1.4.6. Almacenamiento de leche tratada y premezcla de ingredientes.

La leche pasteurizada es almacenada en tanques refrigerados hasta su utilización en el

proceso propiamente dicho de elaboración de leche deshidratada. En la etapa siguiente se
lleva a cabo una premezcla de minerales y vitaminas en la leche tratada dentro de un tanque
llamado balanceador del pasteurizador, según se indica en el diagrama de proceso en la
Figura Nº 37. Las condiciones de almacenamiento son en tanques refrigerados y sus
consideraciones ambientales, son similares a las descriptas en la etapa de almacenamiento de
leche cruda detallada anteriormente.

5.1.1.4.7. Pasteurizado de la premezcla.

Se pasteuriza la premezcla para evitar la contaminación que pudiera producirse al

maniobrar los ingredientes agregados a la leche (minerales y premezcla vitamínica). Las
consideraciones ambientales las mencionadas en el punto 5.1.1.4.5.

5.1.14.8. Concentración.

La leche pasteurizada ingresa a un evaporador de 6 efectos con un 11,5 % de sólidos

totales y allí se le extrae agua para obtener un concentrado de leche con 45-50 % de sólidos
totales.
En esta etapa se producen: consumo de energía eléctrica por el uso de bombas,
consumo de energía térmica como vapor para alimentar los evaporadores, consumo de agua
para limpieza de equipos, vertidos por condensados de vapor y descartes de concentrados a

80
las aguas residuales cuando hay una parada de emergencia por cortes de energía eléctrica
(aproximadamente 8000 L por evento), siendo este último aspecto el de mayor significación.

5.1.1.4.9. Almacenamiento y precalentamiento del concentrado.

En esta etapa, el concentrado de leche obtenido anteriormente se almacena en un

tanque pulmón de la línea de producción y luego se precalienta para acelerar su secado en su
ingreso a la cámara de secado en la próxima etapa. De este modo la energía requerida para
producir la deshidratación del concentrado es menor. Al igual que en los almacenamientos
anteriores, se consumen energía eléctrica y energía térmica, esta última necesaria para el
precalentamiento del concentrado en el sistema de calefacción.

5.1.1.4.10. Filtrado del concentrado.

Cuando la leche concentrada es enviada a la cámara de secado es impulsada por

bombas eléctricas y sometida a un filtro que le extrae las partículas gruesas o grumos que
pudieran haberse formado durante la concentración. Las consideraciones ambiéntales son las
mismas que en los filtrados anteriores.

5.1.14.11. Homogeneización.

El fluido caliente y filtrado es forzado a pasar a través de una fina abertura de

medidas menores a las de los glóbulos grasos de la leche, por roce y alta presión se produce
la ruptura de los mismos, obteniéndose glóbulos más pequeños y uniformes. Esto facilita la
formación de gotitas homogéneas para la atomización durante el secado y por ende una
evaporación más uniforme en la partícula de polvo.

81
 En esta etapa se produce un consumo de energía eléctrica por el uso de bombas
eléctricas en la conducción e impulso del fluido a alta presión. Puede haber consumo de agua
y generación de efluentes por tareas de limpieza del equipo de homogeneización.

5.1.1.4.12. Secado en spray.

El concentrado homogenizado ingresa a la cámara de secado en forma atomizada por

medio de toberas. Dichas gotas se van secando a medida que descienden tomando contacto
con una corriente de aire caliente. El deshidratado obtenido es succionado y enviado a un
ciclón para la extracción del polvo obtenido (con humedad de 3-4 %).
En esta etapa se producen: alto consumo de energía eléctrica por uso de bombas para
impulsar leche y aire caliente (aproximadamente el 17% de energía de toda la planta),
consumo de energía térmica ò vapor para calefacción de la cámara de secado y se generan
vertidos por condensados de vapor.

5.1.1.4.13. Vibrofluidizado.

La leche en polvo que egresa del secadero y del/los ciclón/es ingresa al

vibrofluidizador que cumple la función de terminar de secar y enfriar el polvo obtenido. En
esta etapa, durante el enfriamiento controlado del polvo, se inyectan aire caliente y aire frío.
Se produce el consumo de electricidad debido al funcionamiento de bombas que
inyectan aire caliente y frío al equipo vibrofluidizador.

5.1.1.4.14. Zarandeo.

Etapa intermedia entre la anterior y el envasado donde el polvo que proviene del vibro
pasa por la zaranda que consiste en una malla o filtro que separara las partículas de polvo y

82
les otorga el mismo tamaño homogéneo a las mismas. Existe consumo de energía eléctrica
para el funcionamiento de este equipo.

5.1.1.4.15. Transporte y almacenamiento.

Estas dos etapas se encuentran estrechamente ligadas, ya que la leche en polvo es

impulsada con aire comprimido por medio de tuberías hacia las tolvas que alimentan las
depositadoras donde es almacenada hasta el momento de su envasado. Debido a esto en estas
dos operaciones se consume energía eléctrica.

5.1.1.4.16. Envasado.

Se lleva a cabo en atmósfera modificada con gases nitrógeno (inerte) y dióxido de

carbono para mejor conservación del producto. En esta operación el polvo es inyectado con
aire comprimido desde las tolvas hacia los envases (multilaminados de papel o cartón
recubiertos internamente con capas de polietileno y aluminio) dentro de los cuales también se
inyecta dióxido de carbono y nitrógeno. Los envases cerrados son pasados por un detector de
metales para partículas ferrosas. En esa operación se produce principalmente el consumo de
energía eléctrica. La cantidad consumida de la misma en concepto total de aire comprimido
representa aproximadamente el 3,6 % del consumo de la energía eléctrica total mensual,
según lo informado por la empresa. También se produce el descarte de envases por defectos
de fabricación o inconvenientes durante el envasado (residuos reciclables tales como cartón y
películas de polietileno) y producto no conforme.

5.1.1.4.17. Paletizado y almacenamiento.

Una vez envasado el producto en bolsas de 25 kg o cajas con envases más pequeños,
dichas bolsas o cajas se apilan sobre tarimas de madera. Estas pilas, también llamadas

83
“pallets” se envuelven en una película de polietileno. Durante el apilado ó paletizado pueden
generarse descartes de film de polietileno. El producto una vez paletizado es almacenado en
un depósito de expedición en condiciones de temperatura y humedad adecuadas, este
producto no requiere almacenamiento refrigerado, puede conservarse a de 20 ºC de
temperatura y 60 % de humedad relativa ambiente.

5.1.1.5. Evaluación cualitativa de los aspectos ambientales del proceso.

A continuación, en la Tabla V se muestra una evaluación semicualitativa que se

realizó con los aspectos ambientales señalados en cada etapa del proceso de elaboración de
leche en polvo en la planta objeto de análisis. Los criterios tomados se explican en una escala
de acuerdo a la importancia relativa de cada aspecto en particular respecto de la totalidad del
proceso en la Tabla IV que sigue.

Tabla IV. Escala de los criterios de evaluación tomados para los aspectos ambientales.

1º orden Aspecto particular importante respecto del impacto total.

2º orden Aspecto particular moderado respecto del impacto total.
3º orden Aspecto no significativo (NS).

Tabla V. Evaluación cualitativa de los aspectos ambientales del proceso de elaboración de

leche en polvo.

Operación Efecto Orden

Consumo de energía eléctrica 2º
Consumo de agua 1º
Recepción de leche
Vertidos por limpieza de equipos 1º
cruda
Rechazo de leche (eventual) 1º
Ruido 2º
Consumo de energía eléctrica 2º
Filtrado Generación de lodos 2º
Filtros usados 2º

84
Almacenamiento de Consumo de energía eléctrica 2º
leche cruda
Consumo de energía eléctrica 2º
Estandarización Generación de lodos 2º

Consumo de energía eléctrica 2º

Pasteurizado y Consumo de agua 2º
enfriamiento Consumo de energía térmica 2º
Condensados 2º
Almacenamiento de Consumo de energía eléctrica 2º
leche tratada
Tanque Balanceador Consumo de energía eléctrica 2º
del pasteurizador
Consumo de energía eléctrica 2º
Consumo de agua 2º
Pasteurización
Consumo de energía térmica 2º
Condensados 2º
Consumo de energía eléctrica 2º
Consumo de agua 2º
Consumo de energía térmica 2º
Concentración
Vertidos (perdida de leche o concentrado 1º
(evaporadores)
por paradas de emergencia y producidas
por cortes de energía y lavado de
equipos).
Almacenamiento 2º
Consumo de energía eléctrica
del concentrado
Consumo de energía eléctrica 2º
Filtrado Generación de lodos 2º
Filtros usados 2º
Consumo de energía eléctrica 2º
Homogeneización Consumo de agua 2º
Vertido de aguas residuales 2º

85
 Consumo de energía eléctrica ( por 1º
Secado en Spray insuflado de aire comprimido)
(Toberas) Consumo de energía térmica 2º
Condensados 2º
Vibrofluidizador Consumo de energía eléctrica 2º

Zarandeado Consumo de energía eléctrica 2º

Consumo de energía eléctrica ( por 2º
Transporte
insuflado de aire comprimido)
Almacenamiento y Consumo de energía eléctrica ( por 2º
transporte insuflado de aire comprimido)

Consumo de energía eléctrica ( por 2º

insuflado de aire comprimido)
Envasado en bolsas Consumo de agua N.S.
Residuos de envases defectuosos 1º
Producto no conforme 2º

5.1.1.6. Descripción de las operaciones auxiliares y consideraciones medioambientales.

5.1.1.6.1. Limpieza y desinfección.

Estas operaciones son las que en todo el proceso representan el mayor consumo de
agua y la generación de efluentes. La limpieza y enjuague de los ductos y equipos se realiza
con el sistema C.I.P. (limpieza in situ) de las cuales existe una central de limpieza en el
sector de recepción y otra para el proceso de elaboración (Figura N° 40). Como se explica en
el punto 2.7.3.1 (pág. 46) se utiliza ácido nítrico y soda cáustica, en este caso: solo soda
cáustica para leche cruda y; soda cáustica y ácido nítrico para leche tratada. La solución de
soda cáustica agotada se almacena en un tanque del sector identificado como “agua de alta

86
carga” (Figura N° 41) para ser enviada a paños de laboreo en suelo (tecnología de
biorremediación llamada en inglés “land farming”). Los efluentes recolectados de los
sectores donde se realiza la limpieza son bombeados a la planta de tratamiento de efluentes.
Los vertidos pueden contener pequeñas concentraciones de acido ó base, se infiere que los
mismos son agotados o neutralizados por combinación de los mismos durante el proceso de
lavado. Los productos químicos del sistema CIP se almacenan a granel en tanques con
sistema antiderrame.

Figura Nº 40. Central CIP para el sector Figura Nº 41. A la izquierda, tanque
de recepción de leche. Tanques con para almacenamiento de agua
productos químicos. denominada de alta carga.

Limpieza y desinfección.

Limpieza de
equipos,
vehículos e
instalaciones

envases de
productos
de limpieza

Figura Nº 42. AM inherentes a las operaciones de limpieza y desinfección.

87
 En la Figura Nº 42 se muestran los aspectos ambientales ligados a estas operaciones
de limpieza y desinfección. Se producen vertidos de aguas de limpieza, productos químicos y
la carga orgánica arrastrada o disuelta de los restos de producción. También, dichas aguas
pueden contener restos de arena y polvillo, típicos de la suciedad común que ingresa desde el
medio exterior (material particulado atmosférico).

El empleo de medios químicos de limpieza que hace uso de soluciones acuosas,

implica un volumen de consumo de agua mucho mayor que las limpiezas con medios físicos
convencionales y de productos químicos tales como acido nítrico, hidróxido de sodio y
detergentes, estos últimos contribuyen a la carga orgánica del efluente final. En menor
medida se producen los consumos de energía térmica y energía eléctrica, la primera debido al
uso de agua caliente para favorecer la remoción de las grasas y proteínas y la segunda por el
funcionamiento de bombas y comandos eléctricos del sistema de limpieza. Los ácidos y
bases se utilizan a granel por lo que no generan desechos de sus envases; no obstante los
demás productos como detergentes y algunos desinfectantes sí lo hacen. En la Tabla VI se
muestra la valoración semicualitativa de los aspectos ambientales asociados a las operaciones
de limpieza y desinfección.

Tabla VI. Evaluación de los aspectos ambientales de las operaciones de limpieza según su
importancia relativa.

Consumo de energía térmica 2º

Consumo de energía eléctrica 2º
Limpieza de Consumo de agua 1º
equipos e Vertido de aguas de limpieza 1º
instalaciones Consumo de productos químicos 1º
Residuos de envases de productos
químicos NS

88
5.1.1.6.2. Generación de Vapor.

El vapor es producido en dos calderas tubulares que emplean fuel oil (mezcla de fuel
con un 30% de gasoil) como combustible y desde aquí es distribuido por medio de cañerías a
los distintos equipos donde es utilizado. (Figura N° 43).

Figura Nº 43. Fotografía de la sala de Figura Nº 44. Fotografía de productos

calderas, vista de los equipos para químicos empleados en calderas para el
generar vapor. tratamiento del agua de recirculación.

Se emplean polímetros secuestrantes para evitar incrustaciones en las cañerías y

también biocidas para inhibir la formación de algas, hongos y bacterias. La mitad de estos
productos se emplean en calderas y el resto en la circulación de agua de enfriamiento (Figura
Nº 44). Estos productos químicos se trasvasan desde los bidones de origen a tanques pulmón
del sector (Figura N° 45).

Los residuos generados en la sala de calderas son clasificados en residuos sólidos

urbanos, reciclables y peligrosos. Se observó una buena separación de los mismos en
contenedores diferenciados por bolsas de colores: rojas para peligrosos (RP) y negras para
residuos sólidos urbanos (RSU), además de un cartel para su identificación (Figura Nº 44).
Como consecuencia del uso de estos productos se generan residuos como bidones y envases
desechables con restos de estos productos, los cuales son considerados residuos peligrosos, lo
cual constituye un aspecto significativo.

89
 Todos los productos químicos a utilizar, tanto en calderas, refrigeración, limpieza, etc.
se almacenan en un depósito especialmente destinado para tal fin, con las medidas de
seguridad necesarias.

Figura Nº 45. Tanques pulmón para el Foto Nº 46. Recipiente para el acopio
almacenamiento de productos químicos transitorio de RP sólidos (trapos,
en las ASI. papeles y otros contaminados con
aceite mineral).

En las chimeneas de las calderas se producen las emisiones de gases de combustión

mencionados en el punto 2.7.3.2. (pág. 47).

El consumo de agua en las calderas es moderado; pero no menos significativo ya que

representa aproximadamente el 22 % del consumo total de la planta contra casi el 60 % del
sector de recepción de leche; sin embargo se optimiza su uso por tratarse de un circuito
cerrado donde el agua se recircula en varios ciclos hasta su descarte.

Debido a que la sala de calderas se encuentra próxima a los generadores de

electricidad, todo en un área de servicios industriales (A.S.I.), la cual es muy ruidosa, se
considera al ruido como un aspecto importante.

En la Figura Nº 47 se representan los aspectos ambientales asociados a esta

operación. La evaluación cualitativa de dichos aspectos se muestra en la Tabla VII.

90
 Agua

Caldera
Ruido
Vertido Envases de
Combustibles y Emisiones de productos
productos de gases agua químicos
(CO2, NOx, (purga) (biocidas)
químicos Vapor SO2)

Figura Nº 47. Diagrama de flujo de la generación de vapor, aspectos ambientales asociados.

Tabla VII. Evaluación de los aspectos ambientales de la generación de vapor.

Consumo de agua. 2º
Vertido de aguas con alta conductividad 2º
(purgas).
Consumo de productos químicos. 2º
Generación de
Residuos de envases de productos 2º
Vapor
químicos.
Consumo de combustible 1º
Emisiones gaseosas 1º
Ruido 2º

5.1.1.6.3. Generación de Frío.

Los equipos utilizados son compresores de gas amoníaco e intercambiadores de calor

de carcasa y tubos (Figuras Nº 48 y Nº 49) mencionados en el punto 2.7.3.4. Los aspectos
ambientales asociados a la generación de frío son esquematizados en la Figura Nº 50.

91
 Figura Nº 48. Compresor de amoniaco. Figura Nº 49. Intercambiadores de calor
de carcasa y tubos empleado para el
enfriamiento del fluido refrigerante.

Generación de frío.

Fluidos
refrigerantes

Sistema de
refrigeración
(compresores Ruido

Aceite
de amoníaco) Emisiones Residuos Vertido de
lubricante y de gases peligrosos concentrado
productos Refrig. (Aceite de sales
quimicos usado y sus
desechos,
envases de
productos
Frío Qcos.)

Figura Nº 50. Aspectos ambientales asociados a la generación de frío.

El consumo de energía eléctrica y agua son los aspectos ambientales más

significativos en esta operación (ver Tabla VIII). El primero mucho más importante en
magnitud que el segundo.

92
 En el área de compresores se percibe un ligero olor típico a gas amoníaco, esto es
atribuido a la emisión de este gas refrigerante por pequeñas fugas en los circuitos frigoríficos.
Cabe destacar que no se utilizan compuestos clorofluorocarbonados (CFC) como fluido
refrigerante, los cuales contribuyen a la destrucción de la capa de ozono.

Del mantenimiento de los equipos se obtiene aceite mineral no reutilizable proveniente

de las purgas realizadas en los cambios de aceite, los cuales son considerados residuos
peligrosos. Además se generan filtros y demás sólidos contaminados resultantes de esta
actividad, estos son correctamente separados, identificados y almacenados (Figuras Nº 51 y
Nº 52).

Figura Nº 51. Almacenamiento Figura Nº 52. Tanque de 10 m3 para

transitorio de aceite no reutilizable. almacenamiento de aceite no
Residuo peligroso tipo Y8. reutilizable. Dique antiderrame.

El funcionamiento de los motores en los equipos de compresión de amoniaco,

producen el mayor nivel de ruido en el A.S.I.

Como se explicó en 2.7.3.3. (pág. 47), se emplean los mismos productos químicos o
similares que en la generación de vapor. Se genera consumo de agua por reposición de esta
en los enfriadores tipo cascada. Como consecuencia de la evaporación, las sales presentes en
el agua se concentran y en algunas ocasiones es necesario descartar estas soluciones como
aguas residuales.

93
 Se generan bidones vacíos de productos químicos los cuales deben acopiarse hasta su
gestión o reciclado.

Tabla VIII. Evaluación de los aspectos ambientales de la generación de frío.

Emisiones de gas refrigerante. 1º

Consumo de agua 2º
Vertidos de soluciones salinas NS
Consumo de energía eléctrica 1º
Consumo de productos químicos. 2º
Generación de Frío
Residuos de envases de productos 2º
químicos.
Consumo de aceite lubricante 1º
Generación de aceite usado 1º
Ruido 1º

5.1.1.7. Análisis general de los aspectos ambientales del Caso Nº 1.

5.1.1.7.1. Consumo de agua.

En la Tabla IX se muestra una valoración cualitativa del consumo de agua en aquellas

operaciones de los procesos productivos donde el mismo es más significativo. Esta
información fue remitida por el personal evaluador de la empresa en cuestión mediante las
planillas encuesta.

94
Tabla IX. Valoración cualitativa del nivel de consumo de agua para los procesos de recibo de
la MP, elaboración de queso y elaboración de leche en polvo de la PIL del caso Nº 1.

Operaciones con
Proceso Nivel de Medida
mayor consumo de Observaciones
productivo consumo preventiva
agua

Control de los
Durante el lavado de
Quesería Alto Tinas tiempos de
las tinas
enjuague.

Deshidratado Control del

Durante el lavado del
(Leche en Bajo Evaporador caudal de
equipo
polvo) lavado.

Utilización de
pistolas de
cierre
Zona de playa de automático en
Recepción de
Alto Descarga descarga en los mangueras y
MP
lavados de camiones control de
tiempos de
enjuague.

A continuación en la Tabla X se muestra un resumen del consumo mensual de agua

correspondiente al mes de enero del año 2010 provisto por la empresa.

95
 Tabla X. Agua consumida en litros por sectores - Enero de 2010.

Agua consumida en litros

Sección Litros consumidos por mes Porcentaje

Planta deshidratadora 98.000 0,6%

Recibo de leche 9.590.000 57,9%
Otras secciones 90.000 0,5%
Bancos de hielo y torres
860.000 5,2%
condensadores
Calderas 3.576.065 21,6%
Planta deshidratadora (lavado) 2.350.000 14,2%
Total Consumido 16.564.065

En la Figura Nº 53 se representa gráficamente el porcentaje de agua que consumen los

sectores destacados por la firma del caso Nº 1.

Consumo de agua por sectores (%)

PTA DESHIDRATADORA

RECIBO DE LECHE

OTRAS SECCIONES

B/HIELO Y
T/CONDENSADORES
CALDERAS

PTA DESHIDRATADORA
(LAVADO)

Figura Nº 53. “Gráfico de torta” de la relación porcentual del consumo de agua por sectores.

96
 Nótese en ambas Tablas, IX y X que las operaciones de mayor consumo de agua
corresponden a las operaciones de lavados de equipos.

En la Tabla X se observa que los sectores de mayor consumo son en orden

descendente: recibo de MP (57,9 %), calderas (21,6 %) y planta deshidratadora (14,2%) lo
que coincide con lo señalado en la Tabla X que indica el mayor consumo de agua en las
operaciones de deshidratado y recibo de leche. No obstante no se menciona en dicha Tabla el
importante consumo de agua que se produjo en las calderas en ese mes. Cabe aclarar que los
volúmenes de procesamiento de MP y producción son constantes día a día y mes a mes
pudiendo existir leves fluctuaciones, por tanto puede inferirse que estos valores de consumo
de agua se mantienen en el tiempo. El consumo total del mes fue de 16.564.065 L (30 días),
lo que equivale a 0,69 L de agua/Kg de leche procesada, estando por debajo del valor
aconsejado por la UNEP (1,3 - 2,5). (3).

5.1.1.7.2. Consumo de energía.

La energía es utilizada en todas las etapas del proceso, directa o indirectamente,

sobretodo para las operaciones de tratamiento térmico, en refrigeración y almacenamiento de
producto elaborado o semielaborado.

Se consume energía térmica en forma de vapor y agua caliente para tratamientos

térmicos como para la limpieza de las instalaciones y equipos. Los equipos que consumen
este tipo de energía son: pasteurizadores, evaporadores, secadores en spray para la
elaboración de leche en polvo y centrales C.I.P de limpieza. Cabe aclarar que en la
elaboración de queso se consume energía térmica en las tinas de coagulación como se verá en
el caso Nº 2 más adelante. La energía eléctrica se utiliza para el funcionamiento de
compresores de amoníaco en: refrigeración, equipos de ventilación, iluminación, bombas (en
equipos de osmosis, torres de enfriamiento, conducción de fluidos en el proceso y planta de
tratamiento de efluentes, entre otros), agitadores, cintas transportadoras, envasadoras, etc. En
la Tabla XI remitida por el personal evaluador de la empresa en cuestión se muestra una
valoración cualitativa del consumo de energía en aquellas operaciones de los procesos
productivos donde el mismo es más significativo.

97
Tabla XI. Valoración cualitativa del nivel de consumo de energía para los procesos de recibo
de la MP, elaboración de queso y elaboración de leche en polvo del caso Nº 1.

Operaciones con
Proceso Nivel de Medida
mayor consumo de Observaciones
productivo consumo preventiva
energía
Pasterización de
leche,
Zona de tratamiento,
Quesería Medio conformación de la -
tinas y prensado
masa y prensado
de la misma.
Deshidratado Mayor consumo de
(Leche en Alto Secador en Spray energía en zona de -
polvo) secado.
Aprovechar al
máximo las
Recepción de Estandarización y horas que el
Medio Zona de tratamiento
MP pasteurización. equipo
permanece en
marcha.

En la Tabla XII se muestran los valores de consumo de energía por sectores. Aquí
puede notarse que los sectores de mayor consumo son: compresores de frío, torres,
condensadores y bombas, secador (equipo spray) y evaporadores, entre otros. La información
se obtuvo de resumen mensual remitido por la empresa.

En la Figura Nº 54 se representa gráficamente el consumo de energía eléctrica

consumida por sectores expresado en la Tabla XII. Allí puede verse que los sectores de
mayor consumo son los siguientes en orden descendente: compresores de frío (26,3%),
secador en spray (16,6 %), torres, condensadores y bombas (16,6 %), evaporadores (8,9 %),
recibo de leche (6,8 %), osmosis y demás bombas de agua (6,2 %), etc. Lo dicho coincide
con lo señalado en la Tabla XI, donde los sectores del proceso en los que se destaca el

98
consumo son: recibo de leche y secado. Aquellos de mayor consumo son los sectores que
corresponden a operaciones auxiliares; pero no fueron presentadas en la Tabla XII.

Tabla XII. Consumo de Energía en kilo Watts por mes (kw/mes) por sectores
correspondiente al mes de enero de 2010.

Consumo
Sectores Porcentaje
(kw/mes)
Administración 3.300 0,3%
Lab. control y procesos 3.600 0,3%
Patio y generales 4.550 0,4%
Lab control de calidad 5.600 0,5%
Osmosis y demás bombas de agua 72.800 6,2%
Vapor 33.600 2,9%
Torre, condensadores y bombas 195.303 16,6%
Compresores de frío 309.668 26,3%
Aire comprimido 42.100 3,6%
Mantenimiento 5.400 0,5%
Recibo de leche 80.400 6,8%
Logística 3.400 0,3%
Cryovac 9.100 0,8%
Quesería 61.740 5,2%
Agua Residual 22.750 1,9%
Evaporadores 105.106 8,9%
Spray Equipo H. 195.197 16,6%
Tablero Motores 4.600 0,4%
Tratam y enfriamiento suero
8.800 0,7%
(AFISA)
Depósito y traslado de suero
9.200 0,8%
(AFISA)
1.176.214 100,0%

99
 Administraciòn

Lab control y procesos

Patio y generales

Lab control de calidad

Osmosis y demàs bombas de agua

Vapor

Torre, condensadores y bbas

Compresores de frìo

Aire comprimido

Mantenimiento

Recibo de leche

Logistica

Cryovac

Queserìa

Agua Residual

Evaporadores

Spray Equipo H.

Figura Nº 54. “Gráfico de torta” del consumo de energía por sectores.

Vale la misma aclaración realizada en el apartado 5.1.1.7.1 (pág. 94) del consumo de
agua respecto de la reproducibilidad de los valores en el tiempo.

El consumo total de energía eléctrica para el mes de enero de 2010 fue de 1.176.214
Kw (1.633,69 kw/h) de los cuales, 1.061.244 kw fueron comprados a la Empresa Provincial
de Energía de Córdoba (EPEC) y el resto producido en la empresa con generadores. La firma
informa un consumo promedio de 1.400 kw/h, lo que se aproxima al valor registrado en
enero. El consumo mensual de combustible fósil para el mes de enero del 2010 fue el
siguiente: 379.030 kg de fuel oil para la producción de 3.576.065 L de agua evaporada y
39.040 L de gasoil para la producción de 114.970 Kw de energía eléctrica. En la Tabla XIII
se muestra el consumo de combustibles fósiles del mes de enero de 2010 para la producción
de energía térmica (calderas) y energía eléctrica (generadores caterpillar y MAN).

100
Tabla XIII. Consumo de combustibles: fuel oil y gasoil para la producción de energía térmica
como vapor y eléctrica respectivamente.

Porcentajes
Equipo Magnitudes Valores
(%)

kg de fuel oil 254.200 67,07

Caldera L de agua evaporada 3.576.065 -
agua evap/kg de fuel oil 14,1 -
Calentador de
kg de fuel oil 124.830 30,93
fluido térmico
L de gasoil 25.129 64,37
kw generados 75.120 65,34
Caterpillar
kw generados /L de
3 -
gasoil
L de gasoil 12.296 31,49
kw generados 34.350 29,88
M.A.N. Nº 1
kw generados /L de
2,8 -
gasoil
L de gasoil 1.615 4,14
kw generados 5.500 4,78
M.A.N. Nº 2
kw generados /L de
3,4 -
gasoil

Nótese en la Tabla XIII que la mayor generación de energía eléctrica se da en el

equipo Caterpillar, no obstante el de mayor rendimiento es el M.A.N. N° 2. El consumo de
energía eléctrica específico para la producción de leche en polvo o queso por separado no
pueden estimarse ya que los valores proporcionados corresponden a la suma de ambos
procesos. La UNEP, 2000, establece un consumo de energía eléctrica de 0,21 kw/h/L de
producto para la elaboración de queso. El valor de energía eléctrica calculado es igual al
cociente entre el total consumido (1176214 kw) sobre 24.000.000 de L de leche procesados

101
(mensuales) lo que resulta en 0,05 kw/h/L de leche procesada para ambos productos, muy
inferior al estipulado por UNEP para un sólo proceso (queso).
No se cuenta con valores de energía térmica producida por el consumo de fuel oil en
calderas por lo tanto tampoco puede calcularse el valor del consumo total de energía.

5.1.1.7.3. Vertido de efluentes.

Los efluentes líquidos contienen predominantemente, leche y subproductos que son

volcados durante el proceso, como se muestra en las Tablas XIV, XV y XVI, provistas por la
empresa. La mayoría del agua consumida se convierte en efluente. Además este efluente
puede contener detergentes, agentes ácidos y alcalinos de limpieza, polímetros u otros
productos para el tratamiento de aguas de las operaciones auxiliares, como se explicó
anteriormente.

Tabla XIV. Fuentes de pérdidas de leche por proceso.

Proceso Fuente de pérdida de leche

Quesería Pasteurizadores y tinas

Deshidratado Evaporadores

Playa de descarga y tratamientos (térmicos, desnate,

Recepción de MP
etc.)

102
Tabla XV. Áreas de mayor aporte de efluentes y sus fuentes de generación en la elaboración
de queso.

Cantidad
Etapa Efluentes Aspecto Medioambiental
(estimada)

Tratamiento de Pérdida de suero entero por deslode al

Suero entero 2500 L/día
suero efluente industrial

Tratamiento de Pérdida de suero entero por separador

Suero entero 2000 L/día
suero de finos al efluente industrial

Pre-prensado Suero entero 800 L/día Pérdida de suero entero en pre-prensa

Prensado Suero entero 2500 L/día Pérdida de suero entero en prensa

Tabla XVI. Áreas de mayor aporte de efluentes y sus fuentes de generación en la

elaboración de leche en polvo.

Etapa Efluentes Cantidad Aspecto medioambiental

Pérdida de concentrado por

Evaporador concentrado 8000 l/evento corte de energía eléctrica en
paradas de emergencia.

Nótese la correspondencia de la valoración de primer orden llevada a cabo para la

etapa de concentración en la Tabla V “Evaluación cualitativa de los aspectos ambientales en
el proceso de elaboración de leche en polvo” (pág. 85) y lo indicado en la Tabla XVI. Allí se

103
muestra que un volumen importante de concentrado puede eventualmente verterse al sistema
de efluentes por parada de emergencia durante la deshidratación de la leche. En la
elaboración de queso, el tratamiento de suero es una operación crítica en cuanto al vertido
efluentes, le siguen: el pre-prensado y el prensado (Tabla XV).

Las aguas residuales se generan durante los procesos, las operaciones de limpieza y
los descartes de agua de refrigeración o calderas al final de sus ciclos de vida útil.
Particularmente en los procesos, se desatacan: la recepción de la MP, operaciones de quesería
y operaciones del deshidratado. En la Tabla XVII se muestra una valoración cualitativa del
vertido de efluentes presentado por el personal evaluador en la planilla encuesta.

Tabla XVII. Valoración cualitativa del vertido de aguas residuales para los procesos de:
recibo de la MP, elaboración de queso y elaboración de leche en polvo.

Operaciones
Proceso Nivel de
con mayor Observaciones
productivo vertido
vertido
La generación se produce en los
zona de
Quesería inicios y finales de los
alto tratamiento y
pasteurizadores y finales de tandas
prensado
de prensado.
arranques y
Se produce por los pistones agua –
Deshidratado finales de la
bajo leche durante el inicio y final de
planta
producción
deshidratadora
centrales de Durante los lavados de equipos y
Recepción de MP alto
limpieza silos de almacenamiento.

Nótese que las operaciones de mayor vertido son las purgas de los pasteurizadores en
los arranques y durante el prensado donde se escurre el suero remanente en masa del queso y
la limpieza de los equipos en el área de recepción de MP. Cabe aclarar que el 90% del
volumen de la leche empleada para la elaboración de queso constituye el lactosuero, el cual

104
se retira durante la etapa de desuerado, se almacena en condiciones refrigeradas y luego se
transporta a una planta deshidratadora que lo convierte en concentrado de proteína de suero
(WPC), un insumo para la elaboración de alimentos.

Anteriormente, en la Tabla V (pág. 85) se consideró el vertido de fluentes para el

proceso de elaboración de leche en polvo en las etapas de recepción de MP, pasteurizados,
concentración, homogeneización y secado; en tanto que en sus respectivos apartados, para las
operaciones auxiliares: limpieza (por descarte de agua de limpieza), generación de vapor (por
descarte de purgas) y generación de frío (por descarte de condensados). El mayor aporte es
producido por los efluentes de las operaciones de limpieza de los procesos.

Según lo informado, esta PIL genera 700 m3 de efluentes por día y fue considerado
por el personal de la misma como de un nivel moderado. El valor aproximado de vertido
resulta igual 0,875 L/L de leche procesada. Si bien el volumen de vertido es importante, el
nivel de efluente producido en el Caso Nº 1 es bastante menor que el valor mínimo del
intervalo aconsejable para una planta láctea, entre 2 y 6 L/L leche procesada (CAR/PL,
2002).

La firma posee una planta de tratamiento de efluentes en las instalaciones previo a la

descarga al sistema de lagunas. Los efluentes provenientes del sector de recepción de MP,
deshidratado y quesería son conducidos a la planta de tratamiento de efluentes. El primer
paso consiste en la centralización de los efluentes en un pozo de bombeo (Figura N° 55).
Posteriormente, se produce la separación de grasa, inyectándose el líquido con aire a presión
y despresurizándose luego para la formación de microburbujas, además con el agregado de
dos polímeros, uno secuestrante de fósforo y otro de grasa en una cámara desgrasadora, luego
estas flotan formando una fase superficial que es barrida y recolectada en una cámara. La
grasa junto con el fósforo acomplejado son extraídos y almacenados en dos tanques de
10.000 L cada uno para ser dispuestos en paños de laboreo (Figuras N° 57 y Nº 58). El
líquido restante sale en cascada del desgrasador y es conducido por desnivel hacia lagunas a
cielo abierto ubicadas a 5 Km al este del lugar. Se están llevando a cabo tareas de
remodelación de la planta de tratamiento para mejorar su eficiencia (Figura N° 56).
Debido a que la leche posee naturalmente, alto contenido fósforo, la firma había
excedido los valores límites de esta y demanda biológica de oxígeno (DBO) establecidos en
el Dec. 415/99 de la ex Dirección Provincial de Aguas y Saneamiento de la pcia. de Córdoba

105
(DIPAS). Con la instalación de esta planta de tratamiento se logró corregir estos parámetros
para ajustarlos a la legislación vigente. La firma cuenta con un plan de acción presentado
ante la SSRH en mayo de 2009 para la corrección del parámetro fósforo, lo cual fue
verificado en junio de 2010, según puede verse en el monitoreo de efluentes mostrado en la
Tabla XVIII.

Figura N° 55. Pozo ó cámara de Figura N° 56. Nuevo sector construido

centralización de efluentes desde los para llevar a cabo reformas en el sistema
sectores de Recepción de MP, de tratamiento de efluentes.
deshidratados y quesería

Figura Nº 57. Pileta desgrasadora con Figura Nº 58. Tanques de 10 m3 para el

dosificación de dos polímeros: uno para almacenamiento de grasa separada y
extracción de fósforo y otro para grasa. fósforo extraído.

El sistema de lagunas consta de una 1° laguna anaeróbica y; 2°, 3° y 4° facultativas.

El vertido final se realiza en el canal San Pedro.

106
 Tabla XVIII. Último monitoreo de aguas residuales presentado ante la SSRH en abril de
2010, verificado luego por tal organismo.

Carga
Caudal ST DQO DBO
Origen Color orgánica pH T ºC
(m3/ día) (mL/ (mg/L) (mg/L)
kg/día
L)
Planta en
700 - - 4000 2800 1900 10,5 a 11 20
general
Valor Dec. 11,0
- - - ≤ 50 - 6-9 ≤ 40
415/99 2’

El Decreto 415/99 considera los siguientes parámetros a tener en cuenta para su

análisis en plantas de productos lácteos: pH, color, sólidos totales (ST), oxígeno consumido,
DBO y grasas.
Puede verse que los valores de pH y DBO se encuentran por encima de los límites
establecidos en el Dec. 415/99. El mismo no fija valores para DQO; sin embargo según la
DQO media de las aguas residuales de una IL según UNEP, 2000, se encuentra entre 1.000 -
6.000 mg DBO/L, por lo que el valor informado por la firma sería aceptable.
La empresa posee una autorización precaria para descarga de efluentes al canal San
Pedro otorgado por la ex DiPAS, actual SSRH, según información obrante en la SAC.

5.1.1.7.4. Emisiones gaseosas.

Se monitorearon las emisiones gaseosas de las chimeneas de calderas para la

generación de vapor. Los parámetros medidos son gases de combustión contaminantes: CO,
SO2, NOx y material particulado. En la Tabla XIX se muestra un monitoreo de emisiones
gaseosas llevado a cabo en la caldera 2 con fecha 12/01/01, por una consultora socia de la
empresa monitoreada, en el marco del programa anual de monitoreo de efluentes gaseosos.
Se consideraron como valores guía de emisión de CO y material particulado total, a los

107
fijados en la Ley 8167/92, de la Provincia de Córdoba. La citada Ley no fija parámetros
máximos para los compuestos de óxidos nitrosos.

Tabla XIX. Mediciones de emisiones gaseosas y eficiencia de combustión para ambas

calderas y grupo electrógeno.

Valor límite de
Concentración
Parámetro emisión para Legislación de
Equipo detectada
investigado una hora referencia
(mg/m3)* 3
(mg/m )*
NO2 787,42
CO 98,42 1.150,00 Ley 8167/92
Caldera Nº2 Material 21,56 500 (Pcia. de
particulado Buena Córdoba)
Efic. De Comb. 85 %
NO2 852,60
CO 3,70 1.150,00 Ley 8167/92
Caldera Nº2 Material 19,28 500 (Pcia. de
particulado Buena Córdoba)
Efic. De Comb. 86 %

Grupo Ley 8167/92

NO2 6.881
Electrógeno (Pcia. de
CO 756,59 1.150,00
Caterpillar Córdoba)

* Valores normalizados a condiciones normarles de presión y temperatura.

En la información remitida por la empresa (Tabla XX) se muestran las mediciones de

calidad del aire atmosférico circundante a la PIL de este caso. Se realizaron determinaciones
de dióxido de azufre y material particulado.

108
Tabla XX. Evaluación de la calidad de aire atmosférico circundante a la planta del caso Nº 1.

Calidad de aire
Resultado para 45 Encuadre
Parámetro analítico corregida por factor de
minutos legal
tiempo para 24 hs

SO2 - vientos abajo < 0,011 mg/m3 0,004 mg/ m3 0,05 mg/m3

SO2 - vientos arriba < 0,011 mg/m3 0,004 mg/m3 0,05 mg/m3

Material particulado –
< 0,01 mg/m3 0,04 mg/m3 0,1 mg/m3
Vientos abajo
Material particulado –
< 0,01 mg/m3 0,04 mg/m3 0,1 mg/m3
Vientos arriba

Los valores de calidad de aire mostrados en las Tablas, revelan que los parámetros
medidos se encuentran dentro de los límites establecidos en la legislación vigente. En la
Tabla XX la firma no especifica la legislación de referencia utilizada, por lo que se procedió
a contrastar los valores informados con los de la legislación vigente:

• Según Ley 8167 de la pcia de Córdoba, el valor máximo para dióxido de azufre es
1700 mg/Nm3 por lo que ambos valores informados (0,004 mg/m3) se encuentran
muy por debajo del límite.

• El valor límite de material particulado en la misma legislación es 500 mg/m3 por lo

que ambos valores de 0,04 mg/m3 son muy inferiores al primero.

• Los valores informados para 45 minutos son inferiores al límite de detección del
instrumento y menores a los valores de Ley, en tanto que los valores corregidos por
factor de tiempo para 24 hs lo son mucho más.

109
5.1.1.7.5. Residuos.

Los residuos que se generan son de varios tipos y las áreas de las que provienen son:
administración, servicios, procesos de elaboración, laboratorio y mantenimiento, de manera
general. Esta empresa posee un sistema de gestión de residuos común a todas las PIL que
clasifica a los residuos en tres tipologías: residuos sólidos asimilables a urbanos (RSU),
recuperables (RR) y especiales ó también llamados peligrosos (RP).

La empresa posee un Manual de Gestión Ambiental y Social en el punto “Aspectos

ambientales”. Las prácticas y el manejo de los mismos y otros detalles pueden encontrarse en
el instructivo interno Directriz Ambiental Nº 995-IDA-007-SMA “Lineamientos para el
manejo de residuos especiales”. Asimismo para los RSU, recuperables y grasas existe el
instructivo Directriz Ambiental Nº 995-IDA- 008-SMA “Lineamientos para el tratamiento de
residuos no especiales”.

Los RR comprenden: restos limpios de cajas de cartón de embalaje para materias

primas y envases, papeles, bidones vacíos de todo tipo, vidrios, bolsas de nylon, films de
polietileno, plásticos, etc.

Los RSU provienen de las actividades de oficina, baños, cocina y demás servicios y
comprenden: restos de alimentos, bebidas, envases, envoltorios, papeles, etc.

Los residuos especiales son todos aquellos que necesitan un tratamiento especial no
pudiéndose comercializar, ni disponer los mismos en vertederos comunes, los mencionados
en el Artículo 2º de la Ley 9164 (productos químicos fitosanitarios) y también los (RP),
mencionados en el anexo II de la Ley 24.051. En general son desechos que contienen: aceites
minerales e hidrocarburos, pinturas, tintas, pilas, baterías, lámparas de mercurio y tubos
fluorescentes, ácidos, bases, solventes, etc. y todo sólido contaminado con los anteriormente
enumerados. En la Tabla XXI se muestran los principales residuos producidos en la PIL.

En menor cantidad que los anteriores, en la planta se generan rezagos de chatarra

metálica que resultan del reemplazo de piezas en máquinas y equipos de las instalaciones del
proceso.

110
 El sistema de tratamiento de efluentes genera las grasas mencionadas en el punto
5.1.1.7.3. (pág. 102), las que son almacenadas en tanques de acero inoxidables hasta ser
retiradas en camiones cisterna para su tratamiento en un sistema de laboreo en suelo. Este
residuo orgánico recobra su utilidad como un abono para el suelo.

Tabla XXI. Residuos generados y lugar de generación.

Tipo de
Descripción Lugar de generación Destino
residuo
Servicio de
recolección
Comidas, envases, papel, Oficinas, comedor, municipal.
RSU
etc. baños Vertedero
controlado del
Municipio
Cartón, films de polietileno, Recepción de materias Venta a planta de
RR
etc. primas, envasado reciclaje
Aceites minerales e
Laboratorio, Transporte,
hidrocarburos, pinturas,
mantenimiento, tratamiento y
tintas, pilas, baterías,
almacenaje de disposición final
RP y productos químicos
combustible, ASI por empresas
especiales biocidas, ácidos, bases,
(calderas y habilitadas por la
solventes, toner, pilas,
compresores). autoridad ambiental
lámparas de mercurio y
Oficinas para tal fin.
tubos fluorescentes, etc.
Predio de laboreo
en suelo.
Otros Grasas, producto Planta de tratamiento
Tratamiento en
orgánicos semielaborado de efluentes.
suelo con bacterias
aeróbicas.
Acopio en corralón
Scrap o Rezagos metálicos, piezas de Mantenimiento (taller
de planta. Venta a
chatarra equipos. y proceso).
chacarita

111
 La separación de los residuos se lleva a cabo en origen, en contenedores plásticos con
bolsas de nylon de diferentes colores, a saber: los RSU en bolsas negras, los recuperables en
bolsas verdes y los peligrosos en bolsas rojas. Los RR y RP son recolectados internamente y
almacenados en un depósito hasta su retiro de las instalaciones. Según un Instructivo interno
Operacional Ambiental en su punto Nº 4, “Disposición final” menciona lo siguiente: Al
finalizar las tareas de control y tratamiento, los residuos pasan a la etapa de espera para su
comercialización ò bien a la entrega a un tratador habilitado para su disposición final. Los
residuos recuperables (cartones y plásticos) son vendidos a recicladores, mientras que los
RSU son retirados por el servicio de recolección de basura municipal de la localidad de
Morteros.

A continuación en la Tabla XXII presentada por la empresa, se detallan las cantidades

de residuos generadas por mes para cada tipología. Para su presentación y mejor
comprensión esta Tabla fue modificada en su formato; pero no se alteró la información
suministrada. En base a la información mencionada se confeccionó la Tabla XXIII de
valoración cualitativa de la generación de residuos.

Tabla XXII. Estimación de la cantidad y tipos de residuos generados.

Proceso
Tipos de residuos Cantidad generada
productivo

Especiales 90 a 100 kg/mes

Planta en general
Asimilables a
2500 a 3000 kg/mes
urbanos

Recuperables 800 kg/mes

Nótese en la Tabla XXII que la mayor cantidad de residuos generados en esta planta
corresponde al tipo de residuos comunes o RSU.

112
 Tabla XXIII. Valoración cualitativa de la generación de residuos en la PIL del caso Nº 1.

Operaciones de
Proceso Nivel de
mayor Origen
productivo generación
generación
Quesería Bajo - Operaciones auxiliares

Filtrado Filtros usados y lodos de filtrado

Deshidratado Alto Residuos de embalajes y envases de

Envasado
materias primas.
Producto no conforme

Filtrado Filtros usados

Recepción de
Medio
Materias Primas Desnatado-
Lodos de desnatado.
estandarizado

Limpieza y Residuos de envases de productos

desinfección. químicos

Generación de Residuos de envases de productos

vapor químicos (tratamiento de agua)

Operaciones Aceite usado de lubricación y sus

Alto
auxiliares Generación de desechos (filtros, papeles, etc.).
frío Residuos de envases de prod.
químicos (tratamiento de agua)

Laboratorio Residuos de laboratorio

Mantenimiento Residuos de mantenimiento

En la Tabla XXIV se muestran los RP generados indicando su estado de agregación,

descripción del residuo, la categoría correspondiente (“Y”) dada por la ley y el tipo de
almacenamiento. Toda la información que a continuación se detalla fue recabada en la visita
llevada a cabo con fecha 16 de junio de 2010.

113
 A continuación se describen los puntos de generación de RP:

• Previo a su recepción, la leche es sometida a ensayos fisicoquímicos (antibióticos y

pH) y microbiológicos (hongos, levaduras, mesófilos y coliformes totales) en el
laboratorio. Las placas para cultivos son esterilizadas por autoclavado previo a su
descarte en bolsas y almacenamiento en depósito de residuos para ser descartadas
como RSU ó reutilizadas dependiendo del material de las mismas, pues no son
consideradas RP.

• En el sector de deshidratados existe un laboratorio de calidad donde el producto se

somete a ensayos fisicoquímicos de acidez, solubilidad, partículas tostadas, tamizado
y humedad. De este sector pueden surgir envases de reactivos como ácidos, bases o
solventes orgánicos. Se observó un contenedor identificado para segregar residuos
especiales (Figura N° 59).

Figura Nº 59. Contenedor para residuos Figura Nº 60. Sector para maniobras de
especiales en el laboratorio de calidad. carga y descarga de combustibles. Rejilla
perimetral.

• De las actividades de mantenimiento se obtiene la mayoría de los RP. Uno de los más
significativos es el aceite usado que resulta del recambio y la purga del sistema de
lubricación de compresores de amoníaco en el sistema de refrigeración. En el sector
de almacenamiento de combustible se encuentra un tanque de 10.000 L que se emplea
para almacenar aceite no reutilizable como se mencionó en el punto 5.1.1.6.3. (pág.
91). El área posee pileta de contención antiderrame y un sector para operaciones de

114
 descarga de combustibles, con rejilla colectora conectada a un sistema de cámaras
separadoras de hidrocarburos (Figuras Nº 60 y Nº 61). También se observó una
bandeja metálica de contención, ambas para receptar emulsiones de agua e
hidrocarburos generadas durante la conexión de ductos en tales operaciones (Figura
Nº 62). Otros residuos de mantenimiento son los desechos resultantes de las
actividades de pintado de las instalaciones.

Figura Nº 61. Vista externa de la cámara Figura Nº 62. Bandeja recolectora con
separadora de hidrocarburos. residuos tipo Y9 provenientes de
pérdidas de combustible.

• De las instalaciones en general se generan tanto tubos fluorescentes como lámparas

bajo consumo y pilas de todo tipo empleadas en los equipos electrónicos.

• Para el funcionamiento de generadores y autoelevadores, se emplean baterías de

plomo-ácido que poseen una carcasa plástica (ebonita), placas de plomo, soluciones
de ácido sulfúrico y sales de plomo en su interior.

115
 Tabla XXIV. Residuos peligrosos generados por categoría según legislación vigente, en la
PIL objeto de estudio.

Estado de
Descripción Categoría Almacenamiento
agregación

Desechos resultantes de la
utilización de biocidas y
productos fitosanitarios
Bidones con restos de productos en
Y04
depósito de bidones.

Aceites usados no
Líquidos reutilizable de calderas y Y08 Tanque aéreo de 10.000 L
lubricación de equipos

En cámaras separadoras y sistema de

Emulsiones de agua e
Y09 contención antiderrame del sector de
hidrocarburos
descarga combustible.

Filtros, estopas, trapos,

tambores vacíos
Y48/Y08
contaminados con
En bolsas rojas dentro del depósito de
hidrocarburos y lubricantes.
residuos peligrosos.

Sólidos contaminados con

Y48/Y12
desechos de pintura

Tubos fluorescentes Contenedor metálico con tapa

Sólidos conteniendo compuesto de Y48/Y29 identificado en depósito de residuos
mercurio en su interior. peligrosos a cielo abierto.

Pilas. Contienen:
compuestos de cinc, cadmio
Y48/Y23/
y sus compuestos, mercurio En contenedor identificado dentro del
Y26/Y29/
y compuestos de mercurio, deposito de residuos peligrosos.
Y35/Y42
soluciones básicas,
disolventes orgánicos.

116
 Una vez llenos los recipientes con residuos, estos son transportados a un depósito
ubicado dentro del predio hasta su destino a las plantas de tratamiento. En el mismo, se
almacenan los residuos recuperables y los peligrosos, los sectores están separados e
identificados. El recinto está provisto de techo, suelo de cemento, barrera antiderrame,
acceso restringido y cartelería identificatoria, dicho sector se divide en recuperables y
peligrosos (Figuras N° 63 - 66).

Figura Nº 63. Depósito transitorio de Figura Nº 64. Sección identificada de

residuos sólidos (recuperables y residuos recuperables dentro del depósito
peligrosos). de residuos sólidos.

Figura Nº 65. Cajas de cartón Figura Nº 66. Izquierda: sector para

provenientes de insumos para la plásticos. Derecha: sector de residuos
producción, estivadas sobre tarimas de especiales con barrera de contención.
madera. Identificación con carteles.

117
 Los RP sólidos contaminados con pintura y/o aceite tipificados como Y48/Y12 e
Y48/Y8 respectivamente, se almacenan en maxisacos de polipropileno (Figura N° 67).
También se encontró un balde plástico identificado, empleado para el acopio de pilas,
residuos peligrosos categorizados como (Y48/Y23/Y26/Y29/Y35/Y42), ya que Y48 se
refiere a las carcasas (sólido) de las mismas con todos los posibles contaminantes, a saber:
compuestos de cinc (Y23), cadmio y sus compuestos (Y26), mercurio y compuestos de
mercurio (Y29), soluciones básicas (Y35) y disolventes orgánicos (Y42). Se observó el
almacenamiento de tubos fluorescentes y lámparas de mercurio (ambos Y48/Y29) en cajas de
cartón corrugado (Figuras N° 67 y Nº 68). Todos estos residuos se hallan contenidos dentro
de un pretil antiderrame.

Figura Nº 67. Recipiente para acopiar Figura Nº 68. Tubos fluorescentes.

lámparas de mercurio.

Los bidones que contienen restos de productos químicos (ácidos, bases, etc.) y
biocidas del tratamiento de aguas del ASI se almacenan a cielo abierto en un sector
colindante al depósito de RP. Según lo manifestado por el personal de la empresa que
acompañó en la auditoría, estos bidones se almacenan en este sitio luego de un triple lavado,
por lo cual se consultó si la firma cuenta con plan de triple lavado con la documentación del
procedimiento correspondiente que lo acredite. De esta forma pueden descategorizarse como
RP estos bidones y gestionarse los mismos como RR. Los desechos de productos biocidas y
fitosanitarios se encuentran regulados bajo la órbita del Ministerio de Agricultura, Ganadería
y Alimentos de la provincia (MAGyA) mediante la Ley 9164.

118
 Cuando la capacidad de almacenamiento de los depósitos de RP se ve colmada, se
procede a llevar a cabo retiros de los mismos. Los RP son retirados de las instalaciones con
un transportista habilitado por la SAC, autorizado para las categorías en cuestión y luego
llevados a un tratador llamado operador de RP, también autorizado por el mismo organismo.

En la visita a la planta se verificó la siguiente documentación:

• Libro de operaciones (s/Artículo 11 del Dec. 2149/03) con retiros de residuos

peligrosos tipo Y8 e Y48/Y8/Y12 asentados, último de Y48 con fecha 02/06/10.

• Manifiesto (s/ Artículo 8 del Dec. 2149) correspondiente al retiro con fecha 02/06/10.

• Certificado de Eliminación de Residuos Peligrosos emitido por el Operador

correspondiente.

Con esta documentación se constató la correcta gestión externa de los residuos

peligrosos retirados: Y8 (aceite no reutilizable) e Y48/Y8/Y12 (sólidos contaminados con
aceite, hidrocarburos y desechos de pinturas). Si bien los RP reciben tratamiento adecuado, lo
correcto es que debe discriminarse la corriente Y48/Y8 de la Y48/Y12 y estimarse las
cantidades de ambas debiéndose asentar por separadas en el libro de operaciones. Los datos
allí consignados concuerdan con lo asentado en los manifiestos, la declaración jurada
periódica y el certificado de disposición final emitido por el operador. En virtud de lo cual la
SAC aconsejó otorgar el CAMBA a la empresa objeto de estudio.

Más adelante en el punto 5.1.1.8.5. (pág. 126) se detallan las acciones solicitadas a la
firma para mejorar la gestión de estos residuos.

119
5.1.1.7.6. Ruido.

Según lo informado en la ficha encuesta remitida por la firma, no se han llevado a

cabo mediciones de ruido en los alrededores de la planta elaboradora; pero sí en el interior de
algunos sectores. Los principales sectores generadores de ruidos en la PIL son las que se
muestran en la Tabla XXV provista por la empresa.

Tabla XXV. Niveles de ruido registrados en decibeles (dBA) por sectores donde su
significación es mayor.

Sitio Valor de la medición

(unidad, dBA)
Sala de motores, servicios
Entre 90 y 95
industriales.
Sector envasado de quesos 90
Sector saladero (Quesería) 83 y 91
Sector Recibo y tratamiento de
90
leche

Se observa que en el ASI los valores registrados pueden superar el límite máximo
tolerado de 90 dBA establecido en el decreto 351/79 reglamentario de la Ley 19.587, en su
anexo V “ruido y vibraciones”. La mayoría de los sectores poseen valores iguales a dicho
límite. Este hecho es coincidente con las valoraciones cualitativas de aquellas operaciones en
las que el ruido es un factor significativo: recepción de leche, generación de vapor y
generación de frío. Véanse las secciones correspondientes ya descriptas con anterioridad. Si
bien las mediciones no son de ruido ambiental externo y la legislación citada tampoco es de
tipo ambiental, se toma como referencia la misma pues es la única que fija valores que
pueden ser nocivos para el ser humano y su entorno.

120
5.1.1.8. Acciones para reducir la contaminación (ARC) en el Caso Nº 1.

Como se vio en el apartado anterior 5.1.1.7. (pág. 94), este caso no presenta
problemas con los límites establecidos en la legislación vigente. Los consumos de agua y
energía y los vertidos de efluentes son de magnitudes importantes; sin embargo se encuentran
comprendidos en los intervalos de los valores aconsejables por la UNEP, 2000, en relación al
volumen de leche procesada.

Con respecto a esto, en esta sección se describen algunas acciones para prevenir y/o
reducir la contaminación (ARC) en los aspectos ambientales sobresalientes resaltados en el
punto 5.1.1.7. con el propósito de reducir los consumos y minimizar los vertidos, disminuir la
cantidad de residuos y mejorar la segregación y la gestión de los mismos entre otras cosas.

Las ARC se representan a modo de ficha, en forma resumida donde figuran ítems
tales como: problema ambiental, acción propuesta, implementación y efectos positivos y
negativos en los aspectos, económico y ambiental que pueden resultar de las medidas
tomadas. En los aspectos económicos y ambientales, los triángulos de color verde con los
vértices hacia arriba, representan aspectos positivos y los de color rojo con vértices hacia
abajo, a los negativos.

5.1.1.8.1. ACR para el consumo de agua.

El mayor consumo de agua se da en la recepción de MP y en los procesos de quesería

y deshidratado debido a las actividades de limpieza según se detalló en la sección 5.1.1.7.1.
El valor de consumo de agua mensual es de 16.564.065 L lo que corresponde a 552.135,5
L/día. El consumo de agua calculado es de 0,69 L de agua / kg de leche procesado y es
inferior a lo aconsejado por la UNEP (1,3-2,5).

En la Tabla IX (pág. 95), la empresa indicó como medida preventiva el control del
caudal, tiempos de enjuague (ARC 1) y el uso de mangueras de cierre automático (lo que
corresponde al ARC 2). También se utiliza un sistema de limpieza CIP (ARC 3). En la Tabla

121
XXVI se muestra como modelo la ARC 1 a modo de ficha. Las ARC 2 y ARC 3, ya
empleadas por la empresa para la reducción del consumo de agua se encuentran en los
Anexos VI y VII respectivamente.

Tabla XXVI. Acción para reducir o prevenir la contaminación Nº 1 (ARC 1): control del
consumo de agua.

ARC-1: Control del consumo de agua

Problema ambiental: elevado consumo de agua de las empresas lácteas.

Acción: el control periódico de los consumos de agua facilita: detectar pérdidas, llaves
o canillas abiertas, diferencias de consumo entre los turnos, procesos, etc. Permite
ajustar los caudales para consumir únicamente lo necesario.
Implementación:
1. Instalación de medidores de agua.
2. Control del consumo y tiempos de lavado mediante la lectura de tales medidores
y sus registros.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:
Reducción del gasto por consumo de Reducción del consumo de agua.
agua. Disminución del vertido de aguas
Costo de los medidores. residuales.
Costo de horas laborales del personal
durante las lecturas de los medidores.

Cabe recordar, que además de las operaciones de limpieza y desinfección, las aguas
de condensación generadas en calderas y equipos de refrigeración son descartadas. Estas
representan un volumen importante de agua consumida, por lo que su recuperación para ser
incorporada a nuevos ciclos en calderas, sería una alternativa interesante para reducir el
consumo de este recurso.

Si se deseara reducir aun más el consumo de agua, pueden implementarse medidas

como las que se mencionan a continuación aun no utilizadas hasta el momento en la PIL:

122
“recuperación de las soluciones de limpieza” (ARC 4) y “recuperación del agua de
condensación” (ARC 5). Anexos VIII y IX.

5.1.1.8.2. ACR para el consumo de energía.

El mayor consumo de energía eléctrica en el proceso de leche en polvo se da en la

etapa de secado (deshidratado). En quesería, los mayores consumos corresponden a: zona de
tratamiento, tinas y prensado (según Tabla XI de la pág. 98). En cuanto a las operaciones
auxiliares, se destacan los siguientes sectores: compresores de frío (26,3%), torres,
condensadores y bombas (16,6 %), evaporadores (8,9 %), recibo de leche (6,8 %), osmosis y
demás bombas de agua (6,2 %), entre otros. Tabla XII (pág. 99).

El consumo de energía de la operación de secado corresponde a energía térmica en

forma de vapor producido en caldera por consumo de combustible fósil. Aproximadamente el
90 % de la energía eléctrica consumida se compra a la EPEC y el resto se produce en
generadores con consumo de gasoil. El consumo total de energía no pudo estimarse, como ya
se explicó en la sección 5.1.1.7.2. (pág. 97), si embargo resultó ser bajo respecto del valor de
referencia de UNEP, 2000.

En la Tabla XII (pagina 99) se puede ver que la empresa implementó las siguientes
medidas preventivas: en recepción de MP, “aprovechamiento las horas de funcionamiento del
equipo”; en quesería, “control de tiempos de enjuague” y en deshidratado, “control del
caudal de lavado”. Todas estas corresponden al ARC 1.

En los sectores de recepción y quesería se detectó la implementación de acciones

tomadas por la empresa, no mencionadas en los cuestionarios remitidos. Las mismas son: “el
control en la recepción de la MP” (ARC 6), “la utilización de sistemas continuos para la
pasterización de la leche” (ARC 7) y “la recuperación energética en el tratamiento térmico
de la leche” (ARC 8). Ver anexos X, XI y XII.

123
 Cabe aclarar que la PIL fue equipada con pasteurizadores continuos de placas desde
el momento de instalación de la misma. Nunca se utilizaron sistemas discontinuos, se
mencionan las ARC 7 y ARC 8 a modo ilustrativo.

En los anexos XIII, XIV y XV se muestran más acciones a implementar en este caso
para reducir el consumo de energía: “buenas prácticas para la reducción del consumo de
energía” (ARC 9), “utilización de detergentes de un solo pase” (ARC 10) y prevención de
fugas de fluidos frigoríficos (ARC 11).

En las operaciones auxiliares, el consumo de energía eléctrica es el más alto en los

compresores del sistema de frío y el mayor consumo de energía térmica se da en las
operaciones de limpieza por utilizarse agua caliente de calderas para la eficiente remoción de
la materia orgánica. Los ARC 10 y ARC 11 corresponden a estas operaciones.

5.1.1.8.3. ARC para el vertido de efluentes.

La empresa vuelca aproximadamente 8.000 L/ día de suero remanente de las

operaciones de tratamiento de suero y pre-prensado de la elaboración de queso a la planta de
tratamiento que la PIL posee en su predio.

Como se vio en la Tabla XVI (pág. 103), el mayor aporte de efluentes al sistema de
tratamiento se produce cuando ocurren las paradas de emergencia, por corte de energía
eléctrica en los evaporadores del sector de deshidratado. La pérdida del concentrado es de
8.000 L por evento, lo que iguala el valor diario de vertido total de la planta; sin embargo
este es un hecho accidental.

El aporte periódico más importante se da en el sector de recibo de MP por las

operaciones de limpieza y rechazos de MP. Además se registran pérdidas de leche en
pasteurizadores, tinas, evaporadores, playa de descarga y tratamientos (térmicos, físicos, etc.)
Si bien, como se indicó en la sección 5.1.1.7.3, el valor calculado de efluente en función de la
leche tratada es inferior al valor mínimo del rango aconsejado (UNEP, 2000) el volumen de
efluente es importante si se lo compara con otras industrias.

124
 La firma no menciona en la información remitida, medidas preventivas para disminuir
el vertido de efluentes, por lo tanto se mencionarán las verificadas en la visita realizada a la
planta.
La firma lleva a cabo la “separación y tratamientos de los lodos de clarificación”
(ARC 12) descripta en el Anexo XVI. Estos lodos provenientes del desnate y de la
separación llevada a cabo en la planta de tratamiento, se almacenan en tanques de acero
inoxidable para su retiro y disposición, tal como se mencionara en la sección 5.1.1.7.5.

Además se “evita el vertido de lactosuero” recolectándose casi la totalidad del mismo

producido en quesería, restando un pequeño remanente que es descargado al sistema de
tratamiento de efluentes, lo cual representa parte de la ARC 13 (anexo XVII). En la sección
5.1.1.7.3 se explicó que el suero es transportado a una planta deshidratadora, de una firma
asociada a la PIL de este caso para fabricar WPC. También se llevan a cabo las ya descriptas
ARC 1, ARC 2, ARC 3.

Las medidas sugeridas a realizar son las ARC 10 ya descripta y las mencionadas a
continuación, presentes en los anexos XIX y XX, a saber: “reducir las pérdidas de leche”
(ARC 14), “utilización de agua a presión para la limpieza de superficies” (ARC 15) y “evitar
la descarga de concentrado por paradas de emergencia en los cortes de energía eléctrica”
(ARC 16).

5.1.1.8.4. ARC de las emisiones gaseosas a la atmósfera.

Como se vio en el punto 5.1.1.7.4. del presente trabajo, las emisiones gaseosas
resultan de la combustión de los combustibles fósiles (mezcla de fueloil-gasoil) en calderas y
equipos generadores de electricidad en el ASI. Los parámetros medidos CO, SO2, NO2 y
material particulado se encuentran por debajo de los valores máximos establecidos en la
legislación vigente. La firma lleva a cabo el “control periódico de las emisiones del ASI”
correspondiente a la ARC 17 detallada en el anexo XXII.

125
Se propone llevar a cabo el ARC 11 ya descripto con el se optimiza el funcionamiento de
estos equipos y se consume menos combustibles, lo que implica menos emisiones.

Las medidas aconsejadas a tomar son las mencionadas en las “buenas prácticas para
reducir las emisiones de gases” (ARC 18). Ver anexo XXI.

5.1.1.8.5. ARC de la generación de residuos.

Como se mencionó en el punto 5.1.1.7.5., la firma posee sus residuos clasificados en:
RSU, recuperables y peligrosos, los cuales son separados correctamente en recipientes
identificados y almacenados en buenas condiciones generales. De estos, la mayor parte
corresponde a los RSU con una cantidad de 2.500 a 3.000 kg/mes y son retirados por el
servicio de recolección municipal con destino a un vertedero controlado. Luego, en volumen
generado, siguen los recuperables con aproximadamente 800 kg/mes, los cuales son
comercializados para su reciclado. Finalmente, se genera una cantidad estimada de 100
kg/mes de residuos peligrosos, que son gestionados mediante transportistas y operadores
habilitados por la SAC. Esta cantidad se vio reducida gracias a la aplicación de una buena
segregación de los residuos.

Cabe recordar que los principales focos u operaciones generadoras de residuos en

general, son: los filtrados, estandarizados y desnates, produciendo filtros usados y lodos, los
envasados, generando residuos de envases defectuosos: de productos y materias primas, y las
operaciones auxiliares en su mayoría generadoras de residuos peligrosos. Los residuos
especiales o peligrosos se generan especialmente en las actividades de mantenimiento de los
equipos frigoríficos. Otro aspecto importante es la generación de envases de productos
químicos que contienen restos de sustancias tóxicas, por lo que se recomienda asegurar el
triple lavado de los mismos de acuerdo a lo establecido en el Artículo 29 de la Ley provincial
9164.
La PL lleva a cabo las siguientes ARC: “almacenar los residuos peligrosos en
condiciones adecuadas” (ARC 19), “segregar adecuadamente los residuos sólidos” (ARC 20)
y “buenas prácticas de la gestión de los residuos” (ARC 21). Ver anexos XXIII, XXIV y
XXV respectivamente.

126
 Las acciones aconsejadas a llevar a cabo, además de las ya implementadas son las
mencionadas en el anexo XXVI, “reducción de los residuos de envases” (ARC 22) y lo
aconsejado por la SAC en las verificaciones de residuos peligrosos donde algunas medidas a
tomar corresponden a las acciones ya descriptas.

A continuación se detalla lo requerido por la SAC, para cada ítem se indica su

correspondencia con las ARC desarrolladas en este punto.

1- En caso eventual de generar baterías usadas, residuos tipo Y48/Y31/Y34, acopiar las
mismas en bateas plásticas dentro del depósito de RP. (ARC 19, ARC 21).

2- Acopiar los bidones con: restos de biocidas y productos fitosanitarios que se generen
productos químicos ácidos y básicos, presentando además una memoria o plan de
gestión interna para este tipo de residuos (lavado y muestreo) a los fines de su
reciclado. (ARC 20, ARC 21).

3- Presentar protocolo de esterilización del material de laboratorio (placas de cultivo)

empleadas para los ensayos microbiológicos (ARC 20, ARC 21).

4- Mejorar la separación de los residuos sólidos contaminados Y48/Y8 de los Y48/Y12,

destinando además, contenedores identificados para estos últimos y acreditar la
gestión de los dos tipos de residuos peligrosos por separado en el libro de operaciones
(ARC 20, ARC 21).

5- Continuar acopiando todos los residuos bajo techo, en suelo de cemento, con barrera
antiderrame, acceso restringido y cartelería, hasta su retiro por transportista y
operador habilitados (ARC 19, ARC 21).

6- Colocar medida de contención antiderrame en la tolva de carga del tanque de aceite

mineral no reutilizable para evitar la posible contaminación del suelo contiguo.(ARC
19, ARC 21).

127
5.1.1.8.6. ARC por Ruido.

Según lo expuesto en el punto 5.1.1.7.6., las mediciones se llevaron a cabo en el ASI,

envasado de queso, saladero y recibo de MP. Como estas son áreas internas de la planta, este
ruido no representa un problema para el medioambiente exterior, además hay que tener en
cuenta que la misma se halla ubicada en una zona rural lejos de la urbanización. No obstante
ello, las mediciones registradas exceden los valores límites de la legislación vigente.
Como acción preventiva se aconseja realizar monitoreos de los niveles de ruido
ambiental y el aislamiento acústico de vibraciones de los equipos causantes del ruido y
reducir así el mismo antes de que se produzca.

5.1.2. Caso Nº 2.

Este caso y los que se presentan a continuación se exponen de forma resumida,

indicando en cada uno las semejanzas con el caso 1, de manera que es necesario remitirse a
este para una mejor comprensión de los temas tratados a continuación.

5.1.2.1. Actividad.

La empresa lleva a cabo la recepción de leche fluida para la elaboración de quesos

semiduros y duros, habilitada para tal rubro por el SENASA. La PIL procesa
aproximadamente 200.000 L de leche por día para producir de 90 a 100 Tn de quesos por
semana distribuidos en los siguientes productos: Dambo, Dambo Light, Gouda, Minifymbo,
Pategras y Reggianito. Como subproductos se obtienen: 700.000 - 780.000 L de suero de
queso concentrado y 80.000 a 100.000 L de crema semanales. Para su funcionamiento la
empresa ocupa a 82 operarios distribuidos en tres turnos rotativos de ocho horas.

128
5.1.2.2. Ubicación geográfica y entorno.

Esta PIL se encuentra ubicada en una zona rural accediendo a la misma por un
camino vecinal desde la ruta provincial 3, a 4 Km de la zona urbana de la localidad de Canals
departamento Unión, provincia. de Córdoba, dentro de la denominada CL Sur (Figura Nº 69).
Dadas las dimensiones del predio existen dentro del mismo 5 viviendas y por fuera se
encuentra rodeado de una zona agrícola, muchos de ellos inundados por lagunas formadas en
las depresiones naturales del terreno. La zona urbana de Canals que cuenta con 8.979
habitantes (según censo provincial del año 2008) se encuentra aproximadamente a 4.000 m al
noroeste del establecimiento.

Figura Nº 69. Fuente: Google Earth. 2011. Fotografía aérea satelital (Google Earth) de la PIL
y su entorno. Lagunas de tratamiento de efluentes a 2200 m de la planta industrial Láctea y a
2.5 km de la localidad de Morteros.

La planta se encuentra en posición georeferencial 33° 35' 22.04 Sur – 62° 51' 34.34"
Oeste. Las lagunas de tratamientos de efluentes se encuentran dentro del predio de 75 ha.
(Figura Nº 70).

129
Figura Nº 70. Fuente: Google Earth. 2011. Fotografía aérea satelital (Google Earth) de la PIL
y su entorno próximo a la localidad de Canals. Lagunas de efluentes dentro del predio.
Nótese laguna natural dentro del predio, inundación de depresiones naturales del terreno.

5.1.2.3. Consideraciones ambientales sobre el proceso de elaboración de quesos.

A continuación se detalla el diagrama de flujo provisto por la empresa, del proceso de

elaboración de queso desde la recepción y tratamiento de la leche cruda (Figura Nº 69).
Sobre el mismo se indican los AM involucrados en cada etapa, de la misma forma que en el
punto 5.1.1.4. del caso Nº 1. Ver evaluación cualitativa de los AM presentados en la Tabla
XXVII. (pág. 133).

130
 Elaboraciòn de quesos

Pretratamiento de MP

Recepción de
leche cruda rechazos de leche

Estandarizado
lodos y filtros

crema Pasteurizado Almacenaje

Pasteurizado
condensados

Elaboración de quesos

Cuajado

cuajo, fermentos y desechos de envases

colorantes de insumos

Lirado y
desuerado
lactosuero

suero
Higienizado,
pasteurizado,
nanofiltrado, enfriado
y almacenado.

131
 Cocción
lactosuero

Preprensado
(filtrado)
Caída de miga de queso lactosuero

Moldeo y prensado

Caída de miga de queso lactosuero

Salado
sal

Vertido de Desechos de
salmuera Envases sal y
proa. químicos

Envasado
Envases

Producto Desechos
no de envases
conforme defectuosos
y empaque
Almacenamiento

Figura Nº 71. Diagrama de proceso. AM sobre las operaciones de elaboración de quesos

duros y semiduros del caso Nº 2.

132
Tabla XXVII. Evaluación de los aspectos ambientales del proceso de elaboración de quesos
duros y semiduros.

OPERACION EFECTO ORDEN

Consumo de energía eléctrica 2º
Recepción de leche Consumo de agua 1º
cruda Vertidos por limpieza de equipos 1º
Rechazo de leche (eventual) 1º
Consumo de energía eléctrica 2º
Estandarización
Generación de lodos 2º
Consumo de energía eléctrica 2º
Consumo de agua 2º
Pasteurizado
Consumo de energía térmica 1º
Condensados 2º
Consumo de energía térmica. 2º
Cuajado
Residuos de envases de materias primas 2º
Lirado (corte) y Consumo de energía eléctrica 1º
desuerado Vertido de lactosuero. 1º
Consumo de energía térmica 1º
Cocción
Vertido de lactosuero 2º
Consumo de energía eléctrica 2º
Preprensado
Vertido de lactosuero 2º
(filtrado)
Caída de excedentes de miga de queso 2º
Consumo de energía eléctrica 2º
Moldeo y prensado Vertido de lactosuero 2º
Caída de excedentes de miga de queso 2º
2º
Consumo de energía eléctrica 1º
Consumo de agua 1º
Salado Vertido de salmuera
Residuos de envases (sal y productos NS
químicos del tratamiento de agua)

133
 Consumo de energía eléctrica 1º
Envasado Residuos de envases y empaque. 1º
Producto no conforme NS

Almacenamiento Consumo de energía eléctrica 1º

5.1.2.4. Descripción de las operaciones auxiliares y consideraciones medioambientales.

Las consideraciones ambientales para las operaciones de limpieza, generación de

vapor, generación de frío, etc. son las mismas que se detallaron en el punto 5.1.1.6. del caso
anterior para la elaboración de leche en polvo. Las variaciones pueden deberse al diseño de la
planta, el proceso y la antigüedad de la misma, entre otros aspectos. A continuación se
resaltan las particularidades encontradas en las operaciones auxiliares del proceso de
elaboración de quesos en la PIL en cuestión.

5.1.2.4.1. Limpieza y desinfección.

Para la limpieza de ductos y equipos se emplea el sistema CIP empleando como

agentes químicos, limpiadores con ácido nítrico (1%) y detergente alcalino clorado.

Para la limpieza en general se emplean medios mecánicos o físicos (presión,

temperatura, cepillos, esponjas y escobas) y los siguientes productos químicos: formulado
alcalino clorado, Acido nítrico al 60% formulado acido (nítrico - fosfórico), detergente
tensoactivo biodegradable, formulado alcalino para membranas de nanofiltración, espuma
ácida para lavado exterior de equipos, desinfectante en base a ácido peracético y soda
cáustica (99%).

Los AM son los mismos que se mencionan en el punto 5.1.1.6.1. El mayor consumo
de agua con el consiguiente vertido de aguas de limpieza como efluentes se da en estas

134
operaciones. El consumo de productos químicos y la generación de residuos de envases de
los mismos son mas significativos que en cualquier otra operación. En magnitud de
significación le siguen los consumos de energías térmica y eléctrica.

En este caso, a diferencia de la Tabla VI la generación de residuos de envases de

productos químicos de limpieza se califica en orden 1º relativo de importancia respecto del
resto del proceso, ya que estos productos no se almacenan a granel sino que se extraen de sus
envases.

5.1.2.4.2. Generación de vapor.

La firma cuenta con dos calderas homotubulares en uso que consumen de 50.000 a
60.000 kg/mes de una mezcla de (70% de fuel oil + 30% de gasoil). Se calienta agua para
recircular la misma por las camisas de los equipos y conductos de las operaciones que
requieren energía térmica (pasteurizado, cocción, limpieza y desinfección, entre otros).

Los AM son los indicados en la Tabla VII y con igual significación, a saber: consumo
de agua, vertido de aguas con alta conductividad (purgas), consumo de productos químicos,
residuos de envases de productos químicos, consumo de combustible, emisiones gaseosas y
ruido. El consumo de agua para esta operación es de 240 m3/mes.

En la sala de calderas se generan: RSU, RR y RP (tipo Y48/Y8, trapos u otros sólidos

con aceite). Para el tratamiento del agua de circulación se emplean: cloro, alguicidas,
fungicidas y soda cáustica en perlas. Se generan bidones vacíos de productos de los biocidas
mencionados, los cuales se acopian a la intemperie junto a los del formulado ácido para el
lavado de las membranas de nanofiltración (cisterna plástica de 1000 L). También se generan
sólidos como trapos, cartones, etc., contaminados con aceites minerales, los cuales se separan
en un contenedor identificado.

135
5.1.2.4.3. Generación de frío.

La operación de generar frío, en este caso se realiza con el objeto de refrigerar las
cámaras de almacenamiento de queso semielaborado. Para ello el equipo utilizado, al igual
que en el caso Nº 1, son compresores de amoníaco alimentados por energía eléctrica,
intercambiadores de calor de carcasa y tubos; y torres de enfriamiento en cascada.

Como ya se vio en la Tabla VIII del punto 5.1.1.6.3., estos equipos consumen energía
eléctrica y agua (960 m3/mes) para la generación de frío, siendo estos los principales AM
generados en esta operación, le siguen: el uso de aceite lubricante y en menor medida los
productos químicos para el tratamiento del agua, mencionados en la generación de vapor para
el tratamiento de agua de recirculación. Por el uso de estos insumos se genera aceite mineral
usado y filtros provenientes de la purga de los circuitos de lubricación de los equipos, y
residuos de envases de productos químicos. También se producen eventuales fugas de gases
refrigerantes en circuitos frigoríficos y se origina ruido debido al funcionamiento de los
compresores.

El aceite no reutilizable resultante de calderas y de este sector, se recolecta en bidones

y baldes plásticos, se deja transitoriamente en un área con pretil antiderrame (Figura Nº 72) y
luego, una vez llenos estos recipientes son llevados al depósito de residuos peligrosos.

Figura Nº 72. Recipientes con aceite recolectado de la purga de los equipos de frío.

136
5.1.2.4.4. Abastecimiento de agua.

El agua empleada en los procesos es potable, se utiliza agua de red provista por la
Cooperativa de Obras y Servicios Públicos de Canals, y el tratamiento recibido es el
mencionado en las operaciones de generación de vapor y generación de frío con productos
químicos.

5.1.2.5. Análisis general de los AM del Caso 2 y ARC.

5.1.2.5.1. Consumo de agua.

La firma consume 270 m3 de agua por día, distribuidos de la siguiente forma: 5 m3

corresponden al uso de servicios y los 265 m3 restantes al uso industrial, tanto para el proceso
como en operaciones auxiliares (principalmente de limpieza). Del uso industrial, 8 m3 son
empleados en la generación de vapor y 32 m3 a la generación de frío.

Las operaciones del proceso donde ocurren los mayores consumos de este recurso
son: la recepción de MP debido a la limpieza de camiones, mangueras y equipos y el salado
en los piletones con soluciones salmuera. No se obtuvieron valores de consumo de agua por
operaciones del proceso de elaboración. En la Tabla XXVIII se indican las principales
operaciones de mayor consumo y las correspondientes ARC aconsejadas.

El consumo total informado por la empresa es de 1,325 L de agua/Kg de leche

procesada lo que está dentro del intervalo aconsejado por la UNEP (1,3 - 2,5)

137
 Tabla XXVIII. Valoración cualitativa del nivel de consumo de agua para los procesos de
recibo de la MP, elaboración de queso y operaciones auxiliares.

Acciones para
Operaciones con
Proceso Nivel de reducir la
mayor consumo de Observaciones
productivo consumo contaminación
agua
(ARC)
Durante la
reposición de agua
Quesería Medio Salado
en los piletones de 6 - 23 - 24 - 25
salmuera.
Zona de playa de
Recepción de descarga en los
Alto Descarga 4-5-6
Leche lavados de
camiones
Durante el lavado
Operaciones Limpieza y
Alto de camiones y 4-5
auxiliares desinfección
equipos.

Para reducir el consumo de agua se recomiendan las siguientes acciones para reducir
la contaminación: “recuperación de las soluciones de limpieza” (ARC 4), “recuperación del
agua de condensación” (ARC 5) y “control en la recepción de la MP” (ARC 6) ya descriptas.

Durante el salado puede producirse la contaminación microbiológica de la salmuera a

causa de los microorganismos que provienen del queso o bien de otras fuentes (personal,
materiales, agua, etc.). La flora láctica normal del queso no presenta problemas; sin embargo
lo segundo, puede causar alteraciones indeseables en el queso durante la maduración. Para un
proceso de salado efectivo, es necesario que la salmuera sea adecuada, para lo cual puede
implementarse un control de la misma que garantice sus condiciones físicas, químicas y
microbiológicas (ARC 23). Esta medida asegura mayor durabilidad de la salmuera y por
consiguiente evita el remplazo de la misma con el consiguiente consumo de agua. Para
reducir el consumo de agua en la presente PIL, también se aconseja implementar: “la

138
recuperación de salmueras” (ARC 24) y “Buenas Prácticas para la reducción del consumo de
agua” (ARC 25). Todas estas medidas se describen detalladamente en los anexos XXVII,
XXVIII y XXIX respectivamente.

5.1.2.5.2. Consumo de energía.

La energía térmica se emplea en gran parte del proceso, en aquellas operaciones que
se desarrollan dentro de las tinas (coagulado, corte, desuerado, cocción) y para la limpieza de
las instalaciones y equipos. Este tipo de energía es producida en calderas mediante el
consumo de combustible fósil, según se explicó en el punto 5.1.1.6.2. Los equipos que
consumen este tipo de energía son: pasteurizadores, tinas y centrales C.I.P de limpieza.

La energía eléctrica se utiliza para el funcionamiento de todo tipo de equipos, como

ya se mencionó en el punto 5.1.1.7.2., del primer caso. Los sectores de mayor consumo son:
compresores de frío, torres, condensadores y bombas. Luego, dentro del proceso se da en las
operaciones de envasado y almacenamiento. No se proporcionaron valores exactos del
consumo de energía eléctrica. El valor consumido de combustible fósil es de 60.000 Kg/mes;
sin embargo no fue posible estimar su equivalente en energía debido a la falta de datos de
generación de vapor para este caso.

La firma lleva a cabo las ARC 6, ARC 7 y ARC 8. Para reducir el consumo de
energía se recomiendan las siguientes acciones detalladas en el caso 1: ARC 9, ARC 10 y
ARC 11.

En la Tabla XXIX se muestra una valoración cualitativa del consumo de energía en

aquellas operaciones de los procesos productivos en donde este AM es más significativo. La
misma fue elaborada en base a datos presentes en informes de la SAC.

139
 Tabla XXIX. Valoración cualitativa del nivel de consumo de energía para los procesos de
recibo de la MP, elaboración de queso y operaciones auxiliares.

Acciones para
Operaciones con
Proceso Nivel de reducir la
mayor consumo de Observaciones
productivo consumo contaminación
energía
(ARC)
Se consume energía
térmica en corte,
desuerado y cocción.
Quesería Alto En tinas queseras Mayor consumo de 6 - 7 - 8 - 9 - 10
electricidad en envasado
y cámaras de
almacenamiento.
Recepción,
Recibo de
Medio Zona de tratamiento estandarización y 9 - 10
leche
pasteurización.
Equipos de refrigeración
Limpieza y
Operaciones compresores, torres,
Alto desinfección, 9 - 11
auxiliares bombas y
generación de frío
condensadores)

5.1.2.5.3. Vertido de efluentes.

Las pérdidas de leche, se dan como se indicó en la Tabla XIV principalmente en playa
de descarga y tratamientos (térmicos, desnatado, etc.) y tinas.

En las etapas de recibo y tratamiento de la MP (leche cruda) se da el vertido más alto

en las operaciones de limpieza interna de camiones cisterna, silos, conductos, mangueras, etc.
Se producen lodos en el estandarizado y condensados en la pasterización.

140
 Muchas operaciones del proceso de elaboración de quesos producen vertidos de
lactosuero, a saber: corte y desuerado (etapa de mayor significación), cocción, pre-prensado,
moldeo y prensado. En estas cuatro últimas el lactosuero continúa exudando de la masa del
queso y es conducido al sistema de evacuación de efluentes. También se vierten soluciones
de salmuera agotadas en la operación de salado (hecho de significación media).

La mayor parte del lactosuero, se retira durante la etapa de desuerado, se almacena en

condiciones refrigeradas llevándose a cabo las operaciones mencionadas en el punto 5.1.2.3.
y de este modo el vertido se ve reducido al mínimo.

En las operaciones auxiliares, aquellas de limpieza son las que más aporte producen a
los efluentes, incluyendo el lavado interno de mangueras, conductos, equipos y lavado
interno y externo de camiones en un sector exclusivo para desempeñar esa actividad. En la
generación de frío, se vierten los descartes de sales concentradas del fluido térmico de los
enfriadores, una vez agotadas.

En la Tabla XXXI se muestra una valoración cualitativa del vertido de efluentes por
cada proceso productivo donde se observan las operaciones de mayor generación y las ARC
propuestas para cada uno.

La empresa vierte 385 m3/día a las lagunas de tratamiento de efluentes, 380 m3

corresponden a efluentes industriales y 5 m3 a los cloacales. Teniendo en cuenta que se
procesan 200.000 L de leche por día, se obtiene un valor aproximado de vertido de 1,925 L/L
de leche procesada, apenas por debajo del valor mínimo del intervalo aconsejable, 2 - 6 L/L
leche procesada (CAR/PL, 2002).

La firma posee un sistema de lagunas para descarga de efluentes dentro del predio.
Los efluentes provenientes del sector de recepción de MP y quesería son conducidos a la
planta de tratamiento de efluentes. Los efluentes se centralizan en un pozo de bombeo y de
allí se dirigen a dos lagunas: una anaeróbica y otra facultativa, de la primera, pasan los
efluentes por rebalse a la segunda. El volumen final se controla por evaporación y absorción
en el suelo. Al momento de la auditoría se estaban llevando a cabo tareas de remodelación
de la planta de tratamiento para la construcción de una laguna con aireador para tratamiento

141
aeróbico. El vertido final se lleva a cabo en lagunas formadas por sectores inundables. Ver
Figuras Nº 73 y Nº 74.

Figura Nº 73. Sistema de lagunas de Figura Nº 74. Laguna aeróbica en

tratamiento de efluentes. Vista de la construcción.
primera laguna (anaeróbica).

Se genera 1m3 de barros residuales por mes. Por su alto contenido de nitrógeno y
fósforo se disponen como abono en cultivos dentro del predio de la firma, aportando
nutrientes al suelo.

Anteriormente la firma había registrado altos valores de DBO y DQO. La firma

cuenta con una presentación ante la SSRH para acceder a la autorización de vuelco de
efluentes. En la Tabla XXX se exhibe el ultimo monitoreo realizado por la empresa
presentado en la SAC, mostrando altos valores de DQO.

Tabla XXX. Último monitoreo de aguas residuales llevado a cabo el 11/05/2009 con
frecuencia anual.

Frecuencia-fecha: Decreto
Muestras (día)
11/05/09-anual 415
día 1 2 3 4 5 6 7
pH 5,2 7,1 7,6 8,6 5,9 4,3 5,5 6-9
DQO (mg/L) 5700 4850 5100 3320 1040 5500 5750 -

142
Puede verse que los valores de pH se encuentran en algunos casos (días 1, 5, 6 y 7) por
debajo de 6, es decir menos de lo permitido en el Dec. 415/99; no obstante ningún valor
superó el límite superior de 9. Para corregir este parámetro se aconseja la implementación de
la medida “recuperación del lactosuero” (ARC 26) desarrollada en el anexo XXIX, lo que
disminuye drásticamente el volumen y la carga orgánica contaminante en el efluente final. .
Esta legislación no fija valores para DQO; sin embargo según CAR/PL (2002), la DQO
media de las aguas residuales de una IL se encuentra entre 1.000 - 6.000 mg DBO/L, por lo
que los valores informados por la firma podrían ser aceptables para esta referencia. No
obstante, estos valores de DBO resultarían muy elevados respectos de los que establece el
Dec. 415 (30 – 50 mg/L).

Tabla XXXI. Valoración cualitativa del nivel de vertido de aguas residuales para los procesos
de recibo de la MP, elaboración de queso y operaciones auxiliares.

Operaciones
Proceso Nivel de Medida
con mayor Observaciones
productivo consumo preventiva
vertido
Descarga, Por limpieza de equipos,
Recepción de tratamiento y rechazos de leche, lodos 5 - 6 - 12 -14 -
Alto
Leche lavado de del desnate y condensados 15 - 27
camiones del pasteurizado.
Desuerado,
En operaciones de tinas y
preprensado,
Alto de exudado de suero 13- 14 - 26
moldeo y
Quesería remanente
prensado,
Durante la reposición de
Medio Salado agua en los piletones de 23 - 24
salmuera.
Durante el lavado de
Limpieza y 2 - 3 - 4 - 15-
interno y externo de
Operaciones desinfección 27
Alto camiones y equipos.
auxiliares
Generación de Vertido de soluciones
23 - 24
frío salinas

143
 Nótese la correspondencia de la Tabla XXVIII con la valoración llevada a cabo en la
Tabla XXVII de la evaluación de los aspectos ambientales del proceso de elaboración de
quesos duros y semiduros. Para ajustar los valores de pH a la normativa vigente se aconseja
llevar a cabo la “neutralización de soluciones ácidas y básicas previo a su vertido” (ARC 27)
presente en el Anexo XXXI. Para lograr una mayor reducción del vertido de efluentes se
proponen implementar o reforzar las ARC ya descriptas que se indican en la columna de la
derecha en la Tabla XXXI.

5.1.2.5.4. Emisiones gaseosas.

En la combustión de fueloil y gasoil dentro de las calderas se produce principalmente

la emisión de gases y partículas sólidas. En la Tabla XXXII se muestra un monitoreo de
emisiones gaseosas llevado a cabo en ambas calderas de la empresa en los años 2006, 2007 y
2008. Se consideró como valor guía de emisión de CO, SO2 y Material Particulado Total, los
valores fijados en la Ley 8167/92, de la Provincia de Córdoba. La citada ley no fija
parámetros máximos para material particulado.

Tabla XXXII. Monitoreo de emisiones gaseosas a la atmósfera del caso Nº 2.

CO SO2 NOX Particulado (pm 10)

Período Equipo O2 (%)
(mg/Nm3) (mg/Nm3) (mg/Nm3) (mg/Nm3)
Caldera 2 9 33 115 207 10,4
2006
Caldera 3 8,1 27 50 217 12,6
Caldera 2 8,6 33 117 201 7,9
2007
Caldera 3 8 30 51 199 10,2
Caldera 2 9 21 100 177 6,2
2008
Caldera 3 7,7 17 55 155 11,8
Legislación de
referencia Ley 8167/92 - 400 (a) 300 (b) 150 (a) 250 (c)
(Pcia. de Córdoba)

144
 Nota: (a) el valor de referencia corresponde a actividades sin normas específicas, (b)
se toma el valor para centrales térmicas que utilizan fuel oil (si bien no corresponde, es el
más aproximado al caso aplicado), (c) se toma como referencia a los fines comparativos los
Niveles guía - Ley 5965- Dec. 3395/96 de la pcia. de Buenos Aires.

Para los valores de referencia empleados se observa que los óxidos de nitrógeno se
encuentran por encima del límite establecido en la legislación vigente. Otro aspecto
importarte es la fuga de fluidos frigoríficos (amoníaco) que se puede dar ocasionalmente.
Para evitar esto se recomienda aplicar las ARC 11 y ARC 18. Debido a que la empresa lleva
a cabo monitoreos anuales de las emisiones, implementa la ARC 17.

5.1.2.5.5. Residuos.

Los residuos que se generan son de varios tipos y las áreas de las que provienen son:
administración, servicios, procesos de elaboración, laboratorio y mantenimiento. La PIL
posee un sistema de gestión de residuos, que clasifica a los mismos en tres tipologías:
residuos sólidos asimilables a urbanos (RSU), recuperables y peligrosos. Los RSU se
recolectan en contenedores metálicos con tapa y sin identificación para luego ser
transportados al vertedero controlado municipal de la localidad de Canals. Los residuos
sólidos se recolectan en bolsas plásticas y contenedores metálicos, en tanto que los residuos
líquidos, en bidones plásticos y tambores metálicos (de 20 y 200 L), también en cámaras
subterráneas junto a semisólidos. Los RSU son los provenientes de las actividades de oficina,
baños, cocina y demás servicios, como se mencionó en el caso anterior, a los que se suman
desechos de miga de queso, placas de Petri de laboratorio inertizadas en autoclave, etc. Se
encontró en construcción un depósito para dichos residuos.

En relación a los residuos recuperables, no se observó una separación adecuada y

estos comprenden mayoritariamente: restos de cajas de cartón limpio de embalaje de materias
primas y envases, films de polietileno, plásticos, papel, etc.

145
 Figura Nº 75. Identificación y Figura Nº 76. Acopio de residuos dentro
segregación de RP (lámparas, cartuchos del depósito de RP. Bultos con sólidos
de tinta y pilas) en el taller de contaminados (Y48/Y8) con identificación.
mantenimiento.

Los RP se separan en contenedores identificados para luego almacenarse en un

depósito de mampostería provisto de puerta con candado, cartelería y zócalo antiderrame
(Figuras Nº 75 - 77). La chatarra (acero y aluminio) se almacena en otro compartimiento del
mismo depósito (ver Figura Nº 78).

Figura Nº 77. Depósito transitorio de Figura Nº 78. Acopio de rezagos (chatarra).

residuos sólidos (rezagos metálicos y
peligrosos). Nótense: cartelería y acceso
restringido.

146
 Estos RP son gestionados por transportista y operador habilitados por la SAyDS; sin
embargo el transportista no está autorizado en la Pcia. de Córdoba. Para tal operación se
emplean: manifiestos nacionales, certificados de disposición del operador de residuos
peligrosos habilitado por la Nación.

La planta cuenta con tanques aéreos para almacenar combustibles, el área posee pileta
de contención antiderrame y un cuadro de maniobras para descarga, con rejilla colectora
conectada a un sistema de cámaras separadoras de hidrocarburos para almacenar residuos
tipo Y9 (Figura N° 79).

Los camiones cisterna se lavan externamente en un sector con un sistema de

recolección de efluentes y cámara separadora de hidrocarburos.

Figura Nº 79. Instalaciones aéreas para almacenar

combustibles y cuadro de maniobras.

En la Tabla XXXIII se muestran los RP generados indicando su estado de agregación:

sólido, liquido, etc., también incluye la descripción del residuo, la categoría correspondiente
dada por la ley (“Y”) y el tipo de almacenamiento. Toda la información que a continuación
se detalla fue reunida en la verificación de RP llevada a cabo con fecha 15 de abril de 2010.

147
 Tabla XXXIII. RP generados según categorías de legislación en la PIL del caso Nº 2.

Tipo Residuos Categoría Almacenamiento

Emulsiones de agua e
hidrocarburos del lavado Pretiles antiderrame, cámaras
Semisólidos de camiones y sistema Y9 receptoras/desbarradoras
antiderrame de subterráneas.
combustibles. Barros

Bidones con restos de

Se acopian sobre suelo de
biocidas y productos Y4
cemento y a cielo abierto.
fitosanitarios.

Desechos resultantes de la
Tambores de 20 L apilados en el
utilización de solventes Y6
depósito de residuos peligrosos.
(thinner)

Aceite usado no
Tambores de 200 L apilados en el
Líquidos reutilizable de calderas y Y8
depósito de residuos peligrosos.
lubricación.

En contenedor dentro del depósito

Desechos de pintura Y12
de residuos peligrosos.

Bidones con restos de

formulado ácido para el Sobre suelo de cemento a cielo
Y34
lavado de membranas de abierto.
nanofiltración

148
 Filtros, estopas, trapos,
tambores vacíos
En bolsas plásticas destinadas para
contaminados con Y48/Y8
tal fin en el sector de generación.
hidrocarburos y
lubricantes.

Trapos, pinceles y envases

o latas, contaminados con
Contenedores identificados en el
pintura. Cartuchos de Y48/Y12
depósito de residuos peligrosos.
impresoras con tinta
remanente.
Sólidos Lámparas y tubos
fluorescentes que En contenedor identificado dentro
Y48/Y29
contienen mercurio y del deposito de residuos peligrosos.
compuestos de mercurio

Pilas. Contienen:
compuestos de cinc,
cadmio y sus compuestos, Y48/Y23/
En contenedores identificados.
mercurio y compuestos de Y26/Y29/
Deposito de residuos peligrosos.
mercurio, soluciones
Y35/Y42
básicas, disolventes
orgánicos

Los residuos recuperables (cartones y plásticos) son vendidos a recicladores. Según lo

obrante en informes de la SAC, se generan 800 kg de RSU por semana provenientes de los
sectores: producción y depósito, laboratorio de control de calidad, comedor y viviendas
familiares y nanofiltración. No se cuenta con el dato de la cantidad de residuos generados por
cada tipología.

De las actividades de mantenimiento se obtienen la mayoría de los R.P. Uno de los

más significativos es el aceite usado que resulta del recambio y la purga del sistema de
lubricación de compresores de amoníaco en el sistema de refrigeración.

149
 Durante la visita a la PIL se verificó un manifiesto autorizado por la SAyDS por retiro
de residuos tipo Y9, el cual no se encontró asentado en el libro de operaciones.

A continuación se detalla lo requerido por la SAC, para cada ítem se indica su

correspondencia con las ARC ya citadas (Tabla XXXIV).

1. Continuar acopiando todos los RP generados hasta su retiro con transportista

habilitado por la Secretaría de Ambiente y acreditar tal situación mediante la
exhibición de manifiestos provinciales y asientos correspondientes en el libro de
operaciones. (ARC 19).

2. Almacenar en el depósito de RP los bidones que contengan biocidas y productos

fitosanitarios y los del formulado ácido para membranas de nanofiltración (residuos
tipo Y34). Además presentar una memoria o plan de gestión interna de estos tipos de
residuos (lavado y muestreo) para su descategorización como residuos peligrosos.
(ARC 19, ARC 20, ARC 21).

3. Acopiar los reactivos vencidos o desechables del laboratorio (ácidos, bases, solventes,
etc) y evitar el vertido de los mismos por el drenaje, dándoles además, el tratamiento
de RP correspondiente (ARC 20, ARC 21, ARC 28).

4. En caso de generar baterías usadas gestionar las mismas como residuos peligrosos
tipo Y48/Y34/Y31. (ARC 19, ARC 21).

5. Presentar un protocolo de esterilización del material de laboratorio (placas de cultivo)

empleadas para los ensayos microbiológicos (ARC 20, ARC 21).

6. En caso de retirar barros de las cámaras del lavado externo de camiones, gestionar los
mismos como residuos tipo Y9 (ARC 21).

150
Tabla XXXIV. Valoración cualitativa de la generación de residuos en la PIL del caso Nº 2.

Proceso Nivel de Operaciones de

Origen ARC
productivo generación mayor generación
-Caídas de
miga de queso.
Moldeo y prensado
Quesería Bajo -Envases de sal 20-22
salado
y prod
químicos

Recepción de Filtros usados

Filtración/Clarificaci 6-12-
Materias Medio y lodos de
ón/desnatado/normal 22-28
Primas filtrado.
ización/

Limpieza y -residuos de
desinfección envases de
productos
químicos

- Resid. de
Generación de vapor envases de
prod. químicos
Operaciones (tratamiento de 19-20-
Alto
auxiliares agua) 21-28

Generación de frío - Aceite usado

de lubricación
y sus desechos
(filtros,
papeles, etc.).

- Residuos de
envases de

151
 productos
químicos (trat.
de agua)

Laboratorio - Residuos de
laboratorio

- Residuos de
Mantenimiento mantenimiento

5.1.2.5.6. Ruido.

La firma no presentó mediciones de ruido en las áreas que probablemente el mismo es

significativo, a saber: ASI y playa de descarga de MP (leche). Se aconseja llevar a cabo las
mediciones de niveles de ruido pertinentes en los sectores considerados como críticos de
manera semejante a como se indicó en el caso 1, punto 5.1.1.7.6.

5.1.3. Caso Nº 3.

5.1.3.1. Actividad.

La empresa recibe leche cruda y crema cruda para la elaboración de leche en polvo,
crema pasteurizada y manteca, habilitada para tal rubro por el SENASA. La PIL procesa
aproximadamente: 1) 450.000 L diarios de leche para producir de 40 Tn/día de leche en
polvo; 2) 60.000 – 70.000 L/día de crema para elaborar un promedio mensual de crema
pasteurizada fraccionada de 1.300 Tn y 3) 80.000 L de crema pasteurizada para elaborar 700
Tn mensuales de manteca. Como subproductos se obtienen crema del desnatado de la leche

152
la cual se reutiliza en los procesos mencionados y suero dulce resultante de la elaboración de
manteca, el cual se trata y comercializa para la elaboración de otros alimentos.

La leche en polvo es presentada en bolsas de papel laminado de 25 kg. La manteca es

elaborada de dos tipos: común de uso industrial y untable para uso del público en general y
presentada en bloques de 25 g, 100 g y 200 g dentro de papel trilaminado (aluminio - papel -
parafina). La manteca untable se presenta en envases plásticos (potes) de 200 g. La crema
pasteurizada posee varias presentaciones: potes plásticos de 200, 250 y 360 cm3, bidones
5.000 cm3, sachet de 10.000 cm3, cartones y tetrapack de de 500 cm3 y contenedores de 1.000
L.
Para su funcionamiento la PIL ocupa a 222 operarios distribuidos en tres turnos
rotativos (mañana, tarde y noche) de ocho horas.

5.1.3.2. Ubicación geográfica y entorno.

Esta PIL se encuentra ubicada sobre la Ruta Nac 19, en una zona rural a 700 m al este
de la localidad de Devoto, departamento San Justo, pcia. de Córdoba, dentro de la
denominada CL noreste, a 184 km de la capital provincial (Fig. N° 80). La Localidad de
Devoto cuenta con una población 6.052 habitantes (según censo provincial de 2008).

La UL cuenta con una planta de tratamiento de efluentes y con sus respectivas

lagunas que se hallan dentro del predio de la firma, a 600 metros de la planta elaboradora y
8.000 metros de la población. El predio se encuentra rodeado por campos de uso agrícola. El
curso de agua más cercano es la cañada Jeanmarie que se encuentra a 16 km al oeste del sitio.
La planta se encuentra en posición georeferencial 31° 24' 23,70'' (Latitud Sur) y 62° 17'
32,47'' (Longitud Oeste).

153
Figura Nº 80. Fuente: Gobierno de Córdoba. 2011. Ubicación geográfica de la Localidad de
Devoto en el mapa de la Provincia de Córdoba.

Figura Nº 81. Fuente Google Earth. 2011. Fotografía aérea satelital de la PIL y su entorno
próximo a la zona urbana de la localidad de Devoto. Lagunas de efluentes dentro del predio.

154
5.1.3.3. Consideraciones ambientales sobre el proceso de elaboración de crema pasteurizada.

El proceso seleccionado para su análisis es el de crema pasteurizada. Sobre el

diagrama de flujo provisto por la empresa (Fig. Nº 82), se indican los AM involucrados en
cada etapa de la misma forma que en los casos anteriores.

Crema Pasteurizada

Recepción de
crema cruda

Ruido
rechazos de MP

Filtrado
lodos y filtros

Almacenamiento de
crema cruda

Pasteurizado

condensados

Almacenamiento de
crema pasteurizada

155
 Filtrado de producto
lodos y filtros

Fraccionado de
crema

Envases

Producto Envases
no defectuosos
conforme
Almacenamiento
refrigerado (cámara)

Figura Nº 82. Aspectos ambientales sobre las operaciones del proceso de elaboración de
crema pasteurizada en el caso Nº 3.

5.1.3.4. Descripción de las operaciones del proceso productivo de la crema pasteurizada y

aspectos ambientales asociados

El recibo de las MP leche y crema se lleva a cabo en sectores separados, ambos de las
mismas características que las mencionadas en los casos anteriores, con las medidas de
recolección de efluentes correspondientes para luego ser conducidos al sistema de tratamiento
de los mismos en el predio de la firma. La limpieza de equipos se lleva a cabo con un sistema
CIP el cual posee una central con silos para almacenamiento a granel dentro de un pretil
antiderrame, utilizando hidróxido de sodio, ácido nítrico y formulado alcalino como agentes
limpiadores.

La crema obtenida del desnatado de la leche en la planta y la proveniente en camiones

de las demás UL de la firma se filtra y almacena en tanques refrigerados de 120.000 L.
Luego, de manera similar a la leche, la crema es pasteurizada a un rango de temperatura de

156
106 – 113 °C en un equipo pasteurizador a placas con una capacidad de procesamiento de
20.000 L/hora.

Previo al fraccionado ó envasado, el producto, en su paso hacia las envasadoras pasa

por un segundo filtrado. Finalmente el producto se envasa en las presentaciones mencionadas
en el punto 5.1.3.1. Por lo mencionado anteriormente, las consideraciones ambientales que se
destacan son muy similares a las del tratamiento térmico de la leche como se muestran en la
Figura N° 82.

En la Tabla XXXV se muestra la evaluación semicualitativa de los AM señalados en

cada etapa del proceso de acuerdo a la importancia relativa de cada uno.

Tabla XXXV. Evaluación de los AM del proceso de elaboración de crema pasteurizada.

Operación Efecto Orden

Consumo de energía eléctrica 2º
Consumo de agua 1º
Recepción de crema cruda Vertidos por limpieza de equipos 1º
Rechazo de leche (eventual) 1º
Ruido 2°
Consumo de energía eléctrica 2º
Filtrado Generación de lodos 2º
Filtros usados 2º
Consumo de energía eléctrica
Almacenamiento de crema cruda 2º

Consumo de energía eléctrica 2º

Consumo de agua 2º
Pasteurizado y enfriamiento
Consumo de energía térmica 2º
Condensados 2º
Almacenamiento de crema Consumo de energía eléctrica
2º
pasteurizada

157
 Consumo de energía eléctrica 2º
Filtrado de producto Generación de lodos 2º
Filtros usados 2º
Consumo de energía eléctrica 1º
Envasado en bolsas Residuos de envases y empaque. 1º
Producto no conforme 2°
Almacenamiento refrigerado Consumo de energía eléctrica
1º
(cámara)

5.1.3.5. Operaciones auxiliares y sus consideraciones ambientales.

Para las operaciones de limpieza se utilizan los productos químicos almacenados en

tanques a granel con las medidas antiderrame correspondientes. De esta manera se disminuyó
significativamente la generación de envases de productos químicos de limpieza. Las
consideraciones ambientales más importantes en esta operación, resaltadas en la información
remitida por la firma, son el consumo de agua en todos los procesos de elaboración y la
consecuente producción de aguas residuales.

Para la generación de vapor y agua caliente en aquellas operaciones que requieran de

este tipo de energía, la PIL cuenta con 2 calderas tubulares que consumen una mezcla (70-30)
de fueloil - gasoil. Las consideraciones ambientales de este caso no difieren a las de los casos
ya vistos, debiéndose poner especial atención en las emisiones gaseosas a la atmosfera
producidas en esta operación.

Para la refrigeración de fluidos en operaciones del proceso y en cámaras de

almacenamiento de productos terminados: crema y manteca, se emplean compresores de
amoníaco que consumen la fracción más importante de energía eléctrica de la planta. En esta
operación y en la generación de vapor, como se explicó en casos anteriores se utilizan
productos químicos para el tratamiento de agua, fraccionados en bidones plásticos, resultando
sus envases como residuos. El agua empleada en los procesos es potable, se utiliza agua
potable de red provista por la Coop. de Obras y Servicios Públicos de Devoto Ltda.

158
5.1.3.6. Aspectos ambientales y ARC propuestos en el caso Nº 3.

5.1.3.6.1. Consumo de agua.

En la Tabla XXXVI provista por la empresa se indican las principales operaciones de

mayor consumo de agua en todos los procesos realizados en la planta y las ARC
correspondientes. Estas sugerencias fueron agregadas en la última columna de la Tabla antes
mencionada. Las operaciones del proceso donde ocurren los mayores consumos de este
recurso son la recepción de MP y todas aquellas relacionadas con la limpieza química del
equipamiento en las instalaciones. No se obtuvieron valores de consumo de agua por
operaciones del proceso de elaboración.

Tabla XXXVI. Valoración cualitativa del nivel de consumo de agua para los procesos del
caso Nº 3: recibo de la MP, operaciones auxiliares y elaboración de leche en polvo, crema
pasteurizada y manteca.

Acciones para
Operaciones con
Proceso Nivel de reducir la
mayor consumo de Observaciones
productivo consumo contaminación
agua
(ARC)
Zona de playa de
Recepción de descarga en los
Alto Descarga de MP 4-5-6
leche y crema lavados de
camiones
Consumo de agua
Higienización -
para el
pasteurización
Leche en funcionamiento de
Bajo evaporación/concentra_ 4-5
polvo las
ción), durante la
desnatadoras/higie
limpieza química
nizadoras

159
 En general durante la
Manteca Medio - 4-5
limpieza química
Crema En general, durante la
Medio - 4-5
pasteurizada limpieza química
Durante el lavado
Operaciones Limpieza y
Alto de camiones y 1-2-4-5
auxiliares desinfección
equipos.

5.1.3.6.2. Consumo de energía.

La energía eléctrica total consumida, según lo informado por la firma es de

1500 kW/h (700.000 kW mensuales), estimado como moderado por el personal evaluador de
la misma. El consumo calculado en función de la cantidad de MP procesada es igual a 0,11
kw/h/L. No se cuenta con valores exactos de consumo por sectores, ni tipos de energía para
este caso por lo que no es posible comparar con los valores teóricos aconsejables por la
UNEP, 2000.

Las etapas o sectores de mayor consumo de energía son: pasteurización, higienizado

de leche y generación de frío en compresores para cámaras frigoríficas (Tabla XXXVII).
Cabe aclarar que en los pasteurizadores y deshidratadores para leche en polvo, la energía
consumida es del tipo térmica generada en calderas.

Tabla XXXVII. Valoración cualitativa del nivel de consumo de energía para recibo de la MP,
operaciones auxiliares y elaboración de leche en polvo, crema pasteurizada y manteca.

Operaciones con
Proceso Nivel de
mayor consumo de Observaciones ARC
productivo consumo
energía
Higienización - Se aprovecha el agua de la
Leche en
Alto Pasteurización, 1° leche, para re-abastecer a la 5 - 9 - 10
Polvo
Etapa de secado y caldera (ARC 5)

160
 2° Etapa de
Secado

Pasteurización
Manteca Medio Generación de Frío 9
(Cámaras)
Pasteurización
Crema
Medio Generación de Frío 9
Pasteurizada
(Cámaras).
Limpieza y Equipos de refrigeración
Operaciones
Alto desinfección, (compresores, torres, 9 - 10 - 11
auxiliares
generación de frío bombas y condensadores)

La crema pasteurizada se almacena entre 2 – 8 °C en 4 cámaras, que en conjunto

suman una capacidad total de 8.000 m3 con un consumo de 34.000 frigorías hora (Tabla
XXXVIII). Sabiendo que una frigoría/hora es equivalente a 1,163 W (vatios), se estima que
el consumo teórico total de energía de las cámaras de frío es aproximadamente 39,5 kW/h.

Tabla XXXVIII. Consumo de energía en forma de frío (frigorías/hora) en las cámaras de

almacenamiento para el producto terminado crema pasteurizada.

N° orden Capacidad Frigorías/Hora

1 2.900 m3 8.000 Frigorías/Hora
2 2.900 m3 12.000 Frigorías/Hora
3 1.000 m3 6.000 Frigorías/Hora
4 1.200 m3 8.000 Frigorías/Hora
Total : 4 8.000 m3 34.000 Frigorías/Hora

La firma lleva a cabo las ARC 5, ARC 6, ARC 7 y ARC 8. Para reducir el consumo de
energía se recomienda implementar las: ARC 9, ARC 10 y ARC 11, todo según se muestra en
la Tabla XXXVI.

161
5.1.3.6.3. Vertido de efluentes.

En la Tabla XXXIX provista por la empresa se muestran los principales sectores

donde se presentan pérdidas de leche y MP (crema).

Tabla XXXIX. Sectores de mayor ocurrencia de pérdida de leche por procesos.

Proceso Fuente de pérdida de leche

Leche en Polvo Ingreso de Leche Cruda: Higienización – Pasteurización.

Reprocesos. Restos de MP proveniente de lo que no se puede

Manteca
recuperar en la etapa de lavado

Restos de MP provenientes de lo que no puede recuperarse en la

Crema
etapa de lavado. Cabe acotar que los reprocesos de Crema
Pasteurizada
Pasteurizada se destinan al proceso de Manteca

En la Tabla XL se muestra una valoración cualitativa del vertido de efluentes por

proceso productivo donde se observan las operaciones de mayor generación y las ARC
propuestas para cada uno.

La empresa vierte 400 m3/día de aguas residuales industriales a las lagunas de

tratamiento de efluentes. Teniendo en cuenta la aproximación de que se procesan 570.000 L
por día de MP, entre leche y crema, se obtiene un valor aproximado de vertido de 0,70 L/L de
leche procesada, muy por debajo del valor mínimo del intervalo aconsejable, 2 - 6 L/L leche
procesada (CAR/PL, 2002).

La firma posee una planta de tratamiento de efluentes con separación de grasas

(Figura Nº 83 y Nº 84), lagunas facultativas en “sig sag”, laguna de tratamiento aeróbico y
pileta de clorinación. El vertido final se lleva a cabo en una acequia conectada al canal pluvial
de la localidad de Devoto, que desemboca a su vez en la cañada Jeanmarie y esta finaliza su
recorrido en la laguna Mar Chiquita. Las grasas resultantes son dispuestas en el Paños de

162
laboreo ubicado en la localidad de Porteña, símil al caso 1. En la Tabla XL se exhibe el
último monitoreo de aguas residuales realizado por la empresa remitido durante la recolección
de datos.

Figura Nº 83. Laguna de aireación. Figura Nº 84. Separador de grasas

Tabla XL. Monitoreo de control de aguas residuales período 2009-2010.

Control de generación de efluentes. Ejercicio 2009 - 2010

m3
S.T.
Fecha Generados Kg de DBO pH Kg de S.T.
(mg/L)
de
Meses Efluentes Generados Efluente Efluente Generados
Julio 17255 76993 11,79 0,44 79371
Agosto 18006 53064 11,14 0,20 34102
Septiembre 12932 41191 11,40 0,23 27793
Octubre 13614 30295 11,37 0,18 24592
Noviembre 13853 48139 11,47 0,29 40215
Diciembre 15123 61270 11,34 0,31 46017
Enero 13143 43600 10,95 0,26 34238
Febrero 12003 41288 10,76 0,35 40255
Marzo 12694 40212 10,76 0,30 38533

Nota: los valores informados de pH y S.T. (sólidos totales), son promedios provistos por la
firma del caso objeto de estudio.

163
 Puede verse que los valores de pH en todos los meses monitoreados se encuentran
aproximadamente a 2 puntos por encima de 9, valor limite establecido en Dec. 415/99; lo que
indica mayor alcalinidad de lo permitido y por tal motivo deben adoptarse medidas
correctivas del ARC 28 (Anexo XXXII). Los valores de sólidos totales se encuentran por
debajo de 0,5 mg/L estipulados para sólidos sedimentables en 10 min en la mencionada
legislación. Estos valores de DBO serían muy elevados respectos de los que establece el Dec.
415 (30 – 50 mg/L).

Según lo informado por la firma, anteriormente se habían registrado altos valores de

fósforo, oxígeno consumido y sustancias solubles en eter etílico.

Tabla XLI. Valoración cualitativa del nivel de vertido de aguas residuales del caso Nº 3.

Acciones para
Operaciones con mayor
Proceso Nivel de reducir la
generación de aguas Observaciones
productivo vertido contaminación
residuales
(ARC)
Higienización -
Leche en Pasteurización
Medio - 3 - 4 - 5 - 6 - 12 - 14
Polvo Evaporación/Concentración,
durante la limpieza química
Pasteurización, durante la
Manteca Medio limpieza química. - 3 - 4 - 12 - 14 - 29
Reprocesos
Pasteurización (etapa 10),
Crema
Medio durante la limpieza química. - 3 - 4 - 12 - 14
Pasteurizada
Reprocesos (etapa 25)
Durante el
lavado de
Operaciones interno y
Alto Limpieza y desinfección 2 - 3 - 4 - 15 - 28
auxiliares externo de
camiones y
equipos.

164
 Para lograr una mayor reducción del vertido de fluente se proponen implementar o
reforzar las ARC ya descriptas que se indican en la columna de la derecha en la Tabla XLI.
La empresa manifiesta que como medida preventiva lleva a cabo el recupero de agua de alta
carga, lo que corresponde a una medida de la ARC 4 y para ello emplea sistemas CIP que
implica la implementación de la ARC 3. Al igual que en el consumo de agua, las operaciones
con mayor vertido de aguas residuales son las de limpieza.

El suero de mantequería, se retira durante la etapa de desuerado, se almacena en

condiciones refrigeradas y es revalorizado mediante la comercialización del mismo para la
elaboración de otros productos alimenticios. Esto corresponde a la implementación del
“recuperación del suero de manteca” (ARC 29). Ver anexo XXXIII.

5.1.3.6.4. Emisiones gaseosas.

En la Tabla XLII se muestra un monitoreo de emisiones gaseosas llevado a cabo en

ambas calderas, el cual fue remitido por la firma. Los parámetros críticos medidos son:
material particulado y SO2 (dióxido de azufre) vientos abajo y vientos arriba en calderas,
grupos electrógenos y equipo spray

Tabla XLII. Monitoreo de emisiones gaseosas de chimeneas de caso Nº 3 con fecha 13/10/09
vientos abajo de la PIL.

SO2 Particulado Gases

Fecha CO 3
Ubicación
(mg/m ) (pm 10) refrigerantes

13/10/2009 - < 0,011 - Vientos abajo -

13/10/2009 - < 0,011 - Vientos arriba -

13/10/2009 - < 0,1 - Vientos abajo -

13/10/2009 - 0,3 - Vientos arriba -

165
 Las emisiones no presentan valores fuera de norma. Debido a que la empresa lleva a
cabo monitoreos anuales de las emisiones gaseosas, cumple con la aplicación de la ARC 17.

5.1.3.6.5. Residuos.

La firma cuenta con el mismo sistema de separación de residuos que el caso 1 a saber:
orgánicos (compuestos por los barridos de pisos y resto de alimentos) ó RSU, peligrosos y
recuperables.

COMPORTAMIENTO MENSUAL RESIDUOS SÓLIDOS GENERADOS

TÍPOLOGIA ORGANICOS
M ILES DE KILOGRAM OS

3
M iles

2 ORGANICOS

0
Julio Septiembre Noviembre Enero Marzo Mayo
Agosto Octubre Diciembre Febrero Abril Junio
Ejercicio 2009-2010

Figura Nº 85. Generación de RSU en el período 2009 - 2010.

COMPORTAMIENTO MENSUAL RESIDUOS SÓLIDOS GENERADOS

TÍPOLOGIA PELIGROSOS
M ILES DE KILOGRAM OS

120

100

80

60 PELIGROSOS
40

20

0
Julio Septiembre Noviembre Enero Marzo Mayo
Agosto Octubre Diciembre Febrero Abril Junio
Ejercicio 2009-2010

Figura Nº 86. Generación de RP en el período 2009 - 2010.

166
 COMPORTAMIENTO MENSUAL RESIDUOS SÓLIDOS GENERADOS
TÍPOLOGIA RECUPERABLE

CANTIDAD EN MILES
4

M iles
RECUPERABLES
2

0
Julio Septiembre Noviembre Enero Marzo Mayo
Agosto Octubre Diciembre Febrero Abril Junio
Ejercicio 2009-2010

Figura Nº 87. Generación de RR en el período 2009 - 2010.

En la Figura Nº 85 puede notarse que la generación de RSU se mantuvo constante en

el período julio de 2009 a marzo de 2010. Por otro lado los peligrosos (Fig. Nº 86) denotan
una disminución que se mantuvo constante en 50 kg en el período octubre (2009) - enero
(2010), mientras que los recuperables (Fig. Nº 87) muestran un aumento en su generación en
el período septiembre – enero. Ver tablas de valores en el anexo XXXIV. En base a esto
puede inferirse que una buena segregación de los residuos ayudó a disminuir la cantidad de
RP que pudieron ser tratados como recuperables. En el período 2009 - 2010 hasta abril de
2010 se generaron 690 kg (1,2 %) de RP, 25.720 kg (45,3 %) de residuos orgánicos y 30.427
kg (53,5 %) de residuos recuperables. Se envían aproximadamente 100 tn de grasas por mes a
los paños de laboreo de Porteña.

En la Tabla XLIII se muestran los tipos de residuos peligrosos generados y

características de su almacenamiento.

167
Tabla XLIII. RP generados según categorías de la legislación vigente en la PIL del caso Nº 3.
Tipo Residuos
Desechos resultantes de la
utilización de biocidas y
productos fitosanitarios
Aceites usados no
reutilizable de calderas y
Líquidos
lubricación de equipos
Emulsiones de agua e
hidrocarburos
Filtros, estopas, trapos,
tambores vacíos
contaminados con
hidrocarburos y
lubricantes.
Tubos fluorescentes
conteniendo compuesto de
Sólidos mercurio en su interior.
Pilas. Contienen:
compuestos de cinc,
cadmio y sus compuestos,
Y48/Y23/Y26/Y29/
mercurio y compuestos de
mercurio, soluciones
básicas, disolventes
orgánicos.
Categoría Almacenamiento
Bidones con restos de
Y04 productos en depósito de
bidones.
Y08 Tanque aéreo de 1000 L
En cámaras separadoras y
sistema de contención
Y09
antiderrame del sector de
descarga combustible.
En bolsas rojas dentro del
Y48/Y08 Depósito de residuos
peligrosos.
Contenedor metálico con
tapa identificado en depósito
Y48/Y29
de residuos peligrosos a
cielo abierto.
En contenedor identificado
dentro del depósito de
Y35/Y42
Residuos Peligrosos.
168
 Los requisitos solicitados en la verificación de residuos peligrosos son de la misma
naturaleza que los mencionados en casos anteriores. Estos RP son almacenados en buenas
condiciones (Figura Nº 88).

El aspecto sobresaliente de este punto es la presencia de un remanente de envases de

productos químicos de limpieza para reciclar, resultantes de las actividades de limpieza
cuando la firma no almacenaba a granel estas sustancias. Se generan grandes cantidades de
RR, envases plásticos de crema (bidones y potes) y manteca (potes plásticos). Ver Figura Nº
89.

Figura Nº 88. Depósito de RP. Figura Nº 89. Depósito de RR

Las recomendaciones que surgieron de la visita a la PIL se enumeran a continuación,

indicándose su correspondencia con las ARC desarrolladas en este punto (Tabla XLIV):

1. En caso eventual de generar baterías usadas, residuos tipo Y48/Y31/Y34, acopiar las
mismas en bateas plásticas dentro del depósito de residuos. (ARC 19 y 22).

2. Acopiar los bidones con: restos de biocidas y productos fitosanitarios, productos

químicos ácidos y básicos, presentando además una memoria o plan de gestión interna
para este tipo de residuos (lavado y muestreo). (ARC 19, 20, 21 y 22).

3. En caso de generar desechos de pinturas (Y48/Y12), destinar contenedores

identificados para su segregación y gestionar por separados estos residuos de los
contaminados con hidrocarburos tipo Y48/Y8. (ARC-20).

4. Continuar acopiando todos los residuos peligrosos hasta su gestión con transportista y
operador habilitados (ARC 19 y 21).

169
 Tabla XLIV. Valoración cualitativa de la generación de residuos en la PIL del caso Nº 3.

Operaciones de
Proceso Nivel de
mayor Observaciones ARC
productivo generación
generación
Recuperables
Manteca- Crema
Crema Past. 90 % (envases y 22
Past.
embalajes)
Peligrosos
(aceites de
Operaciones Mantenimiento-
100 % motores, 20 - 21
auxiliares refrigeración
pinturas: Y 8 -
Y12 -Y48)
Sectores
Comedor,
Productivos y Orgánicos, grasas
Proporcionalmente recepción y 6 - 12
sector patio y y lodos
desnatado
generales

5.1.3.6.6. Ruido.

La firma remitió la Tabla XLV con las mediciones de ruido en el interior de la planta
en los siguientes sectores: sector de planta de deshidratados, mantequería, administración,
sala de máquinas, mantenimiento, laboratorio y calderas en los períodos 2008, 2009 y 2010
(ver Tabla completa en el Anexo XXXV). En dicha Tabla se muestran pintados de amarillo
aquellas ediciones que superan los 85 dBa.

Las áreas resultantes de mayor ruido son: sala de tratamiento de leche por
desnatadoras, bombas, deshidratadores y las del ASI; compresores y caleras. Como se vio en
casos anteriores las mediciones no corresponden a ruido ambiental sino al del ambiente
laboral, sólo lo generado en playas externas de descargas podría considerarse como del primer

170
tipo mencionado. Como se explicó en el caso 1, también se aconseja la acción preventiva la
realizar monitoreos de los niveles de ruido ambiental y llevar a cabo el aislamiento acústico
de las vibraciones ocasionadas por los equipos causantes del ruido, permitiendo reducir el
mismo a niveles aceptables.

Tabla XLV. Tabla sintética de Niveles de ruido registrados en decibeles (dBA) en la PIL del
caso Nº 3 en aquellos sectores donde su significación es mayor.

Nivel Sonoro Obtenido (dB(A)), en la fecha:

Sectores
08-sep-08 19-oct-09
Planta Deshidratadora "G"
Sala de Tratamiento de Leche:
Zona de desnatadora Alfa Laval 314 Parada 89,5
Zona de desnatadora Alfa Laval 614 85 88,2
Sala de Equipos Evaporadores:
Zona de Bombas 97,6 95,3
Sala C.I.P. 92,5 90
Sala de Embolsado Leche en Polvo 84,6 90 - 86

171
5.1.4. Caso Nº 4.

5.1.4.1. Actividad.

La empresa lleva a cabo recepción de leche fluida para la elaboración de quesos

(Gouda, Goya y duros), manteca, caseína al ácido y concentrado de proteína de suero en polvo,
denominado WPC, acrónimo de su denominación en inglés “Whey Protein Concentrate”. La
firma cuenta con habilitación oficial del SENASA. Esta PL procesa aproximadamente
1.200.000 L diarios de leche para producir 4.900 tn de productos por mes y 90.000 L/día de
crema obtenida del desnatado de la leche para elaborar manteca. En la planta trabajan 360
operarios distribuidos en tres turnos rotativos de ocho horas.

Como subproductos se obtienen: la crema ya mencionada y 700.000 - 800.000 L de

suero diario de dos tipos: dulce resultante de la elaboración de manteca y suero resultante de
la elaboración de quesos y caseína al ácido. El suero resultante de quesería es filtrado,
pasteurizado y enfriado; mientras que la caseína en vez de filtrada, es clarificada. Ambos son
almacenados en silos y posteriormente concentrados para la elaboración de WPC. No se
menciona el destino del suero de manteca. Otro subproducto obtenido es el permeado de
lactosa, se producen mensualmente 628.656 kg del mismo al 22 % de concentración.

La manteca se presenta en bloques de 25 kg o fraccionada en panes de diferente peso.

El WPC y la caseína al ácido, ambos en polvo, se presentan en bolsas de papel Kraft de 25 kg
o maxisacos de propileno de 1000 kg.

5.1.4.2. Ubicación geográfica y entorno.

La planta se encuentra situada al noroeste de la Localidad de Tío Pujio, Departamento

Gral. San Martín, pcia. de Córdoba (Figura N° 90), a 118 km al sudeste de la Ciudad de
Córdoba, dentro de la denominada CL de Villa María (a 13 km de esta Localidad).

172
 La zona habitacional mas cercana se encuentra a aproximadamente 10 metros del
acceso a la planta. Este acceso se realiza por una calle de tierra de la citada localidad a 100 m
de la ruta Nac. Nº 9, paralela a esta. La planta se encuentra en posición georeferencial 32° 16'
58,51'' (Latitud Sur) y 63° 21' 41,65'' (Longitud Oeste).

El predio abarca una superficie de 10 ha y 32.800 m2. La planta limita al norte con
campos para uso agrícola y cuenta con uso de suelo industrial, el curso de agua más cercano
es el río Ctalamochita ó Tercero que se encuentra a 7,5 km al sudoeste del sitio. La planta de
tratamiento de efluentes y sus lagunas se encuentran fuera del predio de la firma, a una
distancia aproximada de 1.500 m al norte de la planta elaboradora y la población (Fig. N°
91). La localidad de Tío Pujio cuenta con 2.738 habitantes (dato del censo provincial 2008).

Figura Nº 90. Fuente: Gobierno de Córdoba. 2011. Ubicación geográfica de la Localidad de

Tío Pujio en el mapa de la Provincia de Córdoba.

173
Figura Nº 91. Fuente: Google Earth. 2011.Vista aérea satelital de la ubicación de la PIL y su
entorno en la Localidad de Tío Pujio sobre la Ruta Nac 9. Nótese el entorno agrícola y la
proximidad del sistema de tratamiento de efluentes fuera del predio.

5.1.4.3. Consideraciones ambientales sobre el proceso de elaboración de manteca.

El proceso seleccionado para su análisis es la elaboración de manteca. Sobre el

diagrama de flujo provisto por la empresa (Figura Nº 90), se indican los AM involucrados en
cada etapa de la misma forma que en los casos anteriores.

174
 Manteca

Almacenamiento de
crema cruda del
desnate de la leche

Pasteurización
HTST

condensados

Enfriamiento

Almacenamiento de
crema pasteurizada

Batido y amasado

Aguas de
sal
lavado
con suero
Almacenamiento en
silos y Moldeo

Envasado y
Embalaje
Papel
laminado,
cajas de Producto Envases
no defectuosos
cartón
conforme
Almacenamiento
refrigerado (cámara)

Figura Nº 92. Aspectos ambientales sobre las operaciones del proceso de elaboración de
manteca en la PIL del caso Nº 4.

175
5.1.4.4. Descripción del proceso productivo y consideraciones medioambientales.

El proceso descripto por la empresa comienza con la obtención de la crema de leche

mediante el desnatado por centrifugación. Esta crema estandarizada, es pasteurizada por un
intercambiador a placas donde se la somete durante 20 segundos a 86 ºC y luego es
almacenada y madurada en cristalizadores a una temperatura entre 8 - 9 ºC, por un tiempo
mínimo de 2 horas. En un paso siguiente, la crema madurada es enviada a la batidora dando
inicio al proceso de elaboración de manteca. La transformación se realiza mediante un
sistema continuo que produce a razón de 3.500 kg/hora de manteca. Este procedimiento es
logrado debido al enérgico tratamiento que recibe la crema cuando ingresa a la cámara de
batido de la máquina mantequera. Luego, la manteca es transportada por un sin fin en el cual
se realiza el amasado y la inyección de agua previamente tratada, para llegar a la humedad
deseada en el producto. En esta etapa también se puede incorporar salmuera, para el caso de
la manteca salada.

La manteca semielaborada es almacenada en un silo pulmón, para luego ser derivada

en las distintas líneas continuas de envasado. El envasado puede ser realizado en distintas
presentaciones, en bloques de 25 kg con envase primario de polietileno y envase secundario
de cartón corrugado, o fraccionados en panes de diferentes pesos con envase primario de
papel laminado (compuesto de papel antigrasa y aluminio) y envase secundario de cartón
corrugado. Todas las presentaciones luego son paletizadas.

Las consideraciones ambientales mencionadas para estas etapas son las

esquematizadas en la Figura Nº 92. Nótese que el proceso comienza desde el
almacenamiento de la crema cruda, los pasos previos de desnatado, demás tratamientos de la
leche y sus consideraciones medioambientales se detallaron en el caso 1.

5.1.4.5. Operaciones auxiliares y sus consideraciones ambientales.

Previo al sector de descarga de leche, los camiones son conducidos a un sector

techado con sistema de recolección de efluentes para el lavado externo de los mismos. Este
sector posee una cámara desbarradora; observándose en la misma, barros con presencia de

176
hidrocarburos en el líquido sobrenadante que por rebalse se dirige a las lagunas de
tratamiento de efluentes (Figura Nº 93).

Para el lavado de equipos en la fabricación de manteca se utiliza una central CIP que
opera con: una etapa de enjuague con agua recuperada; luego una etapa alcalina (empleando
un formulado alcalino); seguido de esta, una etapa ácida (con ácido nítrico) y por último otra
de enjuague con agua de pozo. Con respecto al área donde se transforma la crema en manteca
se utilizan productos alcalinos clorados, alcalinos antipegantes, desinfectantes ácidos e
iodados. En lo que respecta a la limpieza COP, que significa limpieza fuera del sitio, se
utiliza detergente, espuma ácida y alcalina clorada.

La planta de elaboración de productos secos posee diversos tipos de lavado: el CIP

que emplea para limpieza; soda cáustica y acido nítrico y; ácido peracético para la
sanitización. Los equipos de membrana de este sector se lavan con formulados ácidos,
alcalinos y enzimáticos. En quesería se utilizan sistemas CIP y COP con los mismos
reactivos empleados en el sector de WPC, estas sustancias se almacenan en tanques a granel
con las medidas antiderrame correspondientes. De esta manera se evita significativamente la
generación de envases de productos químicos de limpieza.

Figura Nº 93. Cámara desbarradora del sector de lavado externo de camiones. Manchas
negras en el barro sedimentado y el tabique separador, que evidencian la presencia de
hidrocarburos.

177
 Las consideraciones ambientales más importantes en esta operación, resaltadas en la
información remitida por la firma, son el consumo de agua en todos los procesos de
elaboración y la consecuente producción de aguas residuales.

Para la generación de vapor y agua caliente en aquellas operaciones que requieran de

este tipo de energía, la PIL cuenta con tres calderas acuotubulares alimentadas a gasoil y fuel
oil. Las emisiones gaseosas a la atmosfera producidas en esta operación son monitoreadas
cada año para medir la eficiencia de combustión.

Para la refrigeración de fluidos, en las operaciones que así lo requieran, existen 7

compresores de amoníaco y 5 de aire. De la purga del sistema de lubricación del mismo se
obtiene aceite mineral no reutilizable el cual se recolecta en un maxibidón de plástico de
1000L identificado, rodeado de una barrera antiderrame. También se generan filtros de aceite
usados. Se emplean productos químicos para el tratamiento de agua de los circuitos de
refrigeración y calderas que producen residuos de envases.

El agua empleada en los procesos se obtiene de dos fuentes: agua subterránea de pozo
y la extraída a la leche durante el proceso del permeado con membranas, en la concentración
del suero (WPC) por ósmosis inversa, de óptima calidad. La primera es tratada con luz
ultravioleta y cloración.

5.1.4.6. Aspectos ambientales y ARC propuestas

5.1.4.6.1. Consumo de agua.

La empresa informó que consume un total de 1.436 m3 de agua por día,

distribuidos de la siguiente forma: 40 m3 corresponden a uso de servicios, 1.314 m3 a
procesos y 82 m3 a enfriamiento la cual es recuperada en 5 ciclos. También se reutilizan en
calderas, 360 m3 de agua resultantes en los condensados de los evaporadores en
deshidratados. Estos recuperos corresponden a la aplicación del ARC 5.

178
 Procesando un total de 1.200.000 L diarios de leche, el consumo total calculado de la
empresa resulta de 1,2 L de agua/Kg de leche procesada, lo que está por debajo del intervalo
aconsejado por la UNEP (1,3 - 2,5).

Como se mencionó en el punto anterior, se utilizan espumas ácidas y alcalinas en las

limpiezas COP, lo que se traduce en una reducción en el volumen del agua de lavado. Esto
corresponde a otra ARC que se muestra desarrollada en la Tabla XLV. Además se explicó
que en los lavados del sector WPC se emplean sistemas de limpieza CIP de recupero, donde
se regenera totalmente el agua de lavado (responde a los ARC 3 y ARC 29). Particularmente
en la elaboración de manteca, la operación de mayor consumo, además de las de limpieza, es
el batido y amasado. Se recomienda implementar las ARC 25 y ARC 30 (Tabla XLVI).

Tabla XLVI. Acción para reducir o prevenir la contaminación Nº 30 (ARC 30).

ARC-30. Utilización de sistemas con espuma para las operaciones de limpieza en

superficies (COP)
Problema ambiental: Las operaciones de limpieza utilizan gran parte del agua consumida
en la empresa láctea.
Acción: Sustitución de los sistemas tradicionales de limpieza de superficies por sistemas de
limpieza con espuma y enjuagado posterior con agua a presión.
Implementación:
- Creación de un procedimiento de operación.
- Equipos para la aplicación de productos de limpieza en forma de espuma.
- Capacitación del personal de limpieza.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción del consumo de agua. Menor consumo de agua.

Disminución del consumo productos Disminución del volumen final del vertido
de limpieza. y su carga contaminante.
 Costo del equipamiento. Menor consumo de productos de
Costo de capacitación. limpieza.

179
5.1.4.6.2. Consumo de energía.

No se cuenta con datos de consumos de energía eléctrica, ni de energía térmica

en forma de vapor. Se sabe que la “caldera I” produce 7.400 kg/h de vapor, la “caldera II”,
10.778 kg/h y la “caldera III”, 15.500 kg/h.

El análisis cualitativo muestra que las operaciones de mayor consumo de energía son
las siguientes: pasteurizado, maduración, batido y amasado y envasado. Esto se debe
principalmente al funcionamiento de los equipos del proceso, incluyendo también los de
enfriamiento y sistemas de limpieza. Se aconseja implementar las siguientes ARC: 6, 7, 8, 9,
10, 11 y 12.

5.1.4.6.3. Vertido de efluentes.

Las aguas resultantes de las limpiezas de los procesos, recibo de materias primas,
lavados internos y externos de camiones, quesería, condensados, etc. son reunidos en un
canal colector. Los efluentes son bombeados desde el colector principal al sistema de lagunas
de tratamiento. Dicho sistema consiste en ocho lagunas desgrasadoras en serie, dos lagunas
anaeróbicas y una última facultativa. Estas últimas poseen dimensiones de 120 x 60 m. La
laguna facultativa posee dos aireadores en funcionamiento. De aquí los líquidos son
conducidos a una pileta de tratamiento empleando un sistema tipo carrusel con: barros
biológicos, aireación y cloruro férrico; este último para favorecer la precipitación de los
sólidos en suspensión. Posteriormente se termina de sedimentar el cloruro férrico del efluente
en una pileta con lentejas vegetales, se clorina y finalmente se conduce al pozo de vertido
final (DQO = 100) que envía el líquido final a una laguna natural del terreno.

Se generan 30 m3 de barros resultantes de la sedimentación con cloruro férrico, los

que se dejan secar a cielo abierto y sobre suelo desnudo para utilizar como fertilizante del
suelo. Por su alto contenido de nitrógeno y fósforo se emplean como abono dentro del
establecimiento aportando nutrientes al suelo. No constituyen residuos peligrosos.

180
 La empresa vierte aproximadamente 1.800 m3/día de efluentes industriales y descarga
sus efluentes cloacales de los sectores de vigilancia y administración al subsuelo a través de dos
pozos absorbentes, para ello cuenta con una autorización Precaria de la Sub. Sec. de Recursos
Hídricos de la pcia. de Cba según documentación presente en la SAC.

Teniendo en cuenta la aproximación de que se procesan 1.200.000 L por día de MP,

entre leche y crema, se obtiene un valor aproximado de vertido de 1,5 L/L de leche procesada,
muy por debajo del valor mínimo del intervalo aconsejable, 2 - 6 L/L leche procesada de
CAR/PL, 2002.

El principal problema de este sector y quizá uno de los más relevantes en esta firma es
que los canales que conducen los efluentes con alta carga orgánica se presentan sobre suelo
desnudo y se generan olores nauseabundos debido a la descomposición de las grasas presentes
en las primeras lagunas (Figura Nº 94). La separación de grasas se produce porque las primeras
flotan acumulándose en las superficies de las lagunas y el líquido restante va disminuyendo en
su recorrido el contenido en grasa hasta llegar al tratamiento siguiente. La grasa no ha recibido
ningún tratamiento hasta el momento, sino que ha permanecido en el tiempo como sobrenadante
en las lagunas hasta la actualidad (Figura Nº 95).

Figura Nº 94. Tramo de Figura Nº 95. Acumulación de grasa en la superficie de

conducción del efluente entre una de las lagunas desgrasadotas.
lagunas sobre suelo desnudo con
alta carga orgánica visible.

181
 Hay que tener en cuenta que la planta de tratamiento de efluentes se encuentra a 1.500 m
al norte de la población más cercana con predominancia de vientos del noreste durante el año, lo
que acentúa el efecto de los olores.

Particularmente en la elaboración de manteca, las etapas de mayor vertido efluentes son

el pasteurizado, batido y amasado y envasado. Las aguas del lavado de suero tienen un alto
contenido en grasa. Para ello se aconseja implementar las siguientes medidas: ARC 12, ARC 14
y ARC 29. Para los procesos de deshidratados y quesería se aconsejan las ARC mencionadas en
los casos 1 y 2.

5.1.4.6.4. Emisiones gaseosas.

Se llevaron a cabo mediciones de las emisiones gaseosas en las chimeneas de las tres
calderas del sistema dual, lo que significa que las mismas poseen la capacidad para utilizar fuel
oil y gas natural como combustibles. Al momento del monitoreo se encontraban operando con
gas natural.

En la Tabla XLVII se muestra una síntesis del monitoreo de las emisiones gaseosas
llevadas a cabo en el año 2007 por el Servicio de de Ingeniería Química Ambiental (SIQA) de la
Universidad Tecnológica Nacional (UTN), Facultad Regional Córdoba, remitido por la firma a
la SAC. Los valores están expresados en unidades de mg/Nm3, los que no figuran en la
legislación se indican como no especificados (N.E.).

El informe del SIQA presente en el expediente concluyó lo siguiente:

• Con respecto la concentración del material particulado: en las calderas I y III supera
ampliamente el valor aceptado por la Resolución 108/01 de la Secretaría de Energía y
Minería de la Nación para el tipo de combustible con el cual se opera; pero es inferior a
lo establecido en la Ley 5965 /95 de la provincia de Buenos Aires. Este parámetro no se
encuentra contemplado en la Ley pcial Nº 8167 (N.E).

182
 • Los valores de concentración de NOx, SO2 y CO son inferiores a los niveles guía
establecidos en la legislación citada.

• En relación a la Eficiencia: la caldera I presenta eficiencia de combustión baja de

acuerdo al combustible utilizado mientras que en las calderas II y III, la misma fue
moderada.

Se aconseja implementar las ARC-17 y ARC-18 a los efectos de corregir los valores
fuera de norma.

Tabla XLVII. Monitoreos de emisiones gaseosas del caso Nº 4, año 2007.

Material
CO NOx SO2
Equipo Particulado Eficiencia (%)
(mg/m3) (mg/m3) (mg/m3) 3
(mg/m )

Caldera I 23 23 4 42,17 59,24

Caldera II 29 48 2 6,76 79,78

Caldera III 28 53 2 183,17 81,09

Referencia
Secretaría de N.E. 400 N.E. 6 -
Energía
Referencia
Ley 5965, 100 450 500 250 -
pcia de Bs As
Referencia
Ley 8167,
400 150 300 N.E. -
Pcia de
Cordoba

183
5.1.4.6.5. Residuos.

La firma cuenta con un sistema de separación de residuos llamado CRETIB, acrónimo

formado por las iniciales de las palabras (corrosivo, reactivo, explosivo, tóxico, inflamable o
biológico infeccioso) se generan cartones, papeles, plásticos, y materia orgánica del proceso.

Los residuos no peligrosos se segregan dentro del predio en contenedores metálicos de

2.500 L de capacidad y son recolectados semanalmente por el servicio municipal, en tanto que
los peligrosos: en bolsas plásticas, contenedores metálicos y recipientes rotulados dentro de un
depósito de RP. Los residuos líquidos se acopian en maxibidones plásticos identificados de:
1.000 L y 20 L; tambores metálicos sin identificación (200 L) y cámaras subterráneas junto a
semisólidos. El depósito de residuos peligrosos consiste en una jaula metálica con: techo de
chapa, piso de cemento alisado con declive a una canaleta antiderrame conectada a una cámara
receptora de líquidos en el acceso al mismo, puerta y cartelería de identificación (Figura Nº 96).

Además de los residuos peligrosos generados en las operaciones auxiliares típicas de

estas empresas lácteas, la firma posee dentro de las instalaciones un servicio médico que genera
residuos patógenos y eventualmente medicamentos vencidos (Figura Nº 97). En la Tabla
XLVIII se muestran los tipos de residuos peligrosos generados y características de su
almacenamiento.

La PIL posee un laboratorio de análisis de materias primas y calidad del producto final
donde se lleva a cabo la determinación de ensayos microbiológicos, para lo cual se utiliza
material descartable. El material se descarta en bolsas rojas dentro de un contenedor identificado
y se retira como residuo patógeno con transportista autorizado por la SAC. Las drogas vencidas
empleadas en los análisis fisicoquímicos son acopiadas en un depósito de RP.

La empresa genera mensualmente una cantidad aproximada de: 55 kg de residuos

patógenos, 600 kg de otros RP y 7.000 kg de residuos no peligrosos. Aquí no se incluye la gran
cantidad de grasas y lodos de clarificación, que no son segregados para su mejor tratamiento y
disposición final, los cuales se hallan acumulados en las lagunas de tratamientos de efluentes.

184
Figura Nº 96. Vista de frente del depósito de Figura Nº 97. Contenedor para segregar y
residuos peligrosos. almacenar transitoriamente los residuos
patógenos del servicio médico.

Cuando su volumen lo amerite, los residuos peligrosos son gestionados por transportista
y operador habilitados en la pcia de Cba; sin embargo hasta el momento de la visita, la firma se
encontraba retirando baterías en desuso por un transportista habilitado por la Sec. Ambiente y
Desarrollo Sustentable de Nación y no autorizado en la pcia. de Córdoba. Debido a esto no es
posible generar un manifiesto provincial y la documentación resulta incompleta.

Tabla XLVIII. Residuos peligrosos generados por categoría según la legislación, en la PIL
objeto de estudio.

Tipo Residuos Categoría Almacenamiento

Aceites usados en lubricación no En recipientes estivados en

reutilizable de la purga de calderas y Y8 el depósito de residuos
sistema de refrigeración. peligrosos.

Líquidos Emulsiones de agua e hidrocarburos

de cámaras separadoras de lavaderos En cámaras separadoras y
Y9
y rejilla perimetral de sistema de piletas antiderrame.
almacenamiento de combustibles

185
 Residuos patógenos del servicio
En contenedores
médico y material de ensayo Y48/Y1
identificados.
microbiológico del laboratorio.

Junto a patógenos en
contenedores identificados
Desechos de medicamentos vencidos Y3
con bolsas rojas en su
interior.

Filtros, estopas, trapos, tambores En bolsas plásticas dentro

vacíos contaminados con Y48/Y8 del depósito de residuos

Sólidos hidrocarburos y lubricantes. peligrosos.

Baterías usadas conteniendo restos de Y48/Y34/

No observó acopio.
plomo y ácido sulfúrico Y31

Tubos fluorescentes y termómetros

Se acopia en caja de cartón
que contengan mercurio y sus Y48/Y29
bajo techo en lugar cerrado.
compuestos.

Pilas. Contienen: compuestos de cinc,

Y48/Y23/Y En contenedores
cadmio y sus compuestos, mercurio y
26/Y29/ identificados. Área de
compuestos de mercurio, soluciones
Y35/Y42 calderas.
básicas, disolventes orgánicos

Los requerimientos de la SAC que surgieron de la visita realizada en el año 2010 se

enumeran a continuación, seguidamente se detallan las mejoras llevadas a cabo por la empresa
verificadas por personal técnico de la SAC en el año 2011:

1. Continuar acopiando de forma identificada los siguientes RP: pilas, lámparas bajo
consumo, tubos fluorescentes y termómetros (residuos tipo Y48/Y29), etc.

Mejora: se destinó un depósito de RP el cual cuenta con identificación y acceso

restringido, dentro del mismo se encontraron: pilas, tubos fluorescentes, lámparas bajo
consumo, reactivos de laboratorio para análisis de DQO y drogas vencidas, desechos de
pinturas, tintas y residuos electrónicos.

186
2. Identificar los contenedores y bultos ubicados dentro del depósito de residuos peligrosos
especificando la corriente (Y) correspondiente.

Mejora: el depósito se encuentra identificado externamente como “depósito de residuos

con hidrocarburos”, luego del destino del sitio mencionado en el punto anterior, este
depósito de RP quedó de uso exclusivo para las corrientes Y8 e Y48/Y8.

3. Retomar la gestión externa de las baterías usadas con transportista habilitado en la

provincia de Córdoba, según lo establecido en el Artículo 1° (criterio territorial) de la
Resolución N° 1378/09 de la Secretaría de Ambiente “ RÉGIMEN DE TRANSPORTE
DE RESIDUOS PELIGROSOS” y acreditar tal situación con los manifiestos provinciales
correspondientes.

Mejora: la firma comenzó a retirar los acumuladores plomo-ácido empleados para los
autoelevadores por un transportista autorizado en la SAC, exhibiendo el correspondiente
manifiesto y asentado tal retiro en el libro operaciones.

4. Presentar una memoria o plan de gestión interna (lavado y muestreo) para la

descategorización como residuos peligrosos de los envases de: los productos químicos
utilizados como limpiadores y desinfectantes, tanto ácidos como alcalinos y de las
sustancias químicas empleadas en el laboratorio fisicoquímico.

Mejora: debido a la gran cantidad de bidones, la empresa presentó durante la segunda

visita una oferta de comodato a los proveedores, para transferir la responsabilidad legal de
los mismos. Dicha propuesta se encuentra en evaluación de la SAC. Estos bidones se
acopian en una batea identificada.

5. Realizar una limpieza de la pileta desbarradora del sector para lavado externo de camiones
y gestionar barro presente en la misma como residuo peligroso (ARC-21).

Mejora: Se verificó la limpieza de la mencionada pileta y la gestión de estos RP tipo Y9.

187
 6. Reubicar el contenedor de residuos patógenos en un sitio techado y con acceso restringido
(ARC: 20 y 21).

Mejora: estos residuos debido a su poco volumen y a su frecuencia de retiro semanal, se

almacenan en un contenedor identificado en el área de generación.

7. Separar los medicamentos vencidos en bolsa identificadas y al momento de su retiro,

asentar por separado en el libro de operaciones bajo la categoría Y3 (ARC 20).

Mejora: no se observó.

8. En caso de generar desechos resultantes de la utilización y preparación de pintura (Y12 e

Y48/Y12), gestionar los mismos por separado de los Y48/Y8.

Mejora: Se observó el acopio por separado de estos residuos el nuevo depositote RP como
se explicó en el ítem 1.

Estos requerimientos tienen correspondencia con las ya citadas ARC: 19, 20, 21 y 22.-

5.1.4.6.6. Ruido.

La firma no ha presentado mediciones de ruido y vibraciones. Se recomienda llevar a

cabo mediciones de ruido en las áreas críticas ya señaladas en los casos anteriores para
determinar las acciones a seguir. En el proceso de elaboración de manteca se debe prestar
principal atención a las resaltadas en la Tabla XLV del punto 5.1.3.6.6. (pág. 171).

188
5.1.5. Caso Nº 5.

5.1.5.1. Actividad.

La empresa lleva a cabo la recepción de leche fluida para la elaboración de dulce de

leche, yogures, postres, leche pasteurizada, leche esterilizada, crema pasteurizada y queso
rallado. La firma cuenta con habilitación oficial del SENASA. Esta PIL procesa
aproximadamente 150.000 L diarios de leche y 3.000 L de crema resultante del desnatado
(subproducto) de la leche mencionada. Posee una capacidad de almacenamiento de 200.000 L
de leche.

Con la MP leche, la firma es capaz de producir diariamente:

• 110.000 L de leche pasteurizada en sachet, 70.000 L de leche larga vida en tetra pack y
18.000 L de leche ultrapasteurizada en cartón (tetra pack).

• De 36 a 100 Tn de yogures con la siguiente capacidad máxima de fraccionado: 70.000

potes, 40.000 L en sachet, 24.000 unidades en cartón y 10.000 unidades en botellas.

• 6.000 kg de dulce de leche fraccionado en potes de 250, 400, 500 y 1000 g o en

cuñetes de cartón parafinado.

• 3.000 L de crema pasteurizada fraccionada en potes de 200 o 380 cm3 o en bidones de

2 o 5 L.

• 4.000 L de postres en potes.

Se rallan y secan 400 kg de queso terminado, elaborado en la planta que la empresa

posee en Villa del Rosario, pcia de Córdoba que luego se envasan 89en sobres plásticos.

189
 5.1.5.2. Ubicación geográfica y entorno.

La planta se encuentra situada dentro del ejido urbano de la Ciudad de Córdoba (de
1.307.427 hab. según censo provincial de 2008), departamento Capital (Fig. N° 98), en Camino
a Capilla de los Remedios km 5,5 de Bº Ferreyra en el cuadrante sudeste de dicha urbe (Fig. Nº
99). Se puede considerar que la PIL se encuentra dentro de la denominada CL centro. Esta
planta se encuentra en un parque industrial de la ciudad de Córdoba; pero está rodeada de una
zona urbanizada residencial. Limita al norte y al oeste con campos de uso agrícola, al este con
otra industria y al sur con un barrio de vivienda; mostrando esto, un ordenamiento territorial no
uniforme en la zona. La vivienda más cercana se halla a aproximadamente 50 metros del acceso
a la planta. Dicho acceso se realiza por la calle Cno. a Capilla de los Remedios (Fig. N° 100).
La planta se encuentra en posición georeferencial 31° 27' 29,29'' (Latitud Sur) y 64° 05' 38,57''
(Longitud Oeste). El predio abarca una superficie de 8.000 m2 de los cuales 4.000 m2 son
cubiertos. La planta cuenta con uso de suelo industrial y autorización ambiental de la
Municipalidad de Córdoba en la actividad que desempeña. El curso de agua más cercano es el
río Primero (Suquía) que atraviesa la ciudad mencionada y se encuentra a 5,4 km al noreste del
sitio.

Figura Nº 98. Fuente: Gobierno de Córdoba. 2011. Ubicación geográfica de la ciudad de

Córdoba en el mapa de la Provincia homónima.

La planta de tratamiento de efluentes y sus lagunas se encuentran dentro del predio de la

firma.

190
Figura Nº 99. . Fuente: Google Earth. 2011. Vista aérea satelital de la ubicación de la PIL y su
entorno residencial en la ciudad de Córdoba.

Figura Nº 100. Vista ampliada de la usina láctea y sus alrededores.

191
5.1.5.3. Consideraciones ambientales sobre el proceso de elaboración de yogur.

El proceso seleccionado para su análisis a los fines ilustrativos es la elaboración de

yogur entero saborizado en potes. Sobre el diagrama de flujo provisto por la empresa (Figura Nº
101), se indican los AM involucrados en cada etapa de la misma forma que en los casos
anteriores.

Yogur

Leche entera pasteurizada

Calentamiento de
leche (calentador
a placas)
condensados

Llenado del tanque de

disolución

Incorporación de los
sólidos y mezclado
(triblender)

Sólidos (azúcar,
gelatina, sorbato,
leche en polvo).

Pasteurizado,
retención y
enfriamiento

condensados

192
 Llenado del tanque de
fermentación

Inoculación

fermentos

Fermentación

Corte del coágulo

Enfriamiento

Colorantes Agregado de esencias

y esencias y colorantes

Trasvase a tanque
pulmón

193
 Fraccionado y
envasado

Frutas
Potes-tapas Producto Envases
Bandejas -pallet no defectuosos
conforme

Almacenamiento
refrigerado (cámara)

Figura Nº 101. AM sobre las operaciones del proceso de elaboración de yogur en la PIL del
caso Nº 5.

5.1.5.4. Descripción del proceso productivo y consideraciones medioambientales.

El proceso es similar a lo descripto en el punto 2.7.2.5. (pág. 41), comienza a partir de

tres tanques de leche pasteurizada y estandarizada, de 10.000 L cada uno, desde donde se envía
la MP hacia un precalentador de placas de 6.000 L/h, con la finalidad de elevar la temperatura
desde 5º C a 50º C (calentamiento). Esto es para la posterior disolución de sólidos, según
formulación, con la ayuda de un mezclador centrífugo, reposando dicha mezcla en dos tinas de
3000 L cada una (etapas de llenado del tanque de disolución e incorporación de los sólidos).
Luego se pasteuriza la mezcla a 90 ºC con un tiempo de retención de 6 minutos. La mezcla
pasteurizada se trasvasa a tanques incubadores de 3.000 L y se siembra el fermento
manteniéndose la temperatura entre 42 - 45 ºC durante 2,5 - 3 horas dependiendo del tipo de
fermento utilizado (etapa de fermentación). Después de la fermentación se lleva a cabo el corte
del coágulo y su posterior enfriamiento, se agregan esencias y colorantes, se enfría la mezcla a
20 ºC y trasvasa la misma a un tanque pulmón que alimenta las máquinas fraccionadoras. Si el
yogur es firme se envasa antes de enfriar y se enfría en túneles de frío.

La etapa final de fraccionado se efectúa para la versión yogur en potes/hora. Esta línea
cuenta con dosificadores de frutas y pulpas, de caramelo y aplicador de capuchones.

194
 La línea de fraccionado de yogur bebible dispone de 3 fraccionadoras de sachet
trilaminado con capacidad de 1.200 L/h cada una, 1 fraccionadora para fraccionado de cartones
Tetra Rex de 3000 L/h y una fraccionadora de botellas de 2000 unidades/h. Todos los productos
se almacenan en cámara frigorífica (entre 3 - 6 ºC).

Las consideraciones ambientales mencionadas para estas etapas son las esquematizadas
en la Figura Nº 101. El consumo de energía eléctrica es moderado (de 2º orden) en todas las
etapas donde ésta es requerida, con excepción del almacenamiento refrigerado donde ocurre el
mayor consumo (1º), en tanto que en la energía térmica lo son los calentamientos, pasteurizados
y etapas de limpieza. El consumo de agua es moderado en aquellas etapas donde se utilizan
intercambiadores de calor durante los calentamientos y pasteurizados. El pico máximo se da en
las operaciones de limpieza. Con respecto a los vertidos de efluentes, las etapas donde ocurren
los mismos son: pasteurizados y calentamientos por aguas de condensación y las operaciones de
limpieza. La mayor generación de residuos ocurre en el envasado por rechazo de producto no
conforme y/o envases defectuosos.

5.1.5.5. Operaciones auxiliares y sus consideraciones ambientales.

Las consideraciones ambientales en estas operaciones son las ya citadas en casos

anteriores, en esta sección sólo se enuncian algunas particularidades de este caso.

La limpieza de los equipos y camiones (interna) se lleva a cabo con un sistema CIP que
utiliza un formulado alcalino clorado por turno y ácido nítrico una vez por semana. En esta
operación son de primer significación: el consumo de agua, el consumo de vapor, el vertido de
efluentes y la generación de envases de productos de limpieza, esto último debido a que esta
PIL no posee un sistema de almacenamiento a granel para tales sustancias. Los efluentes
líquidos son recolectados, centralizados y enviados a la planta de tratamiento de efluentes.

Para la generación de vapor firma cuenta con dos calderas homotubulares a gas con
opción para combustible fósil, mezcla de (70% de fuel oil + 30% de gasoil). En esta área se
consumen para el tratamiento del agua de circulación, soda cáustica y un producto ablandador

195
de agua, por lo que existe generación de envases vacíos. Son de mayor relevancia ambiental: el
consumo de combustible y la emisión de gases a la atmósfera.

Para la refrigeración de fluidos la PIL posee recibidores y compresores de amoníaco para

la producción de frío, los cuales generan aceite mineral no reutilizable proveniente de la purga
de lubricación del equipo. Estos se recolectan en bidones y baldes plásticos, se dejan
transitoriamente en un área con pretil antiderrame y luego son llevados al depósito de residuos
peligrosos. La generación de estos RP y el consumo de energía eléctrica son los aspectos más
relevantes de esta operación. Las consideraciones respecto de los productos químicos para
tratamiento de agua empleada como fluido térmico y sus envases, son las mismas que se citaron
para calderas.

El agua empleada en los procesos proviene de napas subterráneas y se obtiene de dos

pozos de extracción. Ambas perforaciones cuentan con la debida autorización de la SSRH. Otra
fracción del agua se utiliza en los procesos incorporándose a producto. Para los demás usos es
clorada.

5.1.5.6. Aspectos ambientales y ARC propuestas.

Como en casos anteriores, las siguientes consideraciones engloban los procesos de

todos los productos lácteos elaborados en la PL.

5.1.5.6.1. Consumo de agua.

La empresa consume un total de 250 m3 de agua por día. Se utilizan 20 m3 en el proceso

incorporado a producto, 10 m3 en calderas, 5 m3 en el enfriamiento y 115 m3 en limpieza y
lavado. En la PIL se procesa un total de 250.000 kg diarios de leche, y se consumen 250.000 L
de agua, entonces existe una relación de consumo de 1 L de agua/Kg de leche procesada lo que
está por debajo del intervalo aconsejado por la UNEP (1,3 - 2,5).

196
 Se observa que la empresa tiene implementadas la ARC Nº 1 y Nº 3. Se recomienda
implementar las ARC: 2, 4, 5 y 30 poniendo especial énfasis en la ARC 4, dado que las
operaciones de limpieza son las de mayor consumo del recurso en cuestión.

5.1.5.6.2. Consumo de energía.

No se cuenta con promedios de consumos de energía eléctrica ni de energía térmica en

forma de vapor provistos por la firma. De la información presente en la SAC se cuenta con una
factura de la EPEC del mes de julio del 2006 con un consumo de 244.992 kWh. El análisis
cualitativo muestra que las operaciones de mayor consumo de energía térmica en la elaboración
del yogurt son las operaciones de limpieza seguidas de las que emplean intercambiadores de
calor a placas como calentamientos y pasteurizados. El mayor consumo de energía eléctrica se
da en la refrigeración en cámaras. De manera general los procesos de mayor consumo de
energía térmica en forma de vapor son las concentraciones o deshidratados tal como es el caso
del dulce de leche. El mayor consumo de energía eléctrica en esta PIL ocurre sin duda en el
almacenamiento refrigerado de los productos lácteos elaborados. Se aconsejó implementar las
medidas mencionadas en el caso anterior ARC: 6, 7, 8, 9, 10, 11 y 12. La firma deberá hacer
hincapié en la ARC 12, “separación de los lodos de clarificación” ya que se observó que la PIL
no hace una buena segregación de los mismos. Este hecho se evidencia en la gran acumulación
de materia grasa en la planta de tratamiento de efluentes.

5.1.5.6.3. Vertido de efluentes.

El sistema de tratamiento de efluentes comienza en la primera pileta ecualizadora donde

se ajusta la carga y el pH del líquido a tratar. Luego, el efluente pasa a un sistema de 5 piletas de
tratamiento biológico anaeróbico, aquí se observa la saturación de grasa en las respectivas
superficies de las mismas (Figura Nº 102). El efluente resultante es bombeado desde un pozo de
bombeo hacia una pileta aeróbica que posee aireadores para un tratamiento con barros
biológicamente activados (Figura Nº 103).

197
 Figura Nº 102. Piletas anaeróbicas donde se Figura Nº 103. Pileta aeróbica con barros
aprecia la saturación de grasa en la activados.
superficie.

El excedente de lodos es almacenado en un tanque de recuperación para su cultivo y

reutilización en futuros procesos degradativos. Al final de la pileta de aireación se halla ubicada
una pileta separadora y sedimentadora de fangos (Figura Nº 104). El efluente sobrenadante pasa
a una pileta de clorinación y de aquí es bombeado por medio de una manguera hacia una cámara
conectada a un canal industrial (Figura Nº 104). Los efluentes no revisten características de
residuos peligrosos.

Figura Nº 104. Fase de separación y Figura N° 105. Etapa final de clorinación. Se

sedimentación de fangos. observan restos de grasa en suspensión. Nótese
manguera de salida hacia cámara final que
conduce al canal industrial.

198
 Existen análisis de efluentes realizados por el Centro de Excelencia en Productos y
Procesos de Córdoba (CEPROCOR) del año 2006. Además cuenta con Autorización de la ex
DiPAS (actual SSRH) para descarga de los efluentes residuales al curso del Río Suquía a un
caudal máximo de 100 m3/dìa. La empresa descarga aproximadamente 250 m3/día de sus
efluentes residuales previamente tratados al río mencionado a través del canal industrial citado.
Teniendo en cuenta la aproximación de que se procesan 150.000 L por día de MP (leche cruda),
se obtiene un valor aproximado de vertido de 1,67 L de efluente/L de leche procesada, muy por
debajo del valor mínimo del intervalo de referencia ya citado, 2 - 6 L/L leche procesada
(CAR/PL, 2002).

Particularmente, en el proceso de elaboración de yogurt la generación de aguas

residuales es baja, las etapas que producen condensados con destino al sistema de tratamiento
son el calentamiento y el pasteurizado. La mayor contribución es producida por operaciones
auxiliares, principalmente las de limpieza y operaciones de los procesos de los demás productos
lácteos elaborados en la PIL de este caso.

La empresa no ha llevado a cabo el retiro del excedente de grasas en el sistema de

tratamiento de efluentes, desde el comienzo de la actividad hasta el momento de la visita. Puede
observarse que las mismas saturan el sistema y están presentes en la etapa de clorinación y aun
en la descarga final.

El principal problema de este sector y quizá uno de los más relevantes en este caso es
que se generan olores nauseabundos debido a la descomposición de las grasas presentes en las
lagunas, de manera similar a como se explicó en el caso Nº 4. Hay que tener en cuenta que la
UL se encuentra al norte de un barrio de viviendas con predominancia de vientos del noreste
durante el año, lo que acentúa el efecto de los olores, debido a la constante exposición a la que
se ve sometida la población cercana.

Las aguas de lavado de suero tienen un alto contenido en grasa. Para ello se aconseja
implementar las siguientes medidas: ARC 12 y ARC 14. Para los procesos de deshidratados y
quesería se aconsejan las ARC mencionadas en los casos 1 y 2.

199
5.1.5.6.4. Emisiones gaseosas.

Se llevaron a cabo mediciones de las emisiones gaseosas en las chimeneas de las dos
calderas homotubulares a gas: principal y auxiliar, utilizadas para la generación de vapor. En la
Tabla XLIX se muestra una síntesis del monitoreo de las emisiones gaseosas llevadas a cabo en
el año 2008 por el SIQA de la UTN, remitido por la firma a la SAC. Los valores son promedios
expresados en unidades de mg/m3. Los valores que no Figuran en la legislación se indican como
no especificados (N.E.).

Tabla XLIX. Monitoreos de emisiones gaseosas realizadas en la PIL del caso Nº 5.

M.
CO NOx SO2
Equipo Particulado Eficiencia (%)
(mg/m3) (mg/m3) (mg/m3)
(mg/m3)

Caldera principal 22 21 19 1,43 91,2

Caldera auxiliar 272 36 2 4,45 70,85

Referencia
Secretaría de N.E. 400 N.E. 6 -
Energía
Referencia Ley
5965, pcia de Bs 100 450 500 250 -
As
Referencia
Ley 8167, Pcia de 400 150 300 N.E. -
Cordoba

Los valores de concentración de NOx, SO2, CO y material particulado en ambas

calderas son inferiores a los niveles guía establecidos en la legislación vigente; a excepción de
la concentración de CO en la caldera auxiliar, que excede el valor de referencia de la Ley 5965

200
de la Pcia de Buenos Aires. La alta emisión de CO en la caldera auxiliar se ve reflejada en la
baja eficiencia de combustión informada.

Se aconseja implementar la ARC 18 a los efectos de corregir los valores fuera de

norma.

5.1.5.6.5. Residuos.

Se observó que la firma posee un sistema de separación general en tres grupos:

reciclables, comunes o RSU y peligrosos. Los residos no peligrosos se segregan dentro del
predio en contenedores metàlicos de 2.500 L de capacidad y son recolectados semanalmente por
un servicio privado con destino a un enterramiento controlado municipal. Los residuos
reciclables comprenden: cartones, scrap, films y envases plásticos los cuales son recolectados
hasta su venta. Los RP acopiados al momento de la visita son los mencionados más adelante, en
la Tabla L. Se observó un depósito destinado para estos residuos donde se estiban aceites
minerales y sólidos contaminados con los mismos. Éste consiste en una jaula metálica con techo
de chapa, piso de cemento alisado con una barrera antiderrame en forma de pequeña lomada en
el acceso al mismo, puerta y cartelería (Figura Nº 106).

Figura Nº 106. Depósito de RP con tambores de aceite mineral y sólidos estibados en su

interior. Al lado derecho del mismo se observa acopio de chatarra metálica.

201
 Se observó el acopio de envases vacíos con restos de ácidos, bases y otros productos
para el tratamineto de agua (Figura Nº 107). A nivel general, se obseva tanto la carencia de
identificaciòn de los RP y sus sitios de acopio como de una correcta segregaciòn de los
mismos.

Figura Nº 107. Depósito de envases vacíos de productos químicos.

Al momento de la visita se verificó documentación (libro de operaciones) que acredita la

correcta gestión externa de los residuos peligrosos notándose que la empresa solo ha efectuado
retiros de aceite usado de las instalaciones.

Tabla L. RP generados por categoría según la legislación, en la PIL objeto de estudio.

Tipo Residuos Categoría Almacenamiento

Emulsiones de agua e hidrocarburos

Cámara
Semisólidos del sistema antiderrame en sector de Y9
receptora/separadora.
almacenamiento de combustibles.

Tambores de 200 L
Aceite usado no reutilizable de calderas
Líquidos Y8 estibados en el depósito de
y lubricación.
residuos peligrosos.

202
 Bidones y envases con restos ácidos
Y34 En depósito de bidones,
para limpieza y otros usos.
bajo techo, suelo de
Bidones con restos de formulado cemento, acceso
alcalino clorado y soda cáustica para el restringido y barrera
Y35
lavado de equipos y membranas en antiderrame.
tratamiento de aguas.

Filtros, estopas, trapos, tambores vacíos En bolsas plásticas

contaminados con hidrocarburos y Y48/Y08 destinadas para tal fin en el
lubricantes. sector de generación.
Sólidos
Lámparas y tubos fluorescentes que En taller de mantenimiento
contienen mercurio y compuestos de Y48/Y29 dentro de contenedor
mercurio común

Las mejoras recomendadas a la firma surgidas de la visita a la PIL se enumeran a

continuación:

1. En los casos en que se generan residuos contaminados con pinturas, tintas, colorantes,
etc. (residuos tipo Y12 e Y48/Y12), baterías en desuso (Y48/Y34/Y31), tubos
fluorescentes (Y48/Y29) y pilas (Y48/Y23/Y26/Y29/Y35/Y42), separar los mismos de
los RSU y de los Y48/Y8.

2. Dar tratamiento de residuos peligrosos a los bidones y envases que contengan:,

productos químicos ácidos (Y34) y básicos (Y35), presentando además una memoria o
plan de gestión interna para estos tipos de residuos (lavado y muestreo) a los fines de
su descategorización. Incluir las hojas de seguridad de los mismos.

3. Disponer los envases con restos de biocidas y productos fitosanitarios que se generen
de acuerdo lo estipulado en la Ley provincial Nº 9164.

203
 4. Continuar acopiando todos los residuos peligrosos generados, en el depósito de RP
hasta su retiro con transportista habilitado por la SAC y acreditar tal situación
mediante la exhibición de manifiestos provinciales y asientos correspondientes en el
libro de operaciones.

5. Destinar recipientes identificados para la separación y el acopio de todos los tipos de

residuos peligrosos generados.

Estos requerimientos tienen correspondencia con las ya citadas ARC: 19, 20, 21 y 22.

5.1.5.6.6. Ruido.

La firma no ha presentado mediciones de ruido y vibraciones. Se recomienda realizar

mediciones de ruido en las áreas críticas ya señaladas en los casos anteriores para determinar las
acciones a seguir. En el proceso de elaboración de manteca se debe prestar principal atención a
lo resaltado en el punto 5.1.3.6.6.

204
5.1.6. Caso Nº 6.

5.1.6.1. Actividad.

La empresa lleva a cabo recepción de leche fluida para la elaboración de los siguientes
productos lácteos: leches (fluida y en polvo), quesos (untable, Sardo, Pategrass, Reggianito,
Tybo, Fontina azul, cremosos, Por Salut, rallado, Emmenthal, etc), manteca, crema
pasteurizada, yogur, dulce de leche, postres y productos bajas calorías. La firma cuenta con
habilitación oficial del SENASA. Esta PIL procesa aproximadamente 230.000 L diarios de
leche para producir aproximadamente 175 Tn de producto de mes. Como subproductos se
obtienen crema y de suero, el segundo de dos tipos; dulce, resultante de la elaboración de
manteca y suero resultante de la elaboración de quesos.

En la planta trabajan 450 operarios distribuidos en tres turnos rotativos de ocho horas.

5.1.6.2. Ubicación geográfica y entorno.

La planta se encuentra situada en la Localidad de Freyre, Departamento San Justo,

pcia. de Córdoba (Figura N° 108), a 223 km de la Ciudad de Córdoba, dentro de la
denominada CL noreste. La localidad de Freyre cuenta con 6.604 habitantes (según datos del
censo provincial del año 2008).

El predio de la PIL abarca una superficie total de 5 ha y 7.700 m2 afectados a la

instalación fabril. La planta limita al norte y al este con las viviendas de la zona residencial; al
sur y oeste colinda con campos para uso agrícola. No se observan cursos de agua cercanos en
un radio aproximado de 25 km. Las primeras lagunas de tratamiento de efluentes se
encuentran fuera del predio de la usina láctea, a una distancia aproximada de 1.200 m al
sudoeste de la misma y la población (Figura N° 109). La zona habitacional se encuentra
rodeando el establecimiento con viviendas a 30 metros aproximadamente del acceso a la
planta. Este acceso se realiza por una calle lateral,

205
denominada Güemes Oeste, a 100 m de la ruta prov. Nº 1 (Fig. N° 110). La planta se
encuentra en posición georeferencial 31° 10' 14,76'' latitud sur y 62° 06' 13,78'' longitud oeste.

Figura Nº 108. Ubicación de Figura Nº 109. Vista satelital de la ubicación de la PIL y su

la localidad de Freyre la entorno en la localidad de Freyre. Nótese el entorno
Provincia de Córdoba. agrícola a la población y sistemas de lagunas.

Figura Nº 110. Fuente: Google Earth. 2011. Vista de la usina láctea y sus alrededores. Zona
residencial muy próxima, vivienda más cercana a 30 m.

206
5.1.6.3. Consideraciones ambientales sobre los procesos.

El proceso seleccionado para su análisis a los fines ilustrativos es la elaboración de

dulce de leche. Sobre el diagrama de flujo provisto por la empresa (Figura Nº 111), se indican
los AM involucrados en cada etapa de la misma forma que en los casos anteriores.

Dulce de leche

Leche pretratada

Deslactosado

Enzima desdoblante
de lactosa

Mezclado

Azúcar, leche en
polvo y bicarbonato

Calentamiento
(intercambiador de
calor)

condensados

Mezclado

Leche fluida restante

207
 Estabilización

Cocción

condensados

Enfriamiento
(60 º C)

Glucosa, vainillina y
sorbato de potasio

Homogenización

condensados

Almacenamiento
(50 – 60 º C)

Envasado

Potes plásticos - tapas Producto Envases

Cuñetes de cartón no defectuosos
Cajas de cartòn conforme
corrugado-pallet

Almacenamiento
(cámara)

Expedición

Figura Nº 111. AM sobre las operaciones del proceso de elaboración de dulce de leche en la
PIL del caso Nº 6.

208
5.1.6.4. Descripción del proceso productivo y consideraciones medioambientales.

El proceso realizado por esta empresa comienza en la denominada etapa de

deslactosado, en un tanque de preparación con leche pre-tratada, es decir previamente
estandarizada, pasteurizada, homogeneizada, etc. A esta se le adiciona una enzima que
desdobla la lactosa (azúcar natural de la leche) para evitar que esta se cristalice en forma de
granos arenosos. Luego en el mezclado, se toma la mitad de la leche, a ésta se le agrega azúcar
y leche en polvo por medio de un mezclador de polvos. También es aquí donde se procede a la
adición de bicarbonato para neutralización de la acidez de la leche y favorecer el color pardo
característico. Esta mezcla es calentada en un intercambiador de placas y bombeada a un
tanque de almacenamiento donde se mezcla con el resto de la leche y se produce la
estabilización de la mezcla. La mezcla estabilizada se envía a las pailas dulceras, se agita y
calienta a una temperatura entre 100 y 120° C durante aproximadamente una hora. Las más
comunes son de 1.000 L de capacidad (aproximadamente 500 kgs. de dulce) calefaccionadas
por vapor de 3.4 kg/cm2 de presión de camisa. La paila está provista de una chimenea para
evacuaciones de vahos. Durante este tiempo se producen las reacciones que le van a dar al
dulce el color y sabor característico.

Una vez que el dulce alcanza los 65 - 70º Brix, éste se trasvasa a un tanque de
enfriamiento y se enfría a 60 ºC, aquí se le agregan los ingredientes restantes: glucosa,
vainillina, sorbato de potasio (conservante) y se homogeniza la mezcla. En la homogenización,
el dulce ingresa a la máquina a unos 65 ºC y es homogeneizado a una presión de 60 kg/cm2. El
tratamiento disminuye su viscosidad, mejora su textura otorgándole mayor suavidad y realiza
el brillo. El dulce de leche homogenizado permanece en un tanque de almacenamiento de 50 -
55ºC, temperatura a la cual se envasa, donde no se produzcan condensados de vapor que
puedan dar lugar al desarrollo de hongos y moho. Una vez envasado, los envases se invierten
para obligar al aire remanente en el envase a pasar por la masa caliente de dulce y así eliminar
toda contaminación microbiológica. El producto se coloca en cajas, paletiza y envía a
expedición para su despacho final.

Las consideraciones ambientales mencionadas para estas etapas son las esquematizadas
en la Figura Nº 111. Según se muestra en la Figura mencionada, casi todas las etapas del
proceso de elaboración de dulce de leche conllevan consumo de energía eléctrica debido al uso

209
de dispositivos eléctricos tales como bombas de desplazar fluidos y al funcionamiento de
agitadores en tanques y pailas. Las etapas de mayor consumo son las de enfriamiento, seguido
del envasado. Este producto no se almacena en frío debido a las condiciones del envasado y
baja actividad de agua por su alta concentración de azúcar.

Uno de los aspectos más críticos en este proceso es el consumo de vapor, el cual es
utilizado en todo el desarrollo del mismo, ya que se requieren temperaturas superiores a los 60
ºC. Donde se da la mayor demanda de este recurso, es en la cocción, llevándose a cabo la
deshidratación de la mezcla de elaboración a temperaturas superiores a los 100 ºC. Otras etapas
donde se consume vapor son: los calentamientos en intercambiadores a placas, las
estabilizaciones y almacenamientos en tanques encamisados y la homogenización. El consumo
de agua no es tan relevante en este proceso, sino que se encuentra implícito en las operaciones
de calentamiento y enfriamiento como se vio en los casos anteriores.

La generación de aguas residuales corresponde a los condensados producidos en las

etapas de calentamiento. El más importante de estos condensados está dado en la cocción
durante la evacuación de los vahos por las chimeneas de las pailas. La generación de residuos
sucede casi únicamente en el envasado por rechazo de producto no conforme y/o envases
defectuosos. Estos comprenden potes de Poliestireno de Alto Impacto (PASI), tapas de
aluminio, cuñetes de cartón y cajas de cartón corrugado.

5.1.6.5. Operaciones auxiliares y sus consideraciones ambientales.

Las consideraciones ambientales en estas operaciones son las mismas que las citadas en
casos anteriores, sólo se enuncian algunas particularidades de este caso. Cabe aclarar que este
punto está referido a todos los PEPL realizados en la empresa.

La limpieza de los equipos del proceso y camiones (interna) se realiza con un sistema
CIP que utiliza soda cáustica y ácido nítrico. Cada línea de elaboración cuenta con una central
de limpieza. Se posee un sistema de almacenamiento a granel para tales sustancias. Los
efluentes líquidos son centralizados con rejillas colectoras y enviados a la planta de tratamiento
de efluentes.

210
 Para la generación de vapor la firma cuenta con dos calderas homotubulares a fueloil.
En esta área se consumen productos químicos en envases plásticos para el tratamiento del agua
de circulación, por lo que existe generación de envases vacíos. Se genera material particulado
en las chimeneas que es separado con ciclones y depositado en una bolsa dentro de un
contenedor de chapa.

La PIL posee recibidores y compresores de amoníaco para la producción de frío, del

cual se obtiene aceite mineral no reutilizable proveniente de la purga de lubricación del equipo.
Algunos RP, en particular el aceite no reutilizable provenientes de estos equipos se empleaban
como combustible en las calderas.

No se poseen datos de las fuentes de extracción de agua potable.

5.1.6.6. Aspectos ambientales y ARC propuestas.

Como en los casos anteriores, las siguientes consideraciones hacen referencia a la

suma de los procesos de todos los productos lácteos elaborados en la PIL.

5.1.6.6.1. Consumo de recursos.

En este caso, no fueron provistos los valores del consumo de los recursos: agua, energía
eléctrica y energía térmica.

Se infiere que las operaciones de limpieza son críticas, ya que esta empresa elabora
todos sus productos en la PIL visitada, única de la firma y posee una central de limpieza CIP
por cada línea de producción. Como se vio anteriormente estos procesos de limpieza consumen
energía eléctrica, agua y vapor. Un gran consumo de energía térmica se da en la etapa de
deshidratación del proceso de leche en polvo. Las etapas de mayor consumo de electricidad son
las de refrigeración en cámaras para conservar quesos y demás productos que precisan

211
mantener la cadena de frío. Particularmente en la elaboración de dulce de leche, la cocción es
la etapa de mayor consumo de energía térmica.

Para optimizar el ahorro de agua la empresa utiliza centrales CIP por lo que implementa
la ARC 3 y se aconsejó implementar los ARC Nº: 2, 4, 5 y 30 poniendo especial atención en la
ARC 4, dado que las operaciones de limpieza son las de mayor consumo de este recurso.

Para reducir los consumos de energía se recomendó implementar medidas como las
mencionadas en las ARC: 9, 10, 11 y 12. Especialmente la ARC 12, separación de los lodos de
clarificación donde se observa que la firma no hace un buena segregación de los mismos. Esto
se evidencia en la gran acumulación de materia grasa en las lagunas de tratamiento de
efluentes.

5.1.6.6.2. Vertido de efluentes.

No se cuenta con el valor del volumen de efluentes generados; no obstante se puede

hacer una aproximación del mismo. Se sabe que la SSRH autorizó en forma precaria a la
empresa para descargar al subsuelo 840 m3/ día sus líquidos residuales, mediante las fosas de
infiltración. El valor estimado máximo de vertido, si la empresa no supera lo permitido, sería
igual a 3,65 L de efluentes / L de leche procesada, lo cual es aceptable según se analizó con
anterioridad.

Los efluentes son enviados desde un pozo de bombeo al sistema de lagunas de

tratamiento que se encuentra a 1.200 m de la planta dentro del mismo predio. El sistema
consiste en tres lagunas. En la primera, desgrasadora es donde la capa superficial de grasa es
retenida en una reja permitiendo el paso de la fase acuosa inferior a la laguna siguiente. Aquí
se observa la saturación de grasa en las respectivas superficies de las mismas (Figuras Nº 112 y
113). En la segunda laguna se da un tratamiento anaeróbico, lo cual proporciona una
disminución de la carga orgánica. Ver Figura Nº 114.

212
 Figura Nº 112. Primera laguna de Figura N° 113. Trampa de grasa. Reja que
acumulación de grasa. Nótese saturación de evita el paso de grasas a la siguiente
la superficie de la misma laguna.

Finalmente, el líquido es bombeado hacia una última laguna de 40 cm de profundidad

cuyo volumen es controlado por evaporación e infiltración al subsuelo (Figura N° 115). Cuenta
con dispositivos para monitorear la napa freática.

Figura Nº 114. Laguna de tratamiento Figura N° 115. Fragmento de la laguna de

anaeróbico-facultativo. infiltración donde se da el vertido final.

El suero de buena calidad de quesería se filtra, pasteuriza, ultrafiltra, almacena en

tanque refrigerado y se vende a una firma elaboradora (WPC). El suero de mala calidad se
utiliza para alimentar terneros.

213
 Por otro lado, la miga excedente de los procesos de cortes, moldeados, etc, se
almacena para hacer queso fundido.

Como pudo verse, la empresa no realiza un adecuado proceso de separación y

tratamiento de grasas, hasta el momento no se ha llevado a cabo ninguna remoción de las
mismas en la primera laguna. Esta laguna presenta una capa superficial de grasa que puede
alcanzar un espesor mayor a 50 cm, hecho que ocasiona olores nauseabundos de la grasa en
descomposición emanada al medio circundante. Otro riesgo aparejado a este problema es la
probable contaminación de la napa freática, ya que debido a esta saturación de grasas, los
valores de carga orgánica en el efluente permanecen elevados hasta la laguna de infiltración.

Durante la elaboración del dulce de leche, el principal aporte a los vertidos se da

durante la limpieza de los equipos involucrados en la elaboración del mismo, seguido de los
condensados generados en las etapas que implican calentamientos mostrados en la Figura Nº
111. Para mitigar el problema mencionado se aconseja implementar las medidas: ARC 12 y
ARC 14; mientras que para los demás procesos se sugieren las ARC mencionadas en los
casos anteriores para cada proceso, en lo referido a tratamiento de efluentes.

5.1.6.6.3. Emisiones gaseosas.

No se cuenta con mediciones de emisiones gaseosas debido a que la empresa no ha

llevado cabo las mismas hasta la actualidad. Las chimeneas poseen ciclones que separan gran
parte del material particulado (hollín) que luego es recolectado en tambores metálicos. Se
recomienda antes de aplicar cualquier medida, llevar a cabo monitoreos periódicos de las
emisiones gaseosas de las chimeneas (ARC 17) y aplicar las medidas contempladas en las
ARC 11 y ARC 18.

214
5.1.6.6.4. Residuos.

Al momento de la visita a la empresa, la misma no contaba con un sistema especìfico

para la sergegaciòn de las distintas tipologías de residuos generados. Se visitaron los sectores
de: recibo de leche, producciòn de lacteos, ASI, almacenamiento de combustibles,
laboratorio de calidad, taller de mantenimineto, servicio médico y depósito de RP provisorio.

La mayorìa de los residuos eran retirados por el municipio como RSU y dispuestos en
vertederos comunes, incluidos algunos RP como sòlidos contaminados con hirocarburos o
aceite, sòlidos contaminados con desechos de pinturas y tintas, pilas y los tubos
fluorescentes. Lo mismo ocurrìa con los residuos patógenos; pero estos, se derivaban a un
centro de salud municipal para su posterior gestión con transportista autorizado por la SAC.
El aceite usado en máquinas y algunos solventes como el kerosene empleados para el
manteminiento de los equipos se incineraban en calderas.

El sector de calderas posee a la intemperie un tanque de fueloil externo que gotea

dentro de un pretil antiderrame (Figura Nº 116). Las bolsas de hollín que se recolectan de los
ciclones son gestionados con los RSU. Ver Figura Nº 117.

Figura Nº 116. Tanque de fuel oil con Figura N° 117. Recipiente utilizado para
pretil de contención antiderrame. recolectar el hollín de la combustión en
las calderas.

La PIL no contaba con contenedores identificados, ni con un sitio especìfico para

almacenar los RP. Transitoriamente se estaba utilizando el depósito de lubricantes para el

215
acopio de tambores de PVC de 200 L con mezclas de tintas y solventes en su interior. El
mismo contaba con techo y suelo impermeable; sin embargo carecía de barrera antiderrame y
cartel identificatorio. En la Tabla LI se muestra la situación de los RP generados al momento
de la primer visita.

Tabla LI. RP generados por categoría según la legislación, en la PIL objeto de estudio, a la
primera visita el 17/06/2010.

Tipo Residuos Categoría Almacenamiento

Aceites usados en lubricación de

No se almacenan. Se
equipos no reutilizables de la purga
Y8 disponen como combustible
del sistema de refrigeración e
en calderas.
hidrocarburos

Emulsiones de agua e hidrocarburos

de cámaras separadoras de rejilla En cámaras separadoras y
Y9
Líquidos perimetral del sistema de piletas antiderrame.
almacenamiento de combustibles

Desechos resultantes de la
En bidones plásticos de 20 L
producción, preparación y
identificados y tambores de
utilización de tintas, colorantes, Y12
200 L de PVC en depósito
pigmentos, pinturas, lacas ó
de residuos peligrosos.
barnices.

Residuos del servicio

Residuos patógenos del servicio
Y48/Y1 médico se trasladan a otro
médico.
centro de salud.

Filtros, estopas, trapos y papeles

Sólidos En bolsas plásticas dentro
contaminados con hidrocarburos y Y48/Y8
del área de generación.
lubricantes.

Sólidos contaminados con desechos

Y48/Y12 No observó acopio.
de tintas y pinturas

216
 Las mejoras recomendadas a la firma surgidas de la visita a la PIL se enumeran a
continuación, seguidamente se detallan las mejoras llevadas a cabo por la empresa,
verificadas por personal técnico de la SAC en la siguiente visita de fecha 29/10/10:

1. Acopiar en contenedores de RP identificados, aquellos residuos que se generan

eventualmente, a saber: pilas (Categoría Y48/Y23/Y26/Y29/Y35/Y42) y lámparas bajo
consumo, tubos fluorescentes y termómetros (residuos tipo Y48/Y29), etc.

Mejora: se emplea un recipiente rotulado con la leyenda de “tubos fluorescentes,

lámparas de mercurio y termómetros”, dentro del cual se hallan tubos fluorescentes, en
un sitio destinado como depósito transitorio de RP (Figura Nº 118). Además pudo
verificarse la presencia de recipientes específicos para pilas y baterías dentro del área de
mantenimiento eléctrico y otro en el Área de Higiene y Seguridad de la empresa. Ver
Figura Nº 119.

Figura Nº 118. Tubos fluorescentes de Figura N° 119. Recipiente para pilas

descarte. usadas.

2. Separar los sólidos (papeles, trapos, estopa, filtros, etc) contaminados con aceite mineral
e hidrocarburos (residuos tipo Y48/Y8) y los contaminados con tintas y pinturas (residuos
tipo Y12) de los residuos sólidos urbanos (RSU).

Mejora: No se observó.

3. En el caso de generar las baterías usadas (Y48/Y34/Y31) acopiar las mismas en bateas
identificadas dentro del depósito de RP.

217
 Mejora: No se observó.

4. Acopiar los aceites minerales e hidrocarburos en contenedores identificados dentro del

depósito de RP y abstenerse de disponer los mismos en calderas como combustible.

Mejora: se observó el acopio de aceite mineral no reutilizable y del líquido del

lavado/desengrase de piezas metálicas con solventes (Y8), ambos en un tambor plástico
de 200 L de capacidad, identificado con la leyenda “aceites minerales – hidrocarburos”.
También se observó otro contenedor en las mismas condiciones que el anterior con la
leyenda “pinturas – tintas – solventes”. Ver Figuras Nº 120 y Nº 121.

Figura Nº 120. Tambor identificado para Figura N° 121. Contenedor identificado

el acopio de aceites minerales e para el acopio de pinturas tintas y solventes.
hidrocarburos.

5. Colocar bajo techo y sobre suelo de cemento, el banco de lavado de tintas ubicado a la
intemperie.

Mejora: El banco de lavado de tintas que se encontraba a la intemperie en la anterior

visita, se encontró dentro del depósito transitorio de residuos peligrosos (Figuras Nº 122
y Nº 123).

218
 Figura Nº 122. Anterior ubicación del Figura N° 123. Actual ubicación del
banco de tintas y generación de bidones banco de lavado de tintas de la Figura
con tintas y solventes. anterior.

6. Acondicionar un sitio como depósito de RP con: techo, suelo de cemento, barrera

antiderrame, acceso restringido y cartelería identificatoria.

Mejora: Los RP se han centralizado en un galpón techado con suelo de cemento y acceso
restringido, el mismo no posee barrera antiderrame, sino un desagüe pluvial en su acceso
y tampoco cuenta con cartelería identificatoria. Los residuos se encuentran dentro de
recipientes identificados estibados sobre pallets de madera. El sitio es provisorio hasta la
construcción o destino de contenedores como depósito de RP, según circular interna de
ingeniería verificada en la última visita. Ver Figuras Nº 124 y Nº 125.

Figura Nº 124. Depósito de lubricantes Figura N° 125. Actual depósito de

que albergaba las tintas con solventes. residuos peligrosos provisorio hasta la
construcción del definitivo.

219
7. Presentar las hojas de seguridad de los productos químicos empleados en agua de
circulación de calderas, sistema de frío, equipos de osmosis inversa, etc.

Mejora: la firma presentó parte de esta documentación incluyendo las hojas de seguridad
de los productos químicos utilizados en los circuitos de agua de calderas, equipos de frío
y osmosis inversa. Los mismos, son para eliminar oxígeno disuelto, hongos, algas,
bacterias y contrarrestar el efecto del cloro. También se emplean: antiincrustante,
inhibidor de sulfatos de bario y estroncio, productos para el control de la corrosión,
alcalinizantes y dispersantes de hierro.

8. Presentar Certificados de Hermeticidad de las instalaciones de almacenamiento

subterráneo de hidrocarburos y habilitación correspondiente de la Secretaría de Energía
de la Nación para tal fin. Asimismo se informa que los residuos almacenados en cámaras
receptoras/separadoras de estos sectores deberán oportunamente gestionarse como RP
tipo Y9.

Mejora: Se presentó certificado de auditoría N° I-0215 de instalaciones del sistema de

almacenamiento subterráneo de hidrocarburos.

9. Presentar una memoria o plan de gestión interna (triple lavado y muestreo) para
desestimar como RP a los envases de: los productos químicos utilizados como
limpiadores y desinfectantes, tanto ácidos como alcalinos y de las sustancias químicas
empleadas en el laboratorio fisicoquímico.

Mejora: se adjuntaron los instructivos de BPM/POES de limpieza edilicia e higiene de las

cintas trasportadoras donde menciona el empleo del lavado de los bidones de los
productos químicos de limpieza y sanitización.

10. Segregar los residuos patógenos del servicio médico en bolsas rojas identificadas,
emplear para ello, descartadores plásticos para elementos cortopunzantes y retirar estos
residuos con transportista de RP autorizado.

Mejora: en el consultorio médico se constató la presencia de un contenedor identificado

con bolsa roja para la segregación de los residuos patógenos que pudieran generarse
eventualmente (Figuras Nº 126 y Nº 127). La atención médica es primaria y preventiva,

220
 los casos se derivan a nosocomios de la Localidad de Freyre. Al momento de la visita, no
se observaron retiros de estos residuos asentados en el libro de operaciones.

Figura Nº 126. Fotografía del consultorio Figura N° 127. Foto actual. Nótese
medico tomada en la primer visita contenedor identificado con bolsa
especial para residuos patógenos.

11. Presentar el protocolo de esterilización del material empleado en el laboratorio de

microbiología.

Mejora: se presentaron instructivos IT/BPM - POES para: a) recuento de gérmenes

coliformes a 30° C donde se menciona el autoclavado y esterilización de las placas de
Petri y Petrifilm antes de su descarte. b) Preparación de material de vidrio, drogas y
reactivos para uso de laboratorio donde se menciona la esterilización del material.

12. Asentar en el libro de operaciones todos los retiros de RP que lleve a cabo.

Mejora: el libro de operaciones se verificó sin retiros de residuos peligrosos por lo

mencionado en el punto 10 y porque el volumen de residuos acopiados no justifica
realizar tales retiros.-

Estas mejoras tienen correspondencia con las ya citadas ARC: 19, 20, 21 y 22.

Se recomendó llevar a cabo las mejoras solicitadas en los puntos: 2 y 3, es decir reforzar
las ARC 20 y ARC 21.

221
5.1.6.6.5. Ruido.

La firma no ha presentado mediciones de ruido y vibraciones. Se recomienda llevar a

cabo mediciones de ruido en las áreas críticas para determinar las acciones a seguir. Si bien
los sectores como el ASI, equipos como las centrífugas y las envasadoras son de mayor
ruido, estos se producen dentro de un ambiente cerrado y constituye un problema de
seguridad ocupacional del personal. El sector que puede considerarse de importancia
ambiental es el sector de descarga de leche, debido al ruido producido por los camiones y que
afectan el entorno externo de la PIL.

5.2. Análisis descriptivo general y discusión.

5.2.1. Distribución de PIL por zonas geográficas y productos lácteos elaborados.

De las 12 PIL visitadas: 8 de ellas elaboran queso, 4 leche en polvo, 4 manteca, 3

crema pasteurizada, 3 yogur y postres, 2 leche fluida, 2 dulce de leche, 1 recepción y enfriado
(caso Nº 12), y 1 otros PL como; caseína al ácido, WPC, etc. (Figuras Nº 128 y N° 129). Esto
puede verse en la Tabla LII, donde se resumen las PIL visitadas, indicándose los productos
elaborados, la ubicación geográfica y cantidad de MP procesada diariamente.

Tabla LII. Volumen de MP (leche cruda) procesada por PIL visitada.

MP
PIL Productos elaborados Localidad Dpto. CL procesada
(L)
Leche en polvo y quesos
Caso Nº 1 Morteros San Justo Noreste 800.000
semiduros

222
Caso Nº 2 Quesos semiduros y duros Canals Unión Sur 200.000

160.000
Crema pasteurizada, manteca (leche)
Caso Nº 3 Devoto San Justo Noreste
y leche en polvo. 170.000
(crema)
Quesos (semiduros y duros),
General
manteca, caseína en polvo y
Caso Nº 4 Tío Pujio San Va. María 1.200.000
concentrado de suero en
Martín
polvo.
Dulce de leche, yogures,
postres, leche pasteurizada,
Caso Nº 5 Córdoba Capital Centro 150.000
leche esterilizada, crema
pasteurizada y queso rallado
Leches (fluida y en polvo),
quesos (duros, semiduros y
blandos), manteca, crema
Caso Nº 6 Freyre San Justo Noreste 230.000
pasteurizada, yogur, dulce de
leche, postres y productos
bajas calorías.
Caso Nº 7 Quesos semiduros Balnearia San Justo Noreste 300.000
Caso Nº 8 Yogurt, postres y flanes Córdoba Capital Centro 200.000
Coronel Río
Caso Nº 9 Quesos duros Sur 33.000
Moldes Cuarto
Queso duro, parmesano a Juárez
Caso Nº 10 La Carlota Sur 350.000
granel Célman
La planta se dedica a la
actividad de elaboración de Villa del Río
Caso Nº 11 Centro 70.000
queso de pasta blanda, Rosario Segundo
semidura y dura
Recepción, enfriado y
Caso Nº 12 Las Varillas San Justo Va. María 500.000
almacenamiento de leche

223
 dulce de leche otros
leche fluida 7% 4% quesos
7% 30%
yogur y postres
11%

crema
leche en polvo
pasteurizada
manteca 15%
11%
15%

Figura Nº 128. Gráfico de torta de la distribución porcentual de PL elaborados en el total de las

PIL

6
Cantidad de PLs

0
quesos leche en manteca crema yogur y leche fluida dulce de otros
polvo pasteurizada postres leche

productos elaborados

Figura Nº 129. Gráfico de barras de la distribución numérica de PIL que elaboran cada tipo de
producto.

224
 En las Figuras Nº 128 y Nº 129 puede verse que del total de las PIL relevadas, se
destacan los PL que siguen de la siguiente forma: el 30 % elabora algún tipo de queso,
seguido de la leche en polvo (15 %) y manteca (15%).

Las plantas elaboradoras de quesos se encuentran ubicadas en zonas periféricas a los

poblados, como son aquellas de los casos Nº 1, Nº 4, Nº 6 y Nº 11 o bien en zonas rurales y
más alejadas, casos Nº 2, Nº 7, Nº 9 y Nº 10. Este hecho puede atribuirse a que debido al
volumen considerable de efluentes y su alta carga orgánica, generada por el proceso de
elaboración del queso, se necesitan sistemas de tratamientos que ocupan grandes superficies
y que los mismos estén lo suficientemente alejados de la población para evitar olores
molestos. Tal situación se observa en todas la plantas visitadas en la CL Sur, las cuales son
elaboradoras exclusivamente de quesos. La mayoría de las empresas estudiadas procesa una
cantidad diaria aproximada de leche como MP que comprende el intervalo de 150.000 a
500.000 L (Figura Nº 130). Únicamente dos UL superaron los 500.000 L procesados por día,
el caso Nº 1 (800.000 L) y el caso Nº 4 (1.200.000 L). Esto depende principalmente de la
capacidad de almacenamiento de la MP, cantidad y tipos de procesos y de las características
de las instalaciones en cuanto a su antigüedad, distribución, tecnología, etc. El caso Nº 12 no
se analizó porque no elabora PL.

En la Tabla LIII se observa que en la cuenca Noreste existe mayor concentración de

usinas que procesan leche en el intervalo de 100.000 – 500.000 L/día. Lo mismo ocurre en
menor medida en las cuencas centro y Sur.
caso 1
caso 2
caso 3
1.400.000
caso 4
1.200.000
Litros de leche (L)

caso 5
1.000.000
caso 6
800.000
caso 7
600.000 caso 8
400.000 caso 9
200.000 caso 10
0 caso 11
Plantas
1 lacteas caso 12

Figura Nº 130. Grafico de barras que representa el volumen de MP procesada por PIL.

225
 Tabla LIII. Distribución de plantas por CL según capacidad de recepción ó
procesamiento diario en L/día.

Cuenca 20.000 - 100.000 100.000 - 500.000 > 500.000

Noreste — 4 1
Centro 1 2 —
Va. María — — 1
Sur 1 2 —

Destino de la leche a la elaboración de productos lácteos.

2500

2000
Tn/día (leche)

1500

1000

500

0
Quesos Manteca WPC y Leche en Crema Yogures y Dulce de Leche
permeado polvo postres Leche fluida
de lactosa

productos lacteos

Figura Nº 131. Gráfico de barras de la distribución leche destinada a la elaboración de

productos lácteos en orden decreciente, en el arco total de las empresas visitadas.

Tal como puede verse en la Figura Nº 131, en la suma total de la MP (leche) utilizada
para elaborar productos lácteos en todas las UL recorridas, la misma se distribuyó (en
unidades de Tn/día) de la forma siguiente: elaboración de quesos (2403), manteca (2000),
WPC y permeado de lactosa (1200), leche en polvo (1000), crema (730), yogures y postres
(304), dulce de leche (150) y leche fluida (110). No se tiene en cuenta la PIL del caso Nº 12
que sólo recibe y enfría MP.

226
 Se observa que la mayor cantidad de leche se destina a la producción de distintos
tipos de quesos, lo que coincide con lo mostrado en las Figuras Nº 128 y N° 129 donde se
muestra que hay mayor número de UL dedicadas a la elaboración de quesos. Este hecho
coincide con lo manifestado por otros autores (Mancuso, W. y Terán, J.C., 2006) (1), que
manifiesta que del total de litros procesados por el sector lácteo argentino, alrededor del 66%
son destinados a elaborar quesos y leche en polvo. En la Figura Nº 132 puede notarse que en
la pcia de Santa Fe, principal provincia productora, los PL que encabezan el destino de la
producción lechera en el período año 2000 – 2005 son: queso, leche en polvo y leche fluida.
(63).

Prod.
de PL
anual
(%)

Figura Nº 132. Fuente: Ministerio de la Producción del la pcia. de Santa Fe. 2005.
Destino de la producción de la leche como materia prima en la pcia. de Santa Fe. Porcentajes
de cada PL por año

227
5.2.2. Análisis comparativo general de los AM en los casos objeto de estudio.

En el análisis comparativo de la totalidad de las empresas visitadas se destacan los

aspectos que a continuación se mencionan.

5.2.2.1. Consumo de agua.

Según el CAA en el Artículo 555, la leche posee una densidad de 1,028 - 1,035 g/L,
siendo la densidad media de 1,032 g/L. En base a esto y utilizando la expresión:

δ = m/V,

donde δ es la densidad de una sustancia, m su masa y V su volumen, se calculó la masa de

leche recibida en kg por cada PIL presente en la segunda fila de la Tabla LIV.

Tabla LIV. Cuadro comparativo del consumo de agua en los casos estudiados.

casos
Parámetros 1 2 3 4 5
Volumen de agua
549 270 448 1436 250
(m3/día)
Leche recibida por
825,6 206,4 340,5 1238,4 154,8
PIL en (kg)
Valor normalizado
(L de agua/Kg de 0,66 1,31 1,32 1,60 1,67
leche recibida)

No se pudieron obtener datos de consumos de agua en los casos del 6 al 11 debido a

la carencia de los mismos en la SAC y en la información remitida por las empresas

228
encuestadas, por no contar tampoco éstas con una medición ó valor estimado del consumo de
dicho recurso. Por esto, el análisis de este punto se realizó sobre los casos del 1 al 5.

Como ya se dijo antes, el consumo de agua expresado de esta forma suele encontrarse
entre 1,3 - 3,2 L de agua/kg de leche recibida. Sin embargo, es posible optimizar este
consumo hasta valores de 0,8-1,0 L de agua/kg leche recibida utilizando equipamientos
avanzados y un manejo adecuado según lo manifestado en otro estudio (CAR/PL, 2.002). Los
valores de consumo arrojados por las PIL presentes en la Tabla LIII, en los casos del 1 al 5,
no exceden el límite superior del intervalo recién mencionado. Inclusive puede notarse que el
caso Nº 1, que corresponde a una de las empresas con mayor cantidad de leche procesada,
posee el valor de consumo de agua mas bajo.

En general las operaciones auxiliares como la limpieza, la generación de vapor y la

refrigeración involucran el mayor consumo de agua en todos los casos estudiados, en menor
medida, algunas etapas de los PEPL. Este hecho puede notarse en la Tabla LV donde se
muestra de forma resumida una valoración cualitativa del consumo de agua para cada tipo de
producto elaborado en las plantas visitadas. Nótese el que el consumo más alto es atribuido a
los procesos de limpieza y desinfección, tanto de camiones durante la recepción de MP,
como en las realizadas sobre instalaciones y equipos. En la columna ARC se encuentran
enumeradas las acciones para reducir la contaminación, las implementadas (en color negro) y
las recomendadas (en color azul). En cuanto a esto se observó que casi todas las PIL tienen
implementadas las ARC: 1 y 3, es decir llevan un control del consumo de agua y cuentan con
sistemas de limpieza CIP.

Tabla LV. Calificación cualitativa del consumo de agua en los casos estudiados.

Proceso Casos Nivel de Operaciones ARC

consumo
1, 2, 4, 6, 7, 6- 23 - 24 -
Quesos Medio Salado en salmuera
9, 10 25
Leche en Deshidratados, lavado del 1- 2- 3- 4 -
1, 3 y 6 Bajo
polvo equipo 5

229
 Crema
3, 5 y 6 Medio En limpieza química 4-5
pasteurizada
1) En batido y amasado 3- 4- 5 - 25 –
Manteca 3, 4, 5 y 6 Alto
2) Limpieza química 29 - 30.
Yogur 5, 6 y 8 Bajo Principalmente en limpiezas 2 – 4 - 5 - 30.
Dulce de
5y6 Bajo Principalmente en limpiezas 2- 4 - 5 - 30.
leche
Limpieza y desinfección
1 – 2 – 3 - 4-
Operaciones (lavado de camiones y
Del 1 al 11 Alto 5 – 10 - 15-
auxiliares equipos) generación de vapor
25 – 27 - 30.
y refrigeración

5.2.2.2. Consumo de energía

El consumo de energía eléctrica de los casos estudiados se expresa en función de los

litros de leche o MP procesada. Los valores de consumos de energía, se indican en la Tabla
LVI como valores normalizados por litro de MP, los cuales fueron comparados con valores
medios del consumo de energía en algunas industrias lácteas dados por UNEP (2000), en
unidades de kWh/L procesada: leche de consumo (0,05), queso (0,21), manteca (0,19) y
leche en polvo (0,37). Como puede verse en la mencionada Tabla, no se pudieron obtener los
datos para todos los casos ya que no todas las empresas llevan registros de estos consumos.

230
 Tabla LVI. Cuadro comparativo del consumo de energía eléctrica en los casos
estudiados.

casos
Parámetros 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
E. Eléctrica
consumida 1400 S.D. 1500 S.D. 340 S.D. 750 896 280 479 S.D.
(kW/h)
Leche
procesada en
33.3 8.333 13.7 50.000 6.250 9.583 12.5 8.333 1.375 14.583 2.916,7
cada PIL en
(L / hora)
Valor
normalizado
(kWh/L de 0,04 S.D. 0,11 S.D. 0,05 S.D. 0,06 0,11 0,20 0,03 S.D.
leche
procesada)

De lo observado en la Tabla LVI se puede hacer el siguiente análisis.

La empresa del caso Nº 1 produce queso y leche en polvo, se toma la aproximación de

que el consumo medio, es la suma de los consumos medios individuales de los dos procesos
mencionados arriba (UNEP, 2000), es decir 0,21 más 0,37, lo que es igual a 0,58. El valor de
consumo de energía para el caso Nº 1 (0,04) resulta muy inferior a este.

En el caso 3 se elaboran: crema pasteurizada, leche en polvo y manteca, incluyéndose

la crema cruda como MP procesada. No se cuenta con el valor del consumo medio de la
crema de leche pasteurizada por lo que no es posible comparar el valor (0,11) con un
parámetro teórico.

231
 En el caso Nº 5 no se cuenta con el valor medio de referencia para la elaboración de
yogures y flanes. El valor de energía consumida tabulado proviene de una factura de la EPEC
del año 2006, no de un promedio.

En el caso Nº 7 se producen quesos semiduros. El consumo de energía para la

elaboración de quesos semiduros es bastante inferior al consumo medio establecido por la
UNEP para una planta elaboradora de quesos (de 0,21). Lo mismo ocurre con el caso 8.

En los casos 9 y 10 donde se elaboran quesos, los consumos son 0,2 y 0,03 kWh/L
respectivamente e inferiores al consumo medio aconsejado por UNEP, aunque el primero
está casi al límite, siendo hasta este punto el consumo más alto.

No se cuenta con los datos de energía eléctrica de los casos Nº: 2, 4, 6 y 11.

Como puede verse en la Tabla LVII, las consideraciones realizadas son tanto para el
consumo de energía térmica como para energía eléctrica. Los valores de energía más altos no
recaen principalmente sobre los PEPL sino en las operaciones auxiliares. El proceso de
mayor demanda de energía térmica, es el de leche en polvo debido al requerimiento de calor
necesario en la etapa del secado en spray.

Como ya se explicó en el punto 5.1., durante el desarrollo de los casos estudiados se

aconsejó aplicar las ARC: 9, 10 y 11 en todos los procesos, esto se debe a que las
consideraciones ambientales sobre las operaciones auxiliares no varían prácticamente de uno
a otro. Los consumos de energía más importantes resultan ser: la energía térmica como vapor
generado para las operaciones de limpieza y la energía eléctrica necesaria para producir la
refrigeración.

232
 Tabla LVII. Calificación cualitativa del consumo de energía eléctrica en los casos
estudiados.

Proceso Casos Nivel de Operaciones ARC

consumo
Recepción de MP,
1, 2, 4, 6, 7, 9
Quesos Medio pasteurizado, tinas 6 - 7- 8
y 10
y prensado
Leche en Secador en Spray y
1, 3 y 6 Alto 1- 6- 7- 8
polvo recepción.
Pasteurizado,
Crema higienizado
3, 5 y 6 Medio 5- 6- 7- 8
pasteurizada Generación de Frío
(Cámaras)
Pasteurizado,
maduración, batido
Manteca 3, 4, 5 y 6 Medio 6- 7- 8
y amasado y
envasado
Incubación (energía
térmica), envasado
(eléctrica). El
Yogur 5, 6 y 8 Bajo 6- 7-8
mayor consumo se
deba a operaciones
auxiliares
Cocción (energía
Dulce de
5y6 Medio térmica), trasvase y 6- 7- 8-12
leche
envasado (eléctrica)
Limpieza y
desinfección (en
recepción de MP y
Operaciones
Del 1 al 11 Alto equipos): E. 9- 10 - 11
auxiliares
térmica y
generación de frío:
E. eléctrica

233
5.2.2.3. Efluentes líquidos.

El volumen de vertido de efluentes en los casos estudiados se expresa en relación a

los litros de MP procesada. Dichos volúmenes, se indican en la Tabla LVIII como valores
normalizados por litro de MP, los cuales fueron comparados con el intervalo aconsejable de 2
- 6 L de aguas residuales /L leche procesada (según E. Spreer, 1991) utilizado como
referencia por CAR/PL (2002).

Tabla LVIII. Cuadro comparativo de los volúmenes de descarga de efluentes en los

casos estudiados.

Volúmenes de descarga de efluentes por PL

casos

Parámetro 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Volumen del
efluente 700 380 476,4 1.800 250 SD 561 550 140 500 150
(m3/día)
* Volumen
normalizado
(L de 0,88 1,90 1,25 1,50 1,67 SD 1,87 2,75 4,24 1,43 2,14
efluente/L
de leche)

* Volumen expresado en L de aguas residuales / L de leche procesada (Fuente: E. Spreer,

1991). (64).

Como puede verse en la Tabla mencionada, no pudieron obtenerse los datos de todos
los casos, ya que no todas las empresas llevan registros de estos valores (caso 6); sin
embargo en base al valor de referencia citado se pudieron hacer las siguientes
consideraciones:

234
1. Los casos: 8, 9 y 11 presentan valores de volúmenes de efluentes que se encuentran
dentro del intervalo aconsejable.

2. Los casos: 1, 2, 3, 4, 5 y 7 presentan valores de volúmenes de efluentes que se encuentran

por debajo del valor mínimo del intervalo mencionado y ninguno de los restantes excede
el límite superior.

3. La media de los volúmenes del vertido de efluentes calculada para todas las lácteas
visitadas, arrojó un valor de 1,963, encontrándose esta por debajo del intervalo
aconsejable, indicando que en general las empresas poseen valores aceptables de vertidos
de efluentes en cuanto a su volumen.

4. Particularmente en el proceso productivo de queso, el volumen de aguas residuales

esperable oscila entre 2 - 4 L de aguas residuales / L de leche procesada, en virtud de esto
pudo notarse que el valor de descarga de la PL del caso 9 excede ligeramente el valor de
referencia.

En la mayoría de los casos, los efluentes líquidos son previamente tratados antes de su
descarga final a un cuerpo receptor, el cual puede ser: un río, canal pluvial, laguna, lago, etc.
El tratamiento comprende la separación previa de grasas, las cuales son dispuestas luego en
paños de laboreo (L.F.) para su degradación aeróbica.

Dependiendo de la ubicación y el diseño de cada sistema, los efluentes líquidos sufren

un tratamiento de tipo anaeróbico o facultativo, mientras que otras usinas lácteas poseen
aireadores y barros biológicos para un tratamiento del tipo aeróbico. En la Tabla LIX se
indican las clases de tratamientos empleados en cada caso. En dicha Tabla se puede notar que
una gran parte de las PIL no lleva a cabo la separación de las grasas presentes en el efluente
crudo, por lo que las mismas permanecen acumuladas en las superficies de las lagunas y
piletas de los sistemas de tratamiento de efluentes. En estos casos la alta carga orgánica se
mantiene durante todo el proceso, dificulta los tratamientos posteriores y produce olores
nauseabundos.

235
 En el caso 4 se observa que el barro extraído del tratamiento con cloruro férrico se
dispone sobre suelo desnudo, cabe aclarar que este tipo de lodo no reviste características de
residuo peligroso. Los casos 5, 7, 8 y 11 no poseen lagunas, dado que se encuentran ubicadas
en zonas pobladas y no disponen de mucho espacio para la instalación de las mismas. En
cambio, estos lodos sufren un tratamiento aeróbico en reactores provistos de barros
biológicos y aireadores en plantas de tratamiento de efluentes dentro de la PIL. En los casos
restantes el lodo se acumula en los lechos de las lagunas, donde ocurren procesos de
degradación del tipo anaeróbicos y/o facultativos, según corresponda.

Tabla LIX. Tratamientos realizados a los efluentes en cada PIL.

Casos estudiados.

Tratamiento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Separación
si no si no no no si si si si no
de grasas

*Disposición
LF Ac. LF Ac. Ac. Ac. LF LF LF LF Ac.
de grasas.

Disposición
Sobre
de barros de Ac. Ac. Ac. - Ac. - - Ac. LF -
tierra
lagunas
Aeróbico si no si si si no si si no si si
Anaeróbico si si si si si si - - si no si
Facultativo si si si si no - - - si si si
Evapo Evapo-
Evapo - Colector transp.
Canal Canal Canal Canal
Vertido final - Laguna infiltr. Río cloacal Depres Río
Pluvial pluvial indust. pluvial
Transp. Sub del
suelo suelo

Nota: las grasas separadas se disponen en paños de laboreo (LF) o se acumulan (Ac.)
en las piletas de tratamiento efluentes al igual que los barros en los lechos de las lagunas.

236
 Las ARC propuestas en la última columna de la derecha de la Tabla LX, contemplan
medidas que implican reducir el volumen total de efluentes. Otras, además de esto intentan
disminuir la carga contaminante: orgánica, química ó de otra naturaleza presente en el
efluente (ARC 4 – 12 – 14 – 16 - 23 – 24 - 26- 28 - 29) mediante medidas tomadas durante
las operaciones del proceso, facilitando los tratamientos mencionados en la Tabla LVII. En
particular, en la ARC 12 se aconseja emplear técnicas de codigestión para la producción de
biocombustible. Esta consiste en emplear una mezcla de grasas lácteas con otro residuo en un
biorreactor, la sinergia optimiza la producción de biogas (mayoritariamente metano). (65).

Tabla LX. Calificación cualitativa del vertido de efluentes en los casos estudiados.

Proceso Casos Nivel de Operaciones ARC

vertido
Recepción y Rechazo de MP, pasteurizado y
6 - 12 - 13 -
tratamiento Del 1 al 11 Alto enfriamiento (condensados),
14
de la MP estandarizado (lodos)
Corte, desuerado, pre prensado y
1, 2, 4, 6, 7, Alto 13 -14 - 26
Quesos prensado
9, 10
Medio Salado 23 - 24
Arranques y finales de la planta
deshidratadora. 1- 2 - 3 -10
Leche en
1, 3 y 6 Alto En evaporador por pérdida de - 14 -15 -
polvo
concentrado (por eventual parada 16
de emergencia).
Crema Pasteurizado, limpieza química,
3, 5 y 6 Medio 12 -14
pasteurizada reproceso
Pasteurizado, batido-amasado y
Manteca 3, 4, 5 y 6 Medio 12 - 14 - 29
envasado
Bajo
(proceso),
Yogur 5, 6 y 8 Pasteurizado y calentamientos
Alto 5 - *12 -
(limpieza*) *14

237
 Medio
Dulce de (proceso), Calentamientos, cocción y 5 - *12 -
5y6
leche Alto homogenización. *14
(limpieza*)
Limpiezas de equipos
Operaciones Limpieza Generación de vapor y de frío por 2-3-4-15-
Del 1 al 11
auxiliares purgas de los circuitos de fluido 28-30
térmico.

5.2.2.4. Emisiones gaseosas a la atmósfera.

Como ya se explicó, las emisiones de gases y partículas a la atmósfera en la IL,

provienen de la combustión de combustibles fósiles empleados para el calentamiento del
fluido térmico presente en las calderas. Estas sirven para abastecer los equipos de todos
aquellos procesos que requieran de calor para su funcionamiento.

Como puede verse en la Tabla LX, el combustible empleado en la mayoría de los

casos es el fuel oil (70-30) que consiste en una mezcla de 70 % de fuel más 30 % de gasoil.
Sólo en tres casos (8, 10 y 11) las calderas pueden operar con gas natural, lo que es mejor ya
que los combustibles líquidos tienen un mayor contenido de azufre y mas posibilidad de
producir material particulado (MPart.) por combustión incompleta. El gas natural produce
emisiones menos contaminantes que los combustibles sólidos ó líquidos y es más económico.

Tabla LXI. Variables relacionadas a las emisiones gaseosas en los casos estudiados.

Casos estudiados

Variables 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Tipo de Gas -
fuel fuel fuel fuel fuel fuel fuel fuel gas gas
combustible fuel

238
Monitoreos
de
emisiones si si sd si si sd si sd sd sd si
gaseosas y
partículas
Valores que
superan - NOx - CO - - - - - -
MPart
límites
ARC
implementa 17 17 - 17 17 - 17 - - - 17
da
11- 11-
ARC 11- 11- 11- 11-
11-18 11-18 11-18 11-18 17- 11-18 17-
propuesta 17-18 17-18 17-18 18
18 18

En los casos que se realizaron mediciones se monitorearon CO, NOx, SOx y MPart.
Según se observa en la Tabla LX, no se obtuvieron datos (sd) de los casos 3, 6, 8 y 9. Los
casos 4 y 5 presentaron bajas eficiencias de combustión, hechos que se vieron reflejados en
los valores fuera de norma de MPart. y CO respectivamente, en relación a la legislación
mencionada en el punto 2.8.4.3 (pag. 56) para calidad de aire (62).

Todas las PIL que llevan a cabo controles periódicos de las emisiones gaseosas
poseen implementada la ARC 17. En todos los casos deben evitarse las fugas de fluidos
frigoríficos (ARC 11) el cual es amoníaco, ninguno utiliza CFCs. Se propuso implementar
las ya descriptas ARC 11 y ARC 18 en aquellas que ya realizan la ARC 17.

5.2.2.5. Residuos.

Las PIL visitadas tienen común el origen de los residuos generados y las clases o
tipologías de los mismos. La Tabla LXII muestra una clasificación más amplia de todos los
residuos encontrados en este estudio, que las adoptadas por las empresas visitadas, señalando
además el lugar de generación y su destino más habitual.

239
 Tabla LXII. Residuos encontrados en las PIL del estudio.

Destinos
Clasificación Residuo Lugar de generación
habituales
LF, reproceso en
MP no conforme, lodos,
Residuos Recepción de MP y queso fundido,
grasa, miga de quesería,
orgánicos proceso alimentación
producto no conforme.
animal.
Restos de comidas, bebidas y
sus envases (PET, PVC,
polietileno, telgopor, etc.).
Oficinas, cocinas,
Papeles (orgánicos, plásticos,
comedores y baños
aluminio). Material de Vertedero
RSU
descarte de laboratorio (no municipal
RP)
Envasado,
Producto no conforme en su
almacenamiento,
envase.
devoluciones.
Envases vacíos de MP y
productos (cartón, film, papel
kraft, PSAI) Recepción de MP,
Envases vacíos de sustancias proceso, calderas y
RR químicas, productos torres de enfriamiento Venta y reciclaje
fitosanitarios y para
tratamientos de aguas
Áreas de taller y
Chatarra metálica
mantenimiento
-Aceite usado y sólidos Taller de Acopio.
contaminados. mantenimiento Transporte y
-Baterías y pilas. (mecánico, eléctrico) , tratamiento por
RP
- Pinturas, barnices y sólidos ASI (calderas, empresas
contaminados. compresores, torres de habilitadas por la
-Envases de sustancias enfriamiento, etc), SAC

240
 químicas (ácidos, bases,
solventes).
-Emulsiones con
hidrocarburos.
-Tubos fluorescentes,
lámparas bajo consumo.
-Cartuchos de tinta.
-Residuos patógenos.
laboratorio, áreas de
limpieza,
abastecimiento de
combustibles, oficinas,
luminarias, servicio
médico.

La mayoría de las PIL estudiadas poseen en común un criterio similar de segregación

de los residuos generados, según puede verse de manera sintética en la Tabla LXIII. Este
criterio clasifica a los residuos en tres tipos: residuos sólidos urbanos (RSU), recuperables
(RR) y peligrosos (RP).

Tabla LXIII. Cuadro de criterios adoptados para la gestión de residuos por los casos
estudiados.

Casos estudiados
Gestión de
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
residuos
RP si si si si si si si si si si si
Tipo de
RSU si si si si si si si si si si si
separación
RR si si si no si si si si si si si
RP si si si si si si si si si si si
Identificaci
RSU si si si no si no si si si si si
ón
RR si si si no si si si si si si si

RP si si si si si no si si si si si
Gestión
RSU si si si si si si si si si si si
Externa
RR si si si si si si si si si si si

241
 10 40 650
Cantidad RP 90-100 - 80,91 655 16,7 - - 8,3
-120 (35,2) (644)
generada
RSU 2500- 1500-
por - *3067 - - - 180 800 -
3000 3000
tipología 7000
800- 150-
(kg/mes) RR - 3306,27 - - - 108 4500 -
1000 400
Total bruto en kg
*3745 - *5916,3 7655 - - *2590 - fd fd -
(*media)
Total(kg/L de MP 1,6 x 6,3 x 2,9x
- 2,28 - - - - - -
procesada) 10-4 10-3 10-4

*La cantidad de RSU del caso 3 corresponde a residuos orgánicos.

Todas las empresas presentaron una segregación básica de residuos peligrosos, por lo
general de aceite mineral y sólidos contaminados sin tener en cuenta otras corrientes. En
algunos casos no existía una separación entre RSU y recuperables, lo que impidió la
revalorización de elementos como cartón, plástico, vidrio y envases retornables de productos
químicos, entre otros, haciendo que el volumen final de residuos destinado a los
enterramientos municipales sea mucho mayor. El reciclado de los residuos recuperables
permitió obtener beneficios económicos tanto por ahorro en la gestión de un menor volumen
de RP como por la venta de materiales con valor agregado.

Si bien se observaron diferentes recipientes para la segregación de los distintos tipos

de residuos, en muchos casos faltó la identificación de los mismos mediante la cartelería o
rotulación correspondiente. En otros casos se observó la mezcla de residuos en contenedores
destinados para un tipo específico. También se recomendó colocar recipientes identificados
para comenzar a acopiar residuos no segregados hasta el momento. Los RP retirados de las
instalaciones, fueron gestionados con transportistas y operadores autorizados para este tipo
de residuos; sin embargo en los casos Nº 2 y Nº 4 se presentó la dificultad de que no se contó
con la totalidad de la documentación necesaria, para acreditar la correcta gestión externa de
los mismos. Esto se debió a que las firmas generadoras contrataron a transportistas
habilitados por la SAyDS y no así en la pcia. de Córdoba, por lo que no pudieron generarse
los manifiestos provinciales exigidos en la Ley de acuerdo al principio de territorialidad
indicado en el Dec. Nº 2149. (60).

242
 No se cuenta con todas la cantidades totales o parciales de residuos generadas por las
PIL visitadas, debido a que no todas contabilizan las cantidades que generan. En la mayoría
de los casos la información provista corresponde a valores estimativos.

En los casos N° 9 y N° 10 la cantidad de residuos peligrosos informada corresponde a

aceite mineral no reutilizable expresado en litros (L). Fd: significa (falta dato), solo informa
el valor del RP líquido.

Las recomendaciones sugeridas para una mejor gestión de los residuos responden a
las siguientes medidas, que se encuentran implícitas en las ya explicadas ARC 19, ARC 20,
ARC 21 y ARC 22:

1. Destinar contenedores identificados para las distintos tipos o corrientes de residuos

peligrosos generados (“Yes”).

2. Disponer un sitio como depósito de residuos, el cual debe estar particionado por
tipología de residuo, acondicionado con: techo, suelo de cemento, dique de
contención antiderrame, acceso restringido y cartelería que lo identifique.

3. En caso eventual de generar nuevas corrientes de RP, acopiar las mismas en las
condiciones mencionadas en los puntos 1 y 2.

4. Gestionar los RP acopiados con transportistas y operadores autorizados por la SAC,

contando además con la documentación correspondiente que acredite tal gestión.

5. Mejorar la separación interna de los residuos sólidos y en el caso de los peligrosos,

diferenciar los distintos tipos de sólidos Y48 (con pintura, aceite, solventes orgánicos,
pilas, tintas, envases de sustancias químicas ácidas o básicas, etc).

243
5.2.2.6. Ruido y vibraciones.

De la totalidad de las UL visitadas, sólo en los casos Nº 1, Nº 2 y Nº 3 se realizaron

mediciones de ruido y vibraciones; pero en el interior de las mismas y no en el ambiente
externo, el cual es de relevancia ambiental.

Los sectores críticos donde se realizaron las mediciones fueron los siguientes: recibo
de leche, tratamiento de leche (desnatadoras, bombas) deshidratadores, ASI (calderas,
compresores, etc.), envasados y cámaras. De todos estos sectores mencionados el que posee
relevancia ambiental es el sector de recibo de leche, debido al ruido y las vibraciones
proyectadas al exterior de las plantas, ocasionadas por los camiones que transportan la leche
y otras MP. Por ejemplo en el caso Nº 1 se obtuvo un valor de 90 dbA en dicho sector,
superando el valor límite permitido médicamente (85 dbA) establecido en la legislación
laboral.

Como acción preventiva se aconsejó realizar en todas las PIL monitoreos periódicos
de ruidos y vibraciones en la población más cercana para identificar los sectores con niveles
perjudiciales y en consecuencia llevar a cabo el aislamiento acústico de los equipos e
instalaciones generadoras a los fines de reducir dichos niveles. Se pueden implementar
paneles acústicos, gomas y espumas sintéticas de alto valor absorbente en salas de máquinas
tales como compresores u otros y en particular el perímetro del sector de recibo de leche para
filtrar el ruido de camiones.

5.3. Dificultades surgidas en el análisis de datos.

El principal problema surgido durante el estudio es la heterogeneidad de los datos

recabados entre una empresa y otra, debido a que no todas ellas poseen registros de los
indicadores ambientales citados en el presente estudio, a saber:

• De los valores de energía obtenidos no pudieron deducirse ni calcularse valores de

energía térmica.

244
 • Las mediciones de ruido realizadas fueron del ambiente interno laboral y no de ruido
del tipo ambiental.
• En la información provista no se discriminan las cantidades de cada tipología de
residuo general, pues éstas en la mayoría de los casos responden a valores totales.

Otra dificultad, por razones que se desconocen, fue que en algunos casos no se
presentaron a tiempo los cuestionarios, sumado a que la información presente en la SAC no
era suficiente para lograr los objetivos planteados.

Lo descrito anteriormente imposibilitó llevar a cabo un análisis estadístico preciso de

todas las PIL visitadas, reduciendo el rango del mismo en algunas circunstancias a no más de
6 (seis) casos y además condujo a un análisis del tipo cualitativo.

Una vez elaborados los informes correspondientes a cada visita a las empresas, se
hicieron saber por escrito las mejoras aconsejadas (ARC).

245
 CAPÍTULO 6

CONCLUSIONES

246
• A través de la información suministrada se pudo tomar conocimiento de los aspectos
más importantes de la situación del sector lácteo en la provincia de Córdoba. El
presente estudio es de tipo cualitativo debido a las dificultades para obtener
información homogénea de las PIL y así realizar un estudio del tipo cuantitativo y
estadístico. En base a esto se concluye que un porcentaje importante de las plantas
recorridas son elaboradoras de queso (30 %) y productos deshidratados (15 %),
coincidiendo este hecho con la distribución total de la leche procesada en las mismas,
siendo además el queso, el producto al cual se destinó la mayoría de la mencionada
MP. Esta apreciación concuerda con la tendencia expresada por Mancuso y col, 2006,
en cuanto a que la mayor parte de los litros procesados por el sector industrial
nacional (66 %), son destinados a elaborar quesos y leche en polvo. Este hecho tiene
como connotación ambiental que los quesos y los deshidratados requieren plantas de
mayor envergadura, asociadas a altos consumos de agua, energía y la generación de
grandes volúmenes de aguas residuales. Por otro lado la ubicación de estas UL
próximas a centros poblados resulta crítica debido a los olores molestos que puedan
emanarse de las grasas en descomposición en los sistemas de tratamiento de estos
efluentes.

• Por lo general, las operaciones involucradas en los PEPL no son contaminantes en sí

mismas, sino aquellas secundarias que se relacionan indirectamente con dichos
procesos, las llamadas operaciones auxiliares. Estas se repiten en todas las
instalaciones de las PIL independientemente del producto que se pretenda elaborar,
encontrándose que las mismas son: limpieza y desinfección, generación de vapor y la
generación de frío. Los AM más importantes analizados son los siguientes: consumo
de agua, consumo de energía, vertido de efluentes, emisiones de gaseosas a la
atmósfera y ruido ambiental. De forma particular, sobre cada AM resaltado se puede
notar lo siguiente:

1. El consumo de agua se produce principalmente en las operaciones de limpieza de

instalaciones y equipos, no superando el valor aconsejado por la UNEP, 2000, en
aquellos casos que presentaron mediciones, ya que no en todos ellos se contó con
estos datos debido a la carencia de los mismos en la SAC y en la información
remitida por las empresas encuestadas. Aun así, empresas con mayor capacidad
de proceso poseyeron menores consumos de agua que otras que demandan menos

247
 volumen de este recurso. Es decir, tuvieron altos volúmenes de consumo; sin
embargo sus relaciones L de agua / kg de leche recibida fueron bajas. El consumo
de agua puede variar considerablemente dependiendo de la magnitud de la planta
elaboradora, la antigüedad, ó el tipo de proceso, continuo ó discontinuo y el
sistema de limpieza utilizado, tanto como las prácticas del operador.

2. Se consumen grandes magnitudes de energía eléctrica para la generación de frío,

útil para la conservación de materias primas y productos elaborados, habiendo
sido ésta de producción propia con generadores alimentados con gasoil o
comprada a la EPEC. También se puede notar en la mayoría de los casos, el
consumo de fuel oil para su quema en calderas generadoras de vapor, necesario
para calefaccionar agua, la cual fue utilizada principalmente en las operaciones de
limpieza; no obstante no pudieron obtenerse valores de energía térmica.
Excepcionalmente, la elaboración de leche en polvo es el único proceso donde en
el caso Nº 1 el consumo de energía térmica es de primer orden de importancia
relativa, en ningún caso se ha excedido el valor medio de consumo establecido
por UNEP, 2000.

3. En el vertido de efluentes se pueden resaltar dos aspectos: el volumen total de

vertido y la carga contaminante, esta última de tipo orgánico o inorgánico. Las
operaciones que más volumen y carga contaminante aportan son las auxiliares,
especialmente en limpieza de equipos y purgas de circuitos con fluido térmico en
calderas y sistemas de enfriamiento. La carga contaminante es principalmente de
tipo orgánico debido a los componentes químicos de la leche y sus derivados.
Eventualmente pueden ocurrir pérdidas del concentrado en deshidratadores por
paradas de emergencias y rechazos de MP; sin embargo son situaciones con baja
probabilidad de ocurrencia. En estas circunstancias los volúmenes y la carga
orgánica son importantes. Casi la mitad de las PL estudiadas no realiza separación
de grasas del efluente a tratar; en consecuencia estas saturan los sistemas de
tratamientos biológicos reduciendo drásticamente las eficiencias de los mismos.
Su permanencia en los sistemas de tratamiento en estado de descomposición es
responsable de olores nauseabundos. Se recomendó implementar el uso de
reactores de codigestión para producir biogas y recuperar energía a partir de las

248
 grasas. Se aconsejó realizar mediciones periódicas de DBO y DQO con el objeto
de monitorear el funcionamiento de los sistemas de tratamientos.

Los efluentes de las PIL no se clasificaron como RP en virtud de la ausencia

de sustancias químicas inorgánicas peligrosas en los mismos.

Los volúmenes de descarga encontrados estuvieron comprendidos dentro de

los valores aceptables según E. Spreer, 1991.

4. En relación a las calderas para generar vapor, sólo dos casos presentaron bajas
eficiencias de combustión con la consecuente emisión de material particulado y
CO en valores fuera de los límites permitidos por Ley. Se recomienda reemplazar
fueloil por gas natural como combustible, ya que genera menores concentraciones
de: particulado, compuestos azufrados y óxidos de nitrógeno. En ningún caso se
han utilizado CFCs como fluidos frigoríficos, en cambio se emplea amoníaco.
Estas mediciones se llevaron a cabo anualmente y en algunos casos se omitieron.
Se aconsejó mejorar la frecuencia de los mismos.

5. En cuanto a los residuos, las empresas visitadas cuentan con un sistema de

separación de residuos que en términos generales se repite en todos los casos
estudiados. Los RSU fueron dispuestos en vertederos municipales. Solamente los
plásticos y los cartones son aquellos residuos que han recibido un tratamiento de
RR, ya sea por venta a terceros recicladores o su retorno a proveedores. En
algunos casos otros residuos que pueden considerarse dentro de esta categoría,
tales como vidrio y chatarra metálica fueron acopiados en las instalaciones o
dispuestos incorrectamente junto a RSU. La gestión de los residuos peligrosos
puede mejorarse acopiando todos los RP que se generen con la identificación
correspondiente en un depósito adecuado para tal fin. No todas las categorías
(Yes) especificadas en el anexo I de la Ley Nacional 24.051 fueron tenidas en
cuenta hasta el momento del presente estudio, por lo que se recomendó ampliar la
clasificación ya implementada y gestionar la totalidad de los RP generados como
tales. En este aspecto, se concluye que si bien existe una clasificación de residuos,
las mismas deben ser más rigurosas, sobretodo en la segregación de RR y RP
donde se infiere que las falencias de la gestión se deben a la falta de conocimiento

249
 del tema. Se aconseja la mejora de la segregación a los fines de reducir el
volumen de residuos en los vertederos.

6. Se notó muy poco control sobre los ruidos y vibraciones ambientales. Las escasas
mediciones realizadas (en solo tres usinas) son en ambientes laborales y no
ambientales. Los valores medidos no superaron los 90 dbA en playas de camiones
donde el ruido es de índole ambiental. Para una mejor evaluación de este aspecto
deben llevarse a cabo mediciones periódicas.

• Se presentaron 30 ARC volcadas cada una en una ficha, las cuales poseen alternativas
a implementar con el fin de lograr reducir o prevenir la contaminación ambiental. En
dichas fichas se incluyen las ventajas y desventajas tanto ambientales como
económicas al adoptar cada ARC. Estas acciones no se circunscriben únicamente al
ámbito de los RP que es la competencia del área fiscalizadora donde se llevó a cabo el
estudio, sino a todos los aspectos ambientales mencionados en el presente estudio.
Las ARC fueron propuestas específicamente al momento de exponerse cada
problemática durante el desarrollo del trabajo. Muchas de las ARC ya habían sido
implementadas parcial o totalmente por formar parte las mismas de los sistemas de
gestión de la calidad de las empresas. Por lo mencionado se puede inferir que en
términos generales la situación ambiental de la IL en nuestra provincia es buena y
esto se debe en parte a la tecnología con las que las PIL se encuentran equipadas. Los
aspectos a mejorar varían con la particularidad de cada caso analizado. Para una
mejor reducción de la contaminación no es tan necesaria la aplicación de nuevas
medidas sino el refuerzo de las ya existentes. De estos aspectos, hay algunos que a
pesar de estar controlados podrían mejorarse, a saber: el consumo de agua, el
consumo de energía y el gran volumen de efluentes líquidos vertidos algunos sin
separación previa de grasas.

• Puede verse que las empresas visitadas deben ajustarse a algunas recomendaciones
que no responden a ideas personales del autor del presente estudio u otros trabajos,
sino a requisitos emanados de la legislación vigente bajo el control y seguimiento de
las distintas autoridades de aplicación según sus competencias, incluida la SAC.

250
CAPÍTULO 7

ANEXOS

251
 ANEXO I

FICHA DE RECOLECCIÒN DE DATOS

1.-EMPRESA.
Nombre:

Rubro industrial:
Actividad:

Personal (nº total

de empleados en
la planta)

2.-UBICACIÒN.

Localidad/Departamento/Provincia
Coordenadas geográficas:
Código postal

3.-ENTORNO.

Descripción Sintética de los Aspectos relevantes del medio físico natural (opcional
para el entrevistado, puede ser completado por la Sec de Amb.)
Presencia de
población en Si No Se desconoce
el entorno
Población más cercana aproximada (nº de habitantes)……………

252
 4.-CONSIDERACIONES MEDIOAMBIENTALES.

4.1. Descripción breve.

4.2. Marcar la opción que corresponda.

Alto moderado bajo

4.2.1. Volumen de
agua residual.
Cantidad aproximada en m3:……..

4.2.2. Posee
Parámetro de Si No se desconoce
efluente medido que
exceda valores de Indicar cuales:……..
Ley o desee
minimizar.

Alto moderado bajo

4.2.3. Consumo de
Energía.
Cantidad aproximada en KW/h:……..

Si No en planificación
4.2.4. Control de
Emisiones gaseosas.
Parámetros críticos medidos/a medir:…

4.2.5. Cuenta con un

sistema de Si No en planificación
separación de
residuos (RSU,
especiales, En caso afirmativo desribir brevemente en que consiste:
peligrosos).

253
 4.2.6.1. Separación interna.

Si No

Como se implementa: ………………………………

Identificación:

Si No

Lugar específico destinado para su almacenamiento:

Si No

Características del sitio: …………………..

4.2.6.2. Gestión externa.

4.2.6. Gestión de
residuos peligrosos
Retiro de residuos peligrosos con transportista y operador
habilitados.

Si No

En caso afirmativo especificar como se implementa:

……………………………………………………………

Vertidos: a pozo, colectora pluvial, cursos de agua, red cloacal,

otros.

Si No

Especifique cuales:……………………………………….

Documentación: Manifiestos, Certificados de Disposición Final.

Si No

Especifique cuales:………………………………………..

4.2.7. Plan de
Control de plagas Si No

Explicar: Ej existe manual…

254
 5.- ANTECEDENTES

1.-……………………………………………..

2.-……………………………………………..

3.-……………………………………………..

Requerimientos de las
autoridades en anteriores
(inspecciones / auditorías/
controles) o por iniciativa
propia.

255
 6.- DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO Y
CONSIDERACIONES
MEDIOAMBIENTALES ASOCIADAS
6.1.- Nombre del proceso:

6.1.1.- Insumos y equipos.

Equipos
Cantidad
Etapa Descripción breve (tipo y Insumos
(estimada)
cantidad)

Ej: Recepción
de leche

Ej:
Pasteurizado

Operaciones de
limpieza y
desinfección

Generación de
vapor

Generación de
frío

Abastecimiento
de agua

256
 6.1.2. - Efluentes y aspectos medioambientales.
Cantidad
Etapa Efluentes Aspecto medioambiental
(estimada)

Ej: Recepción de
leche

Ej: Pasteurizado

Ej: Envasado

Operaciones de
limpieza y
desinfección

Generación de
vapor

Generación de
frío

Abastecimiento
de agua

257
 6.1.3.- Acciones para disminuir el impacto ambiental.

Acciones
Etapa Objetivo Resultados
correctivas
Ej: Recepción de
leche

Ej: Pasteurizado

Operaciones de
limpieza y
desinfección
Abastecimiento
de agua
Generación de
vapor
Generación de
frío

258
 7.- ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES ESPECIFICOS.

7.1.- Consumo de agua.

Medida
Operaciones con
Proceso Nivel de preventiva
mayor consumo Observaciones
productivo consumo implementad
de agua
a
Ej: Control de
Ej: Alto, medio o Ej: Durante el lavado de
Quesería Ej: Tinas las tinas
los tiempos de
bajo enjuague

Deshidratado
(Leche en polvo)
Recepción de
Materia Prima

7.2.- Consumo de energía.

Medida
Operaciones con mayor
Proceso Nivel de preventiva
consumo de energía Observaciones
productivo consumo implementa
(eléctrica o térmica)
da

7.3.1- Aguas residuales.

Operaciones con
Medida
Proceso mayor
Nivel de consumo Observaciones preventiva
productivo generación de
implementada
aguas residuales

259
 7.3.2.- Fuentes de pérdidas de leche a los flujos de aguas residuales.

Proceso Fuente de perdida de leche

Carga
Día/semana/mes. t
Caudal DQO DBO orgánica TºC
(promedio?) Turbidez pH
(m/día) (mg/L) mg/L Kg/día

7.4.1.- Residuos.

Operaciones con
Proceso Medida
Nivel de consumo mayor consumo de Observaciones
productivo preventiva
agua

260
 7.5.- Emisiones a la atmósfera.

7.5.1.- monitoreo de emisiones gaseosas

Gases
Día/semana/mes. Particulado
CO SO2 NOx refrigeran
(promedio?) (pm10, otro) tes (cual)
1
2
3
4
5

7.6.- Ruidos.

7.6.1- ¿Existen mediciones de ruido en los alrededores de la planta elaboradora/procesadora?

Si No

7.6.2- en caso afirmativo complete el cuadro siguiente:

Area (donde se detecta Valor de la medición Medida correctiva

un importante nivel de
ruido).
Ej: playa de camiones

8.- Datos del evaluador.

Empresa:
Apellido y nombre:
Área en la que desempeña funciones:
Teléfono de contacto:
Correo electrónico:

261
 ANEXO II

BASE DE DATOS - LISTADO DE LACTEAS ENCUESTADAS - VALORES REGISTRADOS POR CADA CASO

PARAMETRO CASO 2 CASO 7 CASO 8 CASO 9 CASO 3 CASO 10 CASO 1 CASO 4 CASO 6 CASO 5 CASO 11

leches (fluida y en
polvo), quesos
Quesos leche pasteurizada,
(untable, Sardo,
(semiduros y leche larga vida,
Pategrass, Reggianito,
duros), leche queso de
leche en polvo, Tybo, Fontina azul,
quesos yogurt, queso duro, leche en polvo y manteca, ultrapasteurizada, pasta
quesos quesos manteca y cremosos, Por Salut,
PRODUCTOS semiduros postres y parmesano a quesos caseína en yogures blanda,
semiduros duros leche rallado, Emmenthal,
y duros flanes granel semiduros polvo y saborizados, dulce semidura y
pasteurizada etc), manteca, crema
concentrado de leche, crema, dura
pasteurizada, yogur,
de suero en postres y queso
dulce de leche, postres
polvo. rallado
y productos bajas
calorías.
Lleche
Procesada (L /
200.000 300.000 200000 33.000 160.000 350.000 800.000 1.200.000 230.000 aprox. 150.000 70.000
dìa) *1 (ver nota
al pie)
capacidad
productiva: leche
pasteurizada
12000 kg de
(110.000L), leche
queso duro,
(70000 L),
550.000 kg de semiduro y
Cantidad 4900 Tn de ultrapasteurizada
683.742,21kg leche en blando. 2200
producida 20.000 .. .. .. 20.000 productos por .. (18000 L), Yogur
/mes polvo+250000 kg de ricotta
(Kg/Dìa) mes *6 (36-40 Tn), dulce de
kg de queso y 500 kg de
leche (6000 kg),
queso muy
Crema (3000 L),
blando.
postres (4000 L),
queso rallado (400
kg)
permeado de
Subproductos .. .. .. no si
lactosa
- 700.000- 1.100.000
normalizar no no .. .. 90.000 si .. ..
suero ( L/dìa) 780.000 L L/mes
falta/capac
- 80.000-
normalizar de almacenar no .. .. .. si .. .. ..
crema 100.000L
10000 L

262
 117 (3 360 (3 turnos
Personal (Nº de 48 (audit de
82 turnos-6x2) .. .. 80 223 rotativos de 8 .. 105 (A. Cump)
operarios) *2 RP)
para dos dìas horas)
Volumen de
150
efluentes en 385 700 500-600 140 476,4 .. 700 1800 .. 250 (A. Cump)
(A.Cump)
m3/día (total)
industrial 380 561 .. .. .. .. .. .. .. .. ..
cloacal 5 .. .. .. .. .. .. 20,9 .. .. ..
recibe
si si si .. si si si si .. si si
tratamiento
aeróbico en obra si si .. si si si si .. si si
anaeróbico si si .. si no si si .. si si
facultativo si si .. si si si si .. .. ..
industrial:
vertido a descarga
planta de desde
lagunas descarga a
tratamient vertido a laguna de
de cañada
control de evapofiltra vertido al Río o de vertido al Rio vertido al canal depresión lagunas de descarga al canal retención al
evaporaci Jeanmarie a
volumen final cion Plujunta líquidos IV San Pedro natural del evaporación filtración Fiat canal las
ón- través de
cloacales terreno calaveras.
filtración canal pluvial
de la Cloacales a
Ciudad pozo
absorbente.
ver denuncia
de Vialidad
fósforo Nacional por
valor que exceda DBO y fósforo
no actualmente .. .. .. .. .. .. no registra vertido de
valor de ley total
corregido efluentes
próximo a
banquina
plan de acción
Autorización autorización
ante SSRH
Precaria de la precaria de la
presentado en
Sub. Sec. de DIPAS para Pago de
plan de mayo de 2009
autorización de Recursos descarga de canon para
en tramite acción ante .. .. .. .. para corrección ..
vertido de la A.C Hídricos de la efluentes desagüe
SSRH del parámetro
pcia. de Cba. industriales al canal industrial
fosforo.
(expte- cuerpo Fiat y cloacales a
Verificación del
I a fs 106). pozos absorbentes.
4/6/10
Deposición de
si si si si si si si si no no si
barros
grasa
no (compromiso
Paños de
no Paños de Paños de Paños de Paños de peligroso/abon de la
laboreo/no
tipología peligroso/ no peligroso laboreo/no laboreo/no laboreo/no laboreo/no o sobre suelo no peligroso no peligroso Municipalid
peligroso(grasa-
abono peligroso peligroso peligroso peligroso desnudo a de Va del
suero)
cielo abierto Rosario p/su
retiro)

263
 grasa TK de
cantidad 1 m3 /mes .. .. .. .. .. 10000L-suero 30 m3/mes .. .. ..
234 33/mes
Consumo de total 16.564 m3 3
270 .. .. .. .. .. 1436 m /día *6 .. 250 ..
de agua (m3/día) mensual *5
-uso
5 .. .. .. .. .. 90 40 m3/día .. 0 ..
servicios
-uso 3
265 .. .. .. .. .. 16.474 1314 m /día .. 250 ..
industrial
115 - 3220
limpieza y lavado .. .. .. .. .. .. .. .. .. 115 incluye
servicios
5 (día)- 140
.. .. .. .. .. .. .. 82 m3/día .. 5
enfriamiento (mes)
calderas .. .. .. .. .. .. .. .. .. 10 10 - 280
proceso .. .. .. .. .. .. .. .. .. 20 20 - 560
2 pozos de pozo de
fuente .. .. .. .. .. .. .. .. ..
extracción extracción
Consumo de 244.992 kwh
1176214kw/me
energía (kWh/L .. .. .. .. 1500 KW/h .. .. .. (factura de Epec ..
s *5
PRODUCTO) 07/2006)
244.992 kwh
1400 540.000 645.311
Eléctrica .. .. .. 1061244 .. .. (factura de Epec ..
KW/H kw/mes kW/h/mes
07/2006
Combustible fósil 60.000
.. .. .. .. .. 114970 .. .. .. ..
total(vapor) *3 Kg/mes
mezcla
tipo de 70% fuel+ mezcla 70% fuel+
fuel oil .. .. .. gas fuel oil y gas oil fuel oil +gasoil fuel oil +gasoil gas
combustible 30% 30% gasoil
gasoil
fuel oil 70% .. .. .. .. .. 379030 kg .. .. 70% ..
gas oil 30% .. .. .. .. .. 39040 L .. .. 30% ..
Residuos TOTAL 800 kg de
(kg producido / L residuo/1. 1660-3520 3190-4100
.. .. .. .. 7655 kg/mes .. .. ..
de leche 400.000L( kg/mes kg/mes
procesada) *4 semana)
10-120
.. .. .. .. .. 90-100 kg/mes 655 kg/mes .. 200 kg/año 100 Kg/año
Peligrosos kg/mes

Separación si si .. .. .. si si si .. si si
interna
si si .. .. .. si si si .. si si
Almacenamiento
si si .. .. .. si si si .. si si
Gestión externa
1500-3000 2500-3000
RSU .. .. .. .. .. 7000 kg/mes .. .. ..
kg/mes kg/mes
si si .. .. .. si si si .. si no

264
 Separación
interna
Almacenamiento si si .. .. .. si si si .. si si
Gestión externa si si .. .. .. si si si .. si si
150-400 800-1000
Recuperables .. .. .. .. .. .. .. .. ..
kg/mes kg/mes
Separación
si si si si si si si si si si si
interna
Almacenamiento si si si si si si si si si si si
Gestión externa si si si si si si si si si si si
Emisiones a la
atmosfera
3 calderas y
ambiente caldera a
Equipos 2 calderas .. .. .. 3 calderas aire atmosférico 3 calderas .. 2 calderas
exterior gas natural
circundante
mediciones si si .. .. .. no si si .. si si
O2, CO,
O2, CO,
parámetros O2, CO, SO2, O2, CO, SO2, SO2,
SO2, SO2 .. .. .. .. SO2, CO, Nox ..
medidos PM10 Particulado total Particulado
PM10
total
frecuencia anual anual .. .. .. .. anual anual .. anual anual
Últimos Valores
máximos medidos 2008( dos 2008 (principal y
.. .. .. .. .. .. .. .. 2008 única
(VARIAS calderas) auxiliar)
calderas)
O2 % 900% .. .. .. .. .. 7% .. .. 15,791 10,141
CO(mg/Nm3) 21 .. .. .. .. .. 29 .. .. 135,1 7,24
SO2(mg/Nm3) 100 <11 ug/m3 .. .. .. .. 2 .. .. 6,5 2,19
NOx(mg/Nm3) 177 .. .. .. .. .. 53 .. .. 26,91 37,94
PM 10(mg/Nm3) 11,8 .. .. .. .. .. 183,17 .. .. 4,45 4,57
Ruido .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
mediciones no no sd no si(I) no si-internas no no no no
valores por sala de motores
.. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
sectores (90-95)
envasado de
.. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
quesos 90
saladero,
.. .. .. .. .. .. quesería (83- .. .. .. ..
91)
recibo y trat de
.. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
leche 90
*Notas:1) cantidad producida de lunes a viernes. 2) En tres turnos rotativos de ocho horas. Distribuidos también entre las 22 horas del domingo y de 6 a 14 hs los sábados. 3) Convertir para tener el
total de energía en la misma unidad 4) Después se clasifican cualitativamente alto, medio y bajo 5) consumo de energía de enero de 2010. 6) Dato de auditoria de cumplimiento

265
 ANEXO III

Energía Ruido Lodos Sustancias Agua Vapor Emisiones

Eléctrica producto auxiliares Gaseosas
decomisado

Materias
primas y/o Entradas al Salidas del
secundarias proceso proceso
Vertido Residuos

Iconos gráficos que representan los aspectos ambientales importantes en cada etapa del
proceso.

266
 ANEXO IV.

Diagrama de proceso de leche en polvo – Caso Nº 1

267
 ANEXO V

Planilla remitida por la PIL del caso Nº 1

268
269
270
271
272
273
 ANEXO VI

ARC-2: Instalación de sistemas de cierre automático en las mangueras de agua.

Problema ambiental: Las operaciones de limpieza representan entre un 25-40% del

agua consumida en la empresa láctea.
Acción: instalar sistemas de cierre automático en las mangueras de agua.
Implementación:
Instalación de pistolas de cierre automático en las mangueras de agua empleadas en la
limpieza.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción del gasto en agua. Menor consumo de agua.

Costo de los dispositivos de cierre Reducción del volumen final del
automático. vertido.

274
 ANEXO VII

ARC-3: Utilización de sistemas de limpieza CIP

Problema ambiental: Las operaciones de limpieza representan entre un 25-40% del

agua consumida en la empresa láctea.
Acción: Reemplazo de los métodos tradicionales de limpieza de equipos por sistemas
de limpieza CIP con circulación en circuito cerrado.
Implementación:

- Instalación de equipos automáticos de limpieza CIP.

- Capacitación del personal.
- Manual de procedimientos de operación.
- Posibilitar la reutilización del agua de enjuague y otras soluciones.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción del consumo de agua. Menor consumo de agua.

Reducción de los costos de personal.
Gasto de energía.
Reducción del volumen de efluentes
líquidos.
Menor cantidad de residuos de
envases de productos de limpieza.
Mayor consumo de energía.

275
 ANEXO VIII

ARC-4: Recuperación de las soluciones de limpieza

Problema ambiental:
Vertidos de las soluciones de limpieza (ácidos, básicos, desinfectantes) con elevada
concentración contaminante.
Acción: Utilizar algún sistema de recuperación de soluciones de limpieza para evitar el
vertido de productos químicos que puedan seguir utilizándose.
Implementación:
- Equipos de recuperación de soluciones
- Capacitación del personal.
- Manual de procedimientos de operación
Aspecto económico: Aspecto ambiental:
Reducción del consumo de agua
Reducción del consumo de soluciones Reducción del volumen final del
de limpieza. vertido.
Reducción del costo de tratamiento del Reducción del consumo de agua.
efluente final. Reducción de la carga contaminante del
Aumento del gasto energético. vertido.
Costos de los equipos. Aumento del consumo energético.
Costo de mantenimiento de los equipos
de filtración de soluciones.
Costos de capacitación del personal.

276
 ANEXO IX

ARC-5: Recuperación del agua de condensación.

Problema ambiental:
El elevado consumo de agua (entre 1,3-3,2 l de agua/kg de leche procesada) que se
produce en las empresas lácteas.
Acción: Recuperar las aguas de condensación generadas durante los tratamientos
térmicos y las refrigeraciones para su reutilización en la alimentación de las calderas.
Implementación:
- Establecer la calidad de agua requerida para cada operación en la que será reutilizada.
- Instalar sistemas de recuperación de los condensados y recirculación de las aguas de
condensación.
- De ser necesario, emplear aditivos (fungicidas, antical, antincrustante, algicidas,
desinfectantes, etc.).
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción del consumo de agua. Reducción del volumen final del

Adecuación de los equipos e vertido.
instalación de sistemas de recogida y Reducción del consumo de agua.
recirculación de condensados.

277
 ANEXO X

ARC-6: Control en la recepción de la MP

Problema ambiental:
Las materias primas de baja calidad o alteradas microbiológicamente pueden convertirse
en productos no conformes, que suponen un residuo posterior.
Acción: realizar controles de las materias primas mediante análisis microbiológicos y
físico-químicos, a la entrada de la misma, para determinar si la misma cumple con las
especificaciones de calidad preestablecidas.
Implementación:
- Establecimiento de las especificaciones de aceptación de las materias primas.
- Creación de un manual de procedimientos de operación (BPM).
- Capacitación del personal.
- Análisis de laboratorio.
- Control de las condiciones de almacenamiento de la MP.
- Implementación de análisis de peligros y puntos de control crítico (APPCC), incluye la
homologación de los proveedores.
-Utilizar un sistema integrado desde las buenas practicas agrícola (BPA) hasta a la
industria.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción del costo de las materias Reducción del volumen de residuos

primas. generados.
Menor costo de eliminación de los Menor consumo de recursos (energía,
residuos y/o de depuración. agua, etc.)
Adecuación del precio a la calidad de
la leche.
Ahorro en el costo de procesado de
productos finalmente no conformes.
Costo de horas laborales del personal.
Costes de insumos de laboratorio para
análisis.

278
 ANEXO XI

ARC-7: Utilización de sistemas continuos para la pasterización de la leche

Problema ambiental:
Los tratamientos térmicos implican altos consumos energéticos, hecho que se acentúa
en el caso de los pasteurizadores discontinuos, ya que el calor no puede recuperarse.
Acción: reemplazar los equipos de pasteurización discontinuos por pasteurizadores
continuos con recuperación de calor.
Implementación:
- Sustitución de pasteurizadores discontinuos por equipos de funcionamiento en
continuo.
- Adaptación a un proceso de producción en continuo.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Menor costo de energía. Menor consumo de energía.

Menor necesidad de personal y su Recuperación posible de calor hasta de
costo. un 80%.
Costo del pasteurizador contínuo.
Costo de remodelación del proceso
productivo.

279
 ANEXO XII

ARC-8: Recuperación energética en el tratamiento térmico de la leche

Problema ambiental:
Elevado consumo energético en la etapa de tratamiento térmico de la leche.
Acción: Mejorar la recuperación de energía en el tratamiento térmico de la leche,
utilizando intercambiadores de calor que permitan recuperar al máximo el calor
contenido en el flujo de leche a la salida del pasteurizador/esterilizador. Puede
recuperarse hasta un 90 % de la energía.
Implementación:
- Intercambiadores de calor de placas y tubulares.
- Bombas de trasiegos.
- Modificaciones en el sistema de conducciones de leche, agua caliente y agua fría.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Menos gasto por menor consumo de Menor consumo de energía.

energía.
Menor necesidad de limpieza, facilidad
con sistema CIP.
Costo de instalación.

280
 ANEXO XIII

ARC-9: Buenas Prácticas para la reducción del consumo de energía.

Problema ambiental:
En la mayoría de las PL se produce un elevado consumo de energía (eléctrica y térmica), en
muchos casos supera los 0,14 Kwh/L de leche procesada. (UNEP, 2000).
Acción: Implantación de Buenas Prácticas para la reducción del consumo de energía.

Implementación:
- Instalar sistemas de control automáticos para el apagado de luces y equipos. Es
recomendable el uso de termostatos y reguladores de luz.
- Elaborar un manual de procedimientos de buenas prácticas de consumo de energía.
- Evitar puertas abiertas por mucho tiempo en las cámaras de frío.
- Evitar las fugas de vapor.
- Evitar las pérdidas de calor en los conductos e instalaciones mediante el aislamiento
térmico o encamisado de las mismas.
- Realizar un mantenimiento de los equipos e instalaciones aislados térmicamente y de los
sistemas de aire acondicionado y radiadores de forma que realicen correctamente su
función.
- Instalar sistemas de control informáticos para temperaturas y dispositivos de alarma.
- Sustituir las bombillas normales por otras de bajo consumo
- Evitar abusar de los equipos de aire acondicionado y calefacción. Verificar que las puertas
y ventanas están cerradas mientras se utilizan estos equipos.
- Registrar los consumos eléctricos de la maquinaria y los equipos por unidad; así se podrán
integrar medidas de ahorro por sectores que optimizarán el consumo.
- Usar equipos de bajo consumo y desconectar las máquinas que no se usen durante un
tiempo prolongado para evitar el despilfarro energético.
- Realizar un mantenimiento preventivo de la maquinaria para optimizar el consumo de
energía y mejorar la calidad en la fabricación.
- Estudiar alternativas de utilización de formas de energía renovables. (66)
Aspecto económico: Aspecto ambiental:
Menos gasto por menor consumo de energía Menor consumo de energía.
Costo de mantenimiento de equipos.
Costo de inst. de equipos de control informático.

281
 ANEXO XIV

ARC-10: Utilización de detergentes de un solo pase.

Problema ambiental:
Las operaciones de limpieza consumen entre un 25-40% del agua consumida en la empresa
láctea. Estas operaciones de limpieza generan un volumen importante de aguas residuales
con una elevada carga contaminante, procedente de restos de productos lácteos, detergentes
y desinfectantes.
Acción: Sustitución de los detergentes tradicionales por detergentes de “un solo pase”
consiguiendo los mismos resultados; pero con menor consumo de agua y productos
detergentes.
Implementación:
- Elaboración de un programa de limpieza y desinfección.
- Confección de un manual de procedimientos de procedimientos de operación.
- Empleo de equipos de limpieza CIP.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Menor consumo de recursos (agua y Reducción del consumo de energía

energía).
Menor gasto en mano de obra.
Menor consumo de productos de
limpieza y desinfección.
Menor costo de tratamiento de
efluentes.
(electricidad y vapor).
Disminución del consumo de agua.
Menor consumo de productos de limpieza.
Reducción del volumen final del vertido.
Descenso de la carga contaminante del
vertido. (Reducción del vertido de Fósforo y
Nitrógeno).

282
 ANEXO XV

ARC-11: Prevenir las fugas de fluidos frigoríficos

Problema ambiental:
La emisión de fluidos frigoríficos a la atmósfera.
Acción: Elaborar un método de control para evitar fugas de fluidos frigoríficos y mejorar el
rendimiento de los equipos.
Implementación:
- Controlar en forma periódica el estado de las instalaciones, especialmente cuando se
registran pérdidas de presión en el circuito.
- Examinar las juntas entre conductos y otro equipamiento.
- Instalar aparatos de control en la instalación.
- Personal técnico experto en el manejo de los fluidos y equipos frigoríficos.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Disminución de gastos por fugas de Reducción de la emisión de gases

fluidos frigoríficos. refrigerantes.
Menor consumo de energía. Menor consumo de energía.
Costo de equipos.
Costos de personal para el
mantenimiento.

283
 ANEXO XVI

ARC-12: Separación (filtrado, centrifugado, etc) y tratamientos de los lodos de

clarificación.
Problema ambiental:
Estos barros de clarificación son residuos semisólidos que contienen partículas de suciedad,
componentes sanguíneos, microorganismos, grasas y proteínas, entre otros, y aumentan la
carga orgánica del vertido final.
Acción: Separar los lodos de clarificación del resto de corrientes residuales antes de que se
mezclen con otros vertidos. Es posible aprovechar estos lodos para otros procesos
productivos.
Implementación:
- Almacenamiento de los lodos de clarificación.
- Tratamiento de los lodos en LF para su aprovechamiento como abono.
- Revalorización de las grasas por codigestión para producción de biogas, utilizado luego
para la obtención de calor y electricidad.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Disminución del costo de tratamiento de Reducción de la carga contaminante del

las aguas residuales. vertido (DQO, DBO5 y sólidos en
Menor costo de gestión de los lodos (en suspensión)
caso de reciclarse). Disminución del volumen final del
Utilidad obtenida del aprovechamiento de vertido.
los lodos como abono o biogas. Aprovechamiento de un residuo.
Costo de: equipos de almacenamiento y
transporte de lodos.
Costo de inversión en biorreactores y
otros equipos para producir biogas.

284
 ANEXO XVII

ARC-13: Evitar el vertido de lactosuero

Problema ambiental:
El lactosuero generado en la elaboración de queso es aproximadamente unas nueve veces el
volumen de queso, y posee una importante DBO, por ello constituye un efluente muy
problemático si se vierte sin tratarse.
Acción: Implementar controles para evitar las pérdidas de suero e impedir su presencia en
el vertido final.
Implementación:
- Ubicación de bandejas colectoras antiderrame en los puntos de generación del lactosuero.
- Remoción completa del suero de todos los utensilios antes de las limpiezas.
- Almacenamiento del lactosuero en tanques refrigerados específicos.
- Elaboración de un manual de procedimientos de operación.
- Capacitación del personal.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Disminución del costo de tratamiento Reducción del volumen de vertido.

de las aguas residuales.
Costo del equipamiento para
almacenar suero lácteo.
Costo de eliminación del lactosuero
Costo de capacitación del personal
afectado a la actividad.
Reducción de la carga orgánica
contaminante del efluente, (disminución de
los valores de DQO, DBO y de la
conductividad.)

285
 ANEXO XVIII

ARC-14: Reducir las pérdidas de leche

Problema ambiental:
Los derrames y pérdidas de materias primas tales como leche, crema o suero, que se
expulsan junto con las aguas residuales de la usina láctea aumentan el volumen y carga
contaminante.
Acción: Implementar un control para reducción de las pérdidas de leche en la recepción y
equipos (tanques, conducciones, bombas y equipos)
Implementación:
- Creación de procedimientos para las operaciones con mayor riesgo de derrames y pérdidas
de leche.
- Mantenimiento preventivo de los equipos e instalaciones.
- Separación de derrames de leche del resto de las descargas residuales.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:
Menos pérdidas de MP. Menor volumen final del vertido.
Menor costo de tratamiento del vertido final. Disminución de la carga orgánica
Costo de los equipos de cierre y control. (disminución de DQO, DBO, y grasas).

286
 ANEXO XIX

ARC-15: Utilización de agua a presión para la limpieza de superficies

Problema ambiental:
Las operaciones de limpieza consumen entre un 25-40% del agua consumida en la empresa
láctea.
Acción: Utilizar agua a presión para la limpieza de superficies.
Implementación:
- Instalación de boquillas de presión en las mangueras.
- Empleo de unidades móviles de suministro de agua a presión (hidrolavadoras).
Aspecto económico: Aspecto ambiental:
Reducción del gasto en concepto de Menor consumo de agua.
agua consumida Disminución del volumen final del vertido.
Costo de los equipos.

287
 ANEXO XX

ARC-16: Evitar la descarga de concentrado por paradas de emergencia en los cortes

de energía eléctrica.
Problema ambiental:
Los cortes imprevisibles de electricidad implican el descarte de 8.000 L de concentrado
del evaporador (deshidratado) por cada evento, al sistema de tratamiento de efluentes,
elevando su carga orgánica contaminante de manera considerable.
Acción: instalar un sistema de emergencia de activación automática para evitar las
paradas del equipo deshidratador o Aislar el concentrado descartado de los vertidos para
su aprovechamiento o disposición final.
Implementación:
- Instalación de grupos electrógenos de activación automática para evitar la interrupción
del proceso de deshidratado.
- Recolección por separado de los demás vertidos en tanques refrigerados el concentrado
rechazado, en caso de una inevitable parada de emergencia.
- Recupero y tratamiento del concentrado para su aprovechamiento en otros productos o
su disposición final en paños de laboreo.
- Creación de un manual de operación para paradas de emergencia.
- Capacitación el personal
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción del costo por decomiso del Disminución de la carga

concentrado. contaminante en el efluente.
Disminución del costo por tratamiento de Disminución del volumen final
efluentes. del vertido.
Obtención de utilidades por aprovechamiento o Aprovechamiento de un
recupero del concentrado. residuo.
Gasto por disposición final del concentrado
decomisado. Incremento en las emisiones
Costo de instalación de equipos y capacitación por combustión en grupos
del personal. electrógenos.
Mayor costo de combustible para funcionamiento
del grupo electrógeno.

288
 ANEXO XXI

ARC-17: Control periódico de las emisiones del ASI

Problema ambiental:
Emisiones de gases de combustión a la atmósfera provenientes de calderas y generadores de
electricidad.
Acción: Elaborar un programa de control y mantenimiento periódico de las calderas y los
equipos electrógenos y monitoreos de las emisiones gaseosas para asegurar el
funcionamiento del sistema y la optimización de la combustión.
Implementación:
- Mantenimiento preventivo de las calderas y grupos electrógenos.
- Realización de monitoreos periódicos de las emisiones de gaseosas a la atmósfera.
- Elaboración de un manual de procedimientos de operación (BPM).
- Control visual de la salida de humos.
- Personal calificado para llevar a cabo las tareas mencionadas.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:
Reducción del consumo de Disminución de la emisión de gases
combustible. contaminantes.
Costo de las mediciones de las Menor consumo de combustibles..
emisiones.
Costos de personal.

289
 ANEXO XXII

ARC-18: Buenas Prácticas para reducir las emisiones de gases

Problema ambiental:
La emisión de gases de combustión (CO, SO2 o NOx, y material particulado) en las calderas
para la producción de vapor y equipos de frío por combustión de fósiles para su
funcionamiento.
Acción: La implementación de Buenas Prácticas sencillas para la reducción de las
emisiones de gases.
Implementación:
- Control visual de la salida de humos.
- Mediciones periódicas de las emisiones de gases.
- Comprobar el correcto funcionamiento de las calderas.
- Levar a cabo un mantenimiento periódico de las calderas, quemadores y motores a
combustión de los generadores de electricidad.
- Controlar periódicamente las instalaciones frigoríficas para detectar fugas posibles.
- Utilizar combustibles de emisión más limpia (gas natural).
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción del consumo de Disminución de la emisión de gases

combustible. contaminantes.
Costo de las mediciones de las Menor consumo de combustibles fósiles.
emisiones.
Mayor costo por uso de gas natural

290
 ANEXO XXIII

ARC-19: Almacenar los residuos peligrosos en condiciones adecuadas

Problema ambiental:
Las sustancias y residuos peligrosos pueden contaminar grandes extensiones de suelo y agua
cuando entran en contacto con el medio ambiente a través de derrames accidentales.
Acción: Disponer de una zona de almacenamiento adecuada para los productos peligrosos.
Esta zona debería estar protegida del paso de vehículos, con acceso restringido al personal
responsable y con medidas de recogida de los lixiviados que se pudieran producir.
Implementación:
- Disponer de áreas de almacenamiento, especificas para residuos peligrosos con las medidas
de seguridad necesarias según la tipología de los mismos.
- Acondicionar el sitio con impermeabilización en suelo, barreras antiderrame con
recolección de líquidos residuales, acceso restringido y cartelería, entre otras.
- Capacitar al personal sobre el manejo de estas sustancias.
- Establecer un sistema de contingencia para casos de ocurrencia.
- Señalizar y etiquetar adecuadamente los productos peligrosos.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción de los costos de disposición Prevenir accidentes con impactos

final y/o tratamiento medioambientales.
Costo de acondicionamiento de las
zonas de acopio.
Costo de capacitación del personal.

291
 ANEXO XXIV

ARC-20: Segregar adecuadamente los residuos sólidos

Problema ambiental:
El volumen de residuos sólidos producido es elevado, especialmente en el caso de residuos
recuperables y RSU. Los primeros son susceptibles de ser reciclados.
Acción: proveer la infraestructura necesaria para una adecuada segregación de los
principales tipos de residuos sólidos generados en la empresa (RSU, recuperables y
peligrosos), para luego facilitar su adecuada gestión.
Implementación:
- Destinar contenedores para cada tipo de residuo.
- Identificar los distintos contenedores en función del tipo residuo que se vaya a depositar en
él.
- Colocar contenedores en las zonas de mayor generación de los residuos que correspondan
para facilitar la segregación de los mismos.
- Destinar y acondicionar una zona de almacenamiento con las medidas de seguridad
necesarias según el tipo de residuo y la cartelería de identificación correspondiente.
- Compactar los residuos de envase para ahorrar espacio de almacenamiento y gastos de
transporte.
- Formación del personal.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Menor costo de gestión de residuos. Valorización de los residuos recuperables.

Costo de los contenedores e
infraestructura para almacenaje de
residuos.
Costo de los equipos de
acondicionamiento (compactadoras,
empacadoras, etc).
Costo de capacitación del personal.

292
 ANEXO XXV

ARC-21: Buenas Prácticas de la gestión de los residuos

Problema ambiental:
La generación de grandes volúmenes de residuos producidos en las actividades de la IL (proceso,
operaciones auxiliares, mantenimiento, limpieza, trabajo de oficina, laboratorio).
Acción: Aplicación de medidas para reducir la cantidad de residuos generados y facilitar su transporte
y gestión.
Implementación:
- Evitar el vertido de los residuos peligrosos líquidos al sistema de desagüe.
- Evitar que las fugas de combustible otros hidrocarburos lleguen al sistema de evacuación de aguas
residuales a través de la instalación de un sistema antiderrame ante las posibles fugas.
- Llevar a cabo métodos de recuperación de la aptitud de aceites minerales para su reutilización
(filtrados). En caso de agotarse los mismos utilizarlos como combustibles en calderas,
implementando filtros especiales en las chimeneas para evitar la contaminación del aire.
- Agotar los envases con productos de limpieza, aditivos, productos químicos, etc. y realizarles triple
lavado.
- Realizar un control adecuado de los insumos.
- Utilizar depósitos a granel para los productos utilizados en grandes cantidades.
- Usar envases de mayor capacidad para los productos de mayor consumo y así reducir la cantidad de
residuos de envase.
- Evitar el vertido de los residuos de laboratorio al sistema general de evacuación de aguas residuales.
- Acopiar de forma separada los residuos reciclables (RR).
- Segregar los residuos peligrosos (RP).
- Identificar la zona de almacenamiento de RP para evitar que puedan mezclarse con las otras
tipologías de residuos.
- Retirar en seco los residuos sólidos para facilitar su transporte y posterior gestión.
- Implementar Manual de procedimiento.
- Capacitación del personal
Aspecto económico: Aspecto ambiental:
Utilidad por la comercialización de los RR Valorización de los residuos.
Menor costo de gestión de residuos y Menor volumen y carga contaminante en los
tratamiento de aguas residuales sistemas de tratamiento de aguas residuales.
Costo de la infraestructura y equipos para Menor riesgo de contaminación del suelo y los
reducir, recuperar y almacenar residuos. recursos hídricos.
Costo de capacitación del personal.

293
 ANEXO XXVI

ARC-22: Reducción de los residuos de envases

Problema ambiental:
Generación de residuos de envases por pruebas, fallos en la línea de envasado o defectos en
el producto final. Introducción de gran cantidad de envases en el mercado que luego pasarán
a constituir un residuo.
Acción: La implementación de un plan de minimización de residuos de envase previo el
correspondiente estudio, permite reducir gran cantidad de envase inserto en el mercado sin
afectación de su funcionalidad (resistencia mecánica, preservación del producto,
presentación, etc).
Implementación:
- Estudio de posibilidades de minimización y de mercado.
- Modificaciones en los equipos de fabricación de envases (si se realiza en la propia planta).
- Posible cambio en el proveedor de envases.
- Re-diseño de los envases de productos lácteos.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Menor consumo de material de envase. Disminución del volumen de residuos de

Menores costos de gestión de los envases.
residuos de envase de la planta.
Costo del estudio de minimización.
Modificaciones en la línea de envasado
y almacenamiento.

294
 ANEXO XXVII

ARC-23: Control fisicoquímico y microbiológico de las salmueras en la operación de

salado del queso.
Problema ambiental:
Las soluciones de salmuera empleadas en el salado de queso tienen una elevada
conductividad, lo cual genera aguas residuales de iguales características al momento de su
descarte.
Acción: Establecer un sistema de control de los parámetros físicos, químicos y
microbiológicos de las salmueras que permita determinar la vida útil de las mismas y
optimizar el salado del queso.
Implementación:
- Determinación de las especificaciones de utilización de las salmueras.
- Manual de procedimientos.
- Equipos de control y análisis.
- Capacitación del personal.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción de los costos de gestión de Reducción del consumo de agua.

residuos y/o de depuración de efluentes. Disminución del volumen final del
Reducción del costo de materias primas vertido.
(por optimización del uso de salmuera).
Costo de los equipos de control y/o
análisis.
Costo Capacitación del personal.

295
 ANEXO XXVIII

ARC-24: Recuperación de salmueras

Problema ambiental:
El vertido de salmuera al medio causa importantes impactos medioambientales, entre ellos
el consumo de agua al reponer la misma.
Acción: Emplear técnicas de filtración para la recuperación de salmueras.
Implementación:
- Elección de un sistema de filtración.
- Manual de procedimiento.
- Capacitación del personal.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción de gastos de agua y sal. Reducción del consumo de agua.

Costo de los equipos de filtración. Menor volumen final del vertido.
Gasto en energía por el Consumo de energía.
funcionamiento de los equipos.
Costo de mantenimiento.
Costos de capacitación del personal.

296
 ANEXO XXIX

ARC-25: Buenas Prácticas para la reducción del consumo de agua

Problema ambiental:
El elevado consumo de agua de las empresas lácteas que alcanza valores entre 1,3 – 3,2 l de
agua /leche procesada.
Acción: Implementar Buenas Prácticas para la reducción del consumo de agua en todas las
áreas de la empresa.
Implementación:
- Adecuar el caudal de agua a las necesidades de consumo de cada operación.
- Establecimiento de las condiciones óptimas de operación, manuales y difusión.
- Estudiar la posibilidad de reducir los volúmenes de agua utilizados para la limpieza de
equipos e instalaciones, (usode grifos con temporizador, limitadores de presión, etc.)
- Utilizar la calidad de agua adecuada en cada operación para permitir la reutilización de
agua en etapas menos críticas y un ahorro en los tratamientos previos del agua para cada
proceso.
- Verificar periódicamente el estado de las instalaciones y/o del consumo para detectar fugas
lo antes posibles.
- Utilización de circuitos cerrados de refrigeración.
- Sistemas automáticos de cierre en los puntos de agua (mangueras, grifos, servicios, etc.).
- Utilización de las aguas residuales después de ser depuradas, siempre que alcancen un nivel
de calidad aceptable, para operaciones como limpieza de zonas exteriores u otras.
- Realizar un balance de agua analizando todos los flujos de entrada y salida y estimando los
consumos teóricos.

Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Menos gasto por menor consumo de Menor consumo de agua.

agua.
Costo de mantenimiento de equipos.
Costo de adecuación de instalaciones
y equipos

297
 ANEXO XXX

ARC-26: Recuperación del lactosuero.

Problema ambiental:
El lactosuero generado es altamente contaminante en las aguas de vertido por lo que debe ser
aprovechado para que cause el menor impacto posible.
Acción: Utilización del lactosuero para la elaboración de otros productos alimenticios, la
alimentación animal, WPC (de alto valor alimenticio rico en lactosa y proteínas).
Implementación:
- Identificación de alternativas de recuperación o revalorización.
- Evaluación de las alternativas (evaluación técnica y económica).
- Selección de las alternativas.
- Implementación de la opción elegida.

Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Disminución del costo de tratamiento
del vertido final.
Beneficios percibidos por la
valorización del lactosuero.
Costo del estudio de alternativas y de
su implantación.
Costo de equipos.
Costos de personal.
Disminución del volumen final del vertido.
Reducción de la carga contaminante del
efluente, especialmente de la carga orgánica y
conductividad.
Valorización de una corriente residual.

298
 ANEXO XXXI

ARC-27: Neutralización de soluciones acidas y básicas previo a su vertido.

Problema ambiental:
Vertidos de aguas residuales de limpieza con pH que superan los valores de la legislación
vigente al vaciarse los depósitos de las soluciones de limpieza ácidas o básicas. Esto produce
un impacto medioambiental sobre el medio receptor.
Acción:
Neutralizar las corrientes con pH extremo previamente a su vertido, mezclando las
corrientes ácidas y básicas o dosificando reactivo para alcanzar un pH cercano al neutro.
Implementación:
- Construcción de una pileta de homogeneización /neutralización de corrientes ácidas y
básicas.
- Dosificación de reactivos.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción del costo de depuración. Reducción de la peligrosidad del vertido.

Costo de la construcción de pileta de
homogeneización.
Costo del sistema de dosificación de
reactivo.

299
 ANEXO XXXII

ARC-28: Neutralización de soluciones acidas y básicas previo a su vertido.

Problema ambiental:
Vertidos de aguas residuales de limpieza con pH que superan los valores de la
legislación vigente al vaciarse los depósitos de las soluciones de limpieza ácidas o
básicas. Esto produce un impacto medioambiental sobre el medio receptor.
Acción:
Neutralizar las corrientes con pH extremo previamente a su vertido, mezclando las
corrientes ácidas y básicas o dosificando reactivo para alcanzar un pH cercano al neutro.
Implementación:
- Construcción de una pileta de homogeneización /neutralización de corrientes ácidas y
básicas.
- Dosificación de reactivos.
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción del costo de depuración. Reducción de la peligrosidad del vertido.

Costo de la construcción de pileta de
homogeneización.
Costo del sistema de dosificación de
reactivo.

300
 ANEXO XXXIII

ARC-29: Recuperación del suero de manteca

Problema ambiental: El vertido de suero de manteca a las aguas residuales implica un

aumento en su carga contaminante, especialmente orgánica.
Acción: Utilizar el suero para la elaboración de otros alimentos de consumo humano o
animal.
Implementación:
- Separación y almacenamiento de suero para su posterior utilización.
- Elaboración de otros productos con la utilización del suero de manteca (aprovechamiento
en la propia empresa o externo).
Aspecto económico: Aspecto ambiental:

Reducción de costos de tratamiento Disminución de la carga contaminante del

de efluentes. vertido.
Beneficio económico por el Reducción de la carga orgánica
aprovechamiento del suero Aprovechamiento del suero.
Costos de tratamiento y conservación
del suero para su aprovechamiento.
Costos de elaboración de un nuevo
producto.

301
 ANEXO XXXIV

Generación de RSU, RP y RR en kg mes a mes del período 2009 – 2010 en el caso Nº 3.

Residuos orgánicos Residuos peligrosos Residuos recuperables

mes (Kg) mes (Kg) mes (Kg)
Julio 2727 Julio 4205
Julio 100
Agosto 2768 Agosto 2995
Agosto 100
Septiembre 2647 Septiembre 3568
Septiembre 100
Octubre 2795 Octubre 4016
Octubre 50
Noviembre 3010 Noviembre 3398
Noviembre 50
Diciembre 3092 Diciembre 3340
Diciembre 50
Enero 3084 Enero 3385
Enero 50
Febrero 2683 Febrero 2997
Febrero 90
Marzo 2914 Marzo 2523
Marzo 100
Abril 0 Abril 0
Abril 0
Mayo 0 Mayo 0
Mayo 0
Junio 0
Junio 0 Junio 0

302
 ANEXO XXXV

Niveles de ruido registrados en decibeles (dBA) en la PIL del caso Nº 3

Nivel Sonoro Obtenido (dB(A)), en la fecha:

SECTORES
08-sep-08 19-oct-09 22-mar-10
Planta Deshidratadora "G"
Sala de Tratamiento de Leche:
Zona de desnatadora Alfa Laval 314 Parada 89,5
Zona de desnatadora Alfa Laval 614 85 88,2
Sala de Equipos Evaporadores:
Zona de Bombas 97,6 95,3
Sala C.I.P. 92,5 90
Sala de Embolsado Leche en Polvo 84,6 90 - 86
Final de Línea de Embolsado:
Sala Cámara Deshidratadora - P. Baja 96 a 98 91 - 95
Sala Cámara Deshidratadora - 1° Piso 95 a 97 91 - 96
Sala Cámara Deshidratadora - 2° Piso 94 a 96 90 - 96
Sala Cámara Deshidratadora - 3° Piso 92.8 a 95 90 - 96
Sala Cámara Deshidratadora - 4° Piso 92.5 a 94 93 - 96
Sala Cámara Deshidratadora -Techo Cámara 92 a 93 92 - 96
Sala de Ventiladores - 1° piso 93 100
Mantequería
Fracc. de Crema de Leche - Autoprod:
Sector Tablero Autoprod 90 90,7
Sector Tablero Bandejas 89 89,9
Sector de fracc. de Manteca Aireada:
Zona Operador de Sala de Elaboración 82 91
Sector Encajonadora de Manteca Aireada 85 85,5
Sala Elaboración Crema 0 %:
Zona pateurizador + homogenizador. 85,5 86,4
Zona triblender 88,6 91,3
Sala de Reproceso de Crema y Manteca:

Zona de trabajo operario 88

Zona desnatadora y tratamiento de suero 89,7
Sala de maquinas:

Zona de compresor de NH3 97

Zona de tableros de distribución 86,6
Sala de Calderas
Frente a Caldera n° 1(parada) 86,4

303
 CAPÍTULO 8

REFERENCIAS BIBLIOGRÀFICAS

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