Definición De diseño Industrial

El diseño industrial es la disciplina orientada a la creación y al desarrollo de los

productos industriales (que pueden ser producidos en serie y a gran escala). Como
toda actividad de diseño, se pone en juego la creatividad y la inventiva.
Actualmente el diseño industrial es un campo fundamental en áreas tales como la
automoción, la juguetería, la industria electrónica o el sector del mueble, entre otras.
En este último caso, por ejemplo, el diseño industrial es esencial a la hora de poder
crear mobiliario ergonómico, funcional y cómodo que permita que cualquier usuario
no sólo pueda hacer uso del mismo de una forma sencilla sino también que sea
confortable.
El diseño forma parte del desarrollo humano. Con la aplicación de nociones del
diseño, el hombre ha podido evolucionar y satisfacer sus necesidades. El
surgimiento de la industria implicó la aparición de una nueva área de aplicación para
el diseño.
El diseño siempre supone plasmar el pensamiento mediante dibujos, bocetos y
esquemas que pueden ser trazados en diversos soportes. Es posible diferenciar
entre el verbo diseñar (el proceso de creación y desarrollo) y el sustantivo diseño
(el resultado del proceso de diseñar).
En la actualidad, el diseño industrial es una carrera universitaria en la mayoría de
los países, en la cual se forma a especialistas en productos electrónicos,
metalúrgicos, eléctricos, plásticos e industriales en general.

Marco conceptual de diseño industrial

Constantemente producimos y recibimos información para sincronizar nuestras
necesidades físicas y psicológicas con la cultura que habitamos. Por esa razón se
piensa que somos animales simbólicos; es decir, seres vivos que realizamos
transacciones cuyos objetos no son solamente materiales. Facilitar la interacción
entre las posibilidades del intercambio, es el propósito del diseño, el cual tiene al
menos cuatro dimensiones:
Espacio
Objetos
Indumentaria
Visual
Pertenecientes respectivamente a la Arquitectura, el Diseño Industrial, el Diseño de
Vestuario, y el Diseño Gráfico.
Progreso actualidad diseño industrial El diseño industrial es un tema del diseño que
busca crear o modificar objetos o ideas para hacerlos útiles, prácticos o atractivos
visualmente, con la intención de satisfacer las necesidades del ser humano,
adaptando los objetos e ideas no solo en su forma sino también las funciones de
éste, su concepto, su contexto y su escala, buscando lograr un producto final
innovador.

La revolución industrial comenzó a gestarse en Inglaterra a mediados del siglo XVIII

y con la introducción sistemática de la máquina en el proceso de producción,
comienza la mecanización del trabajo, en reemplazo del trabajo manual. Este nuevo
sistema de producción separó las tareas de concepción de las de construcción. En
un principio los creadores fueron artistas y artesanos con inventiva que tuvieron
éxito debido a las favorables circunstancias económicas del momento y al uso de la
máquina de vapor y electricidad.

Organización de la producción y del diseño industrial

Las asignaturas del Plan de Estudios se organizan en una estructura curricular de
cinco ejes. Cada eje ordena el aprendizaje desde el primer cuatrimestre hasta el
último, basándose en alcances y objetivos que aportan a la formación integral del
estudiante.
Cómo se organiza
La Carrera Diseño Industrial está conformada por un Plan de Estudios de 40
asignaturas cuatrimestrales que se cursan en 4 años. El primer título que se otroga,
luego de cursar tres años y aprobar todas las asignaturas, es Analista Universitario
en Diseño Industrial. Los estudiantes tienen la opción de continuar un año más para
obtener el título final de Diseñador Industrial, que permite cursar mestrías y
posgrados en Argentina y en el exterior.
El egresado de esta carrera está capacitado para :
Dominar y entender los procesos creativos, desde el inicio de una idea para
plasmarlos en la concreción de un proyecto, que tenga como finalidad la producción
de un objeto de Diseño Industrial.
Resolver los deseos y necesidades del cliente/usuario
Resolver problemas estéticos y/o funcionales, manejando tiempos productivos,
costos y tecnología, para evaluar la factibilidad real de un producto.
Vincular las posibilidades creativas y expresivas del Diseño Industrial con las
demandas específicas del mercado.
Convertir problemas en soluciones.
Trabajar tanto en forma individual como grupal.
Organizar y emprender proyectos profesionales, fomentando una actitud
emprendedora.
Desarrollar un perfil innovador con una mirada crítica en cuanto a la disciplina y sus
avances.
El Diseño Industrial es una actividad proyectual de diseño de productos seriados y/o
industriales, que podemos diferenciar en dos tipos: bienes de consumo y bienes de
capital. Es una de las múltiples herramientas que busca mejorar las cualidades de
los productos industriales, poniendo énfasis en la forma, función y uso con un
enfoque prioritario hacia el usuario. El diseño industrial busca satisfacer las
necesidades de los usuarios como principal objetivo. Aunque este énfasis y enfoque
no lo limita, ya que también es de su incumbencia el ciclo de vida del producto, el
uso racional de materiales y recursos en su manufactura, las relaciones
socioculturales del objeto con su entorno social, entre otros muchos. Es empleado
por la mercadotécnia como un instrumento que ayuda a posicionar los productos en
el mercado, no solo a través de sus cualidades intrínsecas, sino además de los
medios que permiten exhibirlo en el mercado ya sean estos stand de feria, envases,
envolturas, las tiendas o puntos de ventas, solo por mencionar algunos.
 Técnicas para la resolución de problemas
En esta ponencia se plantea al diseño como un proceso de solución de problemas
y se define el tipo de problemas que enfrenta, el proceso de diseño requerido para
este tipo de problemas, así como el factor de significación intencional dirigida al otro
como aspecto que diferencia al diseño de otras disciplinas similares y la
contradicción que existe en el proceso de enseñanza y aprendizaje propio de las
instituciones de educación superior en relación con estos aspectos.
PALABRAS CLAVE: solución de problemas, diseño, significación intencional,
Proceso, enseñanza.
Sternberg (1987) clasifica a los problemas a partir de espacios de problemas bien
definidos y mal definidos, en los primeros es posible especificar con claridad los
pasos para llegar a la solución por medio del experimento. Los segundos son
aquellos en los que ni el experimentador ni el que resuelve el problema pueden
especificar con claridad los pasos para llegar a la solución; requieren, por ende, de
algunas intuiciones sobre la entrada del problema con el fin de obtener la salida.
Los problemas de diseño se caracterizan por ser de espacio mal definido, porque
no pueden especificarse con claridad los pasos para conseguir su solución y porque
requieren inicialmente de la intervención intuitiva, basada en las experiencias
previas y en el conocimiento declarativo y procedimental del diseñador, la cual se
muestra tanto en su aproximación al problema como en el proceso de ensayo-error
característico del bocetaje (Neve 2005). Mayer (1993) explica la diferencia entre
problemas rutinarios y no rutinarios; los rutinarios presentan soluciones concretas,
pero los no rutinarios son aquellos que requieren de una solución innovadora. Los
problemas de diseño son de tipo no rutinario, debido a que requieren de una
solución innovadora, creativa, no vista y, por lo tanto, no deben ser resueltos por
una secuencia específica de pasos lógicos que conduzcan automáticamente a su
solución (Neve 2005).

Condiciones De Trabajo
La naturaleza o propiedad de las cosas y el estado o situación en que se encuentra
algo reciben el nombre de condición, un término que procede del vocablo
latino condicĭo. El trabajo, por su parte, es una actividad productiva por la que se
recibe un salario. Se trata de una medida del esfuerzo que realizan los seres
humanos.
La condición de trabajo, por lo tanto, está vinculada al estado del entorno laboral. El
concepto refiere a la calidad, la seguridad y la limpieza de la infraestructura, entre
otros factores que inciden en el bienestar y la salud del trabajador.
Cuidar las condiciones de trabajo tiene múltiples ventajas para el empleador y para
el Estado, desde económicas (ya que las malas condiciones implican un mayor
gasto por el pago de tratamientos médicos, seguros, etc.) y legales (las condiciones
mínimas están tipificadas en el derecho civily el derecho penal)
hasta morales (ningún trabajador debería estar en riesgo por desarrollar una
actividad laboral que le permite satisfacer sus necesidades básicas).
uede decirse que las condiciones de trabajo están compuestas por varios tipos de
condiciones, como las condiciones físicas en que se realiza el trabajo (iluminación,
comodidades, tipo de maquinaria, uniforme), las condiciones
medioambientales (contaminación) y las condiciones organizativas (duración de la
jornada laboral, descansos).
Los sindicatos y organizaciones que se encargan de proteger a los trabajadores a
todos los niveles y, en este caso concreto, en lo que respecta a las condiciones de
trabajo tienen muy en cuenta una serie de aspectos fundamentales para que el
empleado pueda desarrollar su labor de la manera más confortable posible y sin
poner en peligro su integridad.
Así, por ejemplo, entre los elementos que se encargan de vigilar, para poder
desarrollar sistemas de prevención de riesgos laborales, se encuentran el ruido, la
iluminación, las dimensiones del área de trabajo o la termorregulación.

Diagramas De Procesos Análisis De La Operación Industrial

La gráfica del proceso operativo o diagrama de operaciones de proceso muestra la
secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos
y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la
llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. La
gráfica muestra la entrada de todos los componentes y subensambles al ensamble
principal. De la misma manera como un esquema muestra detalles de diseño tales
como partes, tolerancias y especificaciones, la gráfica del proceso operativo ofrece
detalles de la manufactura y del negocio con sólo echar un vistazo.
Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del proceso operativo: un pequeño
círculo representa una operación y un pequeño cuadrado representa una
inspección. Una operación se lleva a cabo cuando una parte bajo estudio se
transforma intencionalmente, o cuando se estudia o se planea antes de que se
realice cualquier trabajo productivo en dicha parte. Una inspección se realiza
cuando la parte es examinada para determinar su cumplimiento con un estándar.
Observe que algunos analistas prefieren describir sólo las operaciones, por lo que
al resultado le llaman gráfica de la descripción del proceso.
Antes de comenzar la construcción real de la gráfica de procesos operativos, los
analistas identifican la gráfica por medio del título —Gráfica del proceso operativo—
, e información adicional como el número de parte, número de plano, descripción
del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elaboró
la gráfica. Dentro de la información adicional se pueden incluir datos tales como el
número de gráfica, la planta, el edificio y el departamento.
Las líneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se realiza el
trabajo, mientras que las líneas horizontales que alimentan a las líneas de flujo
vertical indican materiales, ya sea comprados o elaborados durante el proceso. Las
partes se muestran como ingresando a una línea vertical para ensamblado o
abandonando una línea vertical para desensamblado. Los materiales que son
desensamblados o extraídos se representan mediante líneas horizontales de
materiales y se dibujan a la derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los
materiales de ensamblado se muestran mediante líneas horizontales dibujadas a la
izquierda de la línea de flujo vertical.
En general, el diagrama del proceso operativo se construye de tal manera que las
líneas de flujo verticales y las líneas de materiales horizontales no se crucen. Si es
estrictamente necesario el cruce de una línea vertical con una horizontal, se debe
utilizar la convención para mostrar que no se presenta ninguna conexión; esto es,
dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal en el punto donde la línea
vertical lo cruce.

Convenciones de los diagramas de flujo. Benjamin W. Niebel

Los valores del tiempo, basados en estimaciones o en mediciones reales, pueden
asignarse a cada operación o inspección. En la figura se muestra un diagrama típico
de proceso operativo completo que ilustra la fabricación de bases para teléfono.
El diagrama de proceso operativo terminado ayuda a los analistas a visualizar el
método en curso, con todos sus detalles, de tal forma que se pueden identificar
nuevos y mejores procedimientos.
Este diagrama muestra a los analistas qué efecto tendrá un cambio en una
determinada operación en las operaciones precedentes y subsecuentes. Es muy
usual lograr 30% de reducción de tiempo mediante el uso de los principios del
análisis de operaciones en conjunto con el diagrama de procesos operativos, el cual
sugiere inevitablemente posibilidades para la mejora.
Asimismo, puesto que cada etapa se muestra en su secuencia cronológica
apropiada, el diagrama en sí mismo constituye una distribución ideal de la planta.
En consecuencia, los analistas de métodos consideran esta herramienta
extremadamente útil para desarrollar nuevas distribuciones y mejorarlas existentes.
 Diseño del trabajo manual
Tras la mecanización de los procesos empíricamente los
esposos Gilbert empezaron a establecer parámetros de estudios para
el análisis del puesto de trabajo estableciendo las bases de lo que hoy se conoce
como diseño de trabajo

Sistema óseo muscular

Este tema trata acerca del como el cuerpo humano es capaz de producir
movimientos, debido a un sistema complejo de músculos y huesos llamado
osteomuscular.
Los músculos están adheridos a los huesos a ambos lados de una coyuntura esto
a su vez se encuentran dividido en:
Agonistas.- actúan como los activadores primarios del movimiento.
Antagonistas.- actúan en respuesta y oposición a ese movimiento
Logro de la máxima fuerza muscular en el rango medio de movimiento
Establece parámetros para aprovechar las destrezas humanas, En la flexión del
codo la mejor posición seria en el codo doblado de 90º. Una regla general para
encontrar el rango medio del movimiento es considerada la posición que toma un
astronauta en condiciones sin gravedad
Postura relajada características de las personas en condiciones sin gravedad

Fundamentos a tener en cuenta al momento de diseñar un puesto de trabajo

Uso de músculos grandes para tareas que requieren fuerza.
Permanecer 15% debajo de la máxima fuerza voluntaria
Uso de ciclos de trabajo- reposo intermitentes frecuentes y cortos
Trabajos con mano y pies al mismo tiempo
Cuando las manos se mueven, los pies no deben hacerlo ya que es difícil el
movimiento simultáneo de las manos y pies; pero los pies se pueden estar aplicando
presión sobre algo como un pedal. Además el operario, debe estar sujeto, pero no
es sencillo operar un pedal de pie y aguantar todo el peso del cuerpo en el otro pie
Diagrama de proceso Bimanual.
El diagrama de proceso bimanual, también llamado diagrama de proceso del
operario es una herramienta de estudio de movimientos. Este diagrama muestra
todos los movimientos y retrasos realizados por las manos, derecha e izquierda y
las relaciones entre las divisiones básicas de los logros desempeñados por las
manos. Su propósito de este diagrama es presentar una operación dada con
suficiente detalle ‘para analizar y mejorar la operación.
Por medio de este análisis es posible identificar los patrones de movimientos
ineficientes y se pueden observar con facilidad
Este diagrama facilita cambiar un método de manera que se logre una operación
con dos manos balanceada y que los movimientos ineficientes se reduzcan o
eliminen. El resultado es un ciclo más suave, con más ritmo que mantiene al mínimo
tanto los retrasos como la fatiga del operario.

Diseño de lugar de trabajo, equipo y herramientas

1. Un gran número de máquinas herramientas y otros dispositivos son perfectos
desde el punto de vista mecánico, pero no se puede llevar a cabo una operación
eficiente siempre ya que el diseñador pasa por alto algunos factores humanos como
son los botones, manivelas y palancas. Estos aditamentos deben tener un tamaño
específico para que así el operario puede desempeñar su labor con mayor
eficiencia.
2. Los controles que se utilizan con mayor frecuencia deben colocarse a la altura
media entre el codo y el hombro. Los operarios que están sentados pueden aplicar
la máxima fuerza a las palancas ubicadas a la altura del codo. Los operarios que
están de pie aplican su máxima fuerza a la altura de los hombros.
3. Si cualquiera de las manos se utiliza como dispositivo de sujeción durante el
proceso de una pieza, dicha mano no lleva a cabo un trabajo útil. Siempre se puede
diseñar un soporte para sujetar el trabajo y realizar con ambas manos trabajo útil.
Los dispositivos de sujeción no solo ahorran tiempo, si no que permiten una mejor
calidad en el trabajo ya que se mejora la firmeza y la precisión. Los mecanismos
operados con los pies permiten que ambas mano lleven trabajo productivo.
4. Los indicadores de luz o de advertencia son especiales para atraer la atención en
alguna situación de peligro potencial; indican al operador qué está mal y qué
acciones se deben tomar, también pueden ser implementadas en estaciones de
trabajo donde se presenta mucho ruido o donde se requieran señales visibles a
largas distancias. Depende de las áreas el significado de un determinado color:
Rojo: peligro, falla, condición de emergencia. Amarillo: precaución, suspensión
momentánea, inspeccionar. Verde: en producción, circuitos energizados.
5. Una incorporación se señales se utiliza para advertir a los operarios de algún tipo
de problema que esté ocurriendo en las inmediaciones, también pueden utilizarse
para indicar el seguimiento de algún proceso.
6. La codificación por forma que utiliza configuraciones geométricas que permiten
la identificación tanto por medio del tacto como visual, este arreglo es especialmente
útil en condiciones de poca luz o en situaciones donde se desea identificación
redundante o de doble calidad lo que ayuda a minimizar errores. Parejo Estriado
Moleteado
7. La compatibilidad se define como la relación entre los controles y las pantallas
que es consistente con las expectativas humanas, incluye principios básicos como
las acciones que se desean que ocurran, la relación entre controles y respuestas
así como las funciones que han sido logradas. Pantalla circular Pantalla en planos
diferentes Pantalla vertical/horizontal
8. Los DTA (También llamados lesiones por movimiento repetitivo o desórdenes
músculo-esqueléticos relacionados con el trabajo) son lesiones del sistema
músculo-esquelético que se desarrollan gradualmente como resultado de micro
traumas repetitivos debidos a un pobre diseño y al excesivo uso de herramientas de
mano y otros equipos. Tienen un lento nacimiento y debido a esto son ignoradas
hasta que se vuelven crónicas y se representa lesiones más severas.
9. Son 4 principales factores los que generan el desarrollo de DTA: Fuerza excesiva
Movimientos no naturales o de los extremos de las articulaciones Gran número de
repeticiones Duración de trabajo Dentro de los síntomas más comunes
relacionados se encuentran: Dolor Limitaciones de los movimientos de lar
articulaciones Inflamación del tejido blando
10. Tendosinovitis: inflamación de las capas de los tendones por el uso exagerado
de herramientas o falta de costumbre hacia las diseñadas inadecuadamente; la
experimentan aquellas personas expuestas a la desviación cubital y supinación de
la muñeca (si se esparce hacia los tendones se convierte en tendinitis). Síndrome
del túnel carpal: provocada por una lesión del nervio medio dentro de la muñeca; la
flexión y extensión repetitiva de la muñeca en condiciones de estrés causan
inflamación en las capas de los tendones; sus síntomas son entumecimiento de los
dedos, hormigueo, dolor y perdida de destreza.
11. Dedo de disparo: es una forma de tendinitis que resulta de una situación de
trabajo en la que la falange distal del dedo índice debe doblarse y flexionarse antes
que las falanges más próximas. Dedo blanco: es consecuencia de una excesiva
vibración de las máquinas herramienta, provoca constricción en las arterias de los
dedos, a falta de flujo sanguíneo resulta un padecimiento de la piel y una pérdida
del control motor. También se puede conseguir un efecto similar de una exposición
al frío.
12. Para evaluar el nivel de problemas relacionados con los DTA el analista de
métodos comienza con un estudio de los trabajadores para determinar estados de
salud y comodidad en la realización de sus labores; se utiliza a menudo la
herramienta de diagrama de incomodidad del cuerpo. El trabajador evalúa el nivel
de dolor o incomodidad en varias partes del cuerpo, en una escala del 0 (sin dolor)
a 10 (casi máximo).
13. Un método más cuantitativo es el procedimiento de riesgos de los DTA que
agrega valores del riesgo a los factores en un solo resultado. El índice de riesgos
DTA ha demostrado ser muy exitoso en la identificación de trabajos que producen
lesiones, también sirve como una lista de verificación útil para identificar posturas
muy deficientes y como una herramienta de diseño para seleccionar las condiciones
clave para el rediseño.
14. Agregando valores a los riesgos se logra obtener un resultado, para ello se
recolectan distintos datos de los factores: Factor de frecuencia: número de
movimientos dañinos para la muñeca.  Factor de la postura: se determina a partir
del grado de desviación respecto a la postura neutral de los principales movimientos
de las extremidades superiores. Factor fuerza: se determina a partir del porcentaje
relativo de la fuerza muscular máxima con la que se realiza la tarea. Factor
misceláneo: incorpora las condiciones que pueden jugar un papel en las causas de
los DTA, ej. Vibración y temperatura. “En condiciones relativamente seguras, dicho
índice debe ser menor a 1”
15. La aprehensión de la mano puede definirse básicamente como la variaciones
del agarre entre dos extremos: Agarre de presión: se utiliza para ejercer fuerza o
para sujetar objetos pesados. En el agarre de fuerza, la empuñadura cilíndrica de la
herramienta, cuyo eje es más o menos perpendicular al antebrazo, se mantiene en
sujeción por los dedos flexionados parcialmente sobre la palma. El dedo pulgar
ejerce una presión en sentido opuesto, que se superpone ligeramente con el dedo
medio
16. Agarre de precisión: se utiliza para control o precisión. Sin embargo, a medida
que los dedos o el dedo pulgar se desvían respecto al agarre cilíndrico, se produce
una menor fuerza pero es mayor la precisión que puede ofrecerse. Este tipo de
agarre se asemeja a una sujeción de precisión.
17. o Presión lateral o Presión en la punta (dos y tres puntas) en las que la punta
del pulgar se opone. O Presión de la palma o Presión con los dedos “Nunca se
deben de aplicar fuerzas de gran magnitud a los agarres de precisión.”
18. Evite la carga muscular estática durante periodos prolongados: cuando se
utilizan herramientas en situaciones en las que es necesario levantar los brazo por
periodos prolongados, los músculos de los hombros, brazos y manos pueden
cargarse estáticamente, causan fatiga, dolor y menor eficiencia laboral. Realice
movimientos de torcido con los codos flexionados: cuando el codo se extiende los
tendones y los músculos del brazo se estiran y producen poca fuerza.
19. Mantenga la muñeca estirada: a medida que la muñeca se mueve respecto a
su posición neutral se presenta una pérdida de fuerza en el agarre. Evite la
compresión de los tejidos: cuando se sujetan herramientas se ejerce una presión
considerable sobre la palma de la mano y los dedos, lo que dan como resultado
isquemia (obstrucción del flujo sanguíneo hacia los tejidos y el entumecimiento y
hormigueo de los dedos).
20. Alternar las manos hace posible que se reduzca la fatiga muscular total, sin
embargo en muchas situaciones esto no es posible debido a que las herramientas
están diseñadas para usarse con una sola mano. Hombres diestros muestran 12%
de reducción de fuerza en su mano izquierda, mientras que las mujeres diestras
padecen 7%. Tanto hombres como mujeres zurdos tienen casi la misma fuerza en
ambas manos. La mejor solución consiste en ofrecer una amplia variedad de
tamaños de herramientas, un hombre promedio ejerce una fuerza de 50 kg mientras
que una mujer ejerce 27.3 kg, debido a esto una mujer tiene una doble desventaja.
21. Evite el movimiento dactilar repetitivo: si el dedo índice se utiliza de manera
excesiva para operar disparadores se desarrollaran síntomas de dedo de disparo.
Utilice los dedos más fuertes para trabajar: cuando se trate de una carga
relativamente pesada en general resulta más eficiente el uso del dedo medio o una
combinación del dedo medio y el índice.
22. Diseñe los magos con la forma adecuada: para un agarre de fuerza, diseñe
para la máxima superficie de contacto con el fin de minimizar la presión unitaria de
la mano. Diseñe la superficie de agarre de tal forma que sea comprimible y no-
conductora: En los últimos años se ha presentado un cambio significativo en los
materiales para los mangos de las herramientas, como el plástico o metal. Mantenga
el peso de la herramienta menor a 5 libras (2.3 kg): en peso de la herramienta de
mano determina cuanto tiempo se puede sostener o utilizar y con qué precisión
puede manipularse.
23. Utilice los guantes a criterio: los guantes se utilizan para manipular herramientas
de mano por razones de seguridad y comodidad, pero reducen la fuerza de agarre
entre 10 y 20%, la producción de torsión y los tiempos de desempeño de destreza
manual. Utilice herramientas automáticas tales como colocadores de tuercas y
desarmadores en lugar de herramientas manuales: las herramientas eléctricas no
solo realizan el trabajo más rápido que las manuales sino que fatigan
considerablemente menos al operador.
24. Utilice las configuraciones y orientaciones apropiadas de las herramientas
automáticas: como regla general, las sujeciones en línea y en ángulo recto son las
mejores para apretar hacia abajo sobre una superficie horizontal, mientras que las
de tipo pistola son las más adecuadas para apretar sobre una superficie vertical.

Como aplicar nuevos métodos de trabajo

Diseño robusto
Se denominan productos robustos aquellos que han sido diseñados de tal forma
que mantienen sus características de calidad con un mínimo nivel de variabilidad
aunque estén sometidos a cambios externos, internos o en los procesos de
producción (Grima, 1993).
Uno de los métodos más influyentes en este campo es el método de Taguchi, que
estudia los parámetros de diseño identificando los valores óptimos de aquellos cuyo
proceso de implementación es el menos susceptible de cambios (Taguchi y
Yokoyama, 1993). Jiang y Allada (2005) proponen una modificación del método de
Taguchi para mejorar la robustez de las familias de productos modulares a cambios
en los requerimientos del cliente, para determinar de forma efectiva los factores de
control óptimo y los correspondientes tiempos para el diseño de familias de
productos robustos. Xue et al (2008) desarrollan un modelo basado en el método
de Taguchi que introduce un nuevo enfoque sistemático para el diseño de
parámetros.

Cognición en el diseño
La cognición en el diseño es el estudio que tiene como meta entender los
mecanismos mediante los cuales los ingenieros de este campo procesan y
solucionan los problemas. En él, se ha producido un rápido crecimiento de los
estudios que se centran en el comportamiento de los diseñadores. Estos estudios
analizan el proceso de diseño seguido por estos con el fin de identificar las técnicas
desarrolladas durante el proceso de diseño (Coley et al, 2007).
La teoría C-K propuesta por Hatchuel y Weil (1999, 2002) se basa en la distinción
de dos espacios expansibles, el espacio de los conceptos (C del inglés concepts) y
el espacio del conocimiento (K del inglés knowledge) que forman los procesos de
diseño a través de cuatro tipos interdependientes de operadores: C K, K C, K K y C
C. Kazakçi y Tsoukias (2005) razonan la necesidad de incluir un tercer espacio
referente al medio ambiente (E del francés environnement) para construir
herramientas de diseño por ordenador para la teoría C-K. Por su parte, Houseman
et al (2008) profundizan en la problemática de los diseñadores a la hora de
considerar el impacto del coste en sus decisiones. Para entender mejor los
mecanismos, analizan las acciones cognitivas de los propios diseñadores y de
estimadores de coste profesionales.
Optimización en diseño
La optimización en ingeniería del diseño es la búsqueda del camino correcto o ideal
para realizar la actividad de diseño. El fin de este campo es conseguir un proceso
igual o más eficiente mediante la reducción en la utilización de recursos.
El método TRIZ o teoría para la resolución de problemas de inventiva es una teoría
sobre la que se ha desarrollado posteriormente una metodología en forma de
conjunto de herramientas basadas en modelos de generación de ideas y soluciones
para resolver problemas. Bariani et al (2004), con el fin de abordar el problema de
la reducción de piezas con mayor eficacia, realiza un enfoque en el que combina el
método de diseño para la fabricación y el montaje automatizado (DFMA) con la
teoría para la resolución de problemas de inventiva (TRIZ). Para ello, fusiona sus
características comunes y conecta los aspectos complementarios aplicándolos al
rediseño de una antena parabólica. Cemiglia et al (2008) describen los resultados
de la actividad metodológica llevada a cabo trabajando con TRIZ, con el fin de
obtener un nuevo concepto para un dispositivo de protección trasera contra el
empotramiento en vehículos industriales.

Flexibilidad del diseño

La flexibilidad es la habilidad o el potencial de cambiar y adaptarse a una serie de
estados diferentes (Gupta, 1989). Esta disciplina representa uno de los factores más
importantes para las empresas, las cuales, presionadas por el rápido avance de la
tecnología, se ven obligadas a actualizar sus productos constantemente. King y
Sivaloganathan (1999) desarrollan una metodología de diseño flexible basada en
aprender a “pensar en el futuro” para que un diseño pueda ser reutilizado
rápidamente más adelante. Gracias a esta metodología, se podrá producir más de
un producto desde un núcleo común que constituye la parte más importante de su
diseño actual. Kazmer y Roser (1999) extienden los métodos estocásticos para
tratar el importante papel de la flexibilidad de fabricación en la eliminación de
defectos y la optimización del producto. Rajan et al (2005) desarrollan un método
para evaluar la flexibilidad de un producto realizando un estudio empírico que
determina la dependencia de la flexibilidad en un número de piezas, funciones,
superficies de contacto y su tipo, módulos y la forma de disponer los diferentes
módulos. Adicionalmente, se establecen una serie de pautas para apoyar el diseño
para la flexibilidad.

Diseño para la estética

El diseño para la estética trata aquellos aspectos de la ingeniería del diseño
perteneciente o relativo a la apreciación de la belleza y se utiliza para denotar las
cualidades que poseen un objeto y las emociones placenteras que este transmite
en su uso.
El método de ingeniería kansei es una técnica muy respetada para medir el impacto
de un grupo de productos hacia sus clientes. Se trata de un experimento que
requiere los juicios y valoraciones del consumidor sobre un grupo de características
de los productos que pueden ser analizadas usando un conjunto de adjetivos para
describir el producto (Nagamachi, 1995, 2010, 2011). Este estudia diferentes casos
prácticos para la aplicación del método y describe las mediciones psicológicas y
fisiológicas de las necesidades de los consumidores.
Diseño para la ergonomía
La ergonomía es la ciencia que se ocupa del estudio del ser humano y su
adecuación al medio de trabajo. Para ello trata de mejorar la productividad y
aumentar el rendimiento del individuo incrementando su comodidad. Según
Strasser y Zink (2007), la ergonomía es la ciencia que se encarga de transmitir los
conocimientos necesarios para utilizar las posibilidades de diseño existentes en la
interacción entre sistemas humanomáquina y humano-ordenador.
Colombo y Cugini (2005) realizan una investigación sobre dos casos de estudio para
evaluar la ergonomía y la seguridad en el uso de humanos y simulaciones virtuales
en las que el modelo humano interacciona con el prototipo.

Calificación de desempeño
La evaluación del desempeño constituye el proceso por el cual se estima el
rendimiento global del empleado. La mayor parte de los empleados procura obtener
retroalimentación sobre la manera en que cumple sus actividades y las personas
que tienen a su cargo la dirección de otros empleados deben evaluar el desempeño
individual para decidir las acciones que deben tomar.
Las evaluaciones informales, basadas en el trabajo diario, son necesarias pero
insuficientes. Contando con un sistema formal y sistemático de retroalimentación, el
departamento de personal puede identificar a los empleados que cumplen o
exceden lo esperado y a los que no lo hacen. Asimismo, ayuda a evaluar los
procedimientos de reclutamiento, selección y orientación. Incluso las decisiones
sobre promociones internas, compensaciones y otras más del área del
departamento de personal dependen de la información sistemática y bien
documentada disponible sobre el empleado
Además de mejorar el desempeño, muchas compañías utilizan esta información
para determinar las compensaciones que otorgan. Un buen sistema de evaluación
puede también identificar problemas en el sistema de información sobre recursos
humanos. Las personas que se desempeñan de manera insuficiente pueden poner
en evidencia procesos equivocados de selección, orientación y capacitación, o
puede indicar que el diseño del puesto o los desafíos externos no han sido
considerados en todas sus facetas.
Una organización no puede adoptar cualquier sistema de evaluación del
desempeño. El sistema debe ser válido y confiable, efectivo y aceptado. El enfoque
debe identificar los elementos relacionados con el desempeño, medirlos y
proporcionar retroalimentación a los empleados y al departamento de personal.
Por norma general, el departamento de recursos humanos desarrolla evaluaciones
del desempeño para los empleados de todos los departamentos. Esta centralización
obedece a la necesidad de dar uniformidad al procedimiento. Aunque el
departamento de personal puede desarrollar enfoques diferentes para ejecutivos de
alto nivel, profesionales, gerentes, supervisores, empleados y obreros, necesitan
uniformidad dentro de cada categoría para obtener resultados utilizables. Aunque
es el departamento de personal el que diseña el sistema de evaluación, en pocas
ocasiones lleva a cabo la evaluación misma, que en la mayoría de los casos es
tarea del supervisor del empleado.
 Suplementos en el trabajo de diseño industrial
Suplementos del estudio de tiempos:
Al igual que en la etapa de valoración del ritmo de trabajo, la fase correspondiente
a la determinación de suplementos es sumamente sensible en el estudio de
tiempos, pues en esta etapa se requiere del más alto grado de objetividad por parte
del especialista y una evidente claridad en su sentido de justicia. En la etapa de
valoración del ritmo de trabajo se obtiene el tiempo básico o normal del trabajo, si
con este tiempo calculamos la cantidad de producción estándar que se debe obtener
durante un periodo dado, en una fase inmediata de observación nos encontraríamos
con que difícilmente se pueda alcanzar este estándar. La anterior afirmación
despertaría un análisis de las causas de la fallida estimación de producción, y lo
más probable que se encuentre es que:

 Existan causas asignables al trabajador.

 Existan causas asignables al trabajo estudiado.
 Existan causas no asignables.

Incluso cuando se haya ideado el método más práctico, económico y eficaz de

trabajo, y cuando se haya efectuado el más

preciso proceso de cronometraje y valoración de la cadencia, no podemos olvidar

que la tarea seguirá exigiendo un esfuerzo humano, por lo que hay que prever
ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar. De igual manera, debe
preverse un suplemento de tiempo para que el trabajador pueda ocuparse de sus
necesidades personales y quizá haya que añadir al tiempo básico otros
suplementos más.

Clasificación de suplementos:
Los suplementos que se pueden conceder en un estudio de tiempos se pueden
clasificar a grandes rasgos en:

 Suplementos fijos (Necesidades personales)

 Suplementos Variables (Fatiga básica) y
 Suplementos especiales.
Sin embargo existe una clasificación más detallada propuesta por la OIT para
segmentar los suplementos, tal como se muestra en la siguiente ilustración:

Tal como se puede apreciar en la anterior ilustración, los suplementos por

descansoson la única parte esencial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los
demás suplementos solo se aplican bajo ciertas condiciones.

Suplementos por descanso:

El conjunto de los suplementos por descanso se conforma por los suplementos fijos
y variables y se define como:
Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico para dar al trabajador
la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por
la ejecución de determinado trabajo en determinadas condiciones y para que pueda
atender a sus necesidades personales. Su cuantía depende de la naturaleza del
trabajo.
Los suplementos por descanso se calculan de tal manera que permitan al trabajador
reponerse de la fatiga. Entiéndase por fatiga el cansancio físico y/o mental, real o
imaginario, que influye en forma adversa en su capacidad de trabajo.

Suplementos por contingencias:

Los suplementos por contingencias se definen como:
Suplemento por contingencias es el margen que se incluye en el tiempo estándar
para prever legítimos añadidos de trabajo o demora que no compensa medir
exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.
Esta clase de suplementos que agrupa las pequeñas demoras inevitables y los
pequeños trabajos fortuitos son siempre de magnitud mínima, y se expresan como
porcentajes del total de minutos básicos repetitivos de la tarea, porcentajes que se
suman al resto de trabajo de la tarea.
Suplementos especiales:
Para eventos que de manera regular no forman parte del ciclo de trabajo, pueden
concederse a criterio del especialista, suplementos especiales. Tales suplementos
pueden ser permanentes o pasajeros, y suelen ir ligados más que al proceso en
general, a una circunstancia del mismo. Dentro de los suplementos especiales más
utilizados se encuentran:
Suplemento por comienzo: Que compense el tiempo invertido en los preparativos o
esperas obligadas que se produzcan al principio de un turno.
Suplemento por cierre: Por concepto de los trabajos o esperas habituales al final de
la jornada.
Suplemento por limpieza: Para las ocasiones en que es debido limpiar la máquina
o el lugar de trabajo.
Suplemento por herramientas: Para las ocasiones en que sea preciso realizar un
ajuste de las mismas.(Cuchillo de un carnicero).
Suplemento por montaje: Tiempo de alistamiento al aprontar una máquina, o cuando
se pretende fabricar un nuevo lote.
Suplemento por desmontaje: Al terminar la producción y se modifique la máquina o
el proceso.
Suplemento por aprendizaje: Para el operario novato que se esté formando en un
trabajo sujeto ya a un tiempo estándar.
Suplemento por formación: Para el operario que guíe en el ejercicio de su actividad
a un operario en formación.
Suplemento por implantación: Cuando se les pide a los operarios que adopten un
nuevo método o procedimiento.
Después del tiempo que se invierte en las actividades que motivan el suplemento,
es regularmente posible expresarlo como porcentaje del tiempo estándar total.

El muestreo de trabajo
Es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total
dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo,
mediante muestreo estadístico y observaciones aleatorias, el porcentaje de
aparición de determinada actividad. Los resultados del muestreo sirven para
determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización
de las máquinas y para establecer estándares de producción entre otras
aplicaciones.
El método de muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre el de obtención de
datos por el procedimiento usual de estudio de tiempos. Tales ventajas son:
a) No requiere observación continua por parte de un analista durante un periodo de
tiempo largo.
b) El tiempo de trabajo de oficina disminuye.
c) El total de horas - trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho
menor.
d) El operario no está expuesto a largos periodos de observaciones cronométricas.
e) Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente por
un solo analista.
Para poder llevar a cabo un estudio de muestro del trabajo, es necesario seguir los
siguientes puntos:
1. Seleccionar el trabajo que se estudiará y determinar los objetivos del estudio.
2. Efectuar una observación preliminar para determinar los valores aproximados de
p y q.
3. Determinar, en base al nivel de confianza y el grado de precisión seleccionados,
el número n de observaciones requeridas.
4. Determinar la frecuencia de las observaciones utilizando tablas de números
aleatorios.
5. Preparar hojas de registro conformes a los objetivos del estudio.

A diferencia del costoso y poco práctico método de observación continua, el

muestreo de trabajo se basa precisamente en la ley de probabilidades. La
probabilidad se ha definido como el grado de posibilidad de que se produzca un
acontecimiento.
En el muestreo de trabajo se ha determinado que la curva de distribución normal es
la que representa este proceso con una mayor exactitud. Las curvas de distribución
normal pueden tener numerosas configuraciones., según el caso, pueden ser más
achatadas o más redondeadas. Para describir estas curvas se utilizan dos
parámetros: x, que es la media o la medida de la dispersión, y, que es la desviación
de la media, denominada desviación típica o estándar.
Aparte de estos dos elementos ya mencionados, se encuentra lo que es el nivel de
confianza, la cual nos determina en que área de la curva normal estarán
comprendidas el número de observaciones. Además de definir el nivel de confianza
de nuestras observaciones, también debemos decidir el margen de error que
admitiremos.
Tenemos que la fórmula utilizada en este método es la siguiente:

Muestreo de trabajo 2
El muestreo del trabajo es un método para analizar el trabajo mediante un gran
número de observaciones en tiempos aleatorios.
Usar el muestreo del trabajo para:
Determinar la utilización de la máquina y el operario.
Determinar las holguras o suplementos.
Establecer los estándares de tiempo.
Utilizar las observaciones que resulten prácticas pero que permitan conservar la
exactitud.
Tomar observaciones en un periodo tan largo como sea posible, de preferencia
varios días o semanas.
El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones
del tiempo total que se dedican a las diferentes actividades que constituyen una
tarea o una situación de trabajo. Los resultados del muestreo del trabajo son
eficaces para determinar la utilización de máquinas y personal, las holguras
aplicables al trabajo y los estándares de producción.
El muestreo del trabajo se aplicó por primera vez en la industria textil británica. Más
tarde, con el nombre de estudio de la razón de demora, la técnica se llevó a Estados
Unidos (Morrow, 1946). La exactitud de los datos que se determinan mediante
muestreo del trabajo depende del número de observaciones y el periodo sobre el
cual se realizan las observaciones aleatorias.

El método de muestreo del trabajo presenta varias ventajas sobre el procedimiento

convencional de estudio de tiempos:
1. No requiere la observación continua del analista durante largos periodos.
2. Se reduce el tiempo de trabajo de oficina.
3. Por lo general, el analista utiliza menos horas de trabajo totales.
4. El operario no está sujeto a largos periodos de observaciones cronometradas.
5. Un solo analista puede estudiar con facilidad las operaciones de una brigada.

La teoría del muestreo del trabajo se basa en la ley fundamental de probabilidad: en

un instante dado,un evento puede estar presente o ausente. Los estadísticos han
obtenido la siguiente expresión para mostrar la probabilidad de "x" ocurrencias de
tal evento en "n" observaciones:

Balance de línea de producción 1

El balanceo de línea es una herramienta muy importante para el control de la

producción, dado que una línea de fabricación equilibrada permite la optimización
de variables que afectan la productividad de un proceso tales como: inventarios de
producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción. El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar
los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso. Establecer una línea de
producción balanceada requiere de una completa consecución de datos, aplicación
teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Se deben
considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea,
dado que no todos los proceso justifican la aplicación de un estudio del equilibrio de
los tiempos entre estaciones. Estudiemos entonces:
Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la
preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación
de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la
producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.
Balanceo de línea de fabricación y línea de ensamble
Las líneas de producción susceptibles a un balanceo, por ejemplo, son las líneas
de fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se desarrollada para
la construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se desarrollada
para juntar componentes y obtener una unidad mayor. Las líneas de fabricación
deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de una máquina
debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza la
operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo
realizado por un operario en una línea de ensamble. En la práctica es mucho más
sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por operarios, dado que los
cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las tareas realizadas
por un operario a otro. Para ello también hace falta que dentro de la organización
se ejecute un programa de diversificación de habilidades, para que en un momento
dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del proceso. Por otro
lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de
la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar
un balanceo.
Objetivos del Balanceo de líneas
El principal objetivo es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o
centros de trabajo que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo
similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción).
Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
Mayor productividad.
Procesos con tiempos mínimos.
Eliminación del desperdicio.
Administración de la producción
Sistema de pago por productividad.
El Balanceo de líneas es una herramienta fundamental para mantener el nivel
standard de productividad y poder optimizarlo.

Balance de línea de producción 2

1. Balance de Líneas de Producción Ingeniería de métodos II
2. Tal vez no lo sepamos, pero las líneas de montaje tuvieron una repercusión
importante en nuestras vidas, al reducir costos y elaborar productos a precios más
razonables. Vestimos, usamos, respiramos y manejamos productos fabricados en
las líneas de montaje  Henry Ford popularizo el termino al hacer accesible al
famoso automóvil Ford T para la población en general. Introducción
3. LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE La línea de fabricación
construye componentes, tales como llantas para automóvil o partes metálicas para
un refrigerador, en una serie de máquinas. Una línea de ensamble junta las partes
fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a los procesos
repetitivos y en ambos casos la línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo
llevado a cabo en una máquina o con por el operario, debe balancear el trabajo
realizado en la siguiente máquina en la línea de producción.
4. LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE  La meta de la
administración es crear un flujo continuo suave sobre la línea de producción, con un
mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo de la persona. Una línea de
producción bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilización del personal, y de
la instalación y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados.
5. ¿Qué son las Líneas de Producción? Una serie de estaciones de trabajo de
montaje (ensamble) manual o automatizado, en las cuales se producen en
secuencia un producto o varios. H. A. Maynard Es una disposición de áreas de
trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un rimo
uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la
actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo. Roberto García Criollo
6. ¿Qué es un Balanceo de Línea? • El Balanceo de líneas consiste en la agrupación
de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr
el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o
eliminar el tiempo ocioso. • La idea fundamental de una línea de ensamble es que
un producto se arma progresivamente a medida que es transportado, pasando
frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo una banda transportadora.
7. ¿Qué es un Balanceo de Línea? o Una línea de producción está balanceada
cuando la capacidad de producción de cada una de las operaciones del proceso
tienen la misma capacidad de producción. o Garantiza además, que todas las
operaciones consuman las mismas cantidades de tiempo, y que dichas cantidades
basten para lograr la tasa de producción esperada.
8. Principios básicos para un Balanceo de Línea • Principio de la mínima distancia
recorrida. • Principio del flujo de trabajo. • Principio de la división del trabajo. •
Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas. • Principio de
trayectoria fija. • Principio de mínimo tiempo y del material en proceso. • Principio
de ínter cambiabilidad.
9. Principios básicos para un Balanceo de Línea • Si los tiempos productivos que se
requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales, y no existieran tiempos
muertos, la línea estaría perfectamente equilibrada. • El problema de diseño para
encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones, se
denomina problema de balanceo de línea.
10. Condiciones de una línea de ensamble Deben existir ciertas condiciones para
que la producción en línea sea práctica: 1.- Cantidad: El volumen o cantidad de
producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea.
Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
11. Condiciones de una línea de ensamble Deben existir ciertas condiciones para
que la producción en línea sea práctica: 2.- Equilibrio: Los tiempos para cada
operación en la línea deben ser aproximadamente iguales.
12. Condiciones de una línea de ensamble Deben existir ciertas condiciones para
que la producción en línea sea práctica: 3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha,
deberá ser continua. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la previsión
de fallas en el equipo.
13. Beneficios • Reducción de costos y estandarización. • Sistema de pago por
productividad. • Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido. •
Administración de la producción. • Aumento de productividad general y motivación
del personal.
14. Beneficios • Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo.
• Eliminar inventarios y cuellos de botella. • Dar continuidad a los flujos de los
procesos. • Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios más
comunes (sobreproducción, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios,
movimientos, productos defectuosos).
15. Consideraciones • Al diseñar y equilibrar una línea de producción, se debe
considerar:  La configuración de la línea  Características de las estaciones de
trabajo y de los trabajadores  Tareas asignadas a las estaciones de trabajo 
Velocidad de la línea

Balance de línea de producción 3

Consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo
determinado con el fin de que cada línea de producción tenga continuidad, es decir
que en cada estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme
o balanceado, de esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y no
tener cuellos de botella.
En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de
trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a un ritmo
uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten efectividad
simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento en el
proceso no es, sin embargo, absolutamente necesario.
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de
producción serán:
• Líneas con diferentes tasas de producción
• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera
que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado,
de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de
trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.
Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:
• Descripción de las actividades
• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo,
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar el numero de estaciones
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo
una cinta transportadora.
Los principios básicos en línea son los siguientes:
• Principio de la mínima distancia recorrida
• Principio del flujo de trabajo
• Principio de la división del trabajo
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
• Principio de operación conjunta
• Principio de la trayectoria fija
• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
• Principio de la intercambiabilidad.

Pago de salarios
El salario mínimo es la remuneración mínima que puede ser establecida por las
partes a la relación de empleo, suficiente para cubrir con las necesidades
materiales, morales y culturales normales de un trabajador y permitirle a la persona
a realizar sus tareas como jefe de familia. El establecimiento periódico (y la revisión)
del salario mínimo, de acuerdo con la ley, es el derecho social mínimo entre otros
que constituyen la base de la legislación laboral.
De acuerdo al Código del Trabajo, cada trabajador tiene el derecho de ganar un
salario mínimo que cubra con sus necesidades materiales, morales y culturales.
Otros factores que se consideran al determinar un salario mínimo incluyen: costo de
vida; desarrollo económico; niveles de productividad; y la capacidad del empleador
para pagar en diferentes sectores.
El salario mínimo se fija a través de la Comisión Nacional de Salarios. No existe un
salario mínimo nacional, ya que varía de acuerdo al sector. El poder Ejecutivo
determina las tasas de salario mínimo para trabajadores en sectores privados de
acuerdo con la Secretaría del Trabajo y Bienestar Social, con base en reportes de
la Comisión Nacional de Salarios. El informe de la Comisión Nacional de Salarios
se basa en la recomendación de la Junta Mixta de Salarios Mínimos (creada para
cada región y zona económica) para su respectiva región o zona económica. Las
recomendaciones de la Comisión Nacional de Salarios son compartidas con la Junta
Monetaria del Banco Central de Guatemala y el Instituto Guatemalteco de Seguridad
Social. Las Juntas están compuestas por igual número de representantes de los
grupos de trabajadores y empleadores (dos miembros cada uno). El inspector del
trabajo (representante gubernamental) actúa como Presidente de la Junta. Un
acuerdo gubernamental determina anualmente el salario mínimo para los sectores
agrícola, no agrícola y de exportación.