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Manual de MR 2 2006-04-30

Daily 4x2
Reparações
Motor (eletrônico)
Substitui MR 2 2003-07-01

Nova edição 31-08-2009

Motor (eletrônico)
Daily 4x2

Descrição de Reparações
Daily 4x2 / Motor (eletrônico) MR 2 2006-04-30

Índice

Características gerais 9
Revisão do motor 17
Desmontagem do motor no cavalete 17
Operações de reparação 24
Grupo dos cilindros 24
Árvore de manivelas 29
Medição dos munhões e moentes 29
Montagem do motor 33
Medição das folgas de montagem dos munhões 34
Tampa traseira da árvore de manivelas 37
Tampa dianteira da árvore de manivelas 37
Volante do motor 38
Substituição do rolamento de apoio do eixo de entrada da caixa de
38
mudanças
Substituição da cremalheira do volante do motor 38
Grupo pistão/biela 39
Pistões 41
Pino do pistão 41
Anéis de pistão 42
Bielas 43
Buchas 44
Montagem do conjunto biela-pistão 46
Medição da folga de montagem dos casquilhos de biela 48
Sincronização do volante do motor 49
Cabeçote de cilindros 51
Desmontagem do eixo comando de válvulas 51
Controle do alinhamento dos mancais de apoio e do levantamento dos
52
excêntricos
Tuchos 52
Desmontagem das válvulas 53
Controle da estanqueidade do cabeçote - galerias de arrefecimento 53

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Controle da superfície de apoio do cabeçote de cilindros 54


Válvulas 54
Desincrustação, controle e retífica das válvulas 54
Controle da folga entre a válvula e a sede de válvula 55
Guia de válvula 55
Substituição das guias de válvula 55
Retífica das guias de válvula 56
Assentos de válvula 56
Retífica ou substituição dos assentos de válvula 56
Molas de válvulas 58
Montagem dos cabeçotes 58
Montagem das válvulas 58
Montagem dos tuchos 59
Montagem do eixo comando de válvulas 59
Regulagem da folga de válvulas 60
Montagem do cabeçote de cilindros 62
Grupo de órgãos auxiliares (GOA) 64
Desmontagem do grupo de órgãos auxiliares (GOA) 64
Válvula reguladora da pressão do óleo lubrificante 65
Bomba de óleo 65
Montagem do grupo de órgãos auxiliares (GOA) 66
Trocador de calor de 6 elementos 68
Lubrificação 70
Generalidades 70
Funcionamento (veja figura 162) 70
Sistema de recirculação dos gases do cárter (blow-by) 70
Arrefecimento 72
Polia eletromagnética 74
Bomba d’água 74
Termostato 75
Acionamento da distribuição e dos órgãos auxiliares 76

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Sincronização da distribuição 76
Controle e alinhamento das polias da enbreagem eletromagnética 78
Controle do alinhamento da polia do alternador 79
Verificação do alinhamento da polia do compressor 79
Regulagem da tensão da correia de acionamento do alternador e bomba
79
d’água
Regulagem da tensão da correia de acionamento do compressor do ar
80
condicionado
Sensor de rotação da distribuição 83
Superalimentação 84
Descrição 84
Turbocompressor tipo KKK K03-2076-CCA 6,68 Mitsubishi TD 04 84
Reparações 85
Válvula limitadora de pressão 85
Alimentação 87
Sistema de injeção eletrônica de alta pressão (Common Rail MS6.3) 87
Funcionalidades do sistema 90
Auto-diagnose - Blink Code 90
Comunicação com o Imobilizer 90
Controle da temperatura do combustível 90
Controle da temperatura do líquido de arrefecimento do motor 90
Controle da quantidade de combustível injetada 90
Controle da marcha lenta 90
Interrupção do combustível, quando o pedal do acelerador é solto
90
(cut-off)
Controle do equilíbrio dos cilindros na marcha lenta 90
Controle da regularidade da rotação do motor 91
Controle da fumaça no escape, em aceleração 91
Controle da recirculação dos gases de escape EGR 91
Controle da rotação máxima do motor 91
Verificação e regulagem da rotação em aceleração 91
Controle da partida a frio 91

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Controle do funcionamento do sistema de ar condicionado 92


Controle da bomba elétrica de combustível 92
Controle do pré-aquecimento do diesel 92
Controle da posição dos cilindros 92
Controle do avanço das injeções principal e piloto 92
Controle da pressão de injeção 92
Dosagem do combustível 93
Correção do volume injetado de acordo com a temperatura d’água 93
Correção da dosagem para evitar ruído, fumaça e sobrecargas 93
Redução da potência (De-rating) 93
Controle eletrônico do avanço de injeção 93
Regulador de rotações 94
Partida do motor 94
Partida a frio 94
Partida a quente 95
Partida (Run up) 95
Pós rodagem (After run) 95
Cut-off 95
Balanceamento entre cilindros 95
Sincronização 96
Funcionamento 96
Instalação hidráulica 98
Bomba elétrica de combustível 98
Filtro de combustível 99
Bomba de alta pressão 99
Dispositivo de exclusão do 3º bombeador 101
Válvula reguladora de pressão 101
Acumulador hidráulico (rail) 101
Limitadores de fluxo 102
Válvula limitadora de pressão 103
Sistema de alimentação e retorno de combustível 104

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Eletro-injetores 105
Funcionamento 106
Componentes elétricos/eletrônicos 108
Central eletrônica MS6.3 108
Sensores 108
Sensor de pressão e temperatura do ar 108
Sensor de temperatura do combustível 109
Sensor de pressão de combustível 109
Sensor de pressão atmosférica 109
Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento 109
Sensor de posição do pedal do acelerador 109
Sensor de posição do pedal da embreagem 109
Sensor de posição do pedal do freio 109
Sensor de velocidade do veículo 109
Atuadores 110
Acionamentos em PWM (Modulação da Largura do Pulso) 110
Momentos de aperto 111
Ferramentas especiais 115

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Características gerais

8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA ID/TCA ID/TCA
ID/TCA

Ciclo Diesel de 4 tempos

Alimentação Superalimentado

Injeção Direta

Número de
4 em linha
cilindros

Diâmetro mm 94,4

Curso mm 100

Cilindrada total cm³ 2.800

Relação de
18:1
compressão

Potência kW 64,7 - 67,3 75,3 - 80,7 88,8 - 95,2 103,5 - 110,5


máxima (CV) (88,0 - 91,6) (102,4 - 109,8) (120,8 - 129,5) (140,7 - 150,3)

r/min 3.600 3.600 3.600 3.600

Torque máximo Nm 201,6 - 218,4 237,5 - 262,5 275,5 - 304,7 304 - 338
(kgm) (20,6 - 22,3) (24,2 - 26,7) (28,1 - 31,1) (31 - 34,2)

r/min 1.800 1.800 1.800 1.800

Marcha lenta
r/min 800 ± 25
(sem carga)

Rotação
máxima r/min 4.200 ± 50
(sem carga)

Pressão no
PMS (ponto * bar 20 - 26
morto superior)

Pressão mínima
admissível no
* bar 16
PMS (ponto
morto superior)

* O valor da pressão é obtido fazendo-se girar o motor através do motor de partida, com o motor previamente aquecido
(óleo do motor entre 40ºC e 50ºC, e ainda com a parada (estrangulador) da bomba injetora acionada.

ID = Injeção direta
PC = Injeção indireta (pré-câmara)
TCA = Superalimentado com intercooler

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8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA ID/TCA ID/TCA
ID/TCA

Distribuição

Início antes do
A 8º
PMS

Fim depois do
B 37º
PMI

Início antes do
D 48º
PMI

Fim depois do
C 8º
PMS

Para controle da
sincronização
mm 0,5 ± 0,05
X
mm 0,5 ± 0,05
De funciona-
mento
mm 0,5 ± 0,05
X
mm 0,5 ± 0,05

Sistema de injeção de alta pressão com gerenciamento eletrônico tipo Bosch


MS6.3, composto de bomba de alta pressão, eletro-injetores, acumulador
Alimentação
hidráulico (rail), unidade de comando (EDC) e sensores
de pressão e temperatura.

Sincronização
da bomba inje-
tora com o pis-
tão nº 1 no PMS

Início de injeção mm

Pulverizadores Bosch
tipo DSLA 136 P 804

Ordem de
1-3-4-2
injeção

Pressão de
bar 1.350
injeção

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8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA ID/TCA ID/TCA
ID/TCA

Superalimentação Com intercooler -

Turbocompressor tipo: KKK K03-2076-CCA 6,68 -

Marcado com cor rosa rosa azul -

Jogo radial do eixo do turbocompressor - - - -


Jogo axial do eixo do turbocompressor - - - -
Curso mínimo de abertura da válvula limitadora
de pressão (waste gate) mm - - - -
Curso máximo de abertura da válvula limitadora
de pressão (waste gate) mm 3,5 3,5 2,2 -
Pressão correspondente à abertura mínima: bar - - - -
Pressão correspondente à abertura máxima: bar 1,3 ± 0,002 1,3 ± 0,002 1,3 ± 0,002 -

Turbocompressor tipo: Mitsubishi TD04 -

Marcado com cor rosa rosa azul -

Jogo radial do eixo do turbocompressor 0,396 - 0,602 0,396 - 0,602 0,396 - 0,602 -
Jogo axial do eixo do turbocompressor 0,034 - 0,106 0,034 - 0,106 0,034 - 0,106 -
Curso mínimo de abertura da válvula limitadora
de pressão mm 1 1 1 -
Curso máximo de abertura da válvula limitadora
de pressão mm 5 5 5 -
Pressão correspondente à abertura mínima: bar 1,11 ± 0,0026 1,11 ± 0,0026 1,21 ± 0,0026 -
Pressão correspondente à abertura máxima: bar 1,35 ± 0,0039 1,35 ± 0,0039 1,45 ± 0,0039 -

Garret GT
2256 T
Turbocompressor tipo:
de geometria
variável

Jogo radial do eixo do turbocompressor - - - 0,086 - 0,117


Jogo axial do eixo do turbocompressor - - - 0,030 - 0,083
Calibração do atuador:
- Depressão 0 mmHg - válvula totalmente aberta - - -
- Depressão 150 mmHg - curso da válvula mm - - - 2,3 - 3,7
- Depressão 400 mmHg - curso da válvula mm - - - 9,7 - 10,7
- Depressão máxima - curso da válvula mm - - - 11 - 12,4

Forçada por bomba de engrenagens com válvula


Lubrificação
limitadora de pressão, filtro de óleo de dupla filtragem

Pressão do óleo com o


motor quente:
Marcha lenta bar ≥ 0,8 ≥ 0,8 0,8 ≥ 0,8
Rotação máxima bar ≥ 3,5 ≥ 3,5 3,5 ≥ 3,5

Por bomba centrífuga, acionada pela árvore de manivelas através de polia


Arrefecimento poli-V, termostato, ventilador com embreagem eletromagnética,
radiador e resfriador do ar de admissão (intercooler)

Termostato
Início abertura 82ºC ± 2ºC
Abertura máxima 110ºC

Substituição do
óleo lubrificante
Uraniac Capacidade no primeiro
Urania Turbo abastecimento litros 6,9
Urania Turbo LD kg 6,1

Capacidade para
substituições periódicas:
Cárter do motor litros 5,2
kg 4,6
Cárter motor + filtro litros 6,3
kg 5,7

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Dados - folgas de montagem

8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA ID/TCA ID/TCA
ID/TCA

Grupo dos cilindros e árvores de manivelas mm

Alojamento das camisas dos Dados


cilindros 97,39 - 97,45*
Ø1

Camisas dos cilindros:


Diâmetro externo Ø2 97,47 - 97,50
Comprimento L 167,00 - 167,30

Camisas dos cilindros -


alojamento no bloco 0,02 - 0,11
(interferência)

Diâmetro externo Ø2 0,2

Colarinho das camisas -


**
saliência em relação ao
0,005 máx.
bloco de cilindros

Diâmetro interno Ø3 94,402 - 94,432

Pistões fornecidos como


peça de reposição tipo: Mondial Pistón
Posição da medição X 10
Diâmetro externo Ø1 94,306 - 94,320
Alojamento do pino Ø2 32,003 - 32,009

Pistão - camisas de cilindro 0,082 - 0,126

Pistões fornecidos como


peça de reposição tipo: KS
Posição da medição X 10
Diâmetro externo Ø1 94,306 - 94,320
Alojamento do pino Ø2 32,003 - 32,009

Pistão - camisas de cilindro 0,082 - 0,126

Diâmetro dos pistões Ø1 0,4

Saliência dos pistões em


relação ao bloco de
cilindros X > 0,40 - < 0,80

Pino dos pistões Ø3 31,990 - 31,996

Pino dos pistões -


0,003 - 0,015
alojamento para os pinos

** Diâmetro a ser verificado para a montagem das camisas fornecidas como peças de reposição.
** Fornecidas como peças de reposição.

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8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA ID/TCA ID/TCA
ID/TCA

Grupo dos cilindros e árvores de manivelas mm

Tipo de pistão Mondial Pistón - KS


* X1 2,200 - 2,230
Canaletas para os anéis de
pistão X2 2,050 - 2,070
X3 2,540 - 2,560
* Medido sobre Ø de
91,4 mm

Anéis de pistão * S1 2,068 - 2,097


S2 1,970 - 1,995
S3 2,470 - 2,490
* Medido sobre Ø de
91,4 mm

Folga dos anéis de pistão


nas canaletas 1 0,103 - 0,162
2 0,550 - 0,100
3 0,050 - 0,090

Anéis de pistão 0,4

Folga entre pontas dos


anéis nas camisas
X1 0,20 - 0,35
X2 0,30 - 0,50
X3 0,30 - 0,55

Sede da bucha no pé da
biela Ø1 35,460 - 35,490
Sede dos casquilhos da
biela Ø2 60,341 - 60,348
* Biela fornecida como peça
de reposição

Diâmetro da bucha do pé da
biela
Externo Ø4 35,570 - 35,595
Interno Ø3 32,010 - 32,020
Espessura dos semi-casqui-
lhos 1,875 - 1,884

Interferência na montagem
0,08 - 0,135
da bucha da biela

Folga radial entre pino e


0,014 - 0,03
bucha

Sobremedida dos semi-cas-


0,254 - 0,508
quilhos de biela

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8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA ID/TCA ID/TCA
ID/TCA

Grupo dos cilindros e árvores de manivelas mm

Empenamento máximo 125


permitido X
Medida a “X” do eixo longi-
tudinal da biela = 0,07

Munhões principais Ø1
Nº 1 - 2 - 3 - 4 80,182 - 80,208
Nº 5 86,182 - 86,208
Moentes da biela Ø2 56,515 - 56,538
Semi-casquilhos princi-
pais * S1 2,165 - 2,174
Semi-casquilhos de
biela * S2 1,875 - 1,884
* Fornecidos como peça
de reposição

Mancais de bloco de
cilindros Ø3
Nº 1 - 2 - 3 - 4 84,588 - 84,614
Nº 5 90,588 - 90,614

Folga radial

Semi-casquilhos - munhão 0,032 - 0,102

Semi-casquilhos - moente 0,035 - 0,083

Sobremedida do semi-casquilho

Semi-casquilhos - munhão 0,254 - 0,508

Semi-casquilhos - moente 0,254 - 0,508

Munhão principal para


31,000 - 31,100
reforço X1

Apoio principal para refor-


ço X2 26,500 - 26,550

Espessura do semi-anel de
reforço X3 30,900 - 30,950

Folga axial da árvore


0,060 - 0,310
de manivelas

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8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA ID/TCA ID/TCA
ID/TCA

Cabeçote de cilindros - Distribuição mm

Sede das guias de


válvulas no cabeçote Ø1 12,950 - 12,985

Guias de válvulas
Ø2 8,023 - 8,038
Ø3 13,012 - 13,025

Interferência entre guia de


válvula e sede no cabeçote 0,027 - 0,075

Guias de válvulas 0,05 - 0,10 - 0,20

Válvulas:
Ø4 7,985 - 8,000
α 60º 15’ ± 7’ 30’’
Ø4 7,985 - 8,000
α 45º 30’ ± 7’ 30’’

Folga da haste das válvulas


0,023 - 0,053
e guias correspondentes

Sede no cabeçote para


assento de válvulas:
Ø1 42,125 - 42,175
Ø1 37,380 - 37,415

Diâmetro externo dos


assentos de válvulas, incli-
nação dos assentos de vál-
vulas em relação ao
cabeçote:
Ø2 42,245 - 42,260
α 60º ± 5’
Ø2 37,495 - 37,510
α 45º ± 5’

Penetração
válvula - cabeçote
X 1,2 - 1,5
X 1,0 - 1,3

Interferência entre a sede de


válvulas e cabeçote 0,070 - 0,135
0,080 - 0,130

Assentos de válvulas -

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8140.43S.41XX
8140.43R.43XX 8140.43B.43XX 8140.43N.43XX
Tipo 8140.43S.43XX
ID/TCA ID/TCA ID/TCA
ID/TCA

Cabeçote de cilindros - Distribuição mm

Altura das molas externas


das válvulas:
Mola livre H 52
Com pré-carga de:
kg 43,8 ± 2,5 H1 38,5
kg 77,4 ± 4 H2 28,5

Altura das molas internas


das válvulas:
Mola livre H 45,5
Com pré-carga de:
kg 16,4 ± 1 H1 33,5
kg 30 ± 1,5 H2 23,5

Saliência dos injetores X 3,7 - 4,3

Sede para as buchas


do eixo comando
de válvulas
Normal Ø 33,985 - 34,015
Sobremedida Ø 34,185 - 34,215

Mancais de apoio da árvore


de comando de válvulas:
Normal Ø 33,934 - 33,950
Sobremedida Ø 34,134 - 34,150

Folga entre casquilhos e a


0,035 - 0,081
sede no cabeçote

Sede dos tuchos


no cabeçote padrão
Normal Ø 44,000 - 44,025

Tuchos - diâmetro normal 43,950 - 43,970

Folga entre tuchos e sedes 0,030 - 0,075

de 3,25 até 4,45 mm


Pastilha
com progressão de 0,05

Elevação útil dos cames


H 9,5
H 10,5

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Revisão do motor

Desmontagem do motor no cavalete - Desmonte o condensador (8) de vapo-


res de óleo do cárter, com os tubos (2 e
11).

Figura 1
Caso o chicote do motor ainda não tenha
sido removido, desconecte-o do termos-
tato, do sensor de fase do motor, do sen- Figura 2
sor de rotações do motor, do regulador de
pressão, do dispositivo do terceiro bom- No lado direito:
beador, do sensor de pressão do acumu-
lador hidráulico do sensor de pressão e - Desmonte o tubo (2) do bloco, remo-
temperatura do ar no coletor de admis- vendo o parafuso de fixação (6) e a
são. conexão completa do transmissor de
pressão de óleo (8).
Remova a tampa lateral, desconecte as
conexões elétricas dos eletro-injetores e - Remova o bujão roscado (7).
por fim remova o chicote do motor.
- Remova o parafuso (10) e desmonte a
Para instalar os suportes de adaptação conexão (9) na parte inferior do bloco.
do motor ao cavalete é necessário reali-
zar as seguintes operações: - Retire as porcas (1) e desmonte do
cabeçote o coletor de escapamento (3)
No lado esquerdo: com o turbocompressor (4) e os tubos
de lubrificação (2 e 5).
- Desacople o tubo (3) do trocador de
calor (4). Nota: Tampe as entradas e saídas de ar
e gases de escape para evitar a entrada
- Desacople os tubos (7) da tampa lateral de impurezas e objetos estranhos.
(5).
Instale os adaptadores 99361029 no
- Remova os parafusos (6 e 9) e des- bloco de cilindros e através destes fixe o
monte o tubo (10) com os tubos (3 e 7). motor no cavalete rotativo 99322205.
Drene o óleo lubrificante do motor remo-
- Desacople o tubo (11) da conexão ao vendo para isso o bujão do cárter.
bloco.
Desmonte o ventilador da embreagem
- Desacople o tubo (2) do bocal (1). eletromagnética.

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Figura 3 Figura 5

Remova a conexão (8) de fixação da Desconecte as tubulações de combustí-


tubulação (10) à conexão (9). Remova os vel (2) dos eletro-injetores (1) e do acu-
parafusos (5) e a porca (11) com as fixa- mulador hidráulico (rail) (7), e proceda
ções da tubulação (10). como a seguir:

Remova as porcas (4), remova a tubula- Imobilize, com uma chave adequada, o
ção (6) com a eletroválvula (2), a vela sextavado (4) do eletro-injetor (1) desros-
aquecedora (3) e tubulação (10) do cole- queando a conexão (3) com a chave
tor de admissão (1), desmontando tam- 99365160.
bém o isolante acústico (7).
Mantendo imobilizado o sextavado (6) da
válvula limitadora de fluxo, caso esteja
presente, desrosqueie a conexão (5) e
desconecte a tubulação de combustível
(2).

Remova os parafusos (8) de fixação dos


elementos de retenção (9) dos eletro-inje-
tores (1).

Remova os eletro-injetores (1) do cabe-


çote.

Figura 4 Nota: Somente para o motor 8140.43S.


Desde o motor com nº 3089322, é mon-
Pressione as molas (5) no sentido da tado um acumulador hidráulico que, man-
seta e desconecte a tubulação (3) de tendo a mesma configuração, não tem a
retorno de combustível dos eletro-injeto- válvula limitadora de pressão e limitado-
res (4). Desconecte a tubulação (2) da res de fluxo. Também neste caso, devem
bomba de alta pressão. ser respeitadas as indicações dadas
anteriormente.
Sem mover a válvula limitadora de pres-
são (7), remova a espiga (9), com a cone-
xão (8), com a tubulação (3), com o
passador (6) e a tubulação (2).

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Figura 6 Figura 8

Desmonte os tubos (6) da bomba de alta Remova o parafuso (2) da braçadeira de


pressão (3) e do acumulador hidráulico fixação dos tubos (4 e 1) ao coletor de
(rail) (7). admissão (5).

Nota: Para soltar a união (5), deve ser Desmonte o tubo (4) do cabeçote de cilin-
mantido imóvel o sextavado (4) da dros.
bomba de alta pressão.
Remova as porcas (7) de fixação do tubo
Solte as porcas (2) e remova a proteção (1) à bomba d’água (6).
(1).
Remova o parafuso (9) de fixação do
tubo (8) na parte inferior do bloco.

Figura 7

Remova o acumulador hidráulico (rail)


Figura 9
(3), a bomba de alta pressão (4), a tubu-
lação (2) da vareta medidora do nível de Desconecte os tubos (4) do trocador de
óleo e o tubo (1) do bocal de enchimento calor (3), remova os parafusos (1 e 5) e
de óleo. desmonte o tubo (2) com os tubos (1 e 8,
figura 8) da parte inferior do bloco.

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Figura 10 Figura 12

Desmonte o coletor de admissão (1), a Com a ferramenta 99360306 (3), insta-


tampa dos tuchos (4), com o sensor de lada como indicado na figura, imobilize a
rotações (2), conserve as braçadeiras (5) rotação da árvore de manivelas e solte os
e a tampa da distribuição (3). parafusos (1) de fixação do volante (2).
Remova os parafusos (5) e desmonte o
suporte (6) e o sensor de rotações (4).

Figura 11

Utilizando a chave adequada acione o Figura 13


tensor automático (2) afrouxando a ten- Retire o parafuso de fixação da polia (1) à
são, sobre a correia multi-v (1), remo- árvore de manivelas, removendo a polia
vendo-a. e eventualmente o separador, caso haja
um.

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Figura 14 Figura 16

Solte os parafusos de fixação das engre- Solte os parafusos (1) de fixação do


nagens (1 e 7). Insira entre a barra ten- cabeçote de cilindros (2) removendo-o
sora (3) e o cilindro (4) do tensor da com a junta.
correia, uma chave adequada (5). Solte a
porca (2). Desmonte a tampa inferior (6) Nota: Verifique a saliência dos pistões
e remova a correia sincronizadora da dis- como descrito no parágrafo correspon-
tribuição. dente, para avaliar a eventual possibili-
dade de se aplainar o bloco, caso este
esteja deformado.

Figura 15

Desmonte o suporte do tensor (5) fixo da


correia e a proteção (6) sob ele.
Figura 17
Desmonte a tampa do termostato (1) com
os interruptores (2 e 3) e o tubo (4). Imobilize a polia eletromagnética com a
aplicação de uma chapa (1) como indi-
cado na figura, desrosqueie a porca (3)
de fixação do cubo (4) e desmonte o
cubo.

Nota: A rosca da porca (3) de fixação do


cubo é à esquerda.

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Figura 20
Figura 18
Gire o motor 180º e remova o cárter de
Remova a chaveta (1) e a arruela (3) do óleo (1).
eixo da bomba d’água (2).
Remova o pescador de óleo (2).
Remova a polia (9) do eixo (2) da bomba
d’água.

Remova as porcas (7) e a embreagem


eletromagnética (8).

Remova o suporte (5) com o alternador


(4) do bloco e da bomba d’água (2).

Desmonte a bomba d’água (2).

Desmonte o tensor regulável (6) da cor-


reia.
Figura 21
Desmonte a tampa dianteira (10) da
árvore de manivelas. Remova a ferramenta 99360306, que blo-
queava a rotação do volante.

Gire o motor 90º e solte os parafusos (3)


das capas de biela (1) usando uma chave
adequada (2).

Nota: Para extrair a capa de biela (1) do


pistão nº 4, leve-o ao PMS.

Figura 19

Remova os parafusos (2) e remover o


G.O.A. (grupo de órgãos auxiliares(1),
com a bomba da direção hidráulica (3), a
bomba de vácuo (4), o filtro de óleo lubri-
ficante (6) e o trocador de calor (5).
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Figura 24
Figura 22 Remova do bloco a tampa traseira (1) da
Remova os parafusos de fixação das árvore de manivelas, com o retentor de
capas de bielas, remova as capas de bie- óleo.
las e retire os pistões (1) pela parte supe-
rior do bloco.

Nota: Mantenha os semi-casquilhos em


seus respectivos alojamentos, pois em
caso de reutilização os mesmos deverão
ser montados na mesma posição em que
se encontravam.

Figura 25
Com a chave (2), remova os
parafusos (1) de fixação do bloco inferior
ao bloco superior.

Figura 23

Com a chave (3), remova os parafusos


(2) de fixação do volante do motor, remo-
vendo-o.

Figura 26
Remova o bloco inferior (1) com a junta.

Nota: Marque a posição de montagem


dos semi-casquilhos principais, inferiores
e superiores, pois em caso de reutiliza-
ção os mesmos deverão ser montados
na mesma posição em que se encontra-
vam.
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Operações de reparação

Grupo dos cilindros

Revisões e medições

Figura 27
Com uma talha de elevação e uma cinta
adequada, remova a árvore de manivelas
(1). Figura 29
Uma vez desmontado o motor, limpe per-
feitamente a região dos cilindros.

Transporte os cilindros de maneira ade-


quada.

Verifique minuciosamente se o bloco não


apresenta fissuras, trincas ou rachadu-
ras.

Verifique as condições dos bujões dos


furos de usinagem. Se estiverem oxida-
dos ou a estanqueidade não estiver per-
Figura 28
feita, substitua-os.
Recupere os semi-casquilhos do bloco
(2). Examine a superfície das camisas de
cilindros, não devem apresentar sinais de
Endireite as chapas de trava de segu- desgaste, riscos, ovalização ou conici-
rança dos injetores (1) de óleo lubrifi- dade excessivas.
cante, e remova-os.
O controle do diâmetro interno das cami-
sas, para determinação da ovalização,
conicidade e desgaste, deve ser feito
com o medidor de diâmetro interno espe-
cífico (1) com um relógio comparador
devidamente zerado com o auxílio do
anel de calibração (2) para o diâmetro da
camisa.

Nota: Não dispondo de um calibrador, uti-


lize um micrômetro para zerar o medidor.

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Com cálibre específico (1) equipado com


o relógio comparador centesimal devida-
mente zerado, como descrito anterior-
mente, verifique o diâmetro interno das
camisas dos cilindros para avaliar os
valores de ovalização, conicidade e des-
gaste.

1ª medida

2ª medida

3ª medida

Figura 31
Figura 30
A - B = Eixo longitudinal - transversal.
Cada um dos cilindros deverá ser medido * Valores de rugosidade da superfície.
em três alturas diferentes da camisa e em
dois planos perpendiculares entre si, um RI = 4 - 10 µm
paralelo ao eixo longitudinal do motor (A) Rz = 3 - 8 µm
e o outro perpendicular (B). A diferença Ra = 0,3 - 0,6 µm
entre as duas medidas permite avaliar o WI < 2 µm
desgaste geral.
Porosidades superficiais admissíveis
De qualquer modo a ovaliação, conici- com a camisa de cilindro retificada.
dade e o desgaste podem ser corrigidos
executando-se a retífica / brunimento das Zona B1: Zona de maior
camisas. A retífica deve ser feita levando- esforço mecânico e contato
se em consideração as dimensões dos entre anéis do pistão / corpo
pistões sobremedida 0,4 mm (maior) em são admissíveis 2 porosidades C
intermitentes de no máximo
relação ao pistão padrão (standard).
0,5 x 0,5 mm.
100%
Caso seja necessário retificar as camisas
em valores superiores ao indicado acima, Zona B2: Superfície afetada
deverão ser usadas camisas de reposi- pelo atrito dos anéis do pistão
são admissíveis 2 porosi-
ção com as dimensões adequadas, como
descrito no capítulo relativo. dades, não próximas, de no C
máximo 1 x 0,8 mm. 100%

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Controle da superfície de apoio do


cabeçote no bloco de cilindros

SEÇÃO A-A

Figura 32 Figura 33
Examine se a superfície não apresenta
deformações. ** Plano base.
** Plano fresado - diâmetro III.
O controle pode ser efetuado antes da
extração dos pinos-guia (1), um plano de Após nivelar o fresado dos pontos e o
controle ao qual é aplicado azul da prús- colarinho das camisas de cilindro, como
sia ou através de uma régua de traçagem mostrado na figura, verifique o aloja-
(2) e cálibre de lâmina (3). mento dos mancais principais como
segue:
Caso sejam encontradas deformações,
executar a retífica da superfície. - Monte o bloco inferior ao superior, sem
casquilhos nem juntas.
Nota: A usinagem do topo do bloco
somente poderá ser efetuada quando, - Aperte os parafusos de fixação com o
após realizada a operação, a saliência momento de aperto especificado.
dos pistões / camisas não seja inferior ao
valor especificado. - Com um comparador específico para
diâmetros internos, verifique se o diâ-
metro dos alojamentos esteja de
acordo com os valores especificados.

Caso seja encontrado um valor superior,


substitua o bloco.

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Montagem das camisas de cilindro de reposição

101,07 : 101,13
0,05 K

97,5 -- 0,05

3
0,11
0,03 B

R 0,4 : 0,6

4,5 : 0,1
K
1 I

0,05
K

0,4
0,4 : 0,5 x 45º

0,02

0,05

Figura 34

B = Eixo longitudinal dos suportes principais.

Usine os alojamentos das camisas de cilindros até as medidas indicadas na figura, e de


modo que seja alcançado o diâmetro médio medido de acordo com o descrito a seguir.

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1ª medida

2ª medida

3ª medida
SEÇÃO A-A

Figura 35 Figura 36
Deve ser medido cada um dos 4 aloja-
mentos das camisas em três alturas dife- ** Plano base.
rentes e em dois planos perpendiculares ** Plano fresado, diâmetro 111 mm.
entre eles, um paralelo ao eixo longitudi-
nal do motor (A) e o outro perpendicular - Assegure o correto assentamento do
(B), como indicado no esquema. O diâ- colarinho da camisa no alojamento do
metro D1med deve ser calculado como bloco para evitar rupturas. A camisa de
segue: cilindros não deve ultrapassar o rebaixo
do bloco em mais de 0,005 mm.
D1med = A1(10) + A1(50) + A1(142) + B1(10) + B1(50) + B1(142)
D1med = --------------------------------------------------------------------------- Se isso não ocorrer, a camisa deverá ser
6 substituída.

Ele deve medir 97,500 -0,05


+0,11 , além disso a
Uma vez prensadas, usine as camisas
diferença entre o diâmetro máximo respeitando as medidas, tolerâncias e
Dmáx. e o diâmetro mínimo Dmín. deve rugosidades superficiais indicadas no
ser menor que 0,03 mm. capítulo específico.

Nota: O valor entre parênteses na fór-


mula, indica a altura na qual devem ser
feitas as medidas, como indicado na
figura 35.

A montagem das camisas no bloco,


depois da devida preparação destes, é
feita utilizando-se uma prensa hidráulica,
com uma placa apropriada e procedendo
conforme a seguir.

- Verifique se o diâmetro externo das


camisas têm o valor especificado. É
proibido o uso de óleo lubrificante ou Figura 37
graxa durante a instalação.
X=Dm 97,390 - 97,450
- Introduza a camisa em seu alojamento e
controle para que a 80 mm de penetra- Y = Ø externo da camisa 97,470 - 97,500
ção a carga seja de pelos menos 1.300 Z = Ø interno da camisa 92,700 - 92,900
daN.
* 94,402 - 94,432
- Siga a instalação e verifique se a carga * Medida a ser obtida após prensagem da
seja de pelo menos 5.000 daN ao final camisa no bloco, ao concluir o trabalho.
da operação.
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Árvore de manivelas

Medição dos munhões e moentes Antes de iniciar a operação de retífica,


meça com um micrômetro (1) os
munhões e moentes da árvore de mani-
velas (2) para estabelecer qual o diâme-
tro que deve ser reduzido (com referência
à escala de redução dos casquilhos de
reposição).

Nota: É aconselhável anotar os valores


medidos em uma tabela. Veja figura 39.

As classes de submedidas são: 0,254 -


0,508 mm.
Figura 38

Nota: Os munhões ou moentes sempre


Certifique-se de que:
deverão ser retificados à mesma classe
de submedida. A retífica, até uma subme-
Os munhões e moentes não apresentam
dida, será identificada por uma marcação
ranhuras, ovalizações ou desgastes
realizada no braço da manivela nº 1. Para
excessivos.
os moentes com submedida, gravar a
letra M. Para os munhões com subme-
Caso contrário, efetue a retificação dos
dida, gravar a letra B. Para os moentes e
munhões e moentes com uma retifica-
munhões com submedida, gravar as
dora.
letras MB.

MUNHÕES

MOENTES

Figura 39
Tabela para anotar os valores encontrados nas medições dos
munhões e moentes, da árvore de manivelas

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Figura 40
Dados principais dos munhões e moentes

Nota: Uma vez que durante as opera- - Voltas de rolagem: 3 de aproximação,


ções de retífica até as classes 0,254 ou 12 reais e 3 de saída.
0,508 no diâmetro dos munhões e moen-
tes, é possível afetar a superfície rolada - Velocidade de rolagem: 56 voltas/min.
dos raios de concodância nas laterais
dos mancais. Assim sendo, essas áreas - Diminuição da altura dos raios de con-
deverão ser roladas novamente, cordância nos moentes depois da rola-
seguindo os dados das figuras acima e gem 0,15 - 0,30 mm*.
as regras abaixo descritas:
- Diminuição da altura dos raios de con-
- 1º munhão 925 ± 25 daN. cordância nos munhões, depois da
rolagem 0,15 - 0,35 mm*.
- 2º, 3º, 4º e 5º munhões 1.850 ± 50 daN.
* Medição feita com roletes retificados de
- 1º e 4º moentes 1.850 ± 50 daN. Ø 2,5 mm.

- 2º e 3º moentes 2.040 ± 50 daN.

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Controle da árvore de manivelas

Figura 41

Principais tolerâncias da árvore de manivelas

Tolerâncias Característica do objeto de tolerância Símbolo gráfico

Circularidade
De forma
Cilindricidade

Paralelismo
De orientação
Perpendicularidade

De posição Concentricidade ou coaxialidade

Oscilação circular
De oscilação
Oscilação total

Classe de importância atribuída às características do produto Símbolo gráfico

Crítica c
Importante +
Secundária -

Nota: Os controles indicados nas figuras devem ser realizados depois da retífica dos
mancais.

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Simetria dos munhões e moentes Substituição do anel de centragem do


eixo piloto da caixa de mudanças

Figura 42
1. Moentes. Figura 43

A desmontagem do anel de centragem


2. Munhões. (2) do eixo piloto da caixa de mudanças é
feita utilizando-se ferramenta específica.
3. Posição normal.
Para a montagem do anel pode ser utili-
Terminada a retífica, atente para as zado um batedor qualquer.
seguintes advertências:

- Rebarbar e arredondar todos os furos


de lubrificação dos munhões e moen-
tes.

- Remova os tampões (1, figura 43) dos


condutos de lubrificação, repassar os
alojamentos com a fresa apropriada
para remover as rebarbas, lavar os con-
dutos criteriosamente, instalar novos
tampões com batidas firmes, e final-
mente rebarbar os assentos.

- Controle a estanqueidade dos tampões


com uma pressão de 1,5 bar.

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Substituição da engrenagem de acio- Montagem do motor


namento da distribuição
Na montagem deverão ser substituídos
os anéis de trava, anéis em geral e jun-
tas.

Figura 44
Caso existam danos nos dentes da
engrenagem, efetue a remoção da Figura 45
mesma, conforme a seguir.
Com o gancho 99360508 (1) levante o
- Frese duas canaletas nos dentes da bloco do motor e fixe-o ao cavalete rota-
engrenagem (1) como indicado pela tivo 99322205 com o uso dos adaptado-
seta e a seguir extraia a engrenagem res 99361029 (3).
com o uso do extrator (2) e o apoio (3).

A montagem da nova engrenagem na


árvore de manivelas é feita aquecendo-
se a engrenagem a uma temperatura de
200ºC acima da temperatura da árvore
de manivelas.

Atenção no alinhamento do rasgo de cha-


veta da engrenagem com a chaveta da
árvore de manivelas.
Figura 46
Seguindo este procedimento, a engrena-
gem, sob uma carga de 900 N, não deve Gire o bloco, monte os injetores de óleo
desprender-se da árvore de manivelas. (2) para arrefecimento dos pistões, com
as respectivas chapas de trava e aperte
Nota: A temperatura máxima de aqueci- os parafusos com o torquímetro, até o
mento da engrenagem é de 350ºC. momento de aperto especificado.

Dobre sobre os parafusos as chapas de


trava de segurança.

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Montagem dos casquilhos de mancais Medição das folgas de montagem dos


munhões

Figura 47
Figura 48
Nota: Se não houver necessidade de
substituir os casquilhos, os mesmos Monte a árvore de manivelas (1).
deverão ser montados exatamente na
mesma ordem e posição que estavam Verifique a folga entre os munhões e os
antes da desmontagem. casquilhos da seguinte forma:

Casquilhos de mancais nas subdimen- - Limpe perfeitamente os munhões.


sões 0,254 e 0,508 mm são fornecidos
como peça de reposição. - Aplique sobre os munhões um fio cali-
brado.
Nota: Não realizar nenhuma operação de
adaptação nos casquilhos.

Instale os semi-casquilhos de mancais


(1) com os furos de lubrificação em seus
respectivos assentos.

Figura 49
- Coloque os retentores de borracha (1) e
os semi-casquilhos de mancais (2) no
bloco inferior.

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Figura 52
A. Lado da distribuição
Figura 50 B. Lado do volante do motor

- Monte o bloco inferior sobre o superior, Seqüência de aperto dos parafusos de


controlando para que os munhões de fixação do bloco inferior ao bloco supe-
referência (1) correspondam, pois rior.
essas peças não são intercambiáveis
com a de outros motores do mesmo
tipo.

Figura 53
- Desmonte o bloco inferior.

A folga entre os munhões e seus respec-


tivos casquilhos é medida comparando a
Figura 51 largura final do fio calibrado, em seu
ponto de maior deformação (onde esteja
Rosqueie os parafusos (2) e aperte-os mais largo).
em duas fases, conforme descrito a
seguir: Para essa medição, utilize a escala que
acompanha o fio calibrado.
- 1ª fase, com um torquímetro (1) até o
momento de aperto de 50±5 Nm. Os números da escala indicam a folga
- 2ª fase, aperto angular de 90º±5º e na em milímetros, que deverá ser de 0,032 a
seqüência indicada na figura a seguir. 0,102 mm.

Caso o valor obtido esteja fora desses


limites, substitua os casquilhos e repita o
procedimento. Uma vez obtida a folga
correta, lubrifique os casquilhos dos
munhões e monte o bloco inferior definiti-
vamente, apertando os parafusos de fixa-
ção conforme descrito anteriormente.
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Controle da folga axial da árvore de Controle do alinhamento da polia da


manivelas árvore de manivelas

Figura 54
Figura 55
O controle da folga axial é realizado com
o uso de um relógio comparador (1) com Empurre a árvore de manivelas (1) na
base magnética instalado como na figura. direção do volante do motor, de modo
A folga normal é de 0,06 a 0,310 mm. que a árvore de manivelas fique apoiada
contra o casquilho de encosto.
Caso a folga medida esteja fora desses
limites, os semi-casquilhos traseiros de Nessas condições, meça a distância “X”
mancais deverão ser substituídos e todo entre o bloco de cilindros e o extremo da
o processo de verificação da folga entre o engrenagem (2). Se a medida “X” encon-
mancal traseiro e os semi-casquilhos trada for de 53,82 a 54,55 mm, será
deverá ser repetido. necessária a utilização de um espaçador
entre a engrenagem (2) e a polia (4 ou 6),
de número 98428488 (espessura de 0,5
±0,05 mm). Se a medida “X” encontrada
for de 54,56 a 55,12 mm, o calço não
deverá ser montado.

Monte a polia (4) (motor sem compressor


do ar condicionado), ou (6) (motor com
compressor do ar condicionado).

Meça a distância entre o bloco de cilin-


dros e o extremo da polia (4 ou 6), nas
posições extremas da folga axial da
árvore de manivelas, encontrando a
medida “Y” ou “Y1”.

Y1 = 89,67 a 91,03 mm
Y1 = 107,17 a 108,53 mm

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Tampa traseira da árvore de manivelas Tampa dianteira da árvore de manive-


las.

Figura 56
Figura 57
Notas:
Nos pontos indicados pelas setas, deve-
- Nas tampas traseira (3) e dianteira (1, rão ser eliminados os eventuais excessos
figura 57) são usados retentores do tipo de junta.
“Rotostat”.
Lubrifique a extremidade da árvore de
- As tampas de reposição são fornecidas manivelas. Monte a tampa dianteira (1),
com um “calçador” (2) que não deve ser aperte os parafusos de fixação (3) com o
removido antes da instalação das tam- momento de aperto especificado.
pas na árvore de manivelas. Remova o “calçador” (2).
- Além disso, a espessura dessas tampas Nota: Os demais parafusos deverão ser
é diferente daquelas de produção, para montados depois de colocada a proteção
evitar que os lábios dos retentores das correias.
novos trabalhem sobre a trilha já mar-
cada na árvore de manivelas, o que
poderia danificar os novos retentores.

Nos pontos indicados pelas setas, deve-


rão ser eliminados os eventuais excessos
de junta.

Lubrifique a extremidade da árvore de


manivelas (1). Monte a tampa traseira
(3), aperte os parafusos de fixação com o
momento de aperto especificado.

Remova o “calçador” (2).

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Volante do motor

Substituição da cremalheira do
volante do motor

Verifique o estado dos dentes da crema-


lheira (2), observando quebras ou des-
gaste excessivo, desmonte-a do volante
(1) com o auxílio de batedor genérico.

Ao montar a cremalheira, a mesma


deverá estar aquecida a uma tempera-
tura de 150ºC durante 15 a 20 minutos. O
Figura 58 chanfro no diâmetro interno da crema-
Verifique a área do volante do motor (1) lheira deve ser montado na direção do
evidenciada e indicada pela seta, obser- volante.
vando se não está irregular, trincada/ris-
cada ou danificada, caso existam danos
o volante deverá ser substituído.

Verifique também a área de apoio do


disco de embreagem, que deverá ser usi-
nada/retificada, caso apresente riscos.

Nota: A espessura nominal do volante é


de 53 mm.

Figura 59
Substituição do rolamento de apoio do Monte o volante (1) sem apertar os para-
eixo de entrada da caixa de mudanças fusos (2) de fixação.

A desmontagem e montagem do rola- Para o aperto definitivo dos parafusos,


mento de apoio do eixo de entrada da veja o capítulo “Sincronização do
caixa de mudanças é feita mediante a uti- volante”.
lização de batedor genérico.
Nota: Antes de reutilizar os parafusos de
fixação do volante, os mesmos deverão
ser medidos com o auxílio de um micrô-
metro, verificando-se que o diâmetro da
rosca não seja inferior a 10,8 mm em
nenhum ponto. Caso isso ocorra, os
parafusos deverão ser substituídos.

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Grupo pistão/biela

Figura 60
Figura 61
Grupo pistão/biela
1. Pistão Desmonte os anéis (1) do pistão (2), utili-
2. Anel trava do pino do pistão zando o alicate para anéis de pistão
3. Pino do pistão 99360183 (3).
4. Anel trapezoidal de compressão
5. Anel raspador de óleo
6. Anel raspador de óleo com mola espiral
7. Corpo da biela
8. Semi-casquilhos
9. Capa do mancal da biela
10. Parafusos de fixação da capa do mancal

Verifique se os pistões não apresentam


marcas de desgaste, riscos, trincas ou
folga excessiva. Caso um desses ocorra,
substitua o pistão.

Figura 62

Desmonte o pistão (1) da biela, remo-


vendo o anel trava (2) e o pino (3).

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Figura 63

Dados principais dos pistões K.S., dos pinos e dos anéis - motores 8140.43B/R/S

* A medida é tomada sobre o diâmetro de 91,4 mm

Figura 64

Dados principais dos pistões Mondial, dos pinos e dos anéis - motores 8140.43B/R/S

* A medida é tomada sobre o diâmetro de 91,4 mm

Figura 65

Dados principais dos pistões K.S., dos pinos e dos anéis - motores 8140.43N

* A medida é tomada sobre o diâmetro de 91,4 mm

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Pistões Pino do pistão

Medição do diâmetro dos pistões

Figura 68

Figura 66 Meça o diâmetro do pino do pistão (1)


com um micrômetro.
Meça com um micrômetro (2) o diâmetro
do pistão (1) para determinar a folga de
montagem. Meça de acordo com o indi-
cado na seção “Características gerais”. Condições para a montagem correta
do pino do pistão
Nota: Os pistões são fornecidos como
peça de reposição, nas medidas standard
e sobremedida 0,4 mm, completos com
os anéis, o pino e os anéis de trava do
pino.

Figura 69

Lubrifique o pino do pistão (1) e seu alo-


jamento nas buchas (2) do pistão, com
óleo lubrificante de motor. A introdução
Figura 67 do pino deve ser feita somente com a
A folga entre o pistão e a camisa de cilin- pressão dos dedos, e uma vez em seu
dros, também pode ser controlada com o lugar, o pino não deve deslocar-se pela
uso de um cálibre de lâminas (1), con- ação da força de gravidade.
forme ilustrado na figura.

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Anéis de pistão

Figura 70

O anel de compressão trapezoidal (1ª


canaleta) e o anel raspador de óleo (2ª Figura 72
canaleta) tem uma marcação “Top”. Na
montagem a marcação “Top” deverá ficar Verifique com um cálibre de lâminas (1) a
voltada para o topo do pistão. folga entre os anéis de compressão tra-
pezoidais (2) (1ª canaleta) e as canale-
tas, após esse procedimento, introduza o
pistão na camisa de cilindro, de modo
que o anel (2) sobressaia da camisa em
aproximadamente metade de sua espes-
sura.

Figura 71

Controle a espessura dos anéis de pistão


(2) com um micrômetro (1).

Figura 73
Esquema para medir a folga entre a primeira
canaleta do pistão e o anel de
compressão trapezoidal.

1. 1ª canaleta do pistão
2. Anel de compressão trapezoidal
3. Camisa do cilindro

Utilize um cálibre de lâminas (1, figura


72) para verificar a folga “X” entre o anel
(2) e a canaleta (1).

Essa folga deve estar de acordo com o


valor pré-estabelecido.
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Bielas

Figura 74

Verifique com o cálibre de lâminas (1) a


Figura 76
folga existente entre os anéis (2), da 2ª e
3ª canaletas e suas respectivas canale- Dados principais da biela, casquilhos,
tas no pistão (3). pino do pistão e bucha.

** A medida do diâmetro interno é obtida


depois da introdução forçada da bucha
no pé da biela.

** Medida não controlável com o casqui-


lho desmontado

o Ø da biela fornecida como peça de


reposição

Notas:
Figura 75

Verifique a abertura entre pontas dos Cada uma das bielas são marcadas:
anéis de pistão (2), introduzindo-os na
camisa de cilindros e utilizando um cáli- - Em seu corpo e capa do mancal por
bre de lâminas (1). meio de um número que indica seu par.

- Na capa da biela por uma letra “O” ou


“X” que indica a categoria de diâmetro
da cabeça da biela montada na produ-
ção.

- Na capa da biela por um número que


indica a categoria de peso da biela
montada na produção.

- Além disso, pode ser marcado o número


do cilindro no qual a biela foi montada.

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Assim sendo, no caso de substituições, Controle do paralelismo dos eixos das


deve ser marcado nas novas bielas com bielas
o mesmo número da substituída.

A numeração deve ser feita no lado


externo da capa do mancal.

As bielas de reposição têm o diâmetro da


cabeça de 60,341 a 60,348 mm, marca-
das com o número 33.

Não é permitida a usinagem das bielas.

Buchas Figura 77

Verifique se a bucha não está folgada em Controle o paralelismo dos eixos das bie-
seu alojamento, e não apresenta riscos las com equipamento específico (5) con-
ou marcas de desgaste/arraste de mate- forme a seguir:
rial.
- Monte a biela (1) no mandril de equipa-
A desmontagem e montagem das buchas mento específico (5) e fixe-a por meio
deve ser feita com a utilização de man- do parafuso (4).
dris adequados.
- Coloque o mandril (3) nos prismas em
Durante a prensagem da bucha, observe “V”, apoiando a biela (1) na barra de
atentamente que os orifícios de passsa- parada (2).
gem do óleo lubrificante, no pé da biela,
coincidam. Com o equipamento ade-
quado usinar o diâmetro interno da bucha
até a dimensão de 32,010 - 32,020 mm.

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Controle da torção Controle da flexão

Figura 78 Figura 79

Controle a torção da biela medindo dois Controle a flexão da biela (5) compa-
pontos (A e B) no pino de referência (3) rando os pontos “C” e “D”, do pino de
do pistão, no plano horizontal do eixo da referência do pistão, no plano vertical do
biela. Posicione o suporte (1) do compa- eixo da biela.
rador (2) de modo a ter uma pré-carga de
~0,5 mm no pino (3), no ponto “A”. Zere o Coloque o suporte vertical (1) do compa-
comparador. Desloque o mandril (4) com rador (2) de modo que este fique apoiado
a biela (5) e apoie o comparador no ponto no pino (3) no ponto “C”.
“B” do pino (3), e verifique a diferença
entre “A” e “B”. Oscile a biela para frente e para trás, con-
forme indicado pelas setas na figura 79.
Caso exista essa diferença, não poderá Ao encontrar a posição máxima, zere o
ser superior a 0,08 mm. Caso isso ocorra, comparador (2).
substitua a biela.
Desloque o mandril, através da biela (5) e
repita a medição no ponto “D” do pino até
encontrar o ponto mais alto.

A diferença entre o ponto “C” e “D” não


deverá ultrapassar 0,08 mm.

Caso isso ocorra, substitua a biela.

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Montagem do conjunto biela-pistão

Acoplamento bielas-pistões

Figura 80 Figura 82
No topo do pistão estão gravados os Monte o pistão (1) na biela, introduza o
seguintes dados: pino (3) e instale os anéis de trava (2).

Na referência (1): Tipo do motor, classe


de seleção e fornecedor. Controle do esquadro biela-pistão

Na referência (2): O sentido de monta-


gem do pistão na camisa de cilindro.

Na referência (3): Código de controle da


adesão do inserto da 1ª canaleta.

Na referência (4): Etiqueta adesiva com


o código de barras para leitura ótica do
tipo do motor e classe de seleção.

Figura 83
Após a montagem do pistão na biela,
verifique o esquadro com equipamento
específico (8).

- Monte a biela (7) com seu pistão (3) no


mandril (4) de equipamento específico
(8), fixando-a através do parafuso (5).

- Apoie a biela (7) na barra (6).

- Coloque o suporte (1) do comparador


Figura 81
(2) de modo que o apalpador fique posi-
Monte o pistão (1) na biela (2) de modo cionado sobre o ponto “A” do pistão,
que a referência de montagem do pistão com uma pré-carga de 0,5 mm então
e os números (3) da biela estejam posici-
zere o comparador.
onados conforme indicado na figura.
- Desloque o mandril (4), de modo que o
apalpador toque o ponto “B” do pistão
(3), verificando a eventual diferença.
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Montagem dos anéis de pistão

Figura 84
Monte os anéis de pistão (1) no pistão
(2), utilizando o alicate para anéis
Figura 86
99360183 (3).
Esquema para montagem do conjunto
Nota: Os anéis da 1ª e 2ª canaletas biela-pistão no cilindro
devem ser montados com a marcação
“Top” voltada para cima. 1. Pistão
2. Grupo de órgãos auxiliares (GOA)
3. Área de gravação dos números
Montagem dos conjuntos de bielas e Verifique que:
pistões nas camisas de cilindros
- As aberturas entre as pontas dos anéis
de pistão estejam defasadas em 120º
entre si.

- Todos os pistões sejam da mesma


classe de peso.

- A gravação no topo dos pistões esteja


voltada para o volante do motor ou que
a reentrância existente na saia dos pis-
tões corresponda à posição dos injeto-
res de lubrificante.
Figura 85

Lubrifique perfeitamente os pistões, os Nota: Ao aproveitar os mesmos semi-


anéis de pistão e o interior das camisas casquilhos de bielas, os mesmos deverão
de cilindro. ser montados exatamente na mesma
ordem e posição em que estavam antes
Com o compressor de anéis 99360605 da desmontagem.
(2), monte os conjuntos biela-pistão (1)
nas camisas de cilindros, verificando que:

- O número de cada biela corresponda ao


número da capa da biela.

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Medição da folga de montagem dos


casquilhos de biela
- Aperte os parafusos (2) previamente
lubrificados com óleo UTDM com o tor-
químetro (1) ao valor de 50 Nm +
ângulo de 63º ± 3º.

Nota: Para o aperto angular, utilize ferra-


menta específica.

- Desmonte a capa de mancal (2) e deter-


minar a folga existente, comparando a
largura máxima final do fio calibrado (3,
Figura 87
figura 87) com a escala graduada (2,
figura 87) fornecida com o fio calibrado.
Para a medição da folga realize as Caso a folga esteja fora dos valores
seguintes operações: especificados, substitua os parafusos
das capas de biela e monte-os definiti-
- Limpe as peças minuciosamente e eli- vamente, apertando-os como descrito.
mine quaisquer resíduos de óleo.
Nota: Os parafusos para a fixação das
- Coloque sobre os moentes (4) da árvo- capas de bielas deverão sempre ser
re de manivelas um pedaço de fio cali- substituídos na montagem definitiva.
brado (3).
Verfique, manualmente, se as bielas des-
- Monte as capas de biela (1) com seus locam axialmente sobre os moentes da
casquilhos correspondentes. árvore de manivelas.

Nota: A montagem da capa de biela do


cilindro número 4, somente é possível de
ser feita com o pistão na posição de Controle da saliência dos pistões
PMS.

Figura 89
Figura 88
Uma vez determinada a montagem dos
conjuntos de bielas e pistões, verifique a
saliência dos pistões (1) no PMS, em
relação à face superior do bloco, com a
utilização de um cálibre de lâminas (3) e
uma régua calibrada (2).
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De acordo com a medida encontrada, Sincronização do volante do motor


determine a junta de cabeçote adequada-
mente, na tabela abaixo, como peça de
reposição são fornecidas duas espessu-
ras de junta.

Saliência Espessura da junta


média dos do cabeçote *
pistões Livre Montada

0,61 - 0,80 1,48 - 1,62 ~1,40

0,40 - 0,60 1,23 - 1,35 ~1,20

Notas:
Figura 90

- * A medida que determina a espessura Certifique-se de que os parafusos (4) de


das juntas refere-se à saliência máxima fixação do volante do motor estejam sol-
do pistão em relação ao bloco, medido tos.
nos quatro pistões.
Instale a ferramenta de bloqueio do
- A variação máxima admissível entre os volante do motor 99395214 (3).
valores máximos e mínimos de saliên-
cia dos quatro pistões, deverá ser < Gire a árvore de manivelas até que o pis-
0,200 mm. tão (1) do cilindro número 1 esteja no
PMS.
- A junta fornecida no jogo completo de
juntas do motor, como peça de reposi- Gire a árvore de manivelas no sentido
ção, é aquela de maior espessura. oposto ao de rotação do motor, cerca de
Logicamente, a junta de menor espes- 90º (89º 25’).
sura também é fornecida separada-
mente. Com o comparador (2) determine o ponto
exato de balanço dos pistões do 1º e 2º
cilindros, do seguinte modo:

- Zere o comparador (2) no pistão do


cilindro número 1’, desloque o compara-
dor zerado até o pistão do cilindro
número 2, e meça o deslocamento.

- Se o deslocamento for igual a zero, os


pistões estão em balanço. Caso contrá-
rio, é necessário dividir o valor do deslo-
camento encontrado, por dois e girar a
árvore de manivelas o suficiente para
zerar esse valor.

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Exemplo:

- Se o deslocamento é de 0,2 mm para


menos, é necessário girar a árvore de
manivelas no sentido oposto ao de
rotação do motor até que o valor lido no
comparador chegue a 0,1 mm.

- Se o deslocamento é de 0,2 mm para


mais, é necessário girar a árvore de
manivelas no sentido de rotação do
motor até que o valor lido no compara-
dor chegue a 0,1 mm.
Figura 91
Uma vez determinado o ponto de balanço
dos pistões, e sem mover a árvore de Instale a ferramenta 99360306 (3).
manivelas, posicione o volante de modo
que o pino da ferramenta 99395214 (3) Aperte os parafusos (2) de fixação do
seja introduzido no fresado (→) do volante (1) nas duas etapas.
volante do motor.
1ª etapa: Aperte com torquímetro ao
Aperte, ligeiramente, os parafusos (4). valor 30 ± 3 Nm.

Remova a ferramenta 99395214. 2ª etapa: Aperto angular de 90º ± 2º.

Aperte os parafusos (4) de fixação do Nota: O aperto angular é feito com ferra-
volante do motor seguindo os procedi- menta específica (4).
mentos descritos na figura a seguir.

Figura 92

Gire o motor, monte o pescador (1) do


óleo lubrificante, instale a junta (2) e
monte o cárter de óleo.

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Cabeçote de cilindros

Desmontagem do eixo comando de


válvulas

Nota: Para evitar flexões excessivas do


eixo comando de válvulas, desaperte as
porcas de fixação das capas de mancal,
de modo gradual e uniforme.

Controles

Certifique-se de que as superfícies dos


mancais e dos excêntricos estejam bem
Figura 93
polidas e não apresentem sinais de
Fixe o cabeçote de cilindros. empenamento e arranhões. Caso contrá-
rio, substitua o eixo.
Remova a tampa (3), solte as porcas de
fixação das capas (1) de mancal do eixo
comando (2), remova as capas e o eixo
comando.

Figura 94
Dados principais do eixo comando, dos respectivos
alojamentos e suas capas no cabeçote de cilindros

** Diâmetro normal ** Diâmetro de sobremedida 0,2 mm

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Tuchos

Figura 95
Meça com um micrômetro (1) o diâmetro
dos mancais (2) do eixo comando e com
um paquímetro o diâmetro interno dos
alojamentos no cabeçote, com as capas
devidamente montadas. A diferença
entre as duas medidas indicará a folga
real que deverá ser 0,035 - 0,081 mm.
Figura 96
Caso contrário, substitua as peças Dados principais dos tuchos e seus alojamentos
necessárias. no cabeçote de cilindros

Em caso de substituição dos tampões


nos extremos do eixo comando, utilize
ferramentas adequadas para a monta-
gem e desmontagem dos mesmos.

Nota: Antes da montagem dos tampões,


aplique o líquido de vedação nos mes-
mos.

Controle do alinhamento dos mancais


Figura 97
de apoio e do levantamento dos
excêntricos Extraia os tuchos (1) com as pastilhas de
regulagem, colocando-os em um recipi-
Fixe o eixo comando em um entre pontos ente marcado com sua ordem de des-
e com o comparador centesimal colocado montagem.
sobre o suporte central, verifique se o
erro de alinhamento não é superior a 0,04 A superfície lateral dos tuchos deve ser
mm. Caso contrário, substitua o eixo perfeitamente lisa e isenta de imperfei-
comando. ções. Pequenas imperfeições podem ser
eliminadas com uma pedra abrasiva
Controle o levantamento dos excêntricos, muito fina.
que devem ser de 10,5 mm para os de
escape e 9,5 mm para os de admissão.

Caso os valores encontrados sejam dife-


rentes destes, substitua o eixo comando.

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Figura 98
Verifique com um micrômetro (2) o diâ-
metro dos tuchos (1) e com um paquíme-
tro, o diâmetro dos alojamentos no Figura 100
cabeçote de cilindros (figura 96).
Com um alicate (1) de bico adequado,
A folga de montagem entre o diâmetro remova os retentores (2) das guias de
máximo dos tuchos e o dos alojamentos válvulas.
é de 0,030 - 0,075 mm.

A substituição dos tuchos, por folga


excessiva em seus alojamentos, implica Controle da estanqueidade do cabe-
na montagem de tuchos sobremedida
çote - galerias de arrefecimento
com a conseqüente usinagem dos aloja-
mentos.

Desmontagem das válvulas

Figura 101

Controle a estanqueidade do cabeçote


utilizando os dispositivos adequados (1,
2, 3 e 4).

Figura 99 Introduza, por meio de uma bomba, água


aquecida a ~90ºC e uma pressão de 2 a
A desmontagem das válvulas é feita com 3 bar.
a ferramenta 99360268 (1), exercendo
uma pressão sobre os pratos das molas Caso haja vazamentos pelos tampões,
(3), de maneira que comprimindo as
providencie a substituição dos mesmos,
molas (4 e 5), seja possível extrair as tra-
vas das válvulas. Em seguida, extraia o utilizando para a remoção e montagem,
prato superior (3), as molas (4 e 5) e o ferramentas adequadas.
prato inferior (6).
Nota: Antes da montagem dos tampões,
Repita a operação em todas as válvulas. aplique líquido de vedação nos mesmos.

Vire o cabeçote de “cabeça para baixo” e Se houver vazamentos pelas paredes do


remova as válvulas. cabeçote, o mesmo deverá ser substitu-
ído.
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Controle da superfície de apoio do Válvulas


cabeçote de cilindros

Figura 102
Figura 103
O controle da planicidade da superfície
de apoio do cabeçote (1) ao bloco é feita Dados principais das válvulas de admissão e
escape e das guias de válvulas
utilizando uma régua (2) calibrada e um
cálibre de lâminas. Caso seja observada
alguma deformação, meça a espessura
total do cabeçote, cujo valor nominal é
150 ± 0,1 mm. Desincrustação, controle e retífica das
válvulas
Se para a eliminação das deformações
for necessário retificar a superfície do
cabeçote em medida maior que 0,4 mm,
o cabeçote deverá ser substituído.

Figura 104

Elimine a carbonização das válvulas


usando uma escova metálica adequada.

Verifique se as válvulas não apresentam


marcas de agarramento, trincas ou sinais
de superaquecimento.

Caso necessário, retifique a área de


assentamento da válvula, removendo a
menor quantidade possível de material.

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Guias de válvula

Substituição das guias de válvula

Figura 105
Com um micrômetro (2) meça a haste (1),
que deverá ter um diâmetro de 7,985 a Figura 107
8,00 mm.
Desmonte as guias de válvulas com o
mandril 99360288 (1).

Controle da folga entre a válvula e a


sede de válvula

Figura 108

Aqueça o cabeçote a uma temperatura


de 80ºC a 100ºC e com o mandril
99360288 (1) e com o adaptador
99360291 (2) monte as novas guias de
Figura 106
válvulas (3) previamente resfriadas em
gelo seco.
Controle com um comparador (1) de base
magnética instalado como ilustrado. A
folga deve ser de 0,023 - 0,053 mm.

Gire a válvula e controle para que o erro


de centragem não seja superior a 0,03
mm.

Figura 109
Montagem das guias de válvulas

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Retífica das guias de válvula Assentos de válvula

Retífica ou substituição dos assentos


de válvula

Figura 110

Após a prensagem das guias de válvula,


o diâmetro interno deverá ser calibrado
com o uso do alargador 99390310 (1).
Figura 112

Controle os assentos de válvulas (2),


caso sejam observados riscos ou marcas
de superaquecimento, proceda a retífica
dos mesmos, usando ferramenta ade-
quada (1), obedecendo as medidas e
ângulos indicados na figura 111.

Caso seja necessário substituir o


assento, com a mesma ferramenta
remova ao máximo o material do antigo
assento, tomando cuidado para não dani-
ficar o cabeçote, até que por fim, com um
punção, seja possível remover as sobras
do mesmo.

Figura 111
Dados principais dos assentos de válvulas

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Figura 113
Figura 115
Aqueça o cabeçote a uma temperatura
de 80ºC a 100ºC e com um mandril (1) Monte as válvulas e os injetores.
adequado monte os assentos (2) novos,
previamente resfriados em gelo seco. Controle a estanqueidade entre a válvula
e seus assentos usando as ferramentas
Retifique os novos assentos conforme as (1 e 2).
medidas e ângulos indicados na figura
111.

Figura 116

Verifique com um comparador (1) se a


Figura 114 pronfundidade das válvulas e a saliência
dos injetores (2) estejam de acordo com
Com a fresa 99394038 (1) limpe o os valores especificados.
assento dos injetores de eventuais
incrustações.

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Molas de válvulas Montagem dos cabeçotes

Figura 117

Antes da montagem, verifique a elastici- Figura 119


dade das molas através de ferramenta Caso a tampa traseira (1) tenha sido
específica. Compare os dados de carga e removida do cabeçote, ao ser montada
deformação com os valores da figura novamente, deverá ser utilizada uma
seguinte. nova junta (2) e aperte as porcas ao
momento de aperto especificado.

Montagem das válvulas

Figura 118
Dados principais para o controle das molas das
válvulas de admissão e escape.

Mola externa Mola interna

Altura Sob uma carga de Altura


Figura 120
mm kg mm
Lubrifique a haste das válvulas e intro-
H 52 Livre H 45,5 duza-as em suas guias.
H1 38,5 P 43,8 ± 2,5 P1 16,4 ± 1 H1 33,5

H2 28,5 P1 77,4 ± 4 P1 30 ± 1,5 H2 23,5


Com a ferramenta 99360292 (1) monte o
retentor (2) na guia de válvulas de admis-
são e escape (3).

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Montagem do eixo comando de válvu-


las

Figura 121
Figura 123
Ponha no cabeçote o prato inferior (6)
das molas, as molas (4 e 5) e o prato
superior, e com a ferramenta 99360268 Lubrifique os mancais (1) no cabeçote e
(1), comprima as molas (4 e 5), travando monte o eixo comando.
o conjunto com as travas de válvula (2).
Monte as capas de mancal (2) em seus
alojamentos, verifique se a numeração
das capas coincide com a do cabeçote e
Montagem dos tuchos tenha a mesma orientação.

Figura 122
Figura 124
Lubrifique o alojamento dos tuchos e
monte-os com a pastilha de regulagem, Rosqueie as porcas (1) de fixação das
seguindo a ordem da desmontagem. bases de mancal (2) de modo gradual e
uniforme, até que as capas assentem no
cabeçote.

Aperte as porcas (1) ao momento de


aperto especificado.

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Regulagem da folga de válvulas

Figura 125

Monte na tampa dianteira (4) o retentor


(3) com o calçador e usando o mandril Figura 126
99374336 (2) e a empunhadura Diagrama de válvulas
99370006 (1).
A regulagem da folga de válvulas é
Lubrifique a extremidade do eixo necessária para não alterar o diagrama
comando. acima, o que pode ocorrer se os valores
de folga das válvulas for superior ou infe-
Aplique sobre a superfície de assenta- rior ao especificado.
mento da tampa dianteira (4) o adesivo
1905685 e monte-a no cabeçote. Uma folga excessiva causa ruído e
atrasa a abertura e adianta o fechamento
Aperte as porcas (5) de fixação ao das válvulas, e a folga muito reduzida
momento de aperto especificado e causa os efeitos opostos.
remova o calçador.
Se não houver folga, as válvulas não
Nota: O retentor (3) é fornecido como fecham corretamente, permitindo o
peça de reposição com um calçador, que escape de gases em alta temperatura,
não deve ser movido antes da montagem danificando os assentos e as válvulas.
da tampa dianteira no cabeçote de cilin-
dros.

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- Gire os tuchos de modo que os rebaixos


fresados estejam orientados na direção
dos coletores de admissão e escape.

- Introduza a ferramenta 99360309 (1)


entre os tuchos de admissão e escape
e faça alavanca sobre os mesmos, até
que as molas estejam totalmente com-
primidas.

Figura 127

Para a regulagem das folgas de válvula,


proceda conforme a seguir:

- Posicione a ferramenta 99350114 (2)


nos parafusos de fixação da engrena-
gem da distribuição e gire o eixo
comando até o fechamento de um par
de válvulas (balanço).
Figura 129
- Com um cálibre de lâminas, meça a - Com um bico de ar comprimido (3), dire-
folga das válvulas de admissão e cione um jato de ar comprimido, na dire-
escape, que deverão ser de 0,5 ± 0,05 ção dos rebaixos fresados (2), de modo
mm. que as pastilhas (1) levantem.

- Remova a pastilha com o uso da ferra-


menta 99387001.

Figura 128
Quando houver necessidade da substitui-
ção das pastilhas para obter a folga de
válvulas especificada, proceda conforme
a seguir:

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Montagem do cabeçote de cilindros

Figura 130

O valor da espessura das pastilhas de


regulagem (1) está marcado em uma das
faces das pastilhas.

Caso não esteja legível, meça a espes-


sura com um micrômetro (2).
Figura 131
Durante a montagem da pastilha, a face
com o valor gravado deve estar voltado Coloque o pistão do cilindro número 1 no
na direção do tucho (para baixo). PMS e imobilize o volante (4) do motor
com a aplicação da ferramenta 99395214
Notas: (3).

- As pastilhas de regulagem são forneci- Isto é necessário para a sincronização da


das como peças de reposição nas distribuição.
seguintes espessuras: 3,25 - 3,30 -
3,35 - 3,40 - 3,45 - 3,50 - 3,55 - 3,60 - Verifique se as faces do bloco e do cabe-
3,65 - 3,70 - 3,72 - 3,75 - 3,77 - 3,80 - çote estão perfeitamente limpas.
3,82 - 3,85 - 3,87 - 3,90 - 3,92 - 3,95 -
3,97 - 4,00 - 4,05 - 4,10 - 4,15 - 4,20 - Não lubrifique a junta do cabeçote.
4,25 - 4,30 - 4,35 - 4,40 - 4,45 mm.
Coloque a junta (2) com a espessura
- Caso seja necessário regular a folga de determinada no parágrafo “Controle da
válvulas com o cabeçote montado no saliência dos pistões” e com a marcação
motor, antes de comprimir as molas “Alto” (1) voltada na direção do cabeçote,
com a ferramenta 99360309 (1, figura para cima.
128), gire o motor com a ferramenta
específica, até que o excêntrico da vál- A seta indica a área onde está gravada a
vula de admissão do cilindro a ser regu- espessura da junta.
lado esteja apontando para cima.
Nessa condição, o pistão estará de 10 Nota: É absolutamente necessário que a
a 13 mm antes do PMS, o que evitará o junta seja removida de sua embalagem
choque da válvula com o pistão quando somente no momento da montagem.
proceder a compressão das molas da
válvula.

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Figura 132 Figura 134


Gire o eixo comando (2) de modo que as
válvulas do cilindro número 1 estejam Preencha os espaços “A” entre a tampa
fechadas. traseira (6) e o cabeçote (5) com massa
de vedação Silastic 732 RTV.
Monte o cabeçote de cilindros (3).
Coloque sobre a tampa de válvulas (1) a
Nota: Antes de reaproveitar os parafusos junta (2).
de fixação dos cabeçotes, os mesmos
devem ser medidos e a região da rosca Aplique nos cantos (→) da tampa de vál-
não pode apresentar um diâmetro inferior vulas a massa de vedação Silastic 732
a 11,5 mm. Caso isso ocorra, os parafu- RTV (~10g). Monte a tampa (1) sobre o
sos devem ser substituídos. cabeçote e aperte as porcas (7) com o
momento de aperto especificado.
Rosqueie os parafusos de fixação e
aperte-os em três etapas, sucessivas, Monte as braçadeiras (8) de fixação das
seguindo a ordem e os apertos indicados tubulações e cabos elétricos, e aperte as
na figura 133. porcas de fixação (5) ao momento de
aperto especificado.
Nota: O aperto angular é feito com o uso
de ferramenta específica (1). Monte o sensor (4) com seu suporte na
tampa de válvulas, controlando o entre
ferros, como descrito no capítulo relativo.
Monte o coletor de admissão (3).

Figura 133

Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do


cabeçote.

1ª etapa: Pré-aperto com torquímetro a


60 ± 5 Nm.
2ª etapa: Repasse o aperto a 60 ± 5 Nm.
3ª etapa: Aperto angular de 180º ± 10º.

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Grupo de órgãos auxiliares


(GOA)
Com a ferramenta 99360091 (1) remova
o filtro de óleo lubrificante (2).

Figura 135
Os órgãos auxiliares estão reunidos em Figura 137
um único suporte (1), fixado no boco Com a chave Allen (2), remova a cone-
superior do motor e acionado pela correia xão (3) que fixa o trocador de calor (1) ao
dentada da distribuição. GOA (5) e suporte (4).

Nesse suporte estão também incluídos


os canais de passagem do óleo lubrifi-
cante.

Os componentes a seguir são montados


no suporte: bomba de alta pressão de
combustível, bomba de óleo lubrificante e
válvula reguladora de pressão, bomba de
vácuo para o servo-freio, bomba da dire-
ção hidráulica, filtro de óleo lubrificante
de dupla filtragem e o trocador de calor. Figura 138
Desmonte a bomba de vácuo (1) com o
acionador (2) e a junta.
Desmontagem do grupo de órgãos Remova a tampa posterior (3) da bomba
auxiliares (GOA) de óleo com a válvula reguladora de
pressão do óleo.

Figura 136
Figura 139
Fixe o GOA no suporte 99360363 (3),
previamente fixado à morsa de uma ban- Desmonte a bomba da direção hidráulica
cada. (5); remova os parafusos (3) e a engrena-
gem (4) de acionamento da bomba da
direção. Remova os parafusos (1) e des-
64 / 119 monte a tampa superior (2).
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Válvula reguladora da pressão do óleo Bomba de óleo


lubrificante

Figura 140
Figura 142
Desrosqueie o tampão (5), extraia a mola
(4) e a válvula de regulagem composta Com uma régua calibrada (2) e um cáli-
de pistão (3) e cilindro (2), da tampa (1). bre de lâminas, verifique se a folga entre
a lateral das engrenagens (3) e a superfí-
Verifique se o pistão (3) desliza livre- cie de apoio da tampa é de 0,065 a 0,131
mente no cilindro (2) e não está riscado e mm. Caso contrário, substitua as peças
se a mola (4) não está quebrada ou gastas.
emperrada.

Valores de regulagem da pressão do óleo


a uma temperatura de 100ºC.

- Rotação mínima 0,8 bar.


- Rotação máxima 3,8 bar.

Figura 143

Remova o eixo com a engrenagem


movida (1) da bomba de óleo.

Figura 141

Dados principais para o controle da mola da


válvula reguladora da pressão do óleo

Figura 144
Remova os parafusos e remova a tampa
(1) dianteira.
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Montagem do grupo de órgãos auxilia-


res (GOA)

Figura 145

Remova o eixo com a engrenagem


Figura 147
motora (1) da bomba de óleo.
Para a montagem do GOA, proceda de
modo inverso ao descrito na desmonta-
gem e observe as indicações a seguir.

A montagem da engrenagem movida (2)


no eixo acionador deve ser feita com o
uso de uma prensa hidráulica (1), aque-
cendo a engrenagem e resfriando o eixo
de modo que a diferença de temperatura
entre as peças seja de pelos menos
~270ºC.

Figura 146 Terminada a montagem, verifique entre


Desmonte a engrenagem movida (1) as superfícies externas das engrenagens
somente se for observado um desgaste se a medida é de 88 - 0,2 mm.
excessivo da mesma e do eixo acionador
completo (3). Essa operação deve ser
feita com o uso de uma prensa hidráulica.

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Figura 148
Figura 150
Controle o torque de resistência da rota-
ção entre a engrenagem movida e o eixo Monte o eixo (1) com a engrenagem
acionador da bomba de óleo, procedendo motora.
conforme a seguir:

- Bloqueie a rotação da engrenagem (5)


com a ferramenta 99360607 (2).

- Trace duas marcas de referência (3)


sobre o eixo (4) e a engrenagem (5).

- Com o torquímetro e a ferramenta


99360607 aplicar 64 Nm.

- Verifique se as duas marcas de re-


ferência estão perfeitamente alinha-
das. Caso contrário, substitua as Figura 151
peças. Com o mandril 99374336 (2) e a empu-
nhadura 99370006 (1), monte o retentor
(3) na tampa dianteira (4).

Figura 149

Monte o eixo (1) com a engrenagem Figura 152


movida da bomba de óleo. Monte a tampa dianteira (2) com a junta
(1) no suporte do GOA e aperte o para-
fuso de fixação (3) com o momento de
aperto especificado.

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Figura 155
Figura 153
Monte a tampa superior (2) com a junta e
Limpe e desengraxe as superfícies de aperte os parafusos (1) ao momento de
contato da tampa (1) e do suporte do aperto especificado.
GOA.
Monte a engrenagem (4) e aperte os
Aplique o adesivo 1905685, de modo parafusos (3) ao momento de aperto
homogêneo e contínuo, sobre a superfí- especificado.
cie de contato da tampa traseira (1), indi-
cada pela área escurecida. Monte a bomba de direção hidráulica (5).

Trocador de calor de 6 elementos

Figura 154
Monte a tampa traseira (2) e aperte os
parafusos (3) e as porcas de fixação com
o momento de aperto especificado.
Figura 156
Nota: A tampa traseira (2) deve ser mon-
tada em até 10 minutos após a aplicação Após pressurizado o trocador de calor (1)
do adesivo. com ar a 1 bar de pressão, verifique para
que não haja vazamentos, ou do lado da
Monte a bomba de vácuo (1). água, ou do lado do óleo (2).

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Condições de teste:

Tipo de óleo SAE 30

Temperatura do óleo na
115ºC
entrada

Vazão do óleo 30 L/min.

Temperatura da água na
85ºC
entrada

Vazão da água 20 L/min

Rendimento Figura 158

Quantidade de calor trocado 4,5 kW Coloque o suporte (3) sobre o GOA, de


Perda de pressão do óleo 0,85 bar modo que o furo (→) coincida com o
parafuso de centragem (4).
Válvula de segurança incor-
porada (2) 0,82 - 1,03 bar
Pressão de abertura
Coloque o trocador de calor (2) sobre o
suporte (3) e prenda-os ao GOA (5) com
o uso da conexão roscada (1), aperte-a
ao momento de aperto especificado.

Nota: Antes da montagem da conexão


(1), aplique o veda rosca 1905683.

Figura 157

Limpe, cuidadosamente, o suporte (2), o


trocador de calor (4) e a conexão (5) e
em particular os canais de passagem de
óleo nos mesmos. Figura 159

Lubrifique com óleo de motor os anéis de


Substitua sempre o anéis de vedação (1 vedação e coloque-os sobre o filtro de
e 3). óleo (2).

Rosqueie o filtro na conexão (1, figura


158) e com a ferramenta 99360091 (1)
aplique o momento de aperto de 25 Nm.

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(5) e após para a lubrificação dos compo-


nentes através de galerias e tubulações.

Terminado o fluxo, o lubrificante retorna


ao cárter por gravidade.

O filtro de óleo, caso esteja obstruído,


deve ser eliminado do circuito, por ação
da válvula de segurança. Também o tro-
cador de calor tem uma válvula de segu-
rança para que em caso de obstrução, o
lubrificante passe diretamente ao filtro.

Figura 160 Nota: Para a desmontagem, controle e


montagem dos componentes do sistema
Monte o GOA (2) instalando a junta e de lubrificação veja o capítulo “Grupo de
apertando os parafusos de fixação ao órgãos auxiliares GOA”.
momento de aperto especificado.
Sistema de recirculação dos gases do
Nota: Os parafusos fornecidos como cárter (blow-by)
peça de reposição já vêm pré-tratados
com o líquido de trava. No caso de reutili-
zação dos mesmos, limpe cuidadosa-
mente as roscas e aplique o líquido de
trava 1905683 na região da rosca indi-
cada na figura (área escurecida).

Lubrificação
Generalidades

A lubrificação do motor é do tipo forçada


e é feita pelos seguintes componentes:

- Uma bomba de óleo de engrenagens,


Figura 161
incorporada ao GOA e uma válvula
reguladora de pressão incorporada na Esquema do sistema de recirculação
tampa traseira do GOA. dos gases do cárter (blow-by)

- Um trocador de calor tipo Modine com Os vapores de óleo que são formados no
válvula de segurança incorporada. coletor de óleo, durante o funcionamento
do motor, chegam ao bocal de enchi-
- Um filtro de óleo de dupla filtragem com mento (1) e são canalizados através da
válvula de segurança incorporada. tubulação (2) até o condensador (4). Os
vapores condensados retornam ao cárter
Funcionamento (veja figura 162) através da tubulação (5). Eventuais
excessos são expelidos para a atmosfera
O lubrificante aspirado pela bomba de pelo tubo (3).
óleo (8), através do pescador (9) é envi-
ado ao trocador de calor (4) para resfria-
mento. Então segue para o filtro de óleo
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Figura 162
Esquema do sistema de lubrificação

1. Galeria de lubrificação do eixo comando


2. Controle de envio de lubrificante principal
3. GOA com bomba de óleo incorporada
4. Trocador de calor água/óleo tipo Modine
5. Filtro de óleo lubrificante, de dupla filtragem, com válvula de segurança incorporada
6. Bomba de vácuo
7. Válvula reguladora de pressão do óleo
8. Bomba de engrenagens
9. Pescador do óleo lubrificante no cárter
10. Injetor de óleo para lubrificação e resfriamento dos pistões
11. Conduto de lubrificante ao turbo
12. Transmissor de pressão de óleo do motor

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Arrefecimento

A. Saída para a calefação da cabina


B. Retorno na calefação da cabina
C. Abertura da válvula de escape

Figura 163
Esquema do sistema de arrefecimento

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Descrição Funcionamento

O sistema de arrefecimento é do tipo A bomba d’água é acionada pela árvore


selado, com circulação forçada e com- de manvielas, através de polias e cor-
posto do seguinte: reias poli-V, envia o líquido de arrefeci-
mento ao bloco e ao cabeçote.
- Um tanque de expansão, cuja tampa
contém uma válvula de pressão (2) e Quando a temperatura do líquido alcança
uma de depressão (1) que regulam a e ultrapassa a temperatura de funciona-
pressão do sistema. mento, o termostato abre e direciona o
fluxo ao radiador d’água, onde é arrefe-
- Um sensor do nível do líquido de arrefe- cido pelo ventilador.
cimento, localizado na parte inferior do
tanque de expansão. A pressão do sistema é regulada pelas
válvulas de pressão e depressão existen-
- Um módulo de arrefecimento do motor, tes na tampa do tanque de expansão.
com radiador, para dissipar o calor reti-
rado do motor, mais um intercooler para A válvula de pressão tem duas funções:
arrefecimento do ar de admissão.
- Manter o sistema todo pressurizado e,
- Um trocador de calor para arrefecer o com isso, aumentar a temperatura de
óleo lubrificante. ebulição do líquido de arrefecimento.

- Uma bomba d’água centrífuga incorpo- - Descarregar no ambiente o excesso de


rada ao bloco do motor. Ao eixo da pressão causado por um sobreaqueci-
bomba d’água é fixado o ventilador com mento.
embreagem eletromagnética.
A válvula de depressão permite a com-
- O ventilador com a embreagem eletro- pensação da pressão interna do sistema
magnética, acionado pela temperatura quando o líquido de arrefecimento resfria
do líquido de arrefecimento. (ao desligar o motor). Essa depressão é
causada pela redução de volume do
Temperatura do líquido de arrefecimento líquido de arrefecimeto no resfriamento.
para:
- A válvula de pressão abre a 1 ± 0,1 kg/
- O ventilador é acionado a 94ºC ± 2ºC. cm².

- O ventilador é desacionado a 80ºC ± - A válvula de depressão abre a 0,005 a


2ºC. 0,02 kg/cm².

- Um termostato de três vias que regula a


circulação do líquido de arrefecimento.

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Polia eletromagnética Bomda d’água

Figura 164 Figura 165


Seção da polia eletromagnética
Seção longitudinal da bomba d’água.

Características 1. Corpo da bomba


2. Parafuso de trava do rolamento
3. Eixo de acionamento da bomba, com rolamento
4. Retentor
Torque conectável a 1.000
23 Nm 5. Rotor
rpm e a 20ºC

Torque transmissível com a


43 Nm A = 0,56 - 1,08 mm, folga de montagem
embreagem rodando entre o rotor e o corpo da bomba.
Tensão 12 V

Consumo 24 W

Quando a temperatura do líquido de arre-


fecimento alcança o valor de 94 ± 2ºC, o
interruptor de temperatura permite a ali-
mentação do eletroímã (1) que atrai a
chapa móvel (2) fazendo o engate da
bucha (4) com a embreagem eletroman-
gética (3).

Figura 166

Controle com o cálibre de lâminas (3) que


a distância entre o rotor (1) e o corpo da
bomba seja de 0,56 a 1,08 mm.

Controle também que o corpo da bomba


não esteja trincado ou apresente fissuras.

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Termostato

Figura 169
Figura 167
Monte os novos anéis de vedação (3) e
O termostato (1) é do tipo by-pass e fica retentores (2) no tubo (4) e introduza-o na
no suporte (2) montado no cabeçote. O carcaça do termostato.
termostato não necessita de regulagens.

Caso haja dúvidas sobre o funciona-


mento do termostato, o mesmo deve ser
testado sendo imerso em água, nas tem-
peraturas indicadas na figura 168 e
medindo o curso de abertura.

O transmissor/interruptor de temperatura
estão montados no corpo do termostato.

Figura 170

Introduza o tubo (2) com a carcaça do


termostato (1) na bomba d’água (3) e ins-
tale o conjunto no bloco e cabeçote.

Notas:

- Os parafusos (4) fornecidos como


peças de reposição já vêm pré-trata-
dos com o líquido de trava.
Figura 168
- No caso de reutilização de parafusos,
A. Início de abertura a 82ºC ± 2ºC.
limpe, cuidadosamente, as roscas e
B. Abertura a 97ºC > 7 mm.
aplique o líquido de trava 1905683 nos
Abertura a 110ºC < 10,5 mm.
primeiros 15 mm das roscas.
A abertura de 7 mm deve ocorrer em
menos de 60 segundos.

A vazão d’água com o termostato e a vál-


vula fechadas é menor que 2 litros/hora.

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Acionamento da distribuição e
dos órgãos auxiliares
Sincronização da distribuição

Figura 171

Introduza o cilindro de reação (2) em seu


alojamento na carcaça da bomba d’água
(1).

Monte a proteção (3) e o tensor fixo (4) Figura 173


da correia.
Verifique se o pistão do cilindro número 1
está no PMS.

Isso ocorre quando o pino (2) da ferra-


menta 99395214 (1) está inserido na
ranhura (→) do volante (3) do motor e o
furo (5) da polia dentada (4) de aciona-
mento da distribuição aponta para baixo.

Figura 172

Monte o suporte do tensor móvel da cor-


reia sem bloquear a porca (5) de fixação
do rolete (4).

Figura 174

- Faça coincidir a marcação (1) da polia


dentada com aquela gravada na tampa
de válvulas (2).

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Figura 175
- Monte a correia dentada (1). Figura 177

- Monte a proteção inferior (4) e aperte os - Bloqueie o tensor da correia (2) aper-
parafusos ao momento de aperto espe- tando a porca de fixação com 37 a 45
cificado. Nm.

- Remova a ferramenta (3) de modo que - Controle a tensão da correia dentada


o pistão (2) atue sobre o esticador da (1) no ponto “A”. O resultado deve ser
correia (5), tensionando a correia (1). de 90 a 115 Hz.

Figura 178

Monte a proteção superior (1).

Figura 176

- Libere o volante do motor (3), alçando o


pino (2) da ferramenta 99395214 (1).

- Gire, lentamente, a árvore de manivelas


por duas voltas, no sentido de rotação
do motor, e verifique se com a correia
dentada tensionada, com o furo (5) da
engrenagem (4) apontando para baixo
e o pino (2) da ferramenta (1) introdu-
zido na ranhura do volante (3), as mar-
cações (1) na polia dentada e (2) na
tampa de válvulas, estão alinhados.
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Controle e alinhamento das polias da


embreagem eletromagnética

Empurre o eixo (5), a polia (4) e meça a


distância “Y” que deve ser de 88,9 a 90,1
mm (figura 180).

Figura 179

Introduza a polia (1) com o espaçador


removido na desmontagem, ou o determi-
nado conforme descrito no parágrafo
“Controle de alinhamento da polia da
árvore de manivelas”. Figura 181

Bloqueie a rotação do volante do motor Monte a bucha (1), a arruela (2) e a porca
com a ferramenta 99360306 e aperte o (3).
parafuso de fixação ao momento de
aperto especificado. Bloqueie a rotação da bucha (1) e aperte
a porca (3) em duas etapas.

Nota: A rosca da porca de bloqueio é à


esquerda. A porca (3) deve ser substitu-
ída a cada desmontagem.

1ª etapa: Aperto a 40 Nm.

2ª etapa: Aperto angular de 110º ± 10º.

Nota: O aperto angular é feito com ferra-


menta específica.

Figura 180

Monte a embreagem eletromagnética (2)


no eixo (3) da bomba e aperte os parafu-
sos (1) ao momento de aperto especifi-
cado.

Figura 182

Com o cálibre de lâminas (1), verifique a


distância que deve ser de 0,25 a 0,45
78 / 119 mm.
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Verificação do alinhamento da polia do


compressor

Controle para que a distância “Y” entre a


base e o extremo da polia (3) seja de
106,96 a 108,56 mm.

Regulagem da tensão da correia de


acionamento do alternador e bomba
d’água
Figura 183

Monte na parte inferior do bloco o suporte


(2 ou 6) com o alternador.

- Suporte (2), para motores com com-


pressor do ar condicionado.

- Suporte (6) para motores sem compres-


sor do ar condicionado.

Aperte o parafuso (3) com 80 a 90 Nm.


Figura 185
Aperte os parafusos (4) com 40 a 50 Nm.
Anule a ação do esticador automático (2),
atuando no parafuso (3).

Controle do alinhamento da polia do Monte a correia de acionamento (1), colo-


alternador cando-as corretamente nas polias.

Controle para que a distância “X” entre o Solte o tensor automático (2).
bloco e a face da polia (5) seja de 88,7 a
90,1 mm. Gire a árvore de manivelas uma volta,
para que a correia assente.

Meça a tensão da correia (1) no trecho


“A” bomba d’água-alternador, que deve
ser de 140 ± 5 Hz.

Figura 184
Fixe o compressor (2), apertando os
parafusos de fixação (1) ao momento de
aperto de 25 Nm. 79 / 119
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Regulagem da tensão da correia de


acionamento do compressor do ar
condicionado (veja figura 185)

Monte o compressor de ar (6) e aperte os Monte a bomba de alta pressão (4), a


parafusos (8) de fixação a 25 Nm. tubulação (3) da vareta indicadora do
nível de óleo, o bocal de enchimento (1)
Monte o tensor da correia (5) sem apertar do óleo lubrificante e o acumulador hidrá-
os parafusos (4 e 7). ulico (2).

Monte a correia de acionamento (9), Nota: Caso seja necessário substituir o


observando se está posicionada correta- acoplamento da bomba de alta pressão
mente nas polias. (4), trave o giro do acoplamento ao soltar
a porca de fixação e a ferramenta
Através do parafuso (11), tensione a cor- 99342138 para sacar o acoplamento do
reia (9) e gire o motor uma volta. Com o eixo. Depois da montagem do novo aco-
equipamento verifique se no trecho “B” plamento, aperte a porca ao momento de
compressor-árvore de manivelas a fre- aperto especificado.
qüência é de 160 ± 10 Hz correspondente
a uma carga de 550 ± 50 Nm.

Caso contrário, através do parafuso (11),


tensione adequadamente a correia.

Aperte a 25 Nm os parafusos (4 e 7).

Desrosqueie o parafuso (11) e fixe a


porca (10) com o momento de aperto de
25 Nm.

Figura 187
Conecte o tubo (5) à bomba de alta pres-
são (6) e ao acumulador hidráulico (1).

Nota: A porca (4) da tubulação (5) deve


ser apertada com 20 Nm, utilizando uma
chave poligonal de 17 a 27 mm e o tor-
químetro.

Ao apertar a porca (4), a conexão (3) da


bomba de alta pressão, deve ser imobili-
zada.
Figura 186
A tubulação (5) deve ser substituída toda
Nota: Caso o suporte da bomba (5) tenha
vez que for desmontada.
sido desmontado, uma junta nova deverá
ser usada na remontagem, observando-
se que a abertura “A” esteja orientada
para baixo.

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Nota: Somente para o motor 8140.43S - - Os tubos (2) devem ser substituídos por
A partir do motor número 3089322 pas- outros novos, toda vez que forem des-
sou a ser utilizado um acumulador hidrá- montados.
ulico que tem a mesma configuração,
porém não tem a válvula limitadora de
fluxo.

Figura 190

Monte a proteção (1) no acumulador


Figura 188 hidráulico (6) e aperte as porcas (2) ao
valor especificado. Sem mover a válvula
Monte os eletro-injetores (1), coloque os (7), instale a conexão de retorno de com-
elementos de retenção (3) e aperte os bustível (8) com a espiga (5).
parafusos (2) de fixação ao valor especifi-
cado. Conecte a tubulação (4) à bomba de alta
pressão (3).

Figura 189

Conecte os tubos (2) aos eletro-injetores Figura 191


(1) e ao acumulador hidráulico (4).
Pressione as travas elásticas (2) no sen-
tido da seta e instale a conexão da tubu-
Notas:
lação (1) aos eletro-injetores (3). Monte o
passador (4) na proteção (5) e conecte o
- As conexões (3) dos tubos (2) devem
tubo (6) à conexão (7).
ser apertadas com 20 Nm, utilizando a
chave 99317915 (5). e o torquímetro
99389833 (7), mantendo imobilizados
os sextavados (6) dos eletro-injetores
(1) e os sextavados (8) das válvulas
limitadoras de fluxo, no caso de existi-
rem.
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Figura 192 Figura 194

Conecte ao trocador de calor (2) o tubo Monte o isolante acústico (7). Conecte ao
(1) através da mangueira (3), fixando o coletor de admissão (1) o tubo de ar (6)
tubo (1) ao bloco com o parafuso (4). com a eletro-válvula (2), a vela aquece-
dora (3), tubulação (1) e aperte as porcas
(4) ao valor especificado. Com o parafuso
vazado (8), conecte a tubulação (10) à
conexão (9). Instale as braçadeiras de
fixação da tubulação (10) com o parafuso
(5) e a porca (11).

Instale o chicote do motor aos eletro-inje-


tores, aos sensores de pressão e tempe-
ratura do ar, ao sensor de pressão do
acumulador hidráulico, ao dispositivo de
Figura 193 exclusão do terceiro bombeador, ao sen-
sor de rotações, ao sensor de fase e ao
Com o parafuso (9), fixe o tubo (8) no sensor de temperatura d’água na carcaça
bloco inferior. do termostato.
Com as porcas (7), fixe o tubo (1) à Monte também a proteção lateral.
bomba d’água (6).
Monte o ventilador de arrefecimento à
Instale o tubo (4) na conexão do cabe- embreagem eletromagnética.
çote de cilindros.
Instale o balancim 99360550 aos olhais
Com a braçadeira (3), fixe os tubos (1 e de levantamento do motor e com o auxílio
4) ao coletor de admissão (5) e aperte o da girafa, remova o motor do cavalete
parafuso (2) ao valor especificado. giratório.

Remova os acopladores 99361029.

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Conecte o tubo (5) à tampa lateral (7).

Monte o tubo (3) ao trocador de calor (4).

Fixe o tubo (10) ao bloco, com o parafuso


(9) e ao cabeçote de cilindros com o
parafuso (6).

Abasteça o motor com óleo lubrificante,


com a especificação e quantidade indica-
das nesse manual.

Figura 195
Sensor de rotação da distribuição
Termine a montagem do motor.
Sensor de rotação do motor
Monte o turbo (4) no coletor de escape
(3).

Monte o coletor de escape (3) utilizando


as juntas (1) novas, no cabeçote. Monte
também os tubos de lubrificação (2 e 5).

Com o parafuso (9), fixe a conexão (8) no


bloco inferior.

Conecte o tubo (2) ao bloco com o para-


fuso vazado e a conexão (7) e o trans-
missor de pressão de óleo.
Figura 197
Instale o bujão roscado (6).
Controle o entre ferros dos sensores, que
devem ser:

- 0,8 a 1,5 mm, entre a polia (1) do eixo


comando de válvulas e o sensor.

Caso encontre um valor diferente, solte


a porca (3) e desloque o suporte (4).

- 0,8 a 1,5 mm entre o volante do motor


(5) e o sensor (6).

Figura 196
Caso encontre um valor diferente, solte
os parafusos (7) e desloque o suporte
Monte o condensador dos vapores de (8).
óleo (8) com os tubos (2 e 11).

Conecte o tubo (2) ao bocal de enchi-


mento (1). Monte o tubo (11) na conexão
do bloco.
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Superalimentação

Figura 198
Esquema de superalimentação motores 8140.43.B/R/S
Descrição Turbocompressor tipo KKK K03-2076-
CCA 6,68 Mitsubishi TD 04
O sistema de superalimentação está
constituído por um filtro de ar, um turbo- O turbocompressor usado nos motores
compressor e o intercooler. 8140.43.B/R/S é do tipo com válvula limi-
tadora de pressão (Waste-Gate), e é
O filtro de ar é do tipo seco com elemento composto do seguinte:
filtrante de papel, e deve ser substituído
periodicamente. - Um corpo central no qual está alojado
um eixo apoiado em mancais. Nos
O turbocompressor aproveita a energia extremos do eixo estão montados os
dos gases de escape para “bombear” ar rotores da turbina e do compressor.
sob pressão aos cilindros.
- A carcaça da turbina e a carcaça do
O intercooler é um trocador de calor do compressor, que são montados nos
tipo ar-ar, com tubos e aletas e está mon- extremos do corpo central.
tado na dianteira do veículo, junto ao
radiador d’água. O intercooler reduz a - Uma válvula limitadora de sobrepres-
temperatura do ar de admissão, aumen- são, montada no corpo da turbina. Essa
tada pela ação do turbo compressor, válvula é encarregada de direcionar
antes de enviar o ar aos cilindros. uma parte dos gases de escape direta-
mente para a tubulação de escape,
sem passar pela turbina, toda vez que a
pressão de sobrealimentação atingir o
valor estabelecido para o qual a válvula
está calibrada.

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Reparações

Nota: Caso seja verificada uma queda no Desconecte o tubo (2) da conexão da vál-
desempenho do motor, que possa ser vula limitadora de pressão e conecte-a
causada pelo sistema de sobrealimenta- em ferramenta específica (1, figura 200).
ção, antes de ser feita qualquer verifica-
ção no turbocompressor, certifique-se de
que não existam vazamentos de ar nas
fixações das mangueiras e juntas da
tubulação, que as mangueiras e tubula-
ções não estejam dobradas ou obstruí-
das e que o filtro de ar não esteja
obstruído.

Caso o turbocompressor apresente


danos por falta de lubrificação dos man-
cais, verifique se as tubulações de lubrifi-
cação não estejam rompidas ou
entupidas. Neste caso, substitua a tubu-
Figura 200
lação ou remova o inconveniente.
Instale um comparador (1) com base
magnética e apóie o apalpador na extre-
midade do tirante (2).
Válvula limitadora de pressão
Com ferramenta específica (5), pressu-
Controle e regulagem da válvula limi- rize a válvula (6) com ar comprimido ao
tadora de pressão valor especificado. A pressão deve per-
manecer constante, o que comprova a
ausência de vazamentos. Caso contrário,
substitua a válvula.

Nessa pressão o tirante deve percorrer o


curso prescrito.

Caso um valor diferente seja encontrado,


para o turbocompressor KKK, remova o
comparador e através das porcas (3 e 4)
corrija o curso.
Figura 199

Tampe todas as entradas e saídas do tur-


bocompressor para evitar a entrada de
impurezas.

Limpe, cuidadosamente, o exterior do tur-


bocompressor usando um líquido de lim-
peza adequado.

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Remova o bloco (1) e desmonte a porca


(2). Remova do turbocompressor o
suporte (3) da válvula limitadora (4).

Monte a válvula nova na ordem inversa


da desmontagem, e regule-a da seguinte-
maneira:

Rosqueie a porca (6) no tirante (5) da vál-


vula, até o final da rosca. Monte a ala-
vanca (7) no tirante.

Com ferramenta específica (5, figura


Figura 201
200), pressurize a válvula (4) ao valor
especificado. Nessa condição, rosqueie a
Para o turbocompressor Mitsubishi, isole
porca (2) até que a borboleta da válvula
a porca (3) e gire adequadamente o
acionada pela alavanca (7), esteja apoi-
tirante.
ada contra o seu assento.

Solte a porca (6) até que faça contato


com a a alavanca (7) e aperte a porca e
Substituição da válvula limitadora de
contra-porca (2 e 6).
pressão
Regule a válvula limitadora de pressão,
Para o turbocompressor Mitsubishi, basta
conforme ilustrado no capítulo específico.
remover o fixador (2) do tirante à ala-
vanca (1) e desconecte a válvula (5) do
Para concluir, aplique nas duas porcas
turbocompressor, removendo os parafu-
uma marca de segurança com tinta.
sos de fixação (→).
Monte o bloco (1) e conecte a tubulação
(2, figura 199) à válvula (4), fixando-a
Monte a nova válvula na ordem inversa
com uma nova braçadeira.
da desmontagem, e regule o curso con-
forme descrito no capítulo específico.
Nota: Antes de reinstalar o turbocom-
pressor no motor, o corpo central deve
ser preenchido com óleo lubrificante de
motor.

Figura 202

Para o turbocompressor KKK, proceda


conforme a seguir.

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Alimentação

Sistema de injeção eletrônica de alta


pressão (Common Rail MS6.3)

Generalidades

O sistema Common Rail MS6.3 é um sis- - Controle da rotação de marcha lenta.


tema de injeção de alta pressão, para
motores de alta rotação, com injeção - Corte do combustível ao soltar o pedal
direta. do acelerador.

As características principais são: - Controle da flutuação de válvulas.

- Pressões de injeção elevadas (1.350 - Controle da pré-ignição (detonação).


bar).
- Controle da fumaça em aceleração.
- Possibilidade de modular as pressões
de 150 bar ao máximo de 1.350 bar, - Controle da recirculação dos gases de
independentemente da rotação e carga escape EGR, se houver.
do motor.
- Controle da rotação máxima.
- Possibilidade de operar em altas rota-
ções (até 6.000 rpm). - Controle do sistema de partida a frio.

- Precisão de injeção (ponto e duração). - Controle do sistema de ar condicionado.

- Redução do consumo. - Controle da bomba de combustível auxi-


liar.
- Redução das emissões.
- Controle da posição dos cilindros.
As funções principais do sistema são as
seguintes: - Controle de avanço de injeção e piloto.

- Controle da temperatura do combustí- - Controle da pressão de injeção e tér-


vel. mino da injeção.

- Controle do líquido de arrefecimento do - Controle da pressão de sobrealimenta-


motor. ção.

- Controle da quantidade de combustível - Auto-diagnóstico.


injetada.
- Conexão com o sistema Imobilizer, se
houver.

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Este sistema permite efetuar uma pré- - Rotação do motor.


injeção (piloto) antes do PMS, com a van-
tagem de controlar a subida de pressão - Pressão de sobrealimentação.
no interior da câmara, tornando o motor
mais silencioso, o que é uma caracterís- - Temperatura do ar.
tica dos motores “Common Rail”.
- Quantidade de ar aspirado.
A central eletrônica controla a quantidade
de combustível injetada, regulando a - Tensão da bateria.
pressão na tubulação e a duração da
injeção. - Pressão do combustível.

As informações que a central utiliza para - Posição do pedal do acelerador.


controlar a quantidade de combustível a
ser injetada são:

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Daily 4x2 / Motor (eletrônico) MR 2 2006-04-30

Figura 203

Esquema de localização dos componentes do sistema de injeção eletrônica de alta pressão

1. Sensor de rotações do motor 17. Aquecedor de combustível


2. Sensor de pressão e temperatura do ar 18. Sensor de temperatura de combustível
3. Vela do sistema de partida a frio 19. Bomba elétrica de combustível
4. Eletroválvula do sistema de partida a frio 20. Pré-filtro de combustível
5. Sensor de ponto da distribuição 21. Reservatório de combustível
6. Eletro-injetores 22. Bateria
7. Acumulador hidráulico (rail) 23. Central eletrônica com sensor de pressão
8. Sensor de temperatura do líquido de atmosférica
arrefecimento 24. Controladora de fluxo
9. Ventilador com embreagem eletromagnética 25. Limitador de pressão no acumulador hidráu-
10. Sensor de pressão do combustível no acumulador lico (rail)
hidráulico 26. Sensor do pedal do acelerador
11. Compressor (caso montado) 27. Sensor do pedal da embreagem
12. Modulador para válvula EGR (caso montada) 28. Sensor do pedal do freio
13. Bomba de alta pressão 29. Conta-giros
14. Dispositivo de exclusão do 3º bombeador 30. Velocímetro
15. Regulador de pressão 31. Lâmpada de confirmação do sistema de par-
16. Filtro de combustível tida a frio

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Funcionalidades do sistema
Auto-diagnose - Blink Code - Varia o tempo da injeção piloto até
2.200 rpm.
O sistema de auto-diagnose da central
eletrônica compara os sinais vindos dos - Varia o tempo da injeção dos eletro-inje-
sensores com os valores admissíveis tores.
(veja capítulo correspondente).

Controle da marcha lenta


Comunicação com o Imobilizer
Elabora os sinais provenientes dos vários
A central quando recebe o sinal da chave sensores e controla a quantidade de
na posição “MAR”, comunica com o sis- combustível injetada.
tema para possibilitar o arranque do
motor. - Aciona o regulador de pressão;

- Varia os tempos de injeção dos eletro-


injetores.
Controle da temperatura do combustí-
vel Dentro de certos limites, leva em consi-
deração a tensão da bateria.
Com temperaturas do combustível acima
de 75ºC, a central atua na redução da
pressão no acumulador hidráulico. Se a
temperatura ultrapassa os 90ºC, a potên- Interrupção do combustível, quando o
cia do motor é reduzida 60%. pedal do acelerador é solto (cut-off)

A central, quando solta do pedal do ace-


lerador, atua da seguinte forma:
Controle da temperatura do líquido de
arrefecimento do motor - Interrompe a alimentação aos eletro-
injetores.
Com a temperatura do líquido a 98ºC, a
central aciona o ventilador eletromagné- - Reativa, parcialmente, a alimentação
tico. aos eletro-injetores antes do motor atin-
gir uma rotação mínima.
Com a temperatura do líquido a 105ºC, a
central acende a lâmpada de alarme no - Aciona o regulador de pressão do com-
painel de instrumentos. bustível.

Controle da quantidade de combustí- Controle do equilíbrio dos cilindros na


vel injetada marcha lenta

A central de acordo com os sinais recebi- A central, de acordo com os sinais recebi-
dos dos sensores e comparando com os dos dos sensores, controla a regulari-
valores programados: dade do funcionamento da marcha lenta.

- Aciona o regulador de pressão. - Varia a quantidade de combustível inje-


tada pelos eletro-injetores (tempo de
injeção).

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Controle da regularidade da rotação Controle da rotação máxima do motor


do motor
A central, de acordo com o número de
Garante a regularidade da rotação do rotações atingidas, atua de dois modos:
motor.
- A 4.250 r/min a central limita a quanti-
A central recebe as informações dos sen- dade de combustível, reduzindo o
sores e determina a quantidade de com- tempo de abertura dos injetores.
bustível a ser injetada através:
- Acima de 5.000 r/min a central desativa
- Da válvula reguladora de pressão. os injetores.

- Do tempo de abertura dos eletro-injeto-


res.
Verificação e regulagem da rotação em
aceleração

Controle da fumaça no escape, em Assegura um aumento constante das


aceleração rotações através do monitoramento e
ajuste da pressão de injeção e do tempo
Durante as acelerações bruscas a cen- de abertura dos injetores.
tral, de acordo com as informações rece-
bidas dos sensores, determina a
quantidade de combustível a ser injetada:
Controle da partida a frio
- Aciona a reguladora de pressão.
A central, nas fases de partida e aqueci-
- Varia o tempo de injeção dos eletro-inje- mento, temporiza o funcionamento do
tores. sistema de partida a frio.

Controle da recirculação dos gases de


escape EGR (caso seja utilizado)

A central, de acordo com a carga do


motor e a posição do pedal do acelera-
dor, limita a quantidade do ar aspirado,
compensando com uma aspiração parcial
dos gases de escape.

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Controle do funcionamento do sis- Controle do pré-aquecimento do die-


tema de ar condicionado sel

A central comanda o acionamento do Temporiza o funcionamento do pré-aque-


compressor do ar condicionado de dois cedor, de acordo com a temperatura
modos: ambiente.

- Acionando/desacionando quando o
interruptor correspondente é ligado/
desligado. Controle da posição dos cilindros

- Desacionando, por cerca de seis se- A central, durante cada rotação, identifica
gundos, nos casos de forte aceleração qual cilindro é encontrado na fase de inje-
do motor ou necessidade da máxima ção, e manda a seqüência de injeção ao
potência do motor ou ainda se o cilindro adequado.
líquido de arrefecimento alcança
105ºC.

Controle do avanço das injeções prin-


cipal e piloto
Controle da bomba elétrica de com-
bustível A central, de acordo com os sinais dos
vários sensores, inclusive do sensor de
A central, independentemente do regime pressão atmosférica, localizado na pró-
de rotações: pria central, determina, conforme um pro-
grama interno, o ponto ótimo de injeção.
- Alimenta a bomba de combustível com
a chave de partida na posição “MAR”.

- Interrompe a alimentação da bomba de Controle da pressão de injeção


combustível se o motor não for acio-
nado dentro de alguns segundos. A central, de acordo com a carga do
motor e do sinal dos vários sensores, aci-
ona a válvula reguladora de pressão,
para obter a pressão otimizada na linha.

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Dosagem do combustível Correção do volume injetado de


acordo com a temperatura d’água
A dosagem do combustível é calculada
conforme: Com o motor frio, o lubrificante também
estará frio e assim os atritos internos
- A posição do pedal do acelerador. serão maiores e as folgas estarão mais
justas, tornando mais difícil os primeiros
- As rotações do motor. giros.

- A quantidade do ar admitido. Além disso, com o cilindro frio, o combus-


tível injetado tende a condensar-se nas
O resultado pode ainda ser corrigido con- paredes frias.
forme:
Com o motor frio a dosagem de combus-
- A temperatura da água. tível é maior do que com o motor já aque-
cido.
Ou para evitar:

- Ruído.
Correção da dosagem para evitar
- Excesso de fumaça. ruído, fumaça e sobrecargas

- Sobrecargas. Uma vez que são conhecidas as causas


de tais inconvenientes, a programação da
- Superaquecimento. central tem as instruções para evitá-las.

- Sobrerotação no turbocompressor.

A dosagem do combustível poderá tam- Redução da potência (De-rating)


bém ser alterada em caso de:
No caso de superaquecimento, a dosa-
- Interferência de sistemas externos, tais gem de combustível injetada é reduzida
como: ABS, ABD e EBD. de modo proporcional à temperatura
alcançada pelo líquido de arrefecimento.
- Inconvenientes graves que impliquem
na redução de potência ou parada do
motor.
Controle eletrônico do avanço de inje-
A central, além de haver determinado a ção
massa de ar admitida, medindo o volume
e a temperatura, calcula a massa corres- O avanço, momento do início de injeção,
pondente de combustível a ser injetada expresso em graus, pode ser diferente de
no devido cilindro (mg/injeção), levando uma injeção a outra, e também de um
também em consideração a temperatura cilindro a outro e é calculado de modo
do diesel. semelhante ao da dosagem de combustí-
vel por injeção, de acordo com a carga do
A massa de combustível assim calculada motor (posição do acelerador, rotações
e convertida em volume (mm³/injeção) e do motor e ar admitido).
em graus de rotação da árvore de mani-
velas, definindo a duração da injeção.

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O avanço é corrigido: Quando a central identifica que o motor já


está girando a uma rotação superior a de
- Nas fases da aceleração. partida (arraste com o motor de partida),
o pedal do acelerador é reabilitado.
- De acordo com a temperatura d’água e
também para obter:

- Redução das emissões, ruído e sobre- Partida a frio


carga.
Se um (apenas um) dos sensores de
- Melhorar a aceleração do veículo. temperatura (água, ar ou combustível)
indicar uma temperatura inferior a 10ºC, o
No momento da partida, o avanço é sistema de partida a frio é acionado.
aumentado, e muito, dependendo da
temperatura d’água. Quando é acionada a chave de contato a
luz indicadora da partida a frio, no painel,
A informação do instante de funciona- acende, e assim permanece por um perí-
mento é dada pela impedância da válvula odo que varia de acordo com a tempera-
do eletro-injetor. tura (até que a vela aquecedora na
entrada do coletor de admissão aqueça o
ar). A seguir a luz passa a piscar. Nesse
momento, pode ser dada a partida do
Regulador de rotações motor.

O regulador eletrônico de rotações tem Com o motor funcionando, a luz do painel


as mesmas características dos regulado- apaga, no entanto, a vela aquecedora
res de: continuará ligada por um tempo, reali-
zando o pós-aquecimento.
- Mínima e máxima.
Se durante o período em que a luz indica-
- Todos os regimes de rotação. dora estiver piscando intermitentemente,
e o motor não for acionado dentro de 20 a
25 segundos, o sistema será desativado
para não descarregar as baterias.
Partida do motor
O tempo de pré-aquecimento também é
Nas primeiras rotações, durante a par- variável, dependendo da carga das bate-
tida, ocorre a sincronização dos sinais de rias.
fase e de reconhecimento do cilindro
número 1 (sensor do volante e sensor do
eixo comando).

No momento da partida, o sinal do sensor


do pedal do acelerador é ignorado. A
dosagem de injeção é determinada,
exclusivamente, através da temperatura
d’água, por meio de um mapa no pro-
grama da central.

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Partida a quente

Se as temperaturas indicadas pelos três Nota: É muito importante que esse pro-
sensores forem todas superiores a 10ºC, cedimento não seja interrompido, por
a luz indicadora acenderá por, aproxima- exemplo, desligando-se a chave geral da
damente, dois segundos, para um breve bateria, sem que tenha decorrido pelo
teste, e apagará. Neste momento, pode menos 10 segundos desde a parada do
ser dada a partida no motor. motor. Ainda que isso ocorra, o funciona-
mento do sistema está garantido, no
entanto, a repetição desse fato pode
danificar a central eletrônica.
Partida (Run up)

Quando for acionada a chave de contato,


a central transfere à memória principal, Cut-off
as informações armazenadas no
momento da última parada, do motor É a função de interrupção do envio de
(veja pós rodagem - after run) e efetua combustível durante a desaceleração do
uma diagnose do sistema. veículo. Pedal do acelerador não acio-
nado.

Pós rodagem (After run)


Balanceamento entre cilindros
Cada vez que o motor pára através da
chave de partida, a central permanece Esse balancemento contribui para
alimentada por alguns segundos, através aumentar o conforto.
do relé principal.
Essa função permite um controle indivi-
Isso permite ao microprocessador trans- dual e personalizado da dosagem do
ferir alguns dados da memória principal combustível e do início da injeção para
(tipo flash) a uma memória (do tipo cada cilindro, podendo variar entre eles,
EPROM), que pode ser apagada e gra- para compensar as tolerâncias hidráuli-
vada, de forma que estejam disponíveis cas dos injetores.
para a próxima partida (veja partida - run
up). As diferenças de fluxo (características de
vazão) entre os injetores não podem ser
Esses dados consistem de: avaliadas diretamente pela central
eletrônica, uma vez que informação só é
- Diversos valores. obtida pela leitura do código de barras de
cada injetor, a qual é feita no final da linha
- Calibrações de alguns componentes. de montagem do motor.

- Memória de falhas (blink code).

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Sincronização Um sensor montado no acumulador


hidráulico fornece um sinal de retroali-
Caso não receba o sinal do sensor do mentação ao sistema de regulagem da
eixo comando de válvulas, a central pressão.
eletrônica reconhece os cilindros para os
quais deverá injetar o combustível Os eletro-injetores são alimentados pelo
acumulador hidráulico e seu funciona-
Se isso ocorrer com o motor em funciona- mento é determinado pela excitação da
mento a seqüência de combustões já válvula eletromagnética, integrada ao
estará estabelecida e assim a central corpo de cada eletro-injetor, permitindo
eletrônica seguirá a seqüência na qual já sua abertura.
está sincronizada.
Na central eletrônica estão integradas as
Se isso ocorrer com o motor parado, a unidades de controle e de potência para
central energiza apenas uma eletro-vál- o acionamento dos eletro-injetores,
vula. Em no máximo duas rotações da estando preparada para o controle de
árvore de manivelas, no cilindro ocorrerá todo o sistema de injeção.
a injeção, e assim, a central eletrônica se
sincronizará com a ordem de combustão Os sensores conectados à central eletro-
e acionará o motor. magnética possibilitam a determinação, a
cada instante, do estado do motor e do
sistema de injeção, além da demanda de
potência por parte do condutor.
Funcionamento
O sistema pode também controlar o EGR
Uma bomba de pistões fornece o com- (recirculação dos gases de escape), do
bustível a uma pressão regular, equiva- turbocompressor com waste-gate ou con-
lente à pressão de injeção (de até 1.350 forme o que for utilizado pela variante de
bar). motor.

Uma eletroválvula de duas vias mantém


a pressão no valor desejado.

O combustível, sob pressão, é armaze-


nado no acumulador hidráulico (rail) que
atenua os pulsos de pressão da bomba.

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A Ao sistema de partida a frio


Circuito elétrico
Combustível a baixa pressão
Figura 204
Combustível a alta pressão
Esquema funcional

1. Dispositivo de exclusão do 3º bombeador


2. Sensor de rotações sobre o volante
3. Bomba de alta pressão
4. Regulador de pressão
5. Outros atuadores (partida a frio, filtro aquecido, acionamento do
ventilador e comando do ar condicionado)
6. Central eletrônica com sensor de pressão atmosférica incorporado
7. Outros sensores (acelerador, freio, embreagem, velocidade do veículo,
temperatura d’água e temperatura do ar)
8. Do sensor de pressão no acumulador hidráulico
9. Tanque de combustível
10. Pré-filtro
11. Bomba elétrica de combustível
12. Filtro de combustível
13. Válvula by-pass do filtro
14. Grupo de descargas com orifício calibrado
15. Limitador de pressão do acumulador hidráulico
16. Medidor da vazão de ar
17. Acumulador hidráulico
18. Eletro-injetores
19. Sensor de fase sobre a polia do eixo comando de válvulas

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Instalação hidráulica
O motor aciona o rotor que cria volumes
É composta por: que são arrastados do orifício de entrada
ao de saída.
- Depósito.
Esses volumes são delimitados pelos
- Pré-filtro. roletes que estão em contato permanente
com o anel externo da bomba.
- Bomba elétrica de alimentação.
A bomba também possui duas válvulas:
- Filtro de combustível. uma de retenção para evitar o esvazia-
mento do circuito de combustível quando
- Regulador de pressão. a bomba estiver parada, o outro é de
sobrepressão que é aberto com pressões
- Acumulador hidráulico. superiores a 5 bar, recirculando o fluxo de
combustível.
- Eletro-injetores.

- Os tubos de alimentação e retorno de


combustível. Características

Pressão de trabalho 2,5 bar


Bomba elétrica de combustível Vazão > 155 L/hora

Bomba volumétrica rotativa com by-pass Alimentação 13,5 V - < 5 A


integrado, montada na tubulação de com- Resistência da bomba
28,5 Ohm
bustível, no lado esquerdo do chassi. a 20ºC

É do tipo com roletes e tem motor com


escovas e ímãs permanentes.

Figura 205
Seção da bomba elétrica de combustível
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Filtro de combustível
A bomba de alta pressão deve trabalhar
com uma pressão positiva de 0,5 bar na
sua admissão. Essa pressão é fornecida
pela bomba elétrica.

A pressão máxima da bomba é de 1.350


bar, que é controlada por uma válvula
eletromagnética montada na própria
bomba.

Ela é lubrificada e resfriada pelo próprio


combustível através de galerias internas.

A bomba também possui um dispositivo


de exclusão do 3º bombeador (pistão).
Figura 206
O filtro de combustível é montado em um
suporte (1) com pré-aquecedor do com- Características
bustível, e possui um sensor (3) de pre-
sença de água no combustível.
Tipo De pistões radiais
No suporte (1) também são montados o Quantidade de
indicador de restrição (4) do filtro e o sen- 3
pistões
sor de temperatura (5) do combustível.
Deslocamento total 0,7 cm³
A central eletrônica, em função da tempe- > 80% a 1.000 bar
Rendimento
ratura do combustível adequa a quanti- volumétrico
entre 500 e 3.000 rpm
dade de combustível a ser injetada nos da bomba
cilindros. Faixa de operação Até 1.350 bar

3,2 kW a 1.000 bar e


Potência absorvida
3.000 r/min bomba

Bomba de alta pressão Rpm máximo 3.000 r/min

Diesel a pressão de
É do tipo “radialjet” de três pistões (deslo- 0,5 bar e uma vazão
camento total de 0,7 cm³) e é acionada mínima de 0,5 L/min
Alimentação
pela correia da distribuição, não sendo superior ao absorvido
necessária a sua sincronização. pela bomba de
alta pressão
Cada grupo bombeador é composto de:

- Um pistão (5) acionado por um excên-


trico (2) solidário ao eixo da bomba (6).

- Uma válvula de admissão.

- Uma válvula de saída (de esfera).

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Figura 207
1. Eletroválvula de exclusão do 3º bombeador
2. Haste
3. Válvula de aspiração
4. Cilindro
5. Bombeador
6. Eixo da bomba
7. Admissão - baixa pressão (do filtro de combustível)
8. Válvula de saída (esfera)
9. Saída - alta/pressão
10. Saída - baixa pressão (recirculação)
11. Excêntrico de três lóbulos

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Dispositivo de exclusão do 3º bombea-


dor

Esse dispositivo consiste de uma válvula A válvula é composta de:


eletromagnética (1, figura 207), que por
meio da haste (2, figura 207), mantém - Uma sede esférica.
aberta a válvula de admissão (3, figura
207) durante a fase de bombeamento do - Uma haste (1) de comando da válvula.
3º pistão (5, figura 207), e é ativado pela
central eletrônica quando o motor, - Uma mola de pré-carga.
girando a mais de 4.200 r/min, não
aumenta a potência. - Uma bobina.

O combustível assim desviado (~1/3 do Quando o solenóide não está energizado,


volume), antes de ir para a recirculação, a pressão de saída depende da pré-
aumenta o curso da bomba de alta pres- carga da mola.
são.
O controle da pressão é obtido através da
alimentação do solenóide em PMW
(modulação da largura do pulso), e
Válvula reguladora de pressão fechando o circuito de controle o sensor
de pressão realimenta a central eletrô-
nica que volta a modular o PMW sobre o
solenóide.

O sinal PMW pode atingir 10.000 Hz e o


ciclo de trabalho pode ser alterado, via
software, de 1 a 95%.

Acumulador hidráulico (rail)


Figura 208
Nota: Somente para o motor 8140.43S -
1. Válvula Desde o motor com número 3089322, é
2. Sede esférica montado um acumulador hidráulico que
3. Haste
tem a mesma configuração, porém não
4. Corpo
5. Bobina tem os limitadores de fluxo e válvula limi-
6. Mola de pré-carga tadora de pressão. As descrições desses
7. Ancoragem componentes, nos capítulos a seguir, são
válidas para os motores até esse número
Montada na bomba de alta pressão e de série.
controlada pela central eletrônica, regula
a pressão de alimentação do combustível
aos eletro-injetores.

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Limitadores de fluxo

Figura 210

Garantem o funcionamento do motor e


preservam o veículo ao risco de incêndio,
no caso de perdas de combustível, que
Figura 209 podem ser internas (devido ao trava-
mento de um injetor na posição aberta)
O acumulador hidráulico está montado no ou externas (devido à quebra/afrouxa-
cabeçote de cilindros na parte oposta ao mento dos tubos de alta pressão e pelas
lado da admissão. conexões).

Com seu volume de 29 cm³, aproximada- Em operação normal, o pistão (1) se


mente, amortece as pulsações de pres- mantém aberto graças à mola (2) e a
são no combustível, devido: pressão do combustível que, devido à
diferença de seção entre as superfícies
- Ao funcionamento da bomba de alta interna e externa do pistão, atua sobre-
pressão. tudo sobre esta última. Em caso de perda
de pressão acentuada na saída do limita-
- A abertura dos eletro-injetores. dor (por exemplo, pela ruptura do tubo de
conexão ao eletro-injetor) a pressão de
Na parte superior do acumulador hidráu- entrada empurrará o êmbolo, vencendo a
lico (1), estão montados os limitadores de força da mola, até que o pistão obstrua a
fluxo (2). Na parte inferior estão monta- saída “U”, interrompendo o vazamento de
dos o sensor de pressão do combustível combustível.
(4) e a válvula limitadora da pressão (5).

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Válvula limitadora de pressão

Figura 211

Quando a pressão do combustível supera


o valor de calibração da válvula limita-
dora de pressão (1.550 bar), ela vence a
força da mola (2), deslocando o pistão
(1), dando a passagem do combustível
diretamente à linha de retorno.

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Sistema de alimentação e retorno de combustível

Alta pressão
Baixa pressão
Alimentação do sistema
de partida a frio
Figura 212
Esquema do sistema de alimentação e retorno do combustível

1. Vela aquecedora
2. Eletroválvula do sistema de partida a frio
3. Eletro-injetor
4. Acumulador hidráulico
5. Eletroválvula de exclusão do 3º bombeador
6. Bomba de alta pressão
7. Filtro de combustível
8. Bomba elétrica
9. Pré-filtro
10. Tanque de combustível
11. Válvula reguladora de pressão
12. Conexão
13. Válvula limitadora de pressão
14. Limitador de fluxo

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O sistema de alimentação é dividido em Eletro-injetores


um circuito de baixa pressão e outro de
alta pressão.

Fazem parte do circuito de baixa pres-


são: os tubos, o pré-filtro, a bomba elé-
trica, o filtro de combustível, os retornos
de combustível, a eletroválvula do sis-
tema de partida a frio e a vela aquece-
dora do mesmo sistema.

O combustível excedente da bomba de


alta pressão é usado em parte para a
lubrificação, arrefecimento da bomba e
para a alimentação do sistema de partida
a frio.

Para o retorno de combustível vai todo o


excesso, proveniente dos componentes
hidráulicos.

Na saída da união dos retornos e da vál-


vula limitadora de pressão do acumulador
hidráulico, existe um orifício calibrado, Figura 213
cuja função é manter uma pressão resi- 1. Haste de pressão
dual de 0,5 bar no sistema de partida a 2. Agulha
frio. 3. Injetor
4. Bobina
As tubulações de alimentação do circuito 5. Válvula piloto
6. Obturador de esfera
de baixa pressão, com excessão das de
7. Área de controle
retorno, são dotadas de conexões rápi- 8. Volume de injeção
das. 9. Volume de controle
10. Retorno de combustível de baixa pressão
11. Duto de controle
12. Duto de alimentação
13. Conexão elétrica
14. Conexão de entrada de combustível
de alta pressão
15. Mola

Os eletro-injetores possibilitam uma inje-


ção em alta pressão (até 1.350 bar) e
uma recirculação à pressão atmosférica
necessária para o funcionamento da vál-
vula piloto.

A temperatura do combustível recirculado


pode atingir aproximadamente 120ºC.

Na parte superior do eletro-injetor está a


conexão elétrica do mesmo.

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Os injetores são montados no cabeçote e - Final de injeção.


acionados pela central eletrônica, e
podem ser divididos em duas partes: A bobina (4) é desenergizada e faz retor-
nar a posição de fechamento do obtura-
- Atuador / pulverizador, composto da dor (6), o que recria um equilíbrio de
haste de pressão (1) da agulha (2) e forças que faz a agulha (2) retornar à sua
injetor (3). posição de fechamento e por conseqüên-
cia encerrando a injeção.
- Válvula eletromagnética de aciona-
mento, composta pela bobina (4) e a
válvula piloto (5).
Características hidráulicas dos injeto-
res

Funcionamento As características dos injetores e o con-


junto de informações sobre a quantidade
O funcionamento do eletro-injetor pode de combustível injetada de acordo com a
ser dividido em três fases: duração do acionamento elétrico, e nas
várias pressões de injeção.
- Posição de repouso.
O conhecimento preciso de tais caracte-
A bobina (4) está desenergizada e o rísticas é de fundamental importância
obturador (6) está fechado, não permi- para se determinar o tempo de aciona-
tindo a entrada do combustível no cilindro mento da bomba, necessário para injetar
Fc > Fa (Fc - força devido à pressão de a quantidade correta de combustível.
linha que atua na área de controle (7) da
haste de pressão (1). Fa - força devido à
pressão de linha que atua no volume de
injeção (8)). Medições experimentais

- Início de injeção. - Numa bancada de teste de injetores.

A bobina (4) está energizada e provoca o - Num banco de teste de motores.


levantamento do obturador (6). O com-
bustível do volume de controle (9) flui até Em ambos os casos é estabelecida uma
o retorno (10), provocando uma queda de pressão de injeção e testam os injetores
pressão na área de controle (7). (na bancada de teste de injetores é pos-
sível testar um injetor por vez), com um
Ao mesmo tempo, a pressão de linha, comando elétrico de duração (ET) e fre-
através do duto (12) exerce uma força Fa qüência (NG) fixa.
> Fc no volume de injeção, provocando o
levantamento da agulha (2) e a injeção Na bancada de teste de injetores, a medi-
do combustível nos cilindros. ção da quantidade injetada é feita pelo
acúmulo de combustível injetado em uma
proveta graduada, durante um tempo pré-
determinado, a seguir dividindo esse
volume pelo número de injeções realiza-
das.

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Com o motor no banco de testes, a quan- Nc


tidade injetada (QCARB) é medida indire- e = ----- . 2
tamente pelo consumo de combustível, Nt
medido por uma balança de precisão e
expresso em kg/h. A medição deve ser Nc = Número de cilindros.
feita por um período suficientemente
longo, para reduzir o porcentual de erro.
Nt = Número de tempos (2 ou 4).
De qualquer forma, é necessário manter
constante a rotação do motor e a pressão
de injeção. A medição feita na bancada de teste de
injetores permite avaliar cada um dos ele-
Deve também ser considerado que todos tro-injetores independentemente, o que
os retornos de combustível devem ser não ocorre quando a medição é feita no
reintroduzidos no recipiente de medição, banco de teste de motor e assim, neste
para que não hajam erros. caso, não é possível avaliar o desequilí-
brio entre os injetores.
A quantidade injetada por cada injetor a
cada ciclo vale: Por outro lado, realizando a medição da
temperatura dos gases de escape de
1 1 1 cada um dos cilindros, essa desigualdade
pode ser identificada. Para isso, são
Qc = Cn . ---- . ------- . ---- . 106 necessários tantos termopares de preci-
60 eNG 8 são, quantos forem os cilindros do motor.

Qc = Quantidade de combustível injetada


(mm³/ciclo x cilindro).

Cn = Consumo horário (kg/h).

NG = Regime de rotações (r/min).

δ = Densidade do combustível (kg/dm³)


(δ diesel = 0,835 kg/dm³).

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Componentes elétricos/eletrôni- Sensores


cos
Sensor de rotações do motor
Central eletrônica MS6.3
O sensor do tipo indutivo, colocado sobre
o volante, gera sinais por meio das linhas
de fluxo magnético, que são formados
com a passagem dos 58 orifícios do
volante.

Sensor de fase do eixo comando

Similar ao sensor de rotações do motor,


mas gera os sinais por meio de um enta-
lhe na polia.
Figura 214 O sinal gerado por este sensor é usado
A central eletrônica é do tipo “flash pela central eletrônica, como confirmação
EPROM”, o que quer dizer, reprogramá- do sensor do volante.
vel externamente, sem necessidade de
intervenção no hardware.

A central tem integrada a si um sensor de Sensor de pressão e temperatura do ar


pressão atmosférica para melhorar o
gerenciamento do sistema de injeção. Colocado no coletor de admissão, mede
o valor da pressão do ar de admissão,
A central é montada do lado esquerdo do produzida pelo turbocompressor.
vão do motor e conectada ao chicote do
veículo através de dois conectores de 43 Esse valor, mais o da temperatura do ar,
pólos. são usados pela central eletrônica para
determinar a quantidade exata de com-
- Conector “A” para os componentes do bustível, que deve ser injetada nos cilin-
motor. dros a cada instante. Isso otimiza o
desempenho do motor, reduzindo o con-
- Conector “B” para os componentes do sumo e os níveis de emissões.
veículo.
Internamente, o sensor de pressão está
A central eletrônica, além de controlar as dotado de um circuito eletrônico de com-
funções descritas nos capítulos anterio- pensação da temperatura, para otimizar a
res, também é conectada aos demais medição da pressão do ar em todas as
sistemas eletrônicos, eventualmente, ins- faixas de temperatura.
talados no veículo, tais como (ABS, ABD,
EBD, piloto automático e imobilizador.

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Sensor de temperatura do combustível Sensor de posição do pedal do acele-


rador
Integrado ao filtro, mede a temperatura
do combustível e envia a informação à Informa a posição do pedal do acelerador
central eletrônica. através de uma tensão elétrica proporcio-
nal ao ângulo de acionamento, indicando
Quando a temperatura do combustível for a necessidade de potência requerida pelo
excessiva, a lubrificação da bomba de motorista. Com esses dados, a central
alta pressão pode ser prejudicada. eletrônica atua no volume de combustível
injetado.
Isso pode ocorrer quando a temperatura
ambiente for muito elevada, o motor esti-
ver a plena carga e o tanque de combus-
tível estiver na reserva (o retorno de Sensor de posição do pedal da embre-
combustível aquece o que está no tan- agem
que).
É montado no grupo de pedais.
Nessa situação, a central eletrônica, para
preservar a bomba de alta pressão, reduz Emite um sinal positivo, à central, infor-
o volume de injeção e a potência do mando quando a embragem está acio-
motor, até que a temperatura volte ao nada (pedal livre).
normal.
A cada vez que o pedal for acionado para
troca de marcha, a central deixa de rece-
ber este sinal, o que desativa a função de
Sensor de pressão de combustível piloto automático (Cruise Control).

É montada na parte central do acumula-


dor hidráulico (rail) e informa, continua-
mente, a central eletrônica para: Sensor de posição do pedal do freio

- Regular a pressão de injeção. São dois sensores e são montados no


grupo de pedais.
- Regular a duração da injeção.
Com o pedal livre, enviam um sinal posi-
tivo à central. Com o pedal acionado a
central desativa a função de piloto auto-
Sensor de pressão atmosférica mático (Cruise Control).

Integrado à central eletrônica, dá informa- Um dos sensores controla o acendimento


ções para a correção da vazão de ar de das luzes traseiras de freio.
admissão e ajuste do sistema EGR (se
houver).

Sensor de velocidade do veículo

Sensor de temperatura do líquido de É montado na saída da caixa de mudan-


arrefecimento ças e transmite, através do velocímetro
ou tacógrafo, o sinal de velocidade à cen-
Informa a temperatura do motor à central, tral eletrônica.
que realiza os ajustes e correções na
injeção de combustível, tais como: a
pressão, a duração e o avanço de injeção
durante a partida a frio, o aquecimento e
a preservação do motor, caso ocorra um
superaquecimento. 109 / 119
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Atuadores

O sistema de injeção possui três tipos de Nota: Todos os acionamentos são reali-
atuadores. zados através de relés localizados na
cabina.
- Eletro-injetores (veja capítulo corres-
pondente).

- Reguladores (veja capítulos correspon- Acionamentos em PWM (Modulação


dentes) que requerem um comando da Largura do Pulso)
PWM (Modulação da Largura do
Pulso): Um acionamento PWM apresenta um
estado ativo e um estado inativo, que se
- De pressão. alterna dentro de um período pré-estabe-
lecido e constante.
- EGR (caso exista).

- Turbocompressor de geometria
variável (caso exista).

- Atuadores com sinal liga/desliga para:

- Acionamento da embreagem ele-


tromagnética do ventilador.

- Acionamento / desacionamento do
Figura 215
compressor do ar condicionado
(caso exista).
Durante o estado ativo, o circuito de acio-
- Acionamento do piloto automático namento do atuador é alimentado com a
(Cruise Control). tensão de comando. Ao invés, no estado
inativo, o circuito permanece aberto.
- Acionamento do sistema de par-
tida a frio. Quanto maior a duração do estado ativo,
em relação ao estado inativo, maior será
- Aquecimento do filtro de combustí- o tempo efetivo de acionamento do atua-
vel. dor.

- Acionamento da bomba elétrica de Essa porcentagem pode variar de 1% até


combustível. 99% do tempo de trabalho.

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Momentos de aperto

Denominação Momentos de aperto


Parafuso de fixação do cabeçote
Primeira fase: pré-aperto 60 ± 5 Nm
Segunda fase: pré-aperto 60 ± 5 Nm
Terceira fase: angular 180º ± 10º
Parafuso de fixação do bloco inferior ao bloco superior
Pré-aperto 50 ± 5 Nm
Ângulo 90º ± 5º
Parafuso de fixação das capas de biela
Pré-aperto 50 ± 5 Nm
Ângulo 63º ± 2º
Parafusos de fixação do volante do motor
Pré-aperto 30 + 3 Nm
Ângulo 90º ± 2º
Porca autotravante de fixação da embreagem eletromag-
nética na bomba d’água
Pré-aperto 40 Nm
Ângulo 110º ± 10º
Bujão do conduto principal do óleo do motor M18 40 Nm
Parafuso de fixação do cárter ao bloco do motor 18 Nm
Bujão dos condutos de óleo ao GOA 25 Nm
Parafuso de fixação do GOA M12 60 Nm
Parafuso de fixação do GOA M8 25 Nm
Parafuso de fixação da tampa dianteira do GOA 23 Nm
Parafuso de fixação da tampa traseira do GOA 18 Nm
Parafuso sextavado da tampa traseira (Rotostat) estan-
25 Nm
queidade do óleo - árvore de manivelas
Parafuso sextavado de fixação da tampa dianteira - árvore
7,5 Nm
de manivelas
Parafuso de fixação da tampa dianteira - árvore de manive-
7,5 Nm
las
Porca de fixação do tubo da bomba d’água ao coletor de
25 Nm
admissão
Porca e parafuso de fixação traseira do cabeçote 25 Nm
Porca de fixação do olhal de levantamento do motor 18 Nm
Porca de fixação dos coletores de admissão e escape 25 Nm

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Parafuso de fixação ao coletor de admissão 18 Nm


Parafuso de fixação da polia da árvore de manivelas 200 Nm
Porca de fixação das capas de mancal do eixo comando 18 Nm
Parafuso de fixação da engrenagem do eixo comando 25 Nm
Parafuso de fixação da engrenagem da bomba injetora 100 Nm
Porca de fixação da válvula EGR aos coletores de admis-
18 Nm
são e escape
Porca de fixação do casquilho dentado à bomba de alta
79 Nm
pressão
Parafuso vazado de fixação do trocador de calor e ele-
80 Nm
mento do filtro de óleo*
Fixação do filtro de óleo 25 Nm
Parafuso de fixação do pescador de óleo 25 Nm
Bujão da mola de válvula de pressão de óleo 65 Nm
Fixação do bico de refrigeração do pistão 40 Nm
Parafuso de fixação da bomba d’água ao bloco 50 Nm
Fixação do sensor de nível ao bloco 25 Nm
Porca de fixação do eletromagneto sobre a bomba d’água 7,5 Nm
Parafuso de fixação do corpo do termostato ao cabeçote 18 Nm
Parafuso de fixação da polia ao cubo da bomba d’água 25 Nm
Parafuso de fixação do suporte do alternador ao bloco infe-
50 Nm
rior
Parafuso de fixação ao alternador ao suporte 75 Nm
Porca de fixação do tensor do alternador 45 Nm
Porca de fixação do turbocompressor ao coletor de escape 25 Nm
Parafuso de fixação do tubo de água ao corpo do termos-
18 Nm
tato
Porca de fixação do servofreio 35 Nm
Parafuso M6 de fixação da bomba de vácuo 12 Nm
Parafuso M8 de fixação da bomba de vácuo 18 Nm

* Requer a aplicação prévia do adesivo Iveco 1905683 na rosca

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Bujão da tampa dianteira do GOA 35 Nm


Porca autotravante de fixação da tampa dos tuchos 10 Nm
Porca de fixação do rolete tensor superior da correia 30 Nm
Porca de fixação do rolete tensor inferior da correia 25 Nm
Porca de fixação do rolete tensor inferior da correia 40 Nm
Conexão para fixação do tubo de saída de óleo do tur-
80 Nm
bocompressor
Conexão para fixação do tubo de entrada de óleo do tur-
25 Nm
bocompressor
Parafuso de fixação do suporte vazado ao bloco inferior 40 Nm
Fixação do bocal de enchimento ao conduto do bloco 45 Nm
Fixação do interruptor transmissor de pressão de óleo 40 Nm
Parafuso de fixação do tubo de escape ao turbocompres-
25 Nm
sor
Porca de fixação da vela aquecedora da partida a frio 35 Nm
Fixação conexão da partida a frio sobre a vela 22 Nm
Fixação conexão para a válvula eletromagnética 18 Nm
Parafuso de fixação dos tubos do intercambiador de calor
40 Nm
ao bloco superior
Fixação do sendor de temperatura d’água (M16 x 1,5
30 Nm*
cônico) à umidade termostática
Fixação do cabo para a eletroválvula 18 Nm
Bocal de descarga d’água pelo bloco 35 Nm
Porca de fixação do tubo de entrada d’água na bomba 25 Nm
Parafuso de fixação da tampa sobre o corpo do termostato 18 Nm
Fixação de transmissão de temperatura M8 x 1,25 10 Nm
Fixação de transmissão de temperatura M12 x 1,5 30 Nm
Fixação de transmissão de temperatura M14 x 1,5 20 Nm
Parafuso M10 x 1,25 x 50 TE para fixação das braçadeiras
40 Nm
dos injetores
Conexão M12 x 1,5 para saída do diesel da bomba de alta
20 Nm
pressão

* Requer a aplicação prévia do adesivo Iveco 1905683 na rosca

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Daily 4x2 / Motor (eletrônico) MR 2 2006-04-30

Conexão M12 x 1,5 para entrada do diesel no acumulador


20 Nm
hidráulico
Conexão M14 x 1,5 para saída do diesel do acumulador
20 Nm
hidráulico
Conexão M12 x 1,5 para entrada do diesel no eletro injetor 20 Nm
Conexão M16 x 1,5 para fixação 5 vias na válvula de
27 Nm
sobreposição
Porca M8 de fixação acumulador hidráulico 25 Nm
Porca M8 de fixação do isolante acústico inferior ao acu-
18 Nm
mulador hidráulico
Porca M8 de fixação da bomba de alta pressão no separa-
25 Nm
dor
Fixação do sensor de pressão de combustível no acumula-
35 Nm
dor hidráulico
Fixação dos limitadores de fluxo sobre o acumulador
45 Nm
hidráulico
Fixação da válvula limitadora de pressão no acumulador
45 Nm
hidráulico
Elementos auxiliares do motor
Parafuso de fixação do ventilador sobre a polia eletro-
magnética 13 ± 1 Nm
Parafuso de fixação do ventilador ao separador 6 ± 0,6 Nm
Parafuso de fixação do motor de partida 41 ± 4 Nm
Suspensão do grupo motopropulsor
Parafuso M12 de fixação do suporte para coxim ao
motor 90 - 74 Nm
Parafuso M10 de fixação do suporte para coxim ao
chassi 58 - 47 Nm
Parafuso M12 de fixação do suporte para coxim ao
chassi 101 - 83 Nm
Porca autotravante M12 de fixação do coxim aos supor-
tes 49 Nm
Parafuso de fixação do suporte da caixa de mudanças 35 Nm
Porca de fixação do coxim ao suporte da caixa de 49 Nm
mudanças 20 Nm
Parafuso de fixação do coxim à travessa 101 - 83 Nm
Parafuso M12 de fixação da travessa ao chassi

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Daily 4x2 / Motor (eletrônico) MR 2 2006-04-30

Ferramentas especiais

Desenho da Número da
Denominação
ferramenta ferramenta

99317915 Chaves de acoplamento (14 - 17 - 19 mm)

99322205 Cavalete

Extrator do cubo da polia eletromagnética do


99340035
compressor do ar condicionado

99340205 Extrator de impacto

99342138 Extrator para conexão da bomba injetora

Chave para girar eixo-comando quando ajustando


99350114
folga de válvulas (operação de bancada)

99355040 Chave soquete (17 mm) para sensor do nível de óleo

99360091 Extrator do filtro de óleo lubrificante

99360183 Alicate para remoção dos anéis de pistões

Ferramenta para remoção / instalação das válvulas


99360268
do motor

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Daily 4x2 / Motor (eletrônico) MR 2 2006-04-30

99360288 Mandril para remoção da guia de válvula

Mandril para instalação da guia de válvula


99360291
(usar com 99360288)

Ferramenta para instalação do retentor da guia de


99360292
válvula

99360306 Trava do volante do motor

Alavanca para troca de pastilhas na regulagem de


99360309
válvulas

Suporte para fixação na morsa / bancada do grupo


99360363
de bombas

99360486 Adaptador para teste de compressão dos cilindros

99360508 Suporte para levantamento do bloco do motor

99360550 Gancho para remoção e instalação do motor

99360605 Cinta para montagem dos pistões com anéis

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Daily 4x2 / Motor (eletrônico) MR 2 2006-04-30

Ferramentas para verificação da folga do eixo da


99360607
engrenagem da bomba de óleo

Ferramenta para sincronização do volante e da


99360608
engrenagem do grupo de bombas

99361029 Suporte para fixação do motor no cavalete rotativo

99365147 Ferramenta para bomba injetora

99365160 Chave para tubulação de alta pressão

99370006 Batedor

99370415 Base para relógio comparador

Ferramenta de instalação do retentor do eixo da


99374336 bomba injetora e da tampa dianteira da árvore de
comando

99387001 Alicate para remoção de pastilhas do cabeçote

99389829 Torquímetro 9x12 (5 - 60 Nm)

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Daily 4x2 / Motor (eletrônico) MR 2 2006-04-30

99389833 Torquímetro 14x18 (20 - 120 Nm)

99390310 Alargador do furo da guia de válvula

99394038 Fresa para retífica do assento do injetor

Ferramenta para controle do PMS (usar com


99395098
99395603 ou genérica)

99395214 Cálibre para montagem do motor

99395603 Relógio comparador (0 - 5 mm)

99395682 Ferramenta para medir compressão do motor

Bomba manual para medição de pressão e


Genérica
depressão

Genérica Dinamômetro para controlar a carga de molas

Genérica Extrator de buchas

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Daily 4x2 / Motor (eletrônico) MR 2 2006-04-30

Genérica Ferramenta para verificar paralelismo da biela

Genérica Relógio comparador (0 mm até 5 mm)

Genérica Relógio comparador (0 mm até 10 mm)

Genérica Retífica para assentamento das válvulas

Genérica Súbito

Genérica Torquímetro angular (0 até 360 graus)

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