Diseño para ensamble

1. Tipos de ensamble
Los diseñadores no solo tienen una gran influencia sobre los costos (ver Capítulo
11) y la calidad de la producción de componentes, sino también sobre los costos
y la calidad del montaje [7.329].
Por ensamblaje nos referimos a la combinación de componentes en un producto
y al trabajo auxiliar necesario durante y después de la producción. El costo y la
calidad de un ensamblaje dependen del tipo y número de operaciones y de su
ejecución. El tipo y el número, a su vez, dependen del diseño del diseño del
producto, del diseño del formulario de los componentes y del tipo de producción
(producción única o por lotes).
Por lo tanto, las siguientes pautas para el diseño del ensamblaje no pueden ser
más que consejos generales [7.2, 7.32, 7.101, 7.102, 7.316, 7.318, 7.329]. Los
objetivos de las directricese son simplificar, estandarizar, automatizar y
garantizar la calidad. En casos individuales, pueden influirse o anularse
consultando los siguientes encabezados en la lista de verificación (ver Figura
7.3): Función, Principio de funcionamiento, Diseño, Seguridad, Ergonomía,
Producción, Control de Calidad, Transporte, Operación, Mantenimiento y
Reciclaje. Las particularidades de los casos específicos se deben verificar
[7.132, 7.170, 7.171, 7.223, 7.289].
De acuerdo con las Guías VDI 3239 [7.309] y [7.3, 7.268], están involucradas las
siguientes operaciones esenciales:
• Storing (St) [Almacenar] las piezas a ensamblar, si es posible de manera
sistemática. El ensamblaje automático requiere además el suministro
programado de piezas y elementos de conexión.
• Handling (Ha) [Manipulación] de componentes, incluyendo:
• identificación de la pieza mediante filtro o robot, p. Ej. comprobando su
orientación
• recoger la pieza, si es necesario junto con la selección individual y la
dispensación
• mover la pieza al punto de ensamblaje, si es necesario junto con la separación
(remoción, rechazo, etc.), la manipulación (rotación, inversión, etc.) y la
combinación de componentes.
• Posicionamiento (Po) (colocación correcta de la pieza para el montaje) y
alineación (ajuste final de la posición de la pieza antes y posiblemente después
de la unión).
• Joining (Jo) [Unir partes] mediante la provisión de conexiones apropiadas.
Según DIN 8593 [7.50], las siguientes operaciones también deben incluirse aquí:
• reunir, por ejemplo, insertando, superponiendo, suspendiendo o plegando
• llenado, por ejemplo, por remojo
• presionando juntos, por ejemplo, atornillando, sujetando o encogiendo
• Unir por procesos primarios, por ejemplo, mediante fusión, fundición y
vulcanización.
• unión por procesos secundarios, por ejemplo, por flexión o por medio de
componentes auxiliares
• Unir mediante la combinación de materiales, por ejemplo, mediante soldadura,
soldadura o pegado.
• Adjusting (Ad) [Ajuste] para igualar las tolerancias, restaurar el juego requerido,
etc. [7.269].
• Securing (Se) [Asegurar] las piezas ensambladas contra movimientos no
deseados bajo cargas operacionales.
• Inspección (In). Dependiendo del grado de automatización, se deben realizar
varias operaciones de prueba y medición, posiblemente entre operaciones de
ensamblaje individuales.
Estas operaciones están involucradas en cada proceso de ensamblaje, su
importancia, secuencia y frecuencia dependiendo del número de unidades
(ensamblaje único, ensamblaje por lotes) y el grado de automatización
(ensamblaje automático, manual o parcialmente automático).
Según [7.112], la vinculación de las operaciones de ensamblaje o las celdas de
ensamblaje se puede dividir en los siguientes tipos: ensamblaje no ramificado,
ramificado, de un solo nivel y multinivel. El proceso de montaje puede ser
estacionario o fluido.
También es importante distinguir si el ensamblaje se realiza dentro de la empresa
o en el sitio, por expertos o por personal del cliente menos capacitado. En
general, las mejoras que se pueden hacer para automatizar el ensamblaje
también simplificarán el ensamblaje manual y viceversa. El tipo de ensamblaje
seleccionado y la realización están estrechamente relacionados, es decir, se
influyen entre sí.

2. Guía general para el montaje.

De acuerdo con los pasos de la fase de diseño de la realización (ver Sección

7.1), parece útil comenzar a considerar el ensamblaje incluso mientras se trabaja
en la estructura de trabajo y el diseño. Se puede lograr un diseño fácil de
ensamblar si las operaciones de ensamblaje son:
• Estructurado
• Reducido
• Estandarizado
• Simplificado.
Esto conducirá a una reducción en el gasto porque se mejora el proceso de
ensamblaje y aumenta la calidad del producto porque el ensamblaje es más claro
y más fácil de controlar [7.94,7.105,7.257]. Un diseño que se haya seleccionado
por estas razones también podría llevar a una reducción en el número de
componentes o al menos a la estandarización de los componentes.
Las pautas de realización que se enfocan en la facilidad de ensamblaje se
clasifican en la Figura 7.124. La columna de operación contiene las operaciones
de ensamblaje que están principalmente afectadas por las pautas de realización
específicas. La tercera columna indica si la guía conduce a una mejora del
ensamblaje manual (MA) o del ensamblaje automatizado (AA), o ambos. Esta
clasificación debe facilitar el uso y la selección de pautas de realización para
situaciones de ensamblaje específicas.

3. Diseñar interfaces de ensamblaje

Otro aspecto importante de mejorar el ensamblaje es el diseño de interfaces que

están influenciadas por el diseño. Las mejoras en las interfaces se logran si son:
• Reducido
• Estandarizado
• Simplificado.
Estas acciones reducen el número de elementos de conexión y las operaciones
de ensamblaje, y minimizan los requisitos de calidad de los elementos de interfaz
[7.2, 7.112, 7.273].
En la Figura 7.125, las pautas de realización se clasifican nuevamente de
acuerdo con los objetivos y las operaciones de ensamblaje afectadas.
Figura 7.124. Pautas de realización para el diseño de la disposición para el
montaje.
Continuación de 7.124
Figura 7.125. Pautas de realización para el diseño de interfaces para montaje.
Continuación de 7.125
Continuación de 7.125
4. Diseñando elementos de interface
Estrechamente vinculado al diseño de interfaces está el diseño de los elementos
de interfaz. Para mejorar el almacenamiento y manejo automáticos, incluidas la
identificación, el pedido, la recogida y el movimiento de los elementos de
interconexión, estas operaciones deben ser:
• habilitado
• simplificado.
Esto es particularmente importante para la aplicación de máquinas de
ensamblaje automáticas (AA) [7.2, 7.103, 7.273, 7.289]. La figura 7.126 muestra
las pautas de diseño.
En resumen, las pautas esenciales se pueden derivar de las pautas básicas de
simplicidad (simplificar, estandarizar, reducir) y claridad (evitar las restricciones
excesivas y las restricciones) (consulte las Secciones 7.3.1 y 7.3.2). Otros
ejemplos se dan en [7.2, 7.104, 7.112, 7.114, 7.248, 7.249, 7.308].

5. Pautas para la aplicación y selección

El diseño para ensamblaje debe, en línea con el enfoque general (ver Sección
7.1), involucrar los siguientes cinco pasos [7.112, 7.249] en las etapas
apropiadas del proceso de diseño.
Paso 1: Dibuje demandas y deseos para la lista de requisitos que determinan o
influyen en el ensamblaje. Esta lista especificará requisitos tales como:
• producto diseñado individualmente o gama de variantes
• número de variantes
• Seguridad y requisitos legales.
• Restricciones de producción y montaje.
• Pruebas y requisitos de calidad.
• requisitos de transporte y embalaje
• Requisitos de montaje y desmontaje para el mantenimiento y reciclaje.
• Requisitos relacionados con las operaciones de montaje emprendidas por el
usuario.
Paso 2: compruebe las formas de facilitar el montaje utilizando oportunidades
técnicas en la solución principal (estructura de trabajo) y especialmente en el
diseño general (estructura de construcción), es decir:
• Reduzca el número de variantes en una gama de productos utilizando series y
construcción modular (consulte el Capítulo 9) o concentrándose en algunos tipos
diferentes.
• Aplique las pautas de realización que se muestran en la Figura 7.124 y utilícelas
para seleccionar diseños.
Paso 3: Incorpore los ensamblajes, las interfaces y los elementos de interfaz que
determinan el proceso de ensamblaje, es decir:
• Aplique las pautas de realización que se muestran en las Figuras 7.125 y 7.126
y utilícelas para seleccionar variantes de realización.

Figura 7.126. Pautas de realización para el diseño de elementos de interfaz para

el montaje.
• Tenga en cuenta las restricciones especiales de producción y montaje (tamaño
de lote; máquinas herramientas disponibles; montaje manual, semiautomático o
automático).
• Seleccione los elementos y procesos de conexión no solo en función de los
requisitos funcionales (resistencia, sellado y resistencia a la corrosión), sino
también en función de los requisitos de montaje y desmontaje (facilidad de
aflojamiento durante el desmontaje, la reutilización, el potencial de
automatización).
• Considerar juntos los costos de producción y montaje.
Paso 4: Evalúe las variantes de realización técnica y económicamente,
prestando especial atención a los procedimientos de interconexión requeridos,
es decir:
• Evalúe la facilidad de montaje de un diseño, preferiblemente tan pronto como
se establezca la solución principal. Los diseñadores deben trabajar junto con el
departamento de planificación de la producción, ya que los diseñadores no
pueden determinar el plan de ensamblaje (secuencia y estructura del ensamblaje
[7.112]) y los procesos y herramientas de ensamblaje, incluido el control de
calidad. Una forma de ayudar al desarrollo de un plan de ensamblaje es dividir
mentalmente el diseño general en sus elementos individuales; Es decir, para
empezar elaborando un plan de desmontaje. Lo inverso de esto puede
proporcionar la base para el plan de montaje del producto. También puede ser
útil para simular el proceso de ensamblaje utilizando la planificación de
producción y ensamblaje (CAP) asistida por computadora y la producción de
prototipos.
• Evaluar el proceso de ensamblaje en términos de suministro de subcontratos,
partes compradas y partes estándar.
• Derive los criterios de evaluación a partir de los objetivos y pautas de realización
enumerados en las Figuras 7.124 a 7.126, adaptándolos cuando sea necesario
a la situación particular.
Paso 5: Prepare instrucciones de montaje detalladas junto con los documentos
de producción. Esto incluye los planos de diseño general de los subconjuntos y
el producto (premontaje y ensamblaje final), la lista de piezas de ensamblaje y
otra información de ensamblaje.

7.5.10 Diseño para mantenimiento

1. Metas y terminología
Los sistemas y productos técnicos están sujetos a desgaste, reducción de la vida
útil, corrosión, contaminación y cambios en las propiedades de los materiales
que dependen del tiempo, como la fragilidad. Después de un cierto período de
tiempo, ya sea en uso o no, la condición real de un sistema ya no será la
deseada. Las desviaciones de la condición prevista no siempre se pueden
reconocer directamente y pueden causar cambios en el rendimiento, fallas y
situaciones peligrosas. Esto puede reducir sustancialmente la funcionalidad, la
economía y la seguridad de un sistema técnico. Las averías repentinas
interrumpen el funcionamiento normal y, como son inesperadas, requieren un
costo considerable para rectificarlas. No verificar el estado de un sistema hasta
que haya ocurrido un daño, que posiblemente involucre una lesión, es
inaceptable desde el punto de vista humano y económico.
Debido a que los sistemas y productos se han vuelto más complejos, la
aplicación del mantenimiento como medida preventiva se ha vuelto cada vez más
importante. Los designadores tienen una influencia significativa en los costos y
procedimientos de mantenimiento a través de su selección de las principales
características de la solución y la realización, que de acuerdo con [7.62, 7.304]
determinan en gran medida la mantenibilidad. Ya hemos enfatizado la
importancia del mantenimiento en nuestro enfoque sistemático; por ejemplo, en
las pautas (consulte las Secciones 2.1.7 y 5.2.3, la Figura 5.3, la Sección 6.5.2 y
la Figura 6.22) y su aplicación en relación con las reglas básicas (consulte la
Sección 7.3). Las publicaciones más recientes [7.139,7.151] enfatizan la
importancia de una consideración temprana de mantenibilidad y un enfoque
sistemático.
El mantenimiento está relacionado con la seguridad (consulte la Sección 7.3.3),
la ergonomía (consulte la Sección 7.5.6) y el montaje (consulte la Sección 7.5.9).
Como las secciones de este libro que abordan estos temas ya incluyen
sugerencias y reglas relevantes para el mantenimiento, esta sección se centra
en lo que es necesario para una comprensión general del mantenimiento y en el
diseño para facilitar el mantenimiento.
Según la norma DIN 31051 [7.62], el mantenimiento implica monitorear y evaluar
la condición real de un sistema y mantener o recuperar la condición deseada.
Las posibles medidas son:
• Servicio, para mantener la condición prevista.
• Inspección, para monitorear y evaluar la condición real.
• Reparación, para recuperar la condición prevista.
El tipo, la extensión y la duración del servicio y las medidas de inspección
dependen obviamente del tipo de sistema, su función prevista, su disponibilidad
requerida, su fiabilidad deseada y cualquier peligro potencial. Las medidas
seleccionadas determinan si la inspección y el servicio deben realizarse después
de un período de tiempo fijo, después de un número específico de horas de
funcionamiento o después de una intensidad de carga particular.
La estrategia de mantenimiento también se ve influida por la tasa de deterioro de
los componentes, por ejemplo, a través del desgaste que reduce la vida útil. Las
medidas aplicadas para recuperar la condición prevista deben tomarse antes de
que se predice que los componentes fallarán. En consecuencia, se distinguen
dos tipos de reparación:
• Reparación de fallas que tiene lugar después de que un componente haya
fallado. Esta estrategia se aplica, y suele ser la única posibilidad, cuando las
fallas no se pueden predecir con precisión. Es importante que tales fallos no
causen peligro. La desventaja de este enfoque es el efecto que tiene en la
planificación. Un ejemplo es la rotura de un parabrisas de coche. Esta estrategia
no es adecuada para la planta de producción, y en situaciones donde una función
debe cumplirse o donde existe peligro.
• Reparación preventiva que se lleva a cabo antes de que un componente haya
fallado. Esto puede ser determinado ya sea por intervalo o condición. La
reparación del intervalo se lleva a cabo después de un período de tiempo fijo,
una distancia específica o un número determinado de operaciones. Un ejemplo
es cuando se cambia el aceite en el motor de un vehículo después de 10 000
km. La reparación de la condición se basa en las medidas de rendimiento reales,
como las cargas o temperaturas experimentadas en la operación. Cuando se
observa una condición no deseada, el servicio o las medidas de reparación
deben llevarse a cabo. Un ejemplo de esto es cuando el aceite en el motor de un
vehículo se cambia después de un cierto número de arranques en frío, o cuando
la temperatura promedio integrada del aceite alcanza un cierto valor. Otro
ejemplo es cuando los forros de los frenos se reemplazan después de una
cantidad medida de desgaste. Si la estrategia de intervalo o condición se aplica
depende de las condiciones de operación. También es posible una combinación
de las dos estrategias. Una central eléctrica, por ejemplo, utilizará la estrategia
de reparación de intervalos de tiempo para salvaguardar la carga base. Para los
componentes que pueden durar varios intervalos, se adoptará la estrategia de
reparación de la condición.
En [7.282, 7.304] se pueden encontrar discusiones más detalladas sobre las
estrategias de mantenimiento. Las predicciones de la probabilidad de falla y la
confiabilidad de los componentes se discuten en [7.232].

2. Diseño para el mantenimiento

Los requisitos de mantenimiento deberían haberse incluido en la lista de
requisitos, consulte la Figura 5.3 y VDI 2246, Parte 2 [7.304]. Cuando se deben
seleccionar soluciones, se deben preferir variantes de fácil mantenimiento. Los
ejemplos son variantes que requieren un servicio mínimo, incluyen componentes
que pueden intercambiarse fácilmente y usan componentes con una esperanza
de vida similar. Durante la fase de realización, es importante considerar la
accesibilidad y la facilidad de montaje y desmontaje. Sin embargo, el diseño para
el mantenimiento nunca debe comprometer la seguridad.
Según [7.282], una solución técnica debería, en principio, requerir la menor
cantidad posible de medidas preventivas. El objetivo es estar completamente
libre de la necesidad de servicio mediante el uso de componentes con vidas,
confiabilidad y seguridad idénticas. Por lo tanto, la solución elegida debe
incorporar características que hagan que el mantenimiento sea innecesario o se
reduzca sustancialmente.
Solo cuando tales características no puedan realizarse o sean demasiado
costosas, se deben introducir medidas de inspección y servicio. En principio, los
siguientes objetivos son importantes:
• Prevenir daños y aumentar la fiabilidad.
• Evite la posibilidad de errores durante el desmontaje, el montaje y la puesta en
marcha.
• Simplificar los procedimientos de servicio.
• Hacer verificables los resultados del mantenimiento.
• Simplificar los procedimientos de inspección.
Las medidas de servicio usualmente se concentran en el llenado, lubricación,
conservación y limpieza. Estas actividades deben estar respaldadas por
características de incorporación y un etiquetado apropiado basado en principios
ergonómicos, fisiológicos y psicológicos. Los ejemplos son el acceso fácil, los
procedimientos de no cableado y las instrucciones claras.
Las medidas de inspección se pueden reducir al mínimo cuando la solución
técnica en sí misma incorpora técnicas de seguridad directas, consulte la
Sección 7.3.3 y, por lo tanto, promete una alta confiabilidad. La sobrecarga, por
ejemplo, se puede evitar usando principios apropiados, como la autoayuda que
brinda protección contra fallas e influencias molestas, consulte la Sección 7.4.3.
Cuando no se pueden evitar las medidas de servicio e inspección, se deben
aplicar las pautas de realización descritas anteriormente [7.282]. En lo que sigue,
nos limitamos a listas y explicaciones breves.
Las medidas técnicas que pueden reducir el servicio y el esfuerzo de inspección,
y que deberían haberse considerado ya en la fase conceptual, incluyen:
• Prefiere soluciones de auto-equilibrio y auto-ajuste.
• Apuntar a la simplicidad y pocas piezas.
• Utilice componentes estándar.
• Permitir el acceso fácil.
• Proporcionar para un fácil desmontaje.
• Aplicar principios modulares.
• Utilice herramientas de inspección y servicio pocas y similares.
Los documentos de instrucciones de servicio, inspección y reparación deben
prepararse, y los puntos de servicio e inspección deben estar claramente
etiquetados. La guía para el desarrollo de manuales de mantenimiento se puede
encontrar en DIN 31052 [7.63], y la guía para determinar los intervalos de
mantenimiento en DIN 31054 [7.64].
Para facilitar la ejecución de las medidas de servicio, inspección y reparación, se
deben aplicar las siguientes reglas ergonómicas, respaldadas por realizaciones
técnicas apropiadas:
• Los lugares de servicio, inspección y reparación deben ser fácilmente
accesibles.
• El entorno de trabajo debe cumplir con los requisitos de seguridad y ergonomía.
• Se debe garantizar la visibilidad.
• Los procesos funcionales y las medidas de apoyo deben ser claros.
• La localización del daño debería ser posible.
• El intercambio de componentes debe ser fácil.
Se pueden encontrar ejemplos instructivos para cada uno de estos requisitos en
[7.282]. Finalmente, el mantenimiento debe ser parte del concepto total.
Mantenimiento pro
Los procedimientos deben ser compatibles con las limitaciones funcionales y
operacionales del sistema técnico, y deben incluirse en el costo general junto
con los costos de compra y operación.