Chapitre14 PDF

Chapitre 14
Le fromage
Tradition
et notions de base
• La plupart des cultures connaissent le fromage depuis des temps immémoriaux
• Le fromage est un concentré de lait dont les solides élémentaires sont
essentiellement : des protéines - de la caséine - et des lipides (matière grasse), et
dont le liquide résiduel s’appelle le lactosérum.
• Dans la fabrication des fromages à pâte pressée et à pâte demi-dure, la caséine et
la matière grasse du lait sont généralement concentrées dix fois.
• Du fait de l’infinie variété de la production, la notion même de fromage échappe à
toute définition rigoureuse.
Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 287

• C’est le taux d’humidité du fromage qui sert à distinguer différentes catégories,
comme les pâtes dures (faible humidité), les pâtes demi-dures et les pâtes
molles. La norme FAO/OMS n° A 6 donne une classification des fromages qui est
généralement admise.
• Chaque catégorie se distingue par un certain nombre de caractéristiques, telles
que la structure (consistance, corps), le goût et l’aspect, qui sont déterminées par
le choix des bactéries et de la technique utilisée.
• Le fromage fondu est un produit obtenu par traitement thermique d’une matière
première composée de différentes sortes de fromage présentant des degrés
d’affinage variables (norme FAO/OMS n° A 8 b).
• Essentiellement produit en Norvège et en Suède, le fromage de lactosérum est
défini comme suit par la norme FAO/OMS n° A 7 :
Les fromages de lactosérum sont obtenus par concentration de lactosérum
et moulage du lactosérum concentré, avec ou sans adjonction de lait et de
matière grasse du lait.
• Le fromage frais est un fromage à pâte molle non affiné qui, selon la norme FAO/
OMS C 31, possède un goût crémeux ou acide peu prononcé et l’arôme
caractéristique d’un produit laitier issu d’une culture à base d’acide lactique et de
bactéries spécifiques. Le fromage frais est facile à tartiner et à mélanger à
d’autres aliments.
Le plus gros fromage jamais fabriqué
est un cheddar de 15 190 kg que la
Wisconsin Foundation produisit en
janvier 1964 pour le présenter à
l’Exposition universelle de New York.
Terminologie de
Il fallut 43 heures pour le fabriquer.
la classification des fromages
(Source : Codex alimentarius, norme FAO/OMS A 6)
Le fromage est le produit solide ou semi-solide, frais ou affiné, dont le ratio protéines
sériques/caséine n’est pas supérieur à celui du lait, et qui est obtenu
a par coagulation (totale ou partielle) des matières premières suivantes : lait, lait
écrémé, lait partiellement écrémé, crème, crème de lactosérum ou babeurre,
sous l’action de la présure ou d’un autre coagulant approprié, et par égouttage
partiel du lactosérum issu de cette coagulation,
ou
b par des techniques de transformation comprenant la coagulation du lait et/ou de
matières issues du lait, qui donnent un produit fini possédant les mêmes
En 1974, des Russes découvrirent propriétés physiques, chimiques et organoleptiques que le produit répertorié
dans le permafrost de la toundra de dans la Classification des fromages.
Sibérie un fromage vieux d’au moins
deux mille ans et dont la saveur, dit-
on, était sans égale.
Définitions
1.1 Le fromage mûri ou affiné est un fromage qui ne peut être consommé peu
après sa fabrication, mais doit être conservé pendant un temps défini, à la
température et dans les conditions particulières qui induiront les transformations
biochimiques et physiques spécifiques du type de fromage.
1.2 Le fromage mûri ou affiné aux moisissures est un fromage affiné dont la
maturation est due essentiellement au développement de moisissures
caractéristiques internes et/ou externes.
1.3 Le fromage non mûri, non affiné ou frais est un fromage prêt à être consommé
peu après sa fabrication.
Classification des fromages

Si la classification donnée dans le tableau 14.1 s’applique à tous les fromages visés
par cette norme, elle n’interdit cependant pas la définition de critères plus précis dans
les normes concernant des fromages particuliers.
288 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Tableau 14.1
Classification des fromages
Terme I Terme II Terme III
Si le La 1ère phrase Si la La deuxième phrase Désignation d’après
H.R.E.D.* de la désignation M.G./E.S.** de la désignation les principales caracté-
est, en % doit être est, en % doit être ristiques de maturation
< 41 Pâte extra dure > 60 Très gras 1. Mûri ou affiné

49 – 56 Pâte dure 45 – 60 Gras a. surtout l’extérieur
54 – 63 Pâte demi-dure 25 – 45 Demi-gras b. surtout l’intérieur
61 – 69 Pâte demi-molle 10 – 25 1/4 de gras 2. Mûri ou affiné aux moisissures
> 67 Pâte molle < 10 Maigre a. surtout l’extérieur
b. surtout l’intérieur
3. Non mûri ou non affiné***
*H.R.E.D. = humidité rapportée à l’extrait sec dégraissé, soit
Poids de l’humidité du fromage
x 100
Poids total fromage - poids matière grasse
** M.G./E.S. = matière grasse sur extrait sec, soit
Teneur en matière grasse du fromage
x 100
Poids total fromage - poids matière grasse
*** Le lait destiné à ce type de fromage doit être pasteurisé.
Exemples :
Sorte Origine M.G./E.S. H.R.E.D. Terme 1
Parmesan I 35+ ≈ 40% Pâte extra-dure
Grana I 35+ ≈ 41% Pâte extra-dure
Emmental CH 45+ ≈ 52% Pâte dure
Gruyère F 45+ ≈ 52.5% Pâte dure
Cheddar UK 50+ ≈ 5% Pâte dure/demi-dure
Gouda NL 45+ ≈ 57% Pâte demi-dure
Tilsit D 45+ ≈ 57% Pâte demi-dure
Havarti DK 45+ ≈ 59% Pâte demi-dure
Bleu DK, F, S etc. 50+ ≈ 61% Pâte demi-dure/demi-molle
Brie F 45+ ≈ 68% Pâte demi-molle
Fromage frais USA >10 < 69% Pâte molle
La fabrication du fromage :
méthodes générales pour le fromage
à pâte dure et demi-dure
La fabrication du fromage comporte un certain nombre de grandes étapes qui sont
communes à la plupart des fromages, mais aussi d’autres modes de traitement
propres à certaines sortes. Le synoptique de la figure 14.1 illustre les principales
étapes de la fabrication de fromages à pâte dure et à pâte demi-dure.
Le lait servant à la fabrication du fromage est prétraité, éventuellement pré-
maturé après adjonction d’une culture bactérienne adaptée à la spécificité de
fromage, puis mélangé à de la présure dont l’activité enzymatique provoque la
coagulation du lait en un gel solide, le coagulum. Pour faciliter l’expulsion du
lactosérum, le coagulum est divisé à l’aide de couteaux spéciaux en petits cubes de
la taille voulue. Pendant le reste du processus de fabrication du caillé, des bactéries
se développent et produisent de l’acide lactique, les grains de caillé sont soumis à
un brassage mécanique et le caillé est simultanément chauffé selon un programme
prédéfini. L’effet conjugué de ces trois opérations - développement de bactéries,
traitement mécanique et traitement thermique - provoque une synérèse, c’est-à-dire
l’exsudation du lactosérum hors des grains de caillé. Ensuite, le caillé fini est mis dans

Thermisation
Lait cru Refroidissement
Stockage
Le lait de fromagerie
• Standardisation de la matière grasse
Options • M.G. rapportée à la M.S.D. (caséine) =
Pasteurisation Bactofugation ou
microfiltration pour M.G./M.S.D. (caséine)
éviter le salpêtre
ou l’adjonction
d’additifs • Pasteurisation
Séparation Excédent analogues • 70 à 72°C pendant 15 à 20 s (n’est pas systématique)
Standardisation de crème
• refroidissement jusqu’à 30°C environ =
température d’emprésurage
Fabrication Culture, Options

du caillé présure, CaCl2
• Réduction de la flore bactérienne par voie mécanique
• bactofugation
• microfiltration
Pré-pressage
Du lait au fromage
Moulage Cheddarisation
• Dans la cuve à fromage
• conditionnement du lait
• additifs
Pressage final Mise en cossettes – chlorure de calcium
– salpêtre, si la législation l’autorise
Salage
– culture bactérienne adaptée au type
de fromage
Saumurage Cerclage – présure pour la coagulation
• Coagulum
• division en grains (caillé)
• chauffage ou échaudage direct ou indirect,
Pressage final selon le type de fromage
• mise en forme du caillé pour prépressage
et/ou moulage et pressage final et, en cas
de besoin,
Affinage • salage en saumure
ou, pour le cheddar,
• cheddarisation, puis mis en cossettes, salage,
cerclage et pressage
Distribution • Fromage formé, pressé et salé, puis mis en affinage
pendant la durée nécessaire.
= Options
Fig. 14.1 Synoptique de la fabrication de fromage à pâte dure et demi-dure.
des moules en bois, métal ou plastique qui définissent la forme du fromage fini.
Le fromage est pressé, soit sous l’effet de son propre poids, soit par une pression
mécanique sur les moules. Le traitement pendant la fabrication du caillé et le
pressage déterminent les caractéristiques du fromage.
Le synoptique de la figure 14.1 montre également le salage et le stockage. Enfin,
le fromage est paraffiné, enveloppé ou emballé.
Traitement préalable du lait

L’aptitude d’un lait à la fabrication de fromage dépend, dans une large mesure, des
conditions d’exploitation de la laiterie. Indépendamment de l’impératif général d’une
hygiène rigoureuse, il ne faut jamais utiliser, pour fabriquer du fromage ou tout autre
produit laitier, le lait de vaches malades ou d’animaux traités aux antibiotiques.

Par ailleurs, l’alimentation d’animaux avec un fourrage mal préparé risque
d’altérer la qualité de plusieurs sortes de fromages.
Pour fabriquer du fromage ou tout
autre produit laitier, il ne faut jamais
utiliser le lait de vaches malades ou
Ramassage du lait d’animaux traités aux antibiotiques.
Avec la méthode classique de réception du lait, c’est-à-dire la livraison en bidons à
la laiterie, dans les premières heures de la matinée, de la totalité du lait nécessaire
à la production du jour, le lait était traité presque immédiatement après avoir été pesé.
La teneur en matière grasse était alors standardisée conjointement avec l’écrémage
et la pasteurisation, puis, après refroidissement par régénération à la température
d’emprésurage, le lait était pompé dans les cuves de fabrication du fromage.
Aujourd’hui, il est de plus en plus courant de ramasser le lait dans les fermes tous
les deux, voire tous les trois jours. Avec cette méthode, des obligations particulièrement
rigoureuses doivent être imposées aux producteurs au niveau du mode de traitement
du lait, de même qu’aux conducteurs des camions-citernes qui devraient avoir le droit
de refuser du lait ayant un goût anormal, même très léger. Ainsi, les éleveurs doivent
éliminer ou, en tout cas, ne pas envoyer à la laiterie le lait provenant de vaches
atteintes de mammite bovine car, outre que cette affection fait souffrir l’animal, elle
altère fortement la composition du lait.
Traitement thermique et réduction mécanique

des bactéries
Thermisation
Lorsque le ramassage du lait tous les deux jours s’est mis en place, les producteurs
de fromage utilisant ce lait se sont aperçus que la qualité du fromage se détériorait
souvent. Cette tendance était particulièrement évidente lorsque le lait devait être
stocké un jour de plus après sa réception, même lorsqu’il était réfrigéré à 4°C au
moment du transfert du camion-citerne à la cuve de stockage. Or, des durées de Thermisation
stockage plus longues ne sont pas exclues lorsque la semaine de travail est limitées Traitement thermique modéré à 65°C
à six, voire cinq jours. pendant 15 secondes qui est souvent
Pendant le stockage frigorifique, le caractère des protéines et des sels du lait se appliqué au lait de fromagerie.
modifie, ce qui tend à détériorer ses propriétés fromagères. Il a été démontré que
25% environ du calcium formait un précipité de phosphate après 24 heures de
stockage à +5°C. Mais cette réduction est temporaire : lorsque le lait est pasteurisé,
la calcium se redissout et les propriétés coagulantes du lait sont presque totalement
rétablies. De même, la caséine β migre du système complexe des micelles de
caséine pendant le stockage frigorifique, ce qui contribue également à la réduction
des propriétés fromagères. Mais cette réduction est, elle aussi, presque entièrement
rétablie par la pasteurisation.
Autre phénomène tout aussi important, la flore microbienne introduite dans le lait
Fig. 14.2 Dispositif de réception du lait
par recontamination - surtout Pseudomonas spp - s’adapte à la basse température de fromagerie.
à laquelle leurs enzymes, protéinases et lipases, décomposent respectivement les 1 Dégazeur
protéines et les lipides. Le résultat de cette action est un goût “amer” provenant de 2 Filtre
la décomposition de la caséine β qui a migré des micelles de caséine pendant le 3 Compteur de lait
stockage frigorifique. 4 Cuve de stockage intermédiaire
5 Thermisation et/ou réfrigération
6 Cuve à lait cru
Lait
Fluide chaud
Fluide froid
6
4 5
1
3
2 Litres

Les enzymes protéolytiques et lipolytiques formées par Pseudomonas peuvent
également s’associer pour pénétrer dans la membrane des globules gras. Sous
l’action de la lipase, cette association symbiotique aboutit à la libération des acides
gras, surtout des plus faibles, et donne au lait un goût rance.
Par conséquent, si du lait qui a déjà au moins 24 à 48 heures ne peut être traité
dans les 12 heures qui suivent son arrivée à la laiterie, il est conseillé de le réfrigérer
à environ +4°C ou, mieux encore, de le thermiser.
La thermisation est un traitement thermique modéré à 65°C pendant 15 secondes,
suivi d’une réfrigération à +4°C, après quoi le lait présente toujours une valeur
positive des phosphatases. En principe, cette technique sert à bloquer le
développement de la flore psychrotrophe lorsque le lait a été stocké pendant 12 à
48heures supplémentaires après l’arrivée à la laiterie. Comme on l’a vu au chapitre
1, l’“âge critique” du lait cru conservé à +4°C se situe normalement entre 48 et
72heur es après la traite. Voir également la figure 1.13, chapitre 1. La figure 14.2
illustre le dispositif d’un poste de réception de lait.
Pasteurisation
Avant que la fabrication du fromage proprement dite ne commence, le lait est
généralement soumis à un traitement préalable conçu pour créer les conditions de
production optimales.
Si le lait destiné aux différentes catégories de fromage dont l’affinage dure plus
d’un mois ne doit pas nécessairement être pasteurisé, il l’est cependant presque
toujours.
En revanche, on voit d’après le tableau 14.1 que le lait destiné au fromage non
affiné (fromage frais) doit impérativement être pasteurisé.
La lactosérum utilisé pour l’alimentation animale doit être pasteurisé pour
l’empêcher de propager les maladies bovines. Mais si l’on pasteurise le lait de
fromagerie, il n’est pas indispensable de pasteuriser le lactosérum séparément.
Le lait utilisé pour l’emmental, le parmesan et le grana d’origine (fromages à pâte
extra-dure), ne doit pas être chauffé à plus de 40°C afin d’éviter l’altération du goût,
La technique de pasteurisation de l’arôme et de l’expulsion du lactosérum. En principe, le lait destiné à ces
HTST (High temperature Short différentes catégories de fromage provient d’exploitations laitières sélectionnées
Time) normale, à 72-73°C pendant dont les troupeaux font l’objet de contrôles vétérinaires fréquents.
15 à 20 secondes, est la plus Bien que l’on considère que le fromage au lait cru est meilleur sur le plan du goût
communément utilisée. et de l’arôme, la plupart des producteurs (sauf ceux qui fabriquent les fromages à
pâte extra-dure) pasteurisent le lait parce que sa qualité est rarement aussi fiable
qu’ils le voudraient pour prendre le risque de ne pas le pasteuriser.
La pasteurisation doit être suffisante pour détruire les bactéries capables d’altérer
la qualité du fromage, par exemple les Coliformes qui peuvent être à l’origine d’un
“gonflement” prématuré et d’un goût désagréable.
C’est pourquoi la technique de pasteurisation HTST (High temperature Short
Time) normale, à 72-73°C pendant 15 à 20 secondes, est la plus communément
utilisée.
Cependant, les bactéries sporulantes qui sont à l’état de spores résistent à la
pasteurisation et peuvent provoquer de graves problèmes en cours d’affinage. On en
trouve un exemple avec Clostridium tyrobutyricum qui fait fermenter le lactate et
produit de l’acide butyrique et du gaz hydrogène. Ce gaz détruit complètement la
texture du fromage, sans parler du goût désagréable de l’acide butyrique.
Un traitement thermique plus poussé permettrait d’atténuer ce risque particulier,
mais il entraînerait une sérieuse altération des propriétés fromagères du lait. C’est
pourquoi on utilise d’autres moyens pour réduire les bactéries thermotolérantes.
Traditionnellement, certains produits chimiques sont ajoutés au lait de fromagerie
avant la fabrication pour empêcher le “gonflement” et le développement du goût
désagréable dû aux bactéries sporulées résistant à la chaleur (principalement le type
Clostridium tyrobutyricum). Le produit le plus communément utilisé est le nitrate de
sodium (NaNO3) mais, pour la fabrication de l’emmental, on utilise également du
péroxyde d’hydrogène (H2O2). Toutefois, dans la mesure où l’utilisation de produits
chimiques fait l’objet de vives critiques, des moyens mécaniques de réduction du
nombre de micro-organismes indésirables ont été adoptés, notamment dans les
pays où l’utilisation d’inhibiteurs chimiques est interdite.

Réduction mécanique des bactéries
Bactofugation
Comme on l’a vu au chapitre 6.2, la bactofugation est un procédé par lequel un
séparateur centrifuge hermétique de conception spéciale, le Bactofuge®, sépare du
lait les bactéries et notamment les spores formées par des souches de bactéries
particulières.
La bactofugation s’est révélée être un moyen efficace de réduire le nombre de
spores du lait, puisque leur densité est supérieure à celle du lait.
En principe, la bactofugation sépare le lait en une fraction plus ou moins exempte
de bactéries et en un concentré (bactofugat) qui contient généralement des spores
et des bactéries et représente 3% maximum du flux d’alimentation du Bactofuge.
La bactofugation fait toujours partie du prétraitement du lait. Lorsque l’objectif
consiste à obtenir du lait de qualité pour la fabrication de fromage et de poudre de
lait, le Bactofuge est installé en série avec le séparateur centrifuge, en aval ou en
amont de celui-ci.
Si la qualité de l’excédent de crème produit par la standardisation directe en ligne
de la matière grasse revêt de l’importance, il est conseillé d’installer le Bactofuge en
amont du séparateur. Ainsi, la qualité de la crème va s’améliorer au fur et à mesure
de la réduction de la charge de spores de bactéries sporulées aérobies telles que
Bacillus cereus.
On utilise souvent pour la bactofugation la même température que pour la
séparation, soit 55 à 65°C ou plus généralement 60 à 63°C.
Il existe deux types de Bactofuge :
• le Bactofuge à deux phases
• le Bactofuge à une phase
Le Bactofuge à deux phases possède deux sorties dans sa partie supérieure :
– l’une pour l’évacuation continue de la phase lourde (bactofugat) par
l’intermédiaire d’un disque supérieur spécial,
– l’autre pour la phase lait bactofugé.
Le Bactofuge à une phase n’a qu’une seule sortie dans la partie supérieure du bol,
pour le lait bactofugé. Le bactofugat est recueilli dans la chambre à boues située à
l’intérieur du bol, puis il est chassé par des orifices à la périphérie du bol, à intervalles
préréglés.
Ces deux types permettent de choisir différentes combinaisons de matériels en
vue d’optimiser l’état bactériologique du lait pour la fabrication de fromage et autres
produits.
Dans ce contexte, on peut également indiquer qu’il est conseillé, après récupération
des fines et de la matière grasse, de bactofuger le lactosérum destiné à la production
d’un concentré de protéines sériques, lui-même destiné à la fabrication d’aliments Fig.14.3 Bactofugation à évacuation
pour bébés. continue et stérilisation du bactofugat.
1 Pasteurisateur
Variantes du procédé 2 Séparateur centrifuge
3 Système de standardisation
Il existe une dizaine de manières différentes de configurer une unité de bactofugation.
automatique
En voici trois exemples :
4 Bactofuge à deux phases
1 Bactofuge à deux phases à évacuation continue du bactofugat 5 Stérilisateur de bactofugat
2 Bactofuge à une phase à évacuation intermittente du bactofugat
3 Double bactofugation avec deux Bactofuges à une phase installés en série. Lait
Crème
1. Bactofuge à deux phases à évacuation continue du bactofugat Bactofugat
Vapeur
Cet appareil, qui est illustré par la figure 14.3, fonctionne dans des conditions
Fluide chaud
Fluide froid
1 2 4 5

d’étanchéité à l’air et produit un flux continu de concentré de bactéries exempt d’air
(bactofugat) qui constitue la phase lourde. Cette phase, qui comprend 3% maximum
du flux d’alimentation (réglé par une pompe à lobes à vitesse variable), est souvent
stérilisée et réintégrée au flux principal. Le stérilisateur est du type à infusion. Une
température de stérilisation d’environ 130°C appliquée pendant quelques secondes
est suffisante pour inactiver les spores de clostridions. Le bactofugat chaud sortant
du stérilisateur est mélangé avec la moitié environ du volume de lait bactofugé pour
abaisser la température avant qu’il soit réintroduit dans le reste du flux bactofugé.
Après avoir été mélangé, le lait est dirigé vers le pasteurisateur pour y être pasteurisé
à 72°C pendant 15 secondes, puis il est soumis à un refroidissement par régénération
et un refroidissement final à la température d’emprésurage.
Le Bactofuge à évacuation continue est utilisé dans les applications où
– il est possible de remélanger le bactofugat stérilisé
– il existe une autre utilisation du bactofugat dans un produit où le traitement
thermique est suffisamment puissant pour inactiver les micro-organismes.
Les capacités horaires nominales sont de 15000 et 25000 litres (deux tailles de
séparateur centrifuge), ce qui permet d’obtenir empiriquement une réduction d’au
moins 98% des spores anaérobies.
2. Bactofuge à une phase à évacuation intermittente du bactofugat

Pour obtenir le même résultat de réduction que celui mentionné ci-dessus, il est
conseillé d’avoir là aussi des capacités de 15000 l/h et 25000 l/h. Le bactofugat
produit par un bactofuge à une phase est évacué de façon intermittente par des
orifices à la périphérie du bol, à intervalles préréglés de 15 à 20 minutes; autrement
dit, le bactofugat est assez concentré et donc d’un faible volume, soit environ 0,15
à 0,2% du flux d’alimentation. Si le bactofugat doit être réintroduit dans le lait de
fromagerie, il doit être stérilisé. Ce processus est illustré par la figure 14.4 qui montre
également qu’avant d’être pompé dans le stérilisateur, le concentré est dilué avec du
lait bactofugé (environ 1,8% du flux d’alimentation) afin d’obtenir un volume suf fisant
2 4 5
1
Fig.14.4 Bactofugation à évacuation 3 6

intermittente du bactofugat et
stérilisateur en option.
1 Pasteurisateur pour une bonne stérilisation. Le système marche/arrêt de la pompe d’évacuation (6)
2 Séparateur centrifuge est relié au mode opératoire du système d’évacuation du Bactofuge.
3 Système de standardisation A mesure qu’il sort du stérilisateur, le bactofugat chaud est refroidi par adjonction
automatique d’un mélange de lait bactofugé représentant environ 50% du flux d’alimentation de
4 Bactofuge à une phase base.
5 Stérilisateur de bactofugat Lorsque la législation interdit la réutilisation du bactofugat, celui-ci peut être
6 Pompe d’évacuation évacué à l’égout ou recueilli dans un réservoir pour produits destinés à (une station
Lait de traitement) une station de traitement.
Crème
Bactofugat 3. Double bactofugation avec deux Bactofuges à une phase installés en série
Vapeur Une seule bactofugation du lait n’est pas toujours suffisante, notamment lorsque le
Fluide chaud lait contient de fortes charges de spores. Avec la double bactofugation, la réduction
Fluide froid des clostridions atteint plus de 99%. La figure 14.5 montre une installation comportant
deux Bactofuges à une phase installés en série et desservant une seule unité de
stérilisation.
Les indications ci-dessus concernant le traitement du bactofugat s’appliquent
dans ce cas également.
Si, dans la plupart des cas, la double bactofugation est suffisante pour fabriquer
du fromage sans ajouter de produits chimiques inhibiteurs de bactéries, on peut
cependant utiliser - si la législation le permet - de petites quantités de produits
chimiques (2,5 à 5 g/100 l de lait) au cours des périodes où de très fortes charges de
bactéries sporulées sont prévisibles.

1 2 4 4 5
En l’absence de moyen mécanique de réduction des spores, il est normal Fig.14.5 Double bactofugation à
d’ajouter 15 à 20 g de nitrate de sodium par 100 l de lait pour bloquer leur stérilisateur en option.
développement, mais avec la bactofugation unique et une forte charge de spores 1 Pasteurisateur.
dans le lait, l’adjonction de 2,5 à 5 g/100 l lait empêchera les spores restantes de se 2 Séparateur centrifuge
développer. 3 Système de standardisation
automatique
4 Bactofuge à une phase
Microfiltration 5 Stérilisateur en option
On sait depuis longtemps qu’un filtre à membrane dont la taille des pores est
d’environ 0,2 µ est capable de filtrer les bactéries d’une solution aqueuse. Lait
Pour la microfiltration du lait, le problème réside dans le fait que les globules gras Crème
et certaines protéines sont d’une taille égale ou supérieure à celle des bactéries; par Bactofugat
conséquent, si l’on choisit des membranes ayant une taille de pores aussi petite, le Vapeur
filtre s’encrasse très vite. C’est donc le lait écrémé qui traverse le filtre, alors que la Fluide chaud
crème nécessaire à la standardisation de la teneur en matière grasse est stérilisée, Fluide froid
en général avec le concentré de bactéries obtenu par microfiltration simultanée. Le
principe de la microfiltration est exposé au chapitre 6.4 - Filtres à membrane.
Dans la pratique on choisit des membranes présentant une taille de pores de 0,8
à 1,4 µ pour abaisser la concentration de protéines. De surcroît, les protéines forment
une membrane dynamique qui contribue à la rétention des micro-organismes.
Le système de microfiltration comprend une unité de stérilisation indirecte
permettant la stérilisation conjointe d’un volume suffisant de crème pour la Fig.14.6 Traitement du lait avec
standardisation de la matière grasse et du rétentat de l’unité de filtration. microfiltre à deux boucles et
La figure 14.6 montre une installation de traitement de lait avec microfiltration. stérilisation du concentré de bactéries
L’unité de microfiltration est dotée de deux boucles qui fonctionnent en parallèle et en même temps que la crème
dont chacune peut prendre en charge un maximum de 5000 l/h de lait écrémé; nécessaire à la standardisation de la
autrement dit, cette installation a un débit d’environ 10000 l/h. Pour augmenter la matière grasse du lait de fromagerie.
capacité, il suffit donc d’ajouter des boucles. 1 Pasteurisateur
Le lait cru introduit dans l’unité est préchauffé à une température d’écrémage 2 Séparateur centrifuge
3 Système de standardisation
adéquate, généralement de l’ordre de 60 à 63°C, à laquelle il est séparé en lait
automatique
écrémé et crème. Une quantité prédéfinie de crème, suffisante pour obtenir la teneur
4 Unité de microfiltration à deux
voulue en matière grasse dans le lait de fromagerie, est dirigée vers l’unité de
boucles
5 Unité de stérilisation
Lait
2 Crème
1
3 Perméat
Rétentat
Vapeur
Fluide chaud
Fluide froid
4
5

stérilisation par un dispositif de standardisation.
Entre-temps, le lait écrémé est amené dans la partie refroidissement de l’unité de
stérilisation pour y être refroidi à 50°C (température normale de microfiltration) avant
de pénétrer dans l’unité de filtration.
Fractionné en une phase concentrée riche en bactéries (rétentat) comportant
environ 5% du flux et en une phase pauvre en bactéries (perméat).
Les rétentats issus des deux boucles sont ensuite réunis et mélangés à la crème
destinée à la standardisation, avant de pénétrer dans le stérilisateur. Après la
stérilisation à 120-130°C pendant quelques secondes, ce mélange est refroidi à
environ 70°C avant d’être remélangé avec le perméat. Ensuite, le flux total est
pasteurisé à 70-72°C pendant une quinzaine de secondes, puis refroidi à la
température d’emprésurage, généralement de 30°C.
Grâce à son effet fortement réducteur de bactéries, la microfiltration permet de
fabriquer des fromages à pâte dure et demi-dure sans qu’il soit nécessaire de recourir
au moindre produit chimique pour inhiber le développement de clostridions.
Standardisation
Les sortes de fromage étant souvent classées en fonction du pourcentage de matière
grasse sur extrait sec (M.G./E.S.), la teneur en matière grasse du lait de fromagerie
%
doit donc être ajustée en conséquence. C’est pour cette raison que la teneur en
4.4 protéines et la teneur en matière grasse du lait cru doivent être mesurées tout au long
4.2
de l’année et le rapport entre les deux doit être standardisé à la valeur requise. La
figure 14.7 donne un exemple de variations de la teneur en protéines et en matière
4.0
grasse du lait au cours d’une année (chiffres moyens résultant de mesures effectuées
3.8 en Suède sur une période de cinq ans, de 1966 à 1971).
La standardisation peut se faire par remélange en ligne en aval du séparateur
3.6
(voir chapitre 6.2 - Systèmes automatiques de standardisation en ligne) ou, par
3.4 exemple, en mélangeant le lait entier et le lait écrémé dans des cuves, le mélange
3.2 Période de
étant ensuite pasteurisé.
pâturage
0
J F M A M J J A S 0 N D Additifs pour le lait de fromagerie
Protéines Matière grasse La culture et la présure sont les additifs indispensables au processus de fabrication
du fromage. Dans certaines conditions, il peut également s’avérer nécessaire
Fig. 14.7 Exemple de variations
saisonnières de la teneur du lait en d’ajouter d’autres composants, tels que le chlorure de calcium (CaCl2) et le salpêtre
protéines et en matière grasse (chiffres (KNO3 ou NaNO3). Une enzyme, la lysozyme, a également été introduite en
moyens pour 1966-1971, Suède). remplacement du salpêtre comme inhibiteur de micro-organismes du type Clostridia.
Enfin, l’introduction de gaz carbonique (CO2) dans le lait de fromagerie constitue une
approche intéressante pour l’amélioration des propriétés de ce lait.
Culture
La culture est un élément très important de la fabrication du fromage où elle remplit
plusieurs fonctions.
On utilise deux principaux types de culture :
– les cultures mésophiles qui se développent à une température optimale située
entre 20 et 40°C
et
– les cultures thermophiles qui se développent à une température maximale de
45°C.
Les cultures les plus fréquemment utilisées sont des cultures de souches mixtes,
dans lesquelles deux ou plusieurs souches de bactéries mésophiles et thermophiles
La culture a pour principale fonction existent en symbiose, c’est-à-dire en tirant un certain profit mutuel de leur association.
de produire de l’acide dans le caillé. Ces cultures produisent non seulement de l’acide lactique, mais aussi des composants
aromatiques et du CO2. Ce dernier est indispensable à la formation des cavités dans
les fromages à trous ronds et de type granulaire. Parmi les fromages issus de cultures
mésophiles, on trouve le gouda, le manchego et le tilsit, et parmi ceux issus de
cultures mésophiles, l’emmental et le gruyère.
Les cultures à souche unique sont utilisées principalement lorsqu’il s’agit de
développer de l’acide et de contribuer à la protéolyse, par exemple dans le cheddar
et des fromages analogues.
Trois caractéristiques des cultures revêtent une importance fondamentale dans
la fabrication du fromage :
– la capacité à produire de l’acide lactique
– la capacité à décomposer les protéines et, le cas échéant,

– la capacité à produire du gaz carbonique (CO2).
La culture a pour principale fonction de produre de l’acide dans le caillé.
Lorsque le lait se coagule, les cellules bactériennes sont concentrées dans le gel
de caillé (coagulum). La production d’acide abaisse le pH, ce qui est important pour
favoriser la synérèse (rétraction du coagulum accompagnée d’une exsudation de
lactosérum). En outre, il se produit une libération de sels de calcium et de phosphore
qui influent sur la consistance du fromage et contribuent à rendre le caillé plus ferme.
Les bactéries productrices d’acide lactiques (lactobacilles) remplissent une autre
fonction importante, à savoir l’élimination des bactéries qui ont survécu à la
pasteurisation ou des bactéries de recontamination qui on besoin de lactose ou n’ont
pas de tolérance à l’acide lactique.
La production d’acide lactique s’arrête lorsque le lactose du fromage (sauf les
pâtes molles) est fermenté dans sa totalité. En principe, la fermentation de l’acide
lactique est un processus relativement rapide. Pour certaines sortes de fromage,
comme le cheddar, elle doit être achevée avant le pressage, et pour d’autres, en
l’espace d’une semaine.
Si la culture contient également des bactéries productrices de CO2, l’acidification
du caillé s’accompagne de la production de gaz carbonique sous l’effet des bactéries
de fermentation de l’acide citrique. Les cultures de souches mixtes capables de
produire du CO2 sont indispensables à la fabrication des fromages dont la pâte
comporte des trous ronds ou des trous de forme irrégulière. Dans un premier temps,
le gaz produit se dissout dans la phase humide du fromage; une fois la solution
saturée, il est libéré et forme les trous.
Dans le cas des fromages à pâte dure et de certains fromages à pâte demi-dure,
le processus d’affinage est un effet protéolytique combiné où les enzymes originelles
du lait et celles des bactéries de la culture s’associent aux enzymes de protéolyse
de la présure pour décomposer les protéines.
Perturbations des cultures

On constate parfois des perturbations sous forme d’acidification lente ou d’absence
de production d’acide lactique.
L’une des causes les plus fréquentes est la présence d’antibiotiques administrés
Les perturbations sous forme
pour le traitement des affections du pis.
d’acidification lente ou d’absence de
Une autre cause possible est la présence de bactériophages, c’est-à-dire de virus
production d’acide lactique peuvent
thermotolérants que l’on trouve dans l’air et dans le sol.
être causées par des :
L’action préjudiciable de ces deux phénomènes est exposées dans le chapitre 10
• antibiotiques
- Cultures et fabrication des cultures.
• bactériophages
La perturbation peut aussi être due aux détergents et germicides utilisés en
• résidus de détergents
laiterie. La négligence, surtout dans l’emploi des désinfectants, est une cause
fréquente de perturbation des cultures.
Chlorure de calcium (CaCl2 )

Si le lait n’a pas la qualité requise pour la fabrication de fromage, le coagulum est mou
- ce qui se traduit par de fortes pertes de fines (caséine) et de matière grasse et par
une mauvaise synérèse pendant la fabrication du fromage.
En principe, l’adjonction de 5 à 20 grammes de chlorure de calcium par 100 kg de
lait suffit pour obtenir un temps de coagulation constant et conférer au coagulum une
fermeté suffisante. Un apport excessif de chlorure de calcium risque de rendre le
coagulum tellement dur qu’il sera difficile à couper.
Pour la production de fromage maigre, on peut parfois ajouter au lait - si la
législation le permet - du phosphate disodique à raison de 10 à 20 g/kg, avant l’apport
de chlorure de calcium. L’élasticité du coagulum en sera augmentée, par suite de la
formation de phosphate de calcium colloïdal (Ca3(PO4)2) qui a pratiquement le même
effet que les globules gras du lait présents dans le caillé.
Gaz carbonique (CO2 )

L’apport de CO2 est l’une des méthodes permettant d’améliorer la qualité du lait de
fromagerie. Si le gaz carbonique est naturellement présent dans le lait, il est
cependant presque entièrement libéré pendant la transformation. L’apport de gaz
carbonique par des moyens artificiels abaisse le pH du lait - en principe, le pH original
est normalement réduit de 0,1 - 0,3 unité -, ce qui se traduit par un temps de
coagulation plus court. Cet effet peut être utilisé pour obtenir le même temps de
coagulation avec une plus petite quantité de présure.

Lait de fromagerie
1
Fig. 14.8 Apport de CO2 au lait de
fromagerie.
1 Bouteille de gaz (ou groupe de 12
bouteilles, ou réservoir de stockage
de gaz liquide avec pulvérisateur)
2 Débitmètre
3 Canne d’injection 2
4 Cuve à fromage
Comme on le voit sur la figure 14.8, l’apport est effectué en ligne, en même temps
que le remplissage de la cuve. Le débit d’injection du CO2 et la durée de son contact
avec le lait avant l’emprésurage doivent être calculés lors de l’installation du système.
D’après les producteurs qui ont recours à l’apport de gaz carbonique, la consommation
de présure peut être diminuée de moitié sans aucune conséquence préjudiciable.
Salpêtre (NaNO3 ou KNO3 )

Comme on l’a vu plus haut, des problèmes de fermentation peuvent se poser si le lait
de fromagerie contient des spores butyriques (clostridions) et/ou des bactéries
coliformes. Pour lutter contre ces bactéries, on peut utiliser du salpêtre (nitrate de
sodium ou de potassium), mais en veillant à le doser avec une grande précision en
fonction de la composition du lait, du procédé de fabrication du fromage en question,
etc., car un excès de salpêtre va inhiber le développement de la culture. En outre, le
surdosage du salpêtre peut altérer l’affinage du fromage, voire le bloquer.
Le salpêtre à hautes doses risque de décolorer le fromage, de provoquer des
traînées rougeâtres et de dénaturer le goût. En fait, la dose maximale autorisée est
d’environ 30 grammes de salpêtre par 100 kg de lait.
Depuis une dizaine d’années, le salpêtre est mis en cause du point de vue médical
et il est interdit dans certains pays.
Si le lait est traité dans un bactofuge ou une unité de microfiltration, le besoin de
salpêtre peut être fortement diminué, voire supprimé. Ceci constitue un avantage
important, car de plus en plus nombreux sont les pays qui interdisent l’utilisation du
salpêtre.
Colorants
La couleur du fromage, qui est déterminée dans une large mesure par la couleur de
la matière grasse du lait, est soumise à des variations saisonnières. Dans les pays
où l’usage de colorants est autorisé, on utilise par exemple le carotène et l’orleana
(colorant de l’anatto) pour corriger ces variations.
On utilise également de la chlorophylle (colorant vert de contraste), par exemple
pour les fromages persillés, afin d’obtenir une couleur “pâle” contrastant avec la
moisissure bleue.
Présure
A l’exception de certains fromages frais, comme le fromage blanc, pour lesquels le
lait est coagulé principalement par l’acide lactique, la fabrication de tous les fromages
dépend de la formation de caillé sous l’action de la présure ou d’enzymes analogues.
La coagulation est le processus fondamental de la fabrication du fromage. En
règle générale, on utilise de la présure à cet effet, mais on peut également avoir
recours à d’autres enzymes protéolytiques, de même qu’à l’acidification de la
caséine au point isoélectrique (pH 4,6 - 4,7).
Le principe actif de la présure est une enzyme, la chymosine, et la coagulation se
produit peu après l’emprésurage du lait. Bien qu’il existe plusieurs théories sur le
mécanisme de ce processus, il n’est pas encore totalement élucidé à ce jour. En
revanche, il est évident que le processus se déroule en plusieurs étapes que l’on a
coutume de distinguer comme suit :

– transformation de la caséine en paracaséine sous l’action de la présure
– précipitation de la paracaséine en présence d’ions calcium.
L’ensemble du processus est régi par la température, l’acidité et la teneur en calcium
du lait, et par d’autres facteurs encore. La température optimale pour la présure est
de l’ordre de 40°C, mais des températures inférieures sont couramment utilisées,
essentiellement pour éviter une dureté excessive du caillé.
Extraite de la caillette de veau, la présure est commercialisée sous forme d’une
solution à 1:10000-1:15000, c’est-à-dire qu’un volume de présure peut coaguler
10000 à 15000 volumes de lait en 40 minutes à 35°C. On utilise également de la
présure bovine et porcine, souvent en association avec la présure de veau (50:50,
30:70, etc.). En principe, la présure en poudre est dix fois plus forte que la présure
liquide.
Succédanés de présure animale

Les recherches en vue de trouver des succédanés de présure animale ont commencé
il y a une cinquantaine d’années, essentiellement en Inde et en Israël à cause du refus
des végétariens de consommer du fromage à base de présure animale. Dans le
monde musulman, l’utilisation de présure porcine est hors de question, ce qui
constitue une autre bonne raison pour trouver des produits de substitution convenables.
Ces dernières années, l’intérêt pour ces produits s’est généralisé, à cause de la
pénurie de présure animale de bonne qualité.
Il existe deux grandes catégories de coagulants de substitution :
– les enzymes végétales
– les enzymes bactériennes.
Des recherches montrent que le pouvoir coagulant est généralement bon avec les
préparations à base d’enzymes végétales, mais celles-ci présentent cependant un
inconvénient : il arrive souvent qu’en cours de stockage le fromage développe une
certaine amertume.
Différents types de bactéries et moisissures ont fait l’objet de travaux de
recherche et les enzymes de coagulation produites sont connues sous diverses
marques commerciales.
Depuis quelque temps, les chercheurs utilisent la technologie de l’ADN : une
présure d’ADN présentant des caractéristiques identiques à celles de la présure de
veau est actuellement soumise à des essais approfondis en vue de l’obtention de
l’autorisation de mise sur le marché.
Autres systèmes enzymatiques

Plusieurs laboratoires de recherche travaillent à isoler des systèmes enzymatiques
permettant d’accélérer le vieillissement du fromage. Dans la mesure où elle n’est pas
encore parfaitement au point, cette technique est assez peu répandue pour le
moment.
En tout état de cause, il est important que tous ces biosystèmes fassent l’objet
d’essais minutieux et que les autorités compétentes délivrent des autorisations de
mise sur le marché.
Méthodes de fabrication du
fromage
Les différentes sortes de fromage sont fabriquées en plusieurs étapes, selon des
principes élaborés au cours de longues années d’expérimentation. Chaque sorte a
sa propre recette à laquelle vient souvent s’ajouter une note de terroir.
On trouvera ci-après la description de quelques méthodes de base.
Fabrication du caillé
Il faut éviter toute pénétration d’air
Traitement du lait pendant le remplissage de la cuve
à fromage.
Comme on l’a vu plus haut, il est préférable que le lait destiné à la plupart des
fromages soit pasteurisé juste avant d’être amené dans la cuve à fromage, le lait
destiné à l’emmental suisse ou au parmesan faisant exception à cette règle.

En principe, à moins d’être recombiné, le lait de fromagerie n’est pas homogénéisé
pour la bonne raison que l’homogénéisation accroît fortement le pouvoir de liaison
aqueuse, rendant ainsi très difficile la fabrication de fromages à pâte demi-dure et
dure. Toutefois, dans le cas particulier du bleu et de la feta (fromages de vache), la
matière grasse est homogénéisée sous la forme de 15 à 20% de crème. On procède
à cette opération pour rendre le produit plus blanc et, surtout, pour rendre la matière
grasse du lait plus accessible à l’activité lipolytique qui donne naissance aux acides
A gras, ces derniers constituant d’importants éléments de sapidité pour ces deux
fromages.
Adjonction de culture
En principe, on ajoute la culture au lait à une température d’environ 30°C, pendant
le remplissage de la cuve. Il y a deux raisons à l’introduction précoce de la culture :
1 obtenir une répartition parfaite et uniforme des bactéries
2 donner aux bactéries le temps de “s’acclimater” à ce “nouveau” milieu. Le temps
nécessaire entre l’inoculation et le démarrage du développement - que l’on
appelle également temps de pré-maturation - est d’environ 30 à 60 minutes.
B La quantité de culture nécessaire varie en fonction du type de fromage fabriqué. Pour
tous les fromages, il est conseillé d’éviter la pénétration d’air pendant l’alimentation
du lait dans la cuve, car cela risquerait d’altérer la qualité du gel du caillé et d’entraîner
des pertes de caséine dans le lactosérum.
Additifs et emprésurage
En cas de besoin, on ajoute du chlorure de calcium et du salpêtre avant d’ajouter la
présure. Le chlorure de calcium anhydre peut être utilisé à raison d’une dose
maximale de 20 g/100 kg de lait, tandis que la dose de salpêtre ne doit pas dépasser
30 g/100 kg de lait. Dans certains pays, l’apport de ces additifs est limité ou interdit
C par la législation.
Pour la présure, la dose maximale est de 30 ml de présure liquide à 1:10000-
1:15000 par 100 kg de lait. Pour faciliter sa répartition, on peut la diluer avec au moins
le double d’eau. Après l’emprésurage, le lait est soigneusement brassé pendant 2 à
3 minutes maximum. Ensuite, il est important que le lait s’immobilise en l’espace de
8 à 10 minutes, afin d’éviter toute perturbation du processus de coagulation et la perte
de caséine dans le lactosérum.
Toujours pour faciliter la répartition de la présure, des systèmes automatiques de
dosage permettent de diluer la présure dans la quantité d’eau voulue et de la
D pulvériser à la surface du lait au moyen de plusieurs buses. Ces systèmes sont
surtout utilisés dans les grandes cuves fermées (10000 à 20000 litres).
8
Fig. 14.9 Cuve classique avec outils de
fabrication du fromage. 4
A Cuve pendant le brassage 7
B Cuve pendant la division du caillé
C Cuve pendant l’égouttage du caillé
D Cuve pendant le pressage
1 Cuve chemisée avec poutre et
moteur de commande d’outils 1
2 Agitateur
3 Couteau
4 Crépine à placer à l’intérieur 5
de la cuve, à la sortie
5 Pompe à lactosérum sur
chariot équipé d’un bac
6 Plaques de prépressage
pour la fabrication des 6
2
fromages à trous ronds
7 Porte-outils 3
8 Cylindres hydrauliques
pour le matériel de
prépressage
9 Tranche-caillé 9

Décaillage
En général, le temps d’emprésurage ou coagulation est d’environ 30 minutes. Avant
de procéder au décaillage, on effectue généralement un test très simple pour vérifier
la bonne expulsion du sérum : on enfonce un couteau dans la caillebotte, puis on le
remonte tout doucement jusqu’à ce que la rupture voulue se produise. Le caillé peut
être considéré comme prêt à être découpé dès que l’on observe une fissure qui
ressemble à du verre.
Le décaillage découpe le coagulum en grains de 3 à 15 mm, selon le type de
fromage. Plus les grains sont petits, moins il y aura d’humidité dans le fromage.
Il existe différents types de couteaux. La figure 14.9 montre une cuve ouverte
classique équipée d’agitateurs et de couteaux interchangeables.
Fig. 14.10 Cuve horizontale fermée

avec outils mixtes de décaillage et
brassage et crépines à sérum
relevables.
1 Outils mixtes décaillage/brassage
2 Crépine de soutirage du sérum
5 3 Moteur d’entraînement avec
convertisseur de fréquence
4 Double enveloppe pour chauffage
5 Regard
6 6 Buse de NEP
2
Dans une cuve moderne de type

horizontal et fermé (figure 14.10), les
agitateurs et les couteaux sont soudés à
un arbre horizontal actionné par un moteur
équipé d’un convertisseur de fréquence. Selon le sens de rotation, les outils à double
usage coupent ou brassent. Le décaillage est effectué par des couteaux radiaux en
acier inoxydable à fort tranchant dont les listels sont arrondis pour assurer un
brassage doux et efficace du caillé.
Par ailleurs, la cuve peut être dotée d’une crépine à sérum à fonctionnement
automatique, de buses de pulvérisation pour une bonne répartition du coagulant
(présure) et de buses de pulvérisation à raccorder au système de nettoyage en place
(NEP).
Prébrassage
Tout de suite après le décaillage, les grains de caillé sont très sensibles à toute action
mécanique; c’est pourquoi le brassage doit être doux, tout en étant suffisamment

rapide pour maintenir les grains en suspension dans le lactosérum. La sédimentation
du caillé au fond de la cuve entraîne la formation de grumeaux ou des mottes qui
soumettent l’agitateur à de très fortes sollicitations; celui-ci doit donc être très
robuste. Etant donné que le caillé du fromage maigre a une forte tendance à retomber
Brassage au fond de la cuve, le brassage doit être plus intense que pour le caillé du fromage
très gras.
Les mottes peuvent influer sur la texture du fromage et entraîner une perte de
caséine dans le sérum.
Le traitement mécanique du caillé et la production continue d’acide
lactique par les bactéries permettent de soutirer le sérum des grains de
caillé.
Soutirage préliminaire du sérum

Pour certains types de fromage, tels le gouda et l’edam, il est souhaitable
de débarrasser les grains de caillé de quantités relativement importantes
de sérum, et le chauffage peut se faire alors par adjonction directe d’eau
chaude au mélange de caillé et de sérum (caillebotte), ce qui abaisse en outre la
teneur en lactose. De même, certains producteurs soutirent le sérum afin de diminuer
Découpage la consommation d’énergie nécessaire au chauffage indirect du caillé. Pour chaque
sorte de fromage, il est important que la même quantité de sérum - généralement
35%, mais parfois jusqu’à 50% du volume total - soit soutirée à chaque fois.
Fig. 14.11 Profil de la lame de l’outil de Dans une cuve classique, le soutirage du sérum se fait de façon très simple,
découpage et brassage, avec son bord comme le montre la figure 14.9 C.
coupant acéré et son bord de brassage La figure 14.10 illustre le système de soutirage du sérum dans une cuve fermée
émoussé. entièrement mécanisée. Une crépine tubulaire à fentes longitudinales est suspendue
à un câble en acier inoxydable relié à un dispositif de levage extérieur. La crépine est
reliée au tuyau d’aspiration du sérum par un raccord tournant puis, à travers la paroi
de la cuve, au raccord d’aspiration extérieur. Une électrode de niveau fixée à la
crépine commande le moteur du dispositif de levage, maintenant ainsi la crépine
juste au-dessous du niveau du liquide pendant toute la durée de l’égouttage du caillé.
Le signal de début est donné automatiquement. Il est possible de soutirer une
quantité prédéterminée de sérum qui est alors régulée, par le biais d’un indicateur à
impulsions, depuis le moteur de levage. Des contacts de sécurité indiquent la
position haute et basse de la crépine.
Il est conseillé de toujours soutirer le sérum très rapidement, c’est-à-dire en
l’espace de 5 à 6 minutes, car, comme le brassage s’arrête en principe pendant le
soutirage, des mottes risquent de se former pendant ce temps-là. Par conséquent,
l’égouttage du caillé se fait par intervalles, généralement pendant la deuxième partie
du prébrassage et après le chauffage.
Chauffage - Cuisson - Echaudage

Un traitement thermique s’impose pendant la fabrication du fromage pour réguler le
volume et l’acidification du caillé. Le développement des lactobacilles est limité par
la chaleur et celle-ci sert donc à réguler la production d’acide lactique. En plus de son
action bactériologique, la chaleur favorise également la rétraction du caillé
accompagnée d’une expulsion de sérum (synérèse).
Selon le type de fromage, le chauffage peut se faire de plusieurs façons :
• injection de vapeur dans la double enveloppe de la cuve
• injection de vapeur dans la double enveloppe de la cuve, avec adjonction d’eau
chaude à la caillebotte
• adjonction d’eau à la caillebotte.
La programmation de la durée et de la température est déterminée par le mode de
chauffage et le type de fromage. Le chauffage à plus de 40°C - parfois appelé cuisson
- se fait généralement en deux temps. A 37-38°C, l’activité des bactéries mésophiles
est retardée; on interrompt alors le chauffage pour vérifier le degré d’acidité, puis on
le relance jusqu’à obtenir la température finale voulue. Au-delà de 44°C, les bactéries
mésophiles sont totalement désactivées et, si elles sont maintenues à 52°C pendant
10 à 20 minutes, elles sont détruites.
Le chauffage au-delà de 44°C est appelé échaudage. Certains fromages, comme
l’emmental, le gruyère, le parmesan et le grana, sont échaudés à des températures
pouvant atteindre 50 à 56°C. Seuls les lactobacilles les plus thermorésistants
survivent à ce traitement, et notamment Propionibacterium Freudenreichii ssp.
Shermanii qui est très important pour donner son caractère spécifique à l’emmental.

Brassage final
La sensibilité des particules de caillé diminue au fur et à mesure du chauffage et du
brassage. L’exsudation de sérum est plus importante au cours du brassage final,
essentiellement à cause de la production continue d’acide lactique, mais aussi de
l’action mécanique de l’agitateur.
La durée du brassage final est fonction de l’acidité et du taux d’humidité voulus
pour le fromage.
Soutirage final du sérum et

principes de traitement du caillé
Dès que l’on a obtenu - et vérifié - l’acidité et la fermeté voulues pour le caillé, on
procède au soutirage du sérum résiduel. Il existe plusieurs méthodes à cet effet.
Fromage à texture granulaire

L’une de ces méthodes consiste à éliminer le sérum directement de la cuve; elle est
surtout utilisée avec les cuves ouvertes à commande manuelle. A l’issue de
l’égouttage, le caillé est mis dans les moules à l’aide d’une écope. Le fromage qui en
résulte acquiert une texture présentant des trous ou yeux irréguliers, que l’on appelle Fig. 14.12 Fromage à texture
texture granulaire (figure 14.12). Les trous sont surtout formés par le gaz carbonique granulaire.
généralement produit par les cultures de Sc. cremoris/lactis, L. Cremoris et Sc.
diacetylactis. Si les grains de caillé sont exposés à l’air avant d’être collectés et
pressés, ils ne fondent pas complètement; un grand nombre de minuscules poches 1
d’air restent alors à l’intérieur du fromage. Le gaz carbonique produit et libéré au
cours de l’affinage remplit ces poches et les agrandit progressivement, pour
donner des trous formés de forme irrégulière.
Le sérum peut également être soutiré par pompage de la caillebotte à
travers une crépine vibrante ou rotative (figure 14.13) dans laquelle les
grains sont séparés du sérum et évacués directement dans les moules. Le
fromage qui en résulte présente une texture granulaire.
2
Fromage à trous ronds
Des bactéries gazogènes, généralement du même type que celles 3
mentionnées ci-dessus, sont également utilisées dans la fabrication
du fromage à trous ronds (figure 14.14), mais la méthode est
quelque peu différente.
Avec les méthodes plus anciennes, par exemple pour la fabrication
d’emmental, le caillé était recueilli dans des toiles alors qu’il était encore dans le Fig. 14.13 Le caillé et le sérum sont
sérum, puis transféré dans un grand moule sur une table d’égouttage et pressage. séparés dans une crépine rotative.
Cette façon de procéder permettait d’éviter l’exposition du caillé à l’air avant la 1 Caillebotte
collecte et le pressage, ce qui est important pour obtenir la bonne texture dans ce type 2 Caillé égoutté
de fromage. 3 Evacuation du sérum
Des études sur la formation des trous (yeux) ronds ont montré que lorsque les
particules de caillé sont recueillies sous la surface du sérum, le caillé comporte des
cavités microscopiques. Les bactéries de la culture s’accumulent dans ces minuscules
cavités remplies de sérum. Le gaz produit lorsqu’elles commencent à se développer
se dissout dans le liquide, mais au fur et à mesure du développement des bactéries,
il se produit une sursaturation localisée qui se traduit par la formation de petits trous.
Ultérieurement, après l’arrêt de la production de gaz par manque de substrat (acide
citrique, par exemple), la diffusion devient le processus le plus important. Elle
agrandit certains des trous qui sont déjà relativement grands, tandis que les petits
trous disparaissent. L’agrandissement des grands trous au détriment des petits est
la conséquence des lois de la tension superficielle qui établissent qu’il faut moins de
pression de gaz pour agrandir un grand trou qu’un petit. La figure 14.15 illustre le
déroulement de ce processus. Parallèlement, une partie du CO2 s’échappe du
fromage.
Dans les cuves oblongues ou rectangulaires à commande manuelle, le caillé peut
être recueilli et poussé - alors qu’il est toujours immergé dans le sérum - dans un
compartiment provisoire réalisé avec des plaques perforées amovibles et des Fig. 14.14 Fromage à trous ronds.
supports amovibles. Le caillé est nivelé et une plaque de pressage perforée est
placée sur la caillebotte. Au-dessus de cette plaque, deux poutres répartissent la
pression appliquée par le presseur hyraulique ou pneumatique. La figure 14.9.D

Formation de gaz carbonique (CO2) illustre ce système. Pendant le pressage ou, plus exactement, le prépressage qui
dure généralement 20 à 30 minutes, le sérum libre est évacué jusqu’à ce que le
Saturation du caillé avec le CO2 niveau du caillé soit atteint. Le reste du sérum libre est libéré pendant le démontage
des outils de pressage et le caillé est découpé à la main en blocs adaptés à la taille
Diffusion du CO2 des moules.
Formation de trous Cuves de prépressage

Mais le plus souvent, le prépressage a lieu dans des cuves distinctes dans lesquelles
une certaine quantité de sérum est d’abord introduite par pompage. Ensuite, le reste
de la caillebotte est transféré dans la cuve par gravité ou par une pompe à lobes, de
telle sorte que le caillé soit exposé le moins possible à l’air.
La figure 14.16 montre un système de prépressage utilisé pour des charges
d’assez gros volume, de l’ordre de 1000 kg de caillé ou plus.
Le caillé est transféré depuis la cuve par gravité ou par une pompe à lobes et
réparti par un collecteur muni de buses spéciales ou par un dispositif de répartition
et nivelage. Si l’on utilise un collecteur, il faut niveler le caillé à la main, à l’aide de
Fig 14.15 Production de gaz dans le râteaux.
fromage et formation de trous (avec Le sérum est séparé des grains de caillé par
l’aimable autorisation du Dr. H. Buring, • une courroie en matière plastique tissée
Sce R&D, SMR, Lund, Suède). • une plaque perforée en acier inoxydable placée sous le couvercle
et
• des plaques perforées disposées sur les flancs et à l’extrémité de la cuve
2a 2 2
1 4
Fig. 14.16 Cuve de prépressage à Le couvercle est actionné par un ou deux cylindres pneumatiques étudiés pour
commande manuelle munie d’un appliquer une pression d’environ 20 g/cm2 de caillebotte. Lorsque la cuve sert au
dispositif de déchargement et de pressage intégral, la pression exercée sur la caillebotte doit être au moins dix fois
découpage. supérieure. Au fond de la cuve, la courroie en plastique tissé fait office de bande
1 Cuve de pré-pressage (peut transporteuse sur laquelle la caillebotte prépressée est transportée vers l’avant,
également servir au pressage après ouverture manuelle de la porte. Avant que la cuve de prépressage ne soit vidée,
intégral) on place devant elle un dispositif de déchargement mobile doté de couteaux
2 Répartiteurs de caillé pouvant être verticaux et d’une guillotine pour le découpage transversal. L’espacement des
remplacés par des buses de NEP couteaux verticaux est réglable. (On peut aussi avoir un dispositif de déchargement
(2a)
fixe qui ne dessert qu’une seule cuve.) Le dispositif de déchargement est également
3 Dispositif de déchargement, fixe ou
muni d’un système d’extraction de la courroie qui s’enroule sur un cylindre situé dans
mobile
le fond de ce dispositif.
4 Bande transporteuse
Les blocs découpés peuvent alors être moulés à la main mais, le plus souvent,
ils sont transférés automatiquement vers un système de moulage mécanisé.
Système de prépressage en continu

Illustrée sur la figure 14.17, la Casomatic - machine de pré-pressage, découpage et
moulage en continu - représente un système plus perfectionné. Son principe de
fonctionnement est le suivant : le mélange caillé/sérum, en principe dans un rapport

1
de 1:3,5 - 4, est introduit par le haut de la
colonne cylindrique, carrée ou rectangulaire
dont le fond est fermé par un couteau Fig. 14.17 Machine Casomatic de
mobile. Le sérum s’égoutte du caillé par les éléments prépressage en continu, à
2
perforés de la colonne et passe par un siphon avant fonctionnement intermittent, complétée
de s’écouler dans un réservoir tampon d’où il est par un système de remplissage des
ensuite pompé dans le réservoir de stockage. Le 3 moules.
niveau de sérum dans la colonne est contrôlé par des 1 Arrivée de la caillebotte
électrodes : dès que l’électrode la plus basse est la 2 Colonne avec regard (non illustré)
seule qui soit humide, le sérum est pompé du siphon 3 Plaques perforées d’égouttage
dans la colonne pour éviter que le caillé ne soit 4 4 Siphon
exposé à l’air. 5 Réservoir d’équilibrage du sérum
Après une durée préréglée, généralement de 20 6 Système de découpage et
à 30 minutes, le caillé qui se trouve dans le fond de évacuation du fromage
3 7 Moule
la colonne a été pressé sous l’effet de son poids et
8 Bande transporteuse à cliquets
présente la fermeté requise. La hauteur de la colonne
9 Goulotte à sérum
de fromage est choisie de manière à établir une
pression d’environ 20 g/cm2 à environ 10cm
au-dessus de la plaque de fond (couteau)
mobile, c’est-à-dire une pression
pratiquement identique à celle d’une cuve 6
de prépressage. La hauteur de la colonne
de caillé est d’environ 2,2 m, tandis que la
hauteur hors tout de la machine est de 7
5,5m. Le couteau est ensuite retiré et la
colonne de caillé descend sur une distance
préréglée. Dès qu’elle s’arrête, le couteau 8 5
revient dans sa position de départ, coupant
ainsi la partie inférieure du caillé. Ce 9
morceau est ensuite retiré de la machine et
placé dans un moule sur une bande
transporteuse placée au-dessous. Ce
moule est alors transféré vers le pressage final.
Une colonne type peut traiter environ 600 kg de caillé à l’heure et fabriquer des
fromages de 10 à 20 kg. On peut également obtenir des fromages de 1 kg et plus,
en ajoutant un outil de coupe spécial à la sortie de la machine et en prévoyant des
moules multiples destinés à recevoir les morceaux coupés.
Pour accroître la capacité, il suffit de relier entre elles plusieurs colonnes de
prépressage.
La Casomatic est équipée, en des points spécifiques, de buses de pulvérisation
permettant le nettoyage intégral de la machine après son raccordement à un système
de nettoyage en place (NEP).
La figure 14.36 illustre une chaîne de traitement à prépressage en continu.
Fromage à texture fermée

Les fromages à texture fermée, dont le cheddar est l’exemple type, sont généralement
fabriqués à l’aide de cultures contenant des bactéries qui ne produisent pas de gaz;
il s’agit le plus souvent de lactobacilles à souche unique, comme Sc. cremonis et Sc.
lactis.
Cette technique de traitement particulière peut cependant entraîner la formation
de cavités appelées trous mécaniques (figure 14.18). Alors que les trous des
fromages granulaires et à trous ronds présentent un aspect luisant caractéristique,
les trous mécaniques sont rugueux sur leur surface interne. Fig. 14.18 Fromage à texture fermée
Lorsque l’acidité titrée du sérum est de l’ordre de 0,2 à 0,22% d’acide lactique avec trous mécaniques caractéristiques.
(environ deux heures après l’emprésurage), le sérum est soutiré et le caillé est
soumis à un traitement particulier, la cheddarisation.
Une fois le caillé totalement égoutté, on laisse l’acidification et le serrage se
poursuivre, généralement pendant 2 à 2,5 heures. Pendant ce temps, on forme le
caillé en blocs que l’on retourne et empile. Lorsque l’acidité titrée du sérum exsudé
a baissé jusqu’à environ 0,75 à 0,85% d’acide lactique, les blocs sont moulus en
“cossettes” qui sont ensuite salés à sec avant d’être mis dans des cercles (moules
utilisés pour le cheddar). Le processus de cheddarisation est illustré par la figure
14.19.

Machine de cheddarisation mécanisée
Il existe également une machine de cheddarisation mécanisée haute technologie,
1 l’Alfomatic, dont le principe est illustré par la figure 14.20. Les capacités disponibles
sont de 1 à 8 tonnes de fromage/heure. La version la plus courante de cette machine
est équipée de quatre bandes transporteuses étagées dans un bâti en acier et
entraînées individuellement à des vitesses préréglées et réglables. La caillebotte est
uniformément répartie sur une grille d’égouttage spéciale où la majeure partie du
sérum est éliminée. Ensuite, le caillé tombe sur la première bande transporteuse qui
est perforée et munie d’agitateurs pour un soutirage plus poussé du sérum. Des rails
de guidage contrôlent la largeur du flan de caillé sur chaque bande transporteuse.
2 La deuxième bande permet au caillé de commencer à se serrer; ensuite, le caillé
est transféré sur une troisième bande où le flan est inversé et la cheddarisation se
produit.
A l’extrémité de la troisième bande, le caillé est moulu en cossettes de taille
uniforme qui tombent sur la quatrième bande. Sur les machines servant à la
fabrication des fromages à caillé brassé (colby), on peut ajouter des agitateurs aux
2ème et 3ème bandes transporteuses pour faciliter le brassage ininterrompu qui
empêche la fusion des grains de caillé. Dans ce cas, le caillé ne passe pas par le
moulin à cossettes.
La dernière bande transporteuse sert au salage. Au départ, le caillé est additionné
3
de sel sec, puis brassé pour que le sel se mélange bien. Ensuite, il arrive dans une
trémie à vis sans fin d’où il est remonté dans un moule à blocs ou transporté vers une
unité de cerclage.
Pour la fabrication du colby, la première bande peut également être équipée d’un
système d‘eau de lavage.
Une machine à deux ou trois bandes est suffisante pour la fabrication de fromages
4 à caillé plastique du type pasta filata ou pâte filée (mozzarella, cachcaval, etc.) qui
utilise la cheddarisation mais où, en principe, les cossettes ne sont pas salés avant
la cuisson et l’étirage.
La figure 14.21 montre une installation à trois bandes transporteuses où le caillé
n’est brassé que sur la première bande.
Quel que soit le nombre de bandes, la machine est dotée de buses de pulvérisation
en vue de son raccordement à un système de NEP permettant de la nettoyer et de
Fig. 14.19 Etapes de la fabrication d’un la désinfecter à fond. Pour renforcer l’hygiène, la machine est entourée d’un placage
fromage de type cheddar. formé de panneaux amovibles en acier inoxydable.
1 Cheddarisation
2 Production de cossettes
3 Brassage des 1
cossettes salés
4 Mise en cercle
des cossettes
3
2 4
5
7
6
Fig.14.20 Système en continu pour 1 Egouttoir (grille) 5 Agitateurs (facultatifs) pour la

l’égouttage, la cheddarisation, la 2 Pompe à sérum fabrication de cheddar à caillé
mouture et le salage du caillé destiné 3 Agitateur brassé
à la fabrication de cheddar. 4 Bandes transporteuses à 6 Moulin à cossettes
entraînement à vitesse variable 7 Système de salage à sec

1
Fig. 14.21 Machine de cheddarisation

3 en continu à trois bandes transporteuses,
pour la fabrication de mozzarella.
4 1 Grille d’égouttage
2 Agitateur
4 Broyeur
Traitement final du caillé

Comme on l’a vu plus haut, le caillé peut être traité de différentes façons, après
soutirage de la totalité du sérum libre. Il peut être :
1 transféré directement dans des moules (fromages à texture granulaire),
2 prépressé pour former un bloc et découpé en morceaux d’une taille adaptée au
moulage (fromages à trous ronds)
ou
3 soumis au processus de cheddarisation dont la dernière phase comprend le
broyage du caillé à cossettes; celui-ci peut être salé à sec et soit cerclé soit, pour
les fromages à pâte filée, transféré sans salage dans une machine de cuisson-
étirage.
Pressage
Après avoir été moulé ou cerclé, le caillé fait l’objet d’un pressage final dont le but est
quadruple :
• favoriser l’expulsion du sérum résiduel,
• donner de la texture,
• former le fromage,
• donner une croûte aux fromages à long durée d’affinage.
La séquence de pressage et la pression appliquée sont adaptés à chaque sorte de
fromage. Le pressage doit d’abord être progressif, car une forte pression initiale
comprime la couche superficielle et risque de créer des poches d’humidité dans la
pâte.
Quant à la pression appliquée, elle doit être calculée par unité de surface et non
par fromage, puisque les fromages ne sont pas tous de la même taille. Exemple :
300 g/cm2.
Pour la production fromagère à petite échelle, il existe des presses manuelles
verticales et horizontales. Les presses pneumatiques ou hydrauliques simplifient le
Fig. 14.22 Presse verticale à plateaux
réglage de la pression voulue. La figure 14.22 illustre une presse verticale. Une
de pressage pneumatique.
solution plus élaborée consiste à équiper le dispositif de pressage d’une minuterie
qui signale à l’opérateur le moment où il doit changer la pression en fonction du
programme prédéterminé.
Pour la production fromagère à grande échelle, il existe différents systèmes.
Presse chariot
Les systèmes de pressage sur table-chariot sont souvent utilisés dans les fromageries
semi-mécanisées. Ils comportent :
• une table-chariot
• des moules à charger sur la table
• un presse tunnel comportant autant de cylindres de pressage qu’il y a de moules
chargés sur la table.
Presse tunnel à alimentation automatique

Les presses tunnel à alimentation automatique sont préconisés dans les cas où des
systèmes de pressage fortement mécanisés s’imposent. Amenés sur une bande
transporteuse, les moules pleins sont introduits automatiquement, par un poussoir
pneumatique, dans le tunnel de pressage par rangées de 3 à 5 moules. A l’intérieur
de la presse, les rangées de moules sont transportées par des barres d’entraînement
sur un tablier en acier inoxydable.

Une fois la presse remplie, tous les
cylindres pneumatiques (un par moule) sont
branchés sur une conduite d’alimentation
d’air commune.
Une armoire de commande séparée règle
automatiquement la pression, les paliers
d’augmentation de la pression et le temps
de pressage total. Les tunnels de pressage
à alimentation automatique sont conçus
pour le chargement et le déchargement
simultanés, ce qui permet une exploitation
Fig. 14.23 Presse convoyeuse.
optimale de la presse.
Presse convoyeuse
La presse convoyeuse (figure 14.23) est conseillé dans les cas où le temps
s’écoulant entre le prépressage et le pressage final doit être le plus court possible.
3 En principe les presses convoyeuses et les presses à alimentation automatique sont
équipés d’un système de NEP.
4
Block former
Depuis longtemps, l’obtention de blocs uniformes
parfaitement formés a représenté un problème majeur pour
les fabricants de cheddar. Ce problème peut désormais être
résolu par le Block former dont le principe utilise le vide et
l’alimentation par gravité. Les cossettes salées sont
1 alimentées par dépression au sommet d’une tour (figure
14.24) jusqu’à ce que celle-ci soit pleine; le caillé commence
alors à se souder en une masse sous forme de colonne.
Pendant toute la durée du programme, le vide est appliqué
à la colonne pour obtenir à la base de la machine un produit
uniforme, exempt de sérum et d’air. Des blocs réguliers de
taille identique, pesant généralement 18 à 20 kg, sont
5 automatiquement coupés, éjectés et ensachés; ils sont alors
prêts à être amenés à l’unité de scellement sous vide qui fait
partie intégrante de la chaîne de fabrication. Aucun pressage
2 ultérieur n’est nécessaire.
La tour est conçue pour une capacité nominale de
680kg/h de caillé auquel il faut environ 30 minutes pour
passer dans la tour. La machine produit un bloc toutes les
6
1,5minutes. La hauteur de la colonne de caillé est d’environ
8 9 5 mètres, et la tour doit avoir une hauteur hors tout d’environ
10 8 mètres. Pour accroître la capacité, il suffit d’associer des
7
tours.
11
Au sommet de la tour, le système de nettoyage assure
de bons résultats de nettoyage et désinfection.
Fig. 14.24 Block former pour fromages

Cuisson et étirage des fromages à pâte filée
du type cheddar. Principe et aspect Les fromages à pâte filée (caillé plastique) sont caractérisés par un caillé filé
extérieur (à droite). élastique, obtenu par cuisson et étirage de caillé cheddarisé. Bien que les fromages
1 Colonne à caillé filé - provolone, mozzarella et caciocavallo - soient originaires du sud de
2 Alimentation du caillé l’Italie, ils sont désormais fabriqués non seulement dans toute l’Italie, mais dans
3 Cyclone d’autres pays également. Le Kachcaval, qui est fabriqué dans les Balkans, est
4 Sonde de niveau également un fromage à pâte filée.
5 Système de vide Après cheddarisation et broyage, à une acidité d’environ 0,7 à 0,8% d’acide
6 Ensemble plaque de fond/guillotine lactique dans le sérum (31 à 35,5° SH), les cossettes sont transportées ou pelletées
7 Plate-forme élévatrice dans un malaxeur en acier ou dans un pétrin sanitaire rempli d’eau chaude à 82-
8 Ejecteur 85°C, où elles sont travaillées jusqu’à former une pâte lisse et élastique, exempte de
9 Ensachage grumeaux. En principe, l’eau ayant servi au malaxage est séparée avec le sérum afin
10 Tapis vers le conditionnement sous de récupérer la matière grasse.
vide L’étirage et le malaxage doivent être parfaits. Un produit fini dont la pâte présente
11 Soutirage du sérum des marbrures peut dénoter un malaxage incomplet, une température d’eau trop
basse, un caillé trop peu acide, ou une conjugaison de tous ces défauts.
Les machines de cuisson et étirage en continu sont utilisées dans la production

à grande échelle. La figure 14.25 illustre un cuiseur-étireur. La vitesse
des vis tournant en sens inverse est variable pour permettre d’obtenir
un mode opératoire optimal. La température et le niveau de l’eau de
cuisson sont régulés en permanence. Selon le mode d’alimentation -
convoyeur à vis ou pousse à l’air -, le caillé cheddarisé est transféré 1
en continu dans la trémie ou le cyclone de la machine. 3 4
Pour la fabrication du kachcaval, l’eau peut être remplacée dans
le cuiseur par une saumure à 5-6% de sel. Mais comme la saumure
chaude est extrêmement corrosive, la cuve, les vis et le reste de
l’équipement en contact avec la saumure doivent être fabriqués dans
un matériau spécial si l’on veut une machine qui dure longtemps.
Moulage
Etant donné que les fromages à pâte filée ont souvent des formes
différentes (boule - poire - saucisse, etc.), il est difficile de décrire le
processus de moulage. On peut dire cependant qu’il existe des machines
à mouler automatiques pour la forme carrée ou rectangulaire que revêt
généralement le fromage à pizza (mozzarella). En général, ces machines 2
comportent des vis à rotation antagoniste et un système rotatif de
remplissage des moules (voir figure 14.26). Fig. 14.25 Cuiseur-étireur en continu
Le caillé plastique est introduit dans les moules à une température de 65 pour fromages à pâte filée.
à 70°C. Pour stabiliser la forme du fromage et démouler celui-ci plus facilement, le 1 Trémie d’alimentation
fromage moulé doit être refroidi. Pour raccourcir le temps de refroidissement/ 2 Bac à eau chaude à régulation de
durcissement, il faut intégrer un tunnel de durcissement à la chaîne de fabrication de température
la pâte filée. 3 Deux vis à rotation antagoniste
La figure 14.38 illustre une chaîne de fabrication de fromages du type mozzarella. 4 Convoyeur à vis
Salage 3
Comme pour la plupart des aliments, le sel sert à assaisonner le fromage. Mais il a
encore d’autres effets importants, comme de retarder l’activité des levains et les
processus bactériens intervenant dans l’affinage du fromage. L’adjonction de sel au
caillé permet d’expulser davantage d’humidité par un effet d’osmose et un effet de 4
salage sur les protéines. La pression osmotique peut être assimilée à la création, à
la surface du caillé, d’une aspiration qui provoque l’expulsion du sérum.
A quelques rares exceptions près, la teneur en sel du fromage est de l’ordre de 1
0,5 à 2%, mais les bleus et les fromages conservés en saumure (feta, domiati, etc.)
contiennent généralement 3 à 7% de sel.
De même, le remplacement de calcium par du sodium dans le paracaséinate à
la suite du salage influe favorablement sur la consistance du fromage qui devient plus
lisse. En général, le caillé est exposé au sel à un pH de 5,3 à 5,6, c’est-à-dire 5 à 6 2
heures environ après l’adjonction des levains actifs, à condition toutefois que le lait
ne contiennent aucun inhibiteur de bactéries.
Méthodes de salage
Salage à sec
Le salage à sec peut être manuel ou mécanique. Dans le premier cas, on utilise un
seau ou un récipient analogue contenant une quantité suffisante (pesée) de sel que
l’on répartit à la main aussi uniformément que possible sur le caillé dont tout le sérum Fig. 14.26 Machine à mouler pour
fromage à pizza (mozzarella).
a été expulsé. Pour que la répartition soit parfaite, on peut effectuer un brassage du
1 Trémie
caillé pendant 5 à 10 minutes.
2 Vis à rotation antagoniste
Dans le cas du salage mécanique, il existe différents moyens de répartir le sel sur
3 Moules tournants et fixes
le caillé. L’un d’eux est identique à celui qui est utilisé pour le dosage du sel sur les 4 Moules
cossettes de cheddar pendant la phase finale de passage dans la machine de
cheddarisation en continu.
Il existe également un système de salage partiel utilisé dans la fabrication de
fromage à pâte filée (mozzarella), illustré sur la figure 14.27. Le dispositif de salage
à sec est installé entre le cuiseur-étireur et la machine à mouler. Avec cette
disposition, le temps de saumurage normal de 8 heures peut être ramené à 2 heures
environ, et il faut moins de surface pour le saumurage.

Salage en saumure
Il existe différents systèmes de salage en saumure, du modèle le plus simple au plus
perfectionné. Pourtant, le système le plus communément utilisé consiste à mettre le
1 fromage dans un bac contenant de la saumure. Les bacs doivent être placés dans
un local frais où la température est de 12 à 14°C. La figure 14.28 illustre un système
à commande manuelle fort pratique.
Pour la production à grande échelle de fromages immergés dans la saumure, il
existe différents systèmes utilisant le saumurage de surface ou les bacs pour claies.
2
3 Saumurage de surface
Dans un système à saumurage de surface, le fromage est introduit par flottage dans
des compartiments où le salage se fait sur une couche. Pour que la surface reste
humide, le fromage est périodiquement immergé par un rouleau fixé au bord de
chaque compartiment. Le processus d’immersion peut être programmé. La figure
14.29 illustre le principe d’un système de saumurage de surface.
Fig. 14.27 Système de salage à sec

pour pâte filée.
5
1 Bac à sel
2 Contrôle de niveau du fromage
3 Outil à rainurer
4
1 2 2
Fig. 14.28 Appareil à bain de saumure avec bacs
et système de circulation de la saumure.
1 Bac de dissolution du sel
2 Bacs à saumure
3 Crépine
4 Dissolution du sel
5 Pompe de circulation de saumure
2 5
11 12
Fig. 14.29 Système de saumurage de
surface.
1 Convoyeur d’arrivée à plaque
coulissante
2 Grille de régulation
3 Porte d’entrée à grille de régulation
et portillon de guidage
4 Zone de saumurage de surface
5 Porte de sortie
6 Double agitateur avec tamis
7 Régulateur du niveau de saumure
avec pompe
8 Pompe
9 Echangeur de chaleur à plaques
10 Doseur automatique de sel (avec
mesure de concentration de sel)
11 Convoyeur d’évacuation avec rigole 7
12 Dispositif d’aspiration de saumure 2
13 Zone d’entretien 8
Saumure 1 9
13 4 3 6 10

Fig. 14.30 Système de saumurage par
immersion. La cage de 10 x 1,1 m à dix
couches contient la production d’une
équipe.
Saumurage par immersion

Equipé de cages relevables, le système de saumurage par immersion est fondé sur
le même principe. Les cages sont dimensionnées pour contenir, par exemple, la
production d’une équipe, et il y a une cage par compartiment (profondeur 2,5 à 3 m).
Pour obtenir un temps de saumurage uniforme (premier entré, premier sorti), la
cage chargée est vidée lorsque la moitié du temps s’est écoulée, et le fromage est
introduit dans une cage vide. Si l’on procédait sur la base “premier entré, dernier
sorti”, il y aurait une différence de temps de saumurage de plusieurs heures entre les
premiers fromages chargés et les derniers. Par conséquent, le système de saumurage
par immersion doit toujours être prévu avec un compartiment supplémentaire équipé
d’une cage vide. La figure 14.30 illustre la cage d’un système de saumurage par
immersion.
Système de saumurage 8
sur claies 4
Un autre système de
saumurage par immersion
7
utilise des claies pouvant
contenir toute la production 5 6
de fromage d’une même
cuve. L’ensemble des Fig. 14.31 Système de saumurage sur
opérations - chargement des claies.
claies, immersion dans la 1 Convoyeur d’arrivée
saumure, relevage des claies 2 Poste de chargement mécanique
et guidage vers le poste de 3 des claies
déchargement - peut être 3 Claies de saumurage
entière automatisé. Le 4 Poste de déchargement mécanique
principe du saumurage sur des claies
claies est illustré par la figure 5 Convoyeur de sortie
14.31. 6 Système de levage
10 7 Bain de rinçage
9 Espace réservé aux claies vides et
de rechange. Les claies vides
peuvent aussi être stockées dans la
1 saumure. Si les fromages sont
emballés/traités immédiatement
après le saumurage, cette zone
n’est pas nécessaire.
10 Pont roulant
2
9

Tableau 14.2
Densité et concentration saline de la saumure à 15°C.
Densité Saumure au sel ordinaire
kg/l °Baumé kg de sel/ % sel
100 l d’eau dans la solution
1,10 13,2 15,7 13,6
1,12 15,6 19,3 16,2
1,14 17,8 23,1 18,8
1,16 20,0 26,9 21,2
1,17 21,1 29,0 22,4
1,18 22,1 31,1 23,7
Notes sur la préparation de la saumure

La différence de pression osmotique entre la saumure et le fromage entraîne
l’expulsion hors du fromage d’une certaine quantité d’humidité avec ses composants
dissous - protéines sériques, acide lactique et sels minéraux - en échange de
chlorure de sodium. Il est important d’en tenir compte lors de la préparation de la
saumure. Outre la dissolution de sel à la concentration voulue, il faut procéder à
l’ajustement du pH à 5,2 - 5,3, par exemple à l’aide d’acide chlorhydrique comestible
qui doit être exempt de métaux lourds et d’arsenic. Bien entendu, on peut utiliser de
l’acide lactique ou d’autres acides “inoffensifs”.
Pour obtenir une teneur en calcium de 0,1 à 0,2%, il est conseillé d’ajouter du
chlorure de calcium (CaCl2). Le tableau 14.2 peut servir de guide pour la préparation
de la saumure.
Pénétration du sel dans la saumure

Fondée sur la rapport n° 22 du Centre de recherches laitières de Hillerod (Danemark),
la brève description qui suit donne une idée du processus qui intervient lors du salage
du fromage :
Le caillé est traversé par des vaisseaux capillaires : on a dénombré environ
10000 vaisseaux capillair es/cm2. Plusieurs facteurs peuvent affecter la perméabilité
de ces vaisseaux et la capacité de la solution saline à les traverser, mais ces facteurs
ne sont pas tous affectés par les changements de technique. Ceci s’applique par
exemple à la teneur en matière grasse. Etant donné que les globules gras bloquent
la structure, la pénétration du sel prendra plus de temps dans un fromage très gras
que dans un fromage maigre.
Le pH au moment du salage influe considérablement sur le taux d’absorption du
sel : avec un pH faible, la quantité de sel absorbée est plus grande qu’avec un pH
élevé. En revanche, si le pH est faible (< 5,0), le fromage présente une consistance
dure et friable, alors qu’avec un pH élevé (> 5,6), cette consistance devient élastique.
L’importance du pH du fromage au moment du saumurage a été décrite par
l’équipe de chercheurs du Centre de Hillerod :
Certaines fractions du calcium ont une liaison plus mobile avec la caséine et, lors
du salage, ces fractions de calcium sont échangées contre du sodium par échange
d’ions. Ce processus détermine la consistance du fromage, en fonction de la quantité
de calcium à liaison mobile.
De même, ce calcium à liaison mobile est sensible à la présence d’ions hydrogène
(H+). Plus il y a d’ions H+, plus les ions calcium (Ca++) sont nombreux à migrer hors
du complexe de caséine, et les ions H+ prennent la place du calcium. Lors du salage,
H+ n’est pas échangé contre Na+ (sodium) du sel. Autrement dit :
1 Avec un pH élevé (6,0 à 5,8), la caséine contient plus de calcium. Par conséquent,
une plus grande quantité de sodium va être liée au complexe de caséine et le fromage
sera plus mou; il risque même de se déformer en cours d’affinage.
2 Avec un pH de 5,2 - 5,4 - 5,6, il peut y avoir suffisamment d’ions Ca++ et H+ dans
la caséine pour lier suffisamment de Na+ à la caséine. La consistance obtenue sera
bonne.

3 Avec un pH faible (< 5,2), il risque d’y avoir inclusion d’un excès d’ions H+. Or,
comme les ions Na+ ne peuvent être échangés contre les ions H+, la consistance sera
dure et friable.
Conclusion : il est important que le fromage ait un pH de l’ordre de 5,4 avant d’être
immergé dans la saumure.
La température influe elle aussi sur le taux d’absorption de sel et donc sur la perte
d’humidité. Plus la température est élevée, plus le taux d’absorption est élevé.
Plus la concentration saline de la saumure est élevée, plus la quantité de sel
absorbée sera grande. A faible concentration saline (< 16%), la caséine gonfle et la
surface du fromage deviendra gluante par suite de la redissolution de la caséine.
On utilise souvent des concentrations salines de 18 à 23% à une température de
10 à 14°C. Le temps de salage dépend des facteurs suivants :
• teneur en sel caractéristique de la sorte de fromages
• taille du fromage : plus il est grand, plus le salage est long
• teneur en sel et température de la saumure.
Traitement de la saumure
Outre qu’il faut réajuster la concentration de sel, il faut surveiller l’état microbiologique
de la saumure, car plusieurs défauts risquent de se produire.
Certains micro-organismes tolèrant le sel peuvent provoquer une protéolyse qui
donnera au fromage une surface gluante, tandis que d’autres peuvent générer des
pigments et décolorer la surface. C’est avec les solutions salines faibles (< 16%) que
le risque de perturbations microbiologiques dues à la saumure est le plus grand.
On a parfois recours à la pasteurisation.
• Le système de saumurage doit alors être conçu de manière à ce que la saumure
pasteurisée et la saumure non pasteurisée ne puissent se mélanger.
• La saumure étant corrosive, il faut utiliser pour les échangeurs de chaleur des
matériaux résistant à la corrosion, comme le titane, mais ces matériaux sont
coûteux.
Tableau 14.3
Teneur en sel de différentes sortes de fromage
% de sel
Fromages frais 0,25 – 1,0
Emmental 0,4 – 1,2
Gouda 1,5 – 2,2
Cheddar 1,75 – 1,95
Limbourg 2,5 – 3,5
Feta 3,5 – 7,0
Gorgonzola 3,5 – 5,5
Autres bleus 3,5 – 7,0
• La pasteurisation détruit l’équilibre salin de la saumure et provoque la précipitation

du phosphate de calcium, dont une partie va adhérer aux plaques et une partie
va se déposer sous forme de boue au fond du bac à saumure.
On a également recours à l’adjonction de produits chimiques. Le chlorate de sodium,
le sorbate de sodium ou de potassium, et le delvocide (pimaricine) sont quelques-uns
des produits utilisés avec des résultats variables. Bien entendu, l’utilisation de
produits chimiques doit respecter la législation en vigueur.
Autres moyens permettant de diminuer ou arrêter l’activité microbiologique :
• passage de la saumure aux rayons ultraviolets, à condition qu’elle
– ait été filtrée
– ne soit pas mélangée, après le traitement, avec de la saumure non traitée
• microfiltration, avec les mêmes réserves que ci-dessus.
Le tableau 14.3 donne le pourcentage de sel de certains fromages.

Affinage et stockage du fromage
Affinage (maturation)
Après le caillage, tous les fromages autres que le fromage frais passent par toute une
série de processus de nature microbiologique, biochimique et physique. Ces
modifications touchent aussi bien le lactose que les protéines et la matière grasse et
constituent un cycle de maturation qui donne des fromages à pâte dure, demi-dure
ou molle - trois catégories dans lesquelles interviennent des différences considérables.
Décomposition du lactose
Les techniques qui ont été mises au point pour la fabrication de différentes sortes de
fromage visent toujours à maîtriser et réguler le développement et l’activité des
lactobacilles. Cela permet d’influer simultanément sur le degré et la vitesse de
fermentation du lactose. On a vu plus haut que dans le processus de cheddarisation,
le lactose était déjà fermenté avant le cerclage du caillé. En ce qui concerne les autres
sortes de fromage, la fermentation du lactose devrait être contrôlée de manière à ce
que la majeure partie de la décomposition ait lieu pendant le pressage du fromage
et, au plus tard, pendant la première semaine ou éventuellement les deux premières
semaines de stockage.
L’acide lactique produit est très largement neutralisé dans le fromage par les
constituants du lait ayant des propriétés de tamponnage et dont la plupart se
retrouvent dans le coagulum. Ainsi, l’acide lactique est présent dans le fromage fini,
sous forme de lactates. A un stade ultérieur, ces lactates fournissent un substrat
adéquat pour les bacilles de l’acide propionique qui constituent une partie importante
de la flore microbienne de l’emmental, du gruyère et d’autres fromages analogues.
Outre l’acide propionique et l’acide acétique, il se forme des quantités considérables
de gaz carbonique qui sont la cause directe de la formation des grands trous ronds
que l’on trouve dans les fromages mentionnés ci-dessus.
Une fermentation défectueuse peut
Les lactates peuvent également être décomposés par les bacilles de l’acide
faire éclater le fromage.
butyrique, si les conditions de cette fermentation sont favorables par ailleurs, auquel
cas il y a production d’hydrogène en plus de certains acides gras volatils et de gaz
carbonique. Cette fermentation défectueuse se produit à un stade ultérieur, l’hydrogène
pouvant d’ailleurs faire éclater le fromage.
Les levains normalement utilisés pour la fabrication de la plupart des fromages à
pâte dure et demi-dure provoquent non seulement la fermentation du lactose, mais
sont également capables d’attaquer simultanément l’acide citrique présent dans le
fromage, produisant ainsi le gaz carbonique qui contribue à la formation des trous
ronds et des trous granulaires.
La fermentation du lactose est causée par la lactase, une enzyme présente dans
les lactobacilles.
Protéolyse
L’affinage du fromage, et notamment du fromage à pâte dure, est essentiellement
caractérisé par la décomposition des protéines, ou protéolyse, qui influe très
fortement sur la qualité du fromage, et surtout sa consistance et son goût. La
protéolyse se produit sous l’influence des systèmes enzymatiques
• de la présure
• des micro-organismes
• de la plasmine, une enzyme du système fibrinolytique.
La présure a pour seul effet de décomposer les molécules de paracaséine en
polypeptides. Toutefois, cette première attaque par la présure permet une
décomposition infiniment plus rapide de la caséine sous l’action d’enzymes
bactériennes que ce ne serait le cas si ces enzymes devaient attaquer les molécules
de caséine directement. Dans les fromages qui sont cuits à température élevée,
comme l’emmental et le parmesan, l’activité de la plasmine joue un rôle dans cette
première attaque.
Dans le cas des fromages à pâte demi-dure, comme le tilsit et le limbourg, deux
processus d’affinage se déroulent en parallèle : l’affinage normal de la pâte
emprésurée et l’affinage de la croûte. Dans ce dernier processus, la protéolyse se
poursuit jusqu’à ce qu’il y ait finalement production de gaz ammoniac par suite de la
forte action protéolytique des bactéries de la morge.

Stockage
Le stockage a pour but de créer les
conditions extérieures permettant de
maîtriser, autant que faire se peut, le
processus d’affinage du fromage. Pour
chaque sorte de fromage, il faut maintenir
un réglage particulier de température et
d’hygrométrie dans les salles de stockage
au cours des différentes étapes de l’affinage.
Conditions de stockage
Les conditions de température et
d’hygrométrie à maintenir dans les salles
de stockage varient donc en fonction du
type de fromage.
Les conditions climatiques revêtent une
grande importance pour le degré d’affinage,
la perte de poids, la formation de la croûte
et le développement de la flore microbienne
superficielle (tilsit, romadour et autres)...
bref, pour la nature ou caractéristique
globale du fromage.
Les fromages à croûte - très
généralement des fromages à pâte dure et
demi-dure - sont parfois plongés dans une
émulsion plastique ou un bain de paraffine
ou de cire.
Les fromages sans croûte sont
recouverts d’un film plastique ou d’un sac
plastique rétractable, et ce pour deux
raisons:
1 éviter une perte excessive d’humidité
2 protéger la surface des contaminations
et de la poussière.
Les quatre exemples ci-dessous donnent
une idée de la diversité des conditions de
stockage pour différentes sortes de fromage.
Fig. 14.32 Stockage mécanisé. Sur
1 Les fromages de type cheddar sont souvent affinés à basse température (4 à 8°C)
chaque étagère, une buse en plastique
et hygrométrie inférieure à 80%, étant donné qu’ils sont généralement enveloppés
souffle de l’air humidifié.
dans un film ou un sac plastique et emballés dans des cartons ou des caisses en bois,
avant d’être emmenés dans le local d’affinage. Pour répondre aux goûts différents
des consommateurs, le temps d’affinage varie de quelques mois à 8-10 mois.
2 D’autres sortes de fromage, comme l’emmental, doivent parfois être stockées
pendant 3 à 4 semaines dans un hâloir à 8 - 12°C, puis pendant 6 à 7 semaines dans
une salle de “fermentation” à 22-25°C. Ensuite, le fromage séjourne plusieurs mois
dans une salle d’affinage à 8 - 12°C. Dans toutes ces salles, l’hygrométrie est
généralement de l’ordre de 85 à 90%.
3 Les fromages à croûte lavée - tilsit, havarti, etc. - sont généralement stockés dans
une salle de fermentation à 14 - 16°C et environ 90% d’humidité relative, pendant
une quinzaine de jours au cours desquels on lave la surface du fromage avec une
saumure contenant une culture microbienne spéciale. Lorsque la croûte est bien
formée, le fromage est généralement transporté dans une salle d’affinage présentant
une température de 10 à 12°C et une hygrométrie de 90%, où il séjourne pendant
2 à 3 semaines.
Enfin, après rinçage de la croûte, le fromage est enveloppé dans une feuille
d’aluminium et mis en chambre froide (6 à 10°C et 70 à 75% d’humidité relative) en
attendant sa distribution.
4 D’autres sortes de fromages à pâte dure et demi-dure (gouda et fromages
analogues) peuvent d’abord être stockés pendant deux à trois semaines dans un
hâloir à 10 - 12°C et 75% d’hygr ométrie, puis dans une salle d’affinage pendant 3
à 4 semaines à 12 - 18°C et 75 - 80% d’hygrométrie. Enfin, ils sont transférés dans
une salle de stockage à environ 10 - 12°C et environ 75% d’humidité relative, où ils
développent leurs caractéristiques définitives.

Les valeurs de température et d’hygrométrie
indiquées sont approximatives et varient pour différentes
sortes de fromages d’une même catégorie. Les taux
d’hygrométrie ne s’appliquent pas aux fromages sous
film ou sac plastique.
Méthodes de climatisation
En règle générale, une installation de climatisation
complète s’impose pour le maintien des conditions de
température et d’hygrométrie nécessaires dans la salle
ou cave d’affinage, car le fromage doit se ressuyer - ce
qui est difficile si l’air ambiant est fortement humide. Par
conséquent, l’air d’arrivée doit être déshumidifié par
réfrigération, puis réhumidifié et chauffé sous contrôle,
aux conditions climatiques voulues.
Par ailleurs, il peut s’avérer difficile de répartir
l’humidité de l’air uniformément dans la salle d’affinage.
Si des conduits de répartition peuvent avoir leur
utilité, il est cependant difficile d’éviter leur contamination
par les moisissures. Il doivent donc être conçus de
manière à pouvoir être nettoyés et désinfectés.
Aménagement et dimensions des

salles d’affinage
L’aménagement dépend du type de fromage.
L’installation de rayonnages permanents est la solution
classique adoptée pour les fromages à pâte dure et les
fromages à pâte demi-dure. La capacité d’une salle
Fig. 14.33 Stockage de fromage à destinée au stockage de fromages pesant 8 à 10 kg et équipée de rayonnages à dix
l’aide de palettes. étagères superposées, est d’environ 300 à 350 kg/m2. Les passages entre les
rayonnages sont larges de 0,60 m, tandis que l’allée centrale de la réserve est
généralement large de 1,50 à 1,80 m. Les rayonnages montés sur roues ou
suspendus à des rails aériens suppriment la nécessité des passages entre les
rayonnages puisque ceux-ci peuvent être placés les uns contre les autres et qu’il
suffit de les déplacer pour la manutention des fromages. Ce système accroît de 30
à 40% la capacité de la réserve, sans pour autant augmenter le coût de la salle
d’affinage et du bâtiment, puisque seuls les rayonnages sont plus coûteux.
Les rayonnages pour palettes et caisses-palettes sont d’un usage très répandu.
Les palettes ou caisses-palettes peuvent également être posées sur des palettes
spéciales à roulettes circulant sur des rails, ce qui permet en outre un stockage
compact. La figure 14.32 illustre une salle d’affinage mécanisée. Chacune des
étagères en bois, d’une capacité de 5 fromages, est transférée dans le hâloir, puis
sur un monte-charge spécial (non illustré) qui abaisse ou monte l’étagère à un niveau
préréglé et la pousse dans le rayonnage. La figure 14.33 montre un local d’affinage
équipé d’un système à palettes.
Le fromage affiné sous film est emballé dans des boîtes en carton qui sont ensuite
empilées sur des palettes en vue de la période de stockage ultérieure; autrement dit,
le fromage peut être stocké de manière compacte. Les palettes ne pouvant être
gerbées, on peut utiliser des rayonnages pour palettes. Toutefois, si l’on utilise cette
méthode, il faut tenir compte de la charge par unité de surface, car le poids va être
très supérieur à la charge normale admissible dans les vieux bâtiments.
Par rapport aux rayonnages permanents, les caisses-palettes augmentent
considérablement la capacité de stockage.
Si l’on adopte les rayonnages pour Il existe cependant des sociétés spécialisées dans les systèmes de stockage de
palettes, il faut tenir compte de la toutes sortes, du rayonnage traditionnel à l’installation informatisée. Elles peuvent
charge par unité de surface, car le également conseiller la fromagerie sur la climatisation optimale en fonction du
poids va être très supérieur à la système retenu.
charge normale admissible dans les
vieux bâtiments.

Chaînes de fabrication de
fromages à pâte dure et à
pâte demi-dure
La partie suivante de ce chapitre ne décrit que quelques exemples de chaînes de
fabrication pour certains fromages caractéristiques.
Fromages à pâte dure

Chaîne de fabrication d’emmental
En principe, le lait destiné à la fabrication d’emmental n’est pas pasteurisé, mais sa
teneur en matière grasse est standardisée. Aux périodes de fort développement de
spores de bactéries, on peut également procéder à une réduction mécanique de ces
spores en traitant le lait dans une unité de bactofugation ou microfiltration, après
l’avoir chauffé à 50 - 63°C.
Après un traitement préliminaire comprenant l’adjonction des ingrédients
nécessaires, la production du caillé peut commencer. La figure 14.34 illustre
l’ensemble du principe de fabrication d’emmental sans croûte.
Une fois le caillé suffisamment acidifié et ferme, une partie du lactosérum est
soutirée de la cuve à fromage et introduite dans la cuve de pressage (2). Lorsqu’une
quantité suffisante de sérum a été transférée, la caillebotte est pompée dans la cuve
de pressage par trois distributeurs. Après transfert et égalisation manuelle de la
caillebotte (il existe des systèmes mécaniques de répartition et égalisation), on
abaisse le couvercle de pressage. L’excédent de sérum est soutiré au cours de cette
opération.
L’application de pressions programmées pendant des durées préréglées se
poursuit pendant dix à vingt heures, selon la production d’acide lactique.
Après pressage, le caillé est divisé en briques de la dimension voulue en
traversant le système de déchargement qui est muni de couteaux verticaux (découpage
longitudinal) et d’une guillotine (découpage transversal).
1 2
3 4 5 6 7 8 9 10
Fig. 14.34 Chaîne de fabrication mécanisée d’emmental sans croûte.
1 Cuve à fromage 6 Emballage sous film et encartonnage Lait

2 Cuve de pressage intégral de la caillebotte 7 Fromages palettisés dans le hâloir Caillé/fromage
3 Dispositif de déchargement et découpage 8 Retournement du fromage
4 Bande transporteuse 9 Salle de fermentation
5 Saumurage 10 Salle d’affinage
Le découpage du caillé en briques expose de nouvelles surfaces exemptes de

“peau” : pour assurer une pénétration uniforme de la saumure, on procède parfois au
bouchage des pores de ces surfaces à l’aide d’un fer chaud téfloné.
L’emmental étant généralement un fromage de grand taille pesant de 30 à plus
de 50 kg, le temps de saumurage est variable, mais peut aller jusqu’à sept jours.
Après le saumurage, le fromage sans croûte est généralement enveloppé d’un
film et emballé dans des cartons ou de grandes caisses avant d’être transporté dans
les réserves. Il est conseillé de retourner les fromages en cours de stockage afin
d’obtenir une meilleure forme et des trous plus uniformes. Le retournage des palettes
se fait à l’aide de chariots élévateurs spécialement conçus à cet effet.

Chaîne de fabrication de cheddar
Le cheddar et autres fromages de ce type sont les plus produits dans le monde.
En général, le cheddar a un taux d’humidité rapportée à l’extrait sec dégraissé
(H.R.E.D.) de 55%, ce qui permet de le classer comme fromage à pâte dure, bien
qu’il soit très proche des pâtes demi-dures. La figure 14.35 illustre le principe d’une
chaîne de fabrication hautement mécanisée.
Normalement, le caillé est produit à partir de lait pasteurisé et standardisé. Avec
une acidité d’environ 0,2% d’acide lactique au bout de 2 à 2,5 heures de production,
la caillebotte est pompée de la cuve à fromage dans la machine de cheddarisation
en continu (2). En principe, on ne procède pas au soutirage préliminaire du sérum.
Pour maintenir une alimentation en continu, un nombre déterminé de cuves à
fromage est programmé pour se vider l’une derrière l’autre, à intervalles réguliers, à
peu près toutes les vingt minutes.
Après un temps de cheddarisation d’environ 2,5 heures, qui comprend le broyage
et le salage à sec à une acidité d’environ 0,6% d’acide lactique, les cossettes sont
poussées à l’air dans un Block former (3). Pour assurer la continuité de l’opération,
il faut disposer d’un nombre suffisant de block formers.
A la sortie de chaque block former, un opérateur place un sac plastique dans
laquelle est poussé le bloc découpé. Ensuite, le bloc ensaché est dirigé vers une
machine de soudage sous vide (4), puis il est pesé (5) avant d’arriver à la machine
d’encartonnage (6) où il est mis dans un carton qui est ensuite dirigé sur un palettiseur
(7). Enfin, la palette pleine est amenée par transpalette dans la salle d’affinage où le
fromage séjourne 4 à 12 mois à une température du 4 à 8°C.
2
1 3
7 8
6
4 5
Lait Fig. 14.35 Chaîne de fabrication mécanisée de cheddar.

Caillé/fromage 1 Cuve à fromage 5 Pesage
2 Machine de cheddarisation 6 Encartonneuse
3 Block former et ensacheuse 7 Palettiseur
4 Soudage sous vide 8 Local d’affinage
Fromages à pâte demi-dure

Chaîne de fabrication de gouda
Le gouda est sans nul doute le représentant le plus connu des fromages à trous
ronds. La figure 14.36 illustre une chaîne de fabrication de ce fromage.
Le lait pasteurisé et standardisé est caillé selon le procédé habituel, en l’espace
de deux heures environ. En principe, une partie ou parfois la totalité du chauffage se
fait par adjonction directe d’eau chaude (50 à 60°C), dans une proportion de 10 à
20% du volume de lait initial. Pour que cette opération soit possible, il faut
préalablement soutirer 20 à 30% du sérum.
A l’issue du caillage et d’un égouttage supplémentaire donnant un rapport caillé/
sérum de 1:3,5 - 4,0, le contenu de la cuve à fromage est vidé dans une cuve tampon
(2) équipée d’un agitateur assurant une bonne répartition du caillé dans le sérum.
Cette cuve est à double enveloppe afin de permettre le refroidissement du caillé à 1
- 2°C à l’aide d’eau froide ou glacée, ce qui peut s’avérer nécessaire à certains
moments pour diminuer l’activité des ferments.

De la cuve tampon pleine, la caillebotte est pompée dans une ou plusieurs
colonnes de prépressage (3). Tout au début du prépressage, la colonne se remplit
d’abord de sérum; comme il s’agit en principe du “deuxième” sérum provenant de la
toute première cuve à fromage à avoir été vidée, le caillé qui suit n’est pas exposé
à l’air lorsqu’il pénètre dans la colonne.
Pour une exploitation en continu, on installera un nombre adéquat de cuves à
fromage fonctionnant en séquence, avec vidange à intervalles réguliers d’environ 20
à 30 minutes.
A l’issue du prépressage, un système à guillotine fixé dans le bas de chaque
colonne coupe un bloc de taille prédéfinie, puis ce bloc est éjecté de la machine. En
général, les blocs arrivent par gravité dans des moules propres qui arrivent de la
machine à laver et stationnent sous les colonnes. Une installation entièrement
mécanisée comprend en outre :
• la pose mécanique des couvercles (4) sur les moules
• le transfert des moules vers des tunnels de pressage ou presse convoyeuse où
les pressions et les temps de pressage sont préprogrammés (5)
• le chargement et le déchargement des presses
• le transport des moules par un poste d’enlèvement des couvercles (6), un
dispositif de retournement des moules (7), un système de démoulage (8) et un
système de pesage (9), jusqu’au bac à saumure (10).
Les moules et les couvercles sont acheminés séparément jusqu’à la machine à laver
(12), pour être ensuite réutilisés.
Après le salage en saumure, le fromage est mis en hâloir pendant une dizaine de
jours à 10 -12°C, puis il passe dans le local d’affinage où il séjourne pendant 2 à
12mois à une température de 12 à 15 °C.
3 13 12
1 2
4 5 6 7 8 9 10 11
Fig. 14.36 Chaîne de fabrication mécanisée de gouda. Lait

Caillé/fromage
1 Cuve à fromage 8 Démoulage
2 Cuve tampon 9 Pesage
3 Machine de prépressage Casomatic 10 Saumurage
4 Pose des couvercles 11 Salle d’affinage
5 Presse convoyeuse 12 Lavage des moules et couvercles
6 Enlèvement des couvercles 13 Retournement des moules
7 Retournement des moules
Chaîne de fabrication de tilsit

Le tilsit est représentatif des fromages à texture granulaire. La figure 14.37 illustre le
principe d’une chaîne de fabrication mécanisée.
Le prétraitement du lait et le caillage sont analogues à ceux du gouda, à ceci près
que lors du remplissage des colonnes de prépressage, le caillé et le sérum sont
séparés juste avant que la caillebotte ne pénètre dans la colonne. Cette séparation
se fait dans un tamis rotatif (4) située au sommet de la colonne. A part cela, le principe
de fabrication est à peu près identique à celui du gouda.
Toutefois, après le salage en saumure, le tilsit est soumis à un traitement spécial
consistant à laver sa surface avec une solution saline à 5% contenant une culture
bactérienne qui lui donne son goût très particulier. Par conséquent, le tilsit est d’abord

4 15 14
1 2
3
6 8 9 13
5 7
10 11 12
Lait Fig. 14.37 Chaîne de fabrication mécanisée de tilsit.

Caillé/fromage
1 Cuve à fromage 9 Démoulage
2 Cuve tampon 10 Pesage
3 Machine de prépressage Casomatic 11 Bain de saumure
4 Tamis rotatif 12 Salle de fermentation avec
5 Pose des couvercles machine de lavage des croûtes
6 Presse convoyeuse 13 Salle d’affinage
7 Enlèvement des couvercles 14 Lavage des moules et couvercles
8 Retournement des moules 15 Retournement des moules
stocké dans une salle de fermentation où règnent une hygrométrie élevée (90 à
95%) et une température de l’ordre de 14 à 16 °C. Le lavage est manuel ou
partiellement mécanisé, et le fromage dont la croûte vient d’être lavée est stocké
pendant 10 à 12jours.
Ensuite, le fromage est transféré dans la salle d’affinage à 10 - 12°C, souvent
après être passé dans une machine de rinçage. L’affinage dure 2 à 3 semaines.
A la sortie de la salle d’affinage, il arrive que le tilsit soit rincé et emballé dans une
feuille d’aluminium avant de passer en stockage réfrigéré à 6 - 10°C.
Chaîne de fabrication de mozzarella

“Formaggio a pasta filata” est la dénomination italienne des fromages qui sont
caractérisés par un caillé dont les protéines forment des cordons “élastiques”. Parmi
ces fromages à pâte filée, citons la mozzarella et le provolone.
Autrefois uniquement fabriquée avec du lait de bufflonne provenant du centre de
l’Italie, la mozzarella est encore fabriquée parfois avec ce lait ou avec un mélange
de lait de bufflonne et de lait de vache, mais le plus souvent désormais avec du lait
de vache. Dans certains pays, la mozzarella est également appelée fromage à pizza.
Le processus de fabrication de la mozzarella est le suivant :
• production de caillé par la méthode habituelle,
• “cheddarisation”, avec broyage mais sans salage,
• cuisson et étirage en gros filaments pour obtenir un caillé plastique,
1
12
2
3 5 11
8 10
4 6 7
9
Lait Fig. 14.38 Chaîne de fabrication mécanisée de mozzarella.

Caillé/fromage
1 Cuve à fromage 7 Tunnel de durcissement
2 Machine de cheddarisation 8 Démoulage
3 Vis sans fin 9 Bain de saumure
4 Cuiseur/étireur 10 Palettisation
5 Salage à sec 11 Affinage
6 Moulage multiple 12 Lavage des moules

• formage, durcissement et salage en saumure,
• conditionnement, par exemple en sac plastique avec un peu de saumure,
• bref stockage avant expédition.
La figure 14.38 illustre le principe de la fabrication mécanisée de mozzarella.
Le caillage du lait pasteurisé et standardisé se fait de la façon habituelle. Ensuite,
la caillebotte est pompée dans une machine de cheddarisation (2) - d’un type simplifié
par rapport à celle utilisée pour le cheddar - où le caillé est serré et moulu en
cossettes. La durée de l’opération de serrage et mouture est de 2 à 2,5 heures
environ.
Après la cheddarisation, une vis sans fin (3) amène les cossettes dans le
collecteur d’un cuiseur-étireur (4). Ensuite, le caillé plastique est extrudé en continu
et dirigé sur la machine à mouler (6), en passant éventuellement par le poste de
salage à sec (5) pour ramener à 2 heures environ le temps de saumurage qui est
généralement de 8 heures.
Le caillé est mis dans des moules qui traversent ensuite un tunnel de durcissement
où le fromage est refroidi de 65 - 70°C à 40 - 50°C par pulvérisation d’eau froide sur
les moules. A la sortie du tunnel, les moules passent par un dispositif de démoulage
(8). Les fromages tombent dans le bain de saumure froid (8 à 10°C) qui coule
doucement. Les moules vides (11) sont transportés dans une machine à laver (12)
d’où ils repartent vers le poste de remplissage.
Les fromages peuvent être mis en poches et emballés dans des cartons avant
d’être chargés sur une palette qu’un transpalette emmène à la réserve.
Fromages à pâte demi-dure,

demi-molle et molle
Il est parfois difficile de classer un fromage incontestablement parmi les pâtes demi-
dures ou demi-molles ou parmi les pâtes demi-molles ou molles, car certaines sortes
se présentent sous des formes intermédiaires. Ainsi, les fromage du genre tilsit, de
même que les bleus et les fromages à pâte persillée, sont des représentants types
des premières formes intermédiaires ci-dessus, tandis que les fromages comme le
brie sont représentatifs des deuxièmes.
Les brèves descriptions données dans les pages qui suivent concernent les
méthodes de fabrication :
• des bleus (pâte persillée), représentatifs des fromages à pâte demi-dure et demi-
molle avec formation de moisissures internes par Penicillium roqueforti.
• du camembert, représentatif des fromages à pâte demi-molle et molle avec
formation de moisissures externes par Penicillium camemberti et Penicillium
candidum.
• du fromage frais et du fromage blanc, représentatifs des fromages frais à pâte
molle.
Fromages à pâte demi-dure et

demi-molle
Fromages à pâte persillée
Originaire de la commune de Roquefort-sur-Soulzon dans l’Aveyron, le roquefort est
la référence des fromages à pâte persillée.
Le roquefort est un fromage de brebis. Si une fromagerie utilise un autre lait pour
la fabrication d’un fromage analogue, elle n’a pas le droit de l’appeler fromage de
Roquefort. “Fromages à pâte persillée” est le terme générique désignant les
fromages à pâte veinée de bleu.
Pour obtenir un fromage imitant le plus possible le goût caractéristique du
roquefort, il faut que le lait de vache utilisé pour sa fabrication soit partiellement
homogénéisé, c’est-à-dire standardisé en mélangeant du lait écrémé et de la crème
homogénéisée à 20% de M.G. environ, pour la simple raison que la matière grasse
exposée à l’homogénéisation est plus sensible à l’action des enzymes lipolytiques
dégagées par les spores de Penicillium roqueforti inoculées.
Après la standardisation, le lait est généralement pasteurisé à 70°C environ,
refroidi à 31 - 32°C, puis introduit dans la cuve à fromage. Après ensemencement
avec un levain ordinaire et des spores de P. roqueforti, le lait est soumis à un brassage

Lait de vache
doux mais intensif pour obtenir une bonne répartition des micro-organismes avant
l’emprésurage.
Le principe de fabrication d’un fromage à pâte persillée est illustré par le schéma
Préchauffage
de la figure 14.39; dans la mesure où celui-ci est parfaitement clair, on ne trouvera
que quelques brèves observations ci-après.
Ecrémage
Lait écrémé Crème

Excédent de crème
pour pasteurisation
Homogénéisation
crème à 20%
Pasteurisation
Fig. 14.40 Machine servant au piquage des pâtes persillées.
à ~70-72°C/20 s.
Levain
Caillage ~32°C Suspension de
Penicillium roqueforti
Présure
Découpage après
~40 à 60 mn
Brassage doux
intermittent
Temps de repos
total ~40 mn
Moulage, autopressage
à 24°C et 90-95 % HR
pendant 24 heures
Retourner 4 fois
pendant le pressage
Salage en saumure Fig. 14.41 Etagères concaves et tiges pivotantes pour le stockage des pâtes
(conc. à ~23 %) persillées.
2jours à ~14 °C
Au bout de cinq jours environ dans le local d’affinage, on pique le fromage pour
Affinage à ~10°C, permettre la pénétration de l’oxygène nécessaire au développement de la moisissure.
90-95% HR.
Après 5 jours, Le piquage se fait à l’aide d’une machine munie d’aiguilles d’un diamètre de 2 mm
piquage. Rotation environ et d’une longueur à peu près égale à la hauteur du fromage. Le nombre
progressive d’aiguilles dépend du diamètre du fromage; du reste, pour éviter tout risque de
fissuration, le fromage est souvent piqué alternativement par le haut et par le bas. La
figure 14.40 montre une machine à piquer.
Rinçage et Au cours de la période d’affinage de 5 à 8 semaines à 9 - 12°C et > 90%
emballage sous
feuille alu d’hygrométrie, le fromage est mis à reposer en long, en principe sur des étagères
concave ou sur des tiges pivotantes (figure 14.41). Ce dernier système facilite la
rotation des fromages qui a lieu fréquemment pour maintenir la forme cylindrique.
Stockage à 5°C A l’issue du pré-affinage, le fromage passe dans un tunnel de lavage pour enlever
avant expédition les moisissures superficielles et la croûte gluante qui se forme à cause de la forte
hygrométrie de la salle d’affinage. A l’issue du rinçage, le fromage est généralement
enveloppé dans une feuille d’aluminium ou un film plastique, avant d’être transporté
Fig. 14.39 Principe de fabrication d’un dans le local de stockage à 5°C d’où il sera expédié au bout de deux ou trois jours
fromage à pâte persillée. pour être vendu dans le commerce.

Fromages à pâte demi-molle et molle
Camembert
Le camembert peut être considéré comme caractéristique des fromages à moisissures
blanches superficielles issues de Penicillium camemberti et Penicillium candidum.
Le brie en est également représentatif.
Le procédé de fabrication est grosso modo le même que pour les fromages à pâte
persillée.
En revanche, ces fromages sont de petite taille et plats. L’autopressage dans les
moules se fait pendant 15 à 20 heures au cours desquelles les fromages doivent être
retournés environ quatre fois. Ensuite, ils sont salés en saumure saturée (environ
25% de sel) pendant une heure à une heure et demie.
Après le salage, on place les fromages sur des claies en acier inoxydable (figure
14.42) ou des plateaux. Les claies sont empilées par 15 ou 20, puis amenés par
chariot élévateur dans un hâloir où ils sont mis à ressuyer pendant deux jours à 18°C
et 75 à 80% d’hygr ométrie. Ensuite, les fromages sont mis dans le local d’affinage
à 12 - 13°C et 90% d’hygrométrie.
Les fromages sont maintes fois retournés en cours d’affinage. Lorsque les
moisissures blanches sont suffisamment développées (généralement au bout de 10 Fig. 14.42 Rayonnages en acier pour
à 12 jours), les fromages sont emballés dans une feuille d’aluminium et, souvent, mis fromages à moisissures blanches.
en boîte avant d’être transférés dans un local frigorifique où ils sont maintenus à
2 - 4°C avant leur distribution aux détaillants.
Fromages à pâte molle

Fromage frais
Le cottage cheese est un fromage frais à caillé gras de faible acidité, puisqu’il est
complètement lavé en cours de fabrication.
Le fromager a le choix entre trois méthodes permettant la fabrication de fromage
fraiss identiques :
• méthode de la prise longue
• méthode de la prise moyenne
• méthode de la prise courte.
Les différences essentielles entre les trois méthodes sont récapitulées dans le
tableau 14.4.
Quelle que soit la méthode employée, après le découpage du caillé, on laisse
celui-ci reposer pendant 15 à 35 minutes sans y toucher. Lors du découpage, le
fromager opère un deuxième choix, à savoir la détermination de la taille des grains
de caillé : courts, moyens ou longs.
A l’issue de la période de repos et de brassage, on cuit le caillé (généralement par
chauffage indirect) pendant 1 à 3 heures jusqu’à ce qu’une température de 47 à 56°C
soit atteinte.
Tableau 14.4
Tableau comparatif des méthodes de fabrication de
fromage frais
Etape Prise longue Prise moyenne Prise courte
Temps avant découpage 14 à 16 heures 8 heures 5 heures

Température de prise
du lait 22°C 26,5°C 32°C
Ensemencement 0,5% 3% 5%
Présure (à 1:104) 2 ppm 2 ppm 2 ppm

Lorsque l’ensemble du processus de fabrication de fromage frais a lieu dans une
même cuve, on procède au soutirage d’un certain volume de sérum pour laisser de
la place à un volume correspondant d’eau de lavage et de refroidissement.
Dans ce cas, le caillé est généralement lavé avec trois charges d’eau,
respectivement à 30°, 16° et 4°C. Un lavage intense dilue le lactose et l’acide
lactique, tandis que le refroidissement du caillé à environ 4 - 5°C arrête la production
d’acide et la rétraction. Le temps de lavage total, périodes d’égouttage intermédiaires
comprises, est d’environ 3 heures.
Après vidange de la totalité de l’eau, on ajoute au caillé de la crème pasteurisée
(à 80 - 90°C) à la température de 4°C contenant une petite quantité de sel
(assaisonnement) et on mélange soigneusement. Le fromage frais “ordinaire”
contient environ 79% d’humidité, 16% de extrait sec dégraissé (ESD), 4% de
matière grasse et 1% de sel.
Enfin, le fromage frais est conditionné dans des barquettes et stocké à 4 - 5°C
avant d’être distribué aux détaillants.
On vient de voir que le fromage frais peut être fabriqué dans une seule et même
cuve. Toutefois, il existe des systèmes spéciaux de lavage et crémage permettant de
rationaliser la fabrication, surtout le lavage du caillé et l’assaisonnement. La figure
14.43 illustre le principe d’une chaîne de fabrication rationnelle de fromage frais.
7
1 3
2 5
Fig. 14.43 Chaîne de fabrication mécanisée de fromage frais.
Caillé 1 Cuve à fromage 5 Vidange d’eau

Lait écrémé 2 Crépine d’égouttage 6 Crémeuse
Levain 3 Cuve de refroidissement et lavage 7 Bac à assaisonnement
Sérum 4 Echangeur de chaleur à plaques 8 Remplisseuse
Eau de lavage
Assaisonnement
La caillebotte est pompée de la cuve de caillage fermée (1) - notamment pour
protéger le lait de toute contamination par l’air pendant le temps de coagulation assez
long (16 à 20 heures) ou relativement court (5 heures) - jusqu’à la cuve de
refroidissement/lavage (3) en passant par la crépine d’égouttage statique (2).
Tandis que le sérum est transféré dans un bac collecteur, le caillé tombe dans la
cuve de refroidissement/lavage avec une certaine quantité d’eau. Avant même que
la totalité du caillé provenant de la cuve à fromage soit passée dans la cuve de
refroidissement/lavage, une nouvelle quantité d’eau est pompée par l’arrivée située
au fond de cette cuve. A un certain niveau de remplissage, un orifice permet
l’évacuation de l’excédent de liquide; celui-ci traverse une plaque perforée interne
qui retient le caillé. Au bout de quelques minutes, lorsque l’excédent de liquide est
pratiquement exempt de sérum, l’arrivée d’eau est arrêtée et l’eau passe par un
échangeur de chaleur à plaques (4) où la température est progressivement abaissée
à 3 - 4°C. L’ensemble de l’opération de refroidissement et lavage dure environ 30 à
60 minutes, sans compter le remplissage et la vidange de la cuve de refroidissement/
lavage.
Après le lavage et refroidissement, le caillé est pompé, en passant par une
vidange (5), dans une crémeuse (6) servant à mélanger le caillé et l’assaisonnement
à base de crème. Enfin, le fromage frais gras est conditionné dans des barquettes.

Fromage blanc
Le fromage blanc est un fromage de caillé acide à base de lait écrémé, qui est
généralement consommé sans avoir été affiné.
Il est souvent additionné de crème, et parfois aussi de fruits ou de condiments. Le
produit type est différent d’un pays à l’autre et le pourcentage d’extrait sec du fromage
blanc maigre varie entre 14 et 24%.
Lorsque le séparateur à caillé a été introduit, le lait était pasteurisé à 73°C environ,
avant la fermentation et la séparation. C’est ce que l’on appelle la méthode
traditionnelle.
Aujourd’hui, le lait écrémé est plus couramment soumis à une pasteurisation
haute température/longue durée (85 à 95°C pendant 5 à 15 minutes), et le lait acidifié
est soumis à un nouveau traitement thermique avant la séparation. Pour cette
dernière méthode, appelée “thermisation”, il est conseillé d’appliquer des températures
de 56 à 60°C pendant 3 minutes maximum. Associée à la pasteurisation haute
température du lait écrémé, cette méthode permet d’obtenir de meilleurs rendements.
La figure 14.44 illustre une chaîne de fabrication de fromage blanc
Après pasteurisation et refroidissement à 25 - 28°C, le lait arrive dans une cuve
(1) où sont ajoutés les levains, généralement à base de Streptococcus lactis et
cremoris et souvent une petite quantité de présure - en principe, un dixième de la
quantité utilisée dans la fabrication de fromage ordinaire, soit environ 2 ml de présure
liquide pour 100 kg de lait - ce qui permet d’obtenir un coagulum plus ferme.
6 7
3
4 5
9
8
Fig. 14.44 Chaîne de fabrication mécanisée de fromage blanc.
1 Cuve d’ensemencement 5 Echangeur de chaleur à plaques Caillé

2 Echangeur de chaleur à plaques 6 Réservoir intermédiaire Lait écrémé
pour thermisation 7 Cuve à crème Culture
3 Dispositif de filtrage 8 Malaxeur-mélangeur Fluide froid
4 Séparateur 9 Remplisseuse Fluide chaud
Sérum
Crème
Le gel de caillé, ou coagulum, se forme au bout de 16 heures environ à un pH de
4,5 à 4,7. Après brassage du coagulum, la fabrication du fromage blanc commence
par la thermisation (2) et le refroidissement à 37°C. L’étape suivante est la séparation
centrifuge (4). Le fromage blanc sort de la machine par des buses situées à la
périphérie du bol et passe dans un cyclone d’où il est acheminé par une pompe
volumétrique dans une cuve intermédiaire (6) en passant par un refroidisseur à
plaques (5). Le sérum est recueilli à la sortie du séparateur.
La température du refroidissement final est fonction du pourcentage total de
solides et, en fait, du pourcentage de protéines. Avec un taux d’extrait sec de 16 à
19%, on peut descendre jusqu’à 8 - 10 °C, mais si ce taux est de 19 à 20%, il est
conseillé de refroidir le fromage blanc seulement jusqu’à 11 - 12°C.
Il existe également des refroidisseurs tubulaires, mais ceux-ci ne sont pas
rentables pour les petits volumes de production car, du fait du grand volume de
charge de ces refroidisseurs, les déperditions de produit exprimées en pourcentage
de la quantité introduite sont élevées.
En général, le produit refroidi est recueilli dans un réservoir intermédiaire avant
son conditionnement.
Dans le cas du fromage blanc à la crème, un volume suffisant de crème douce
ou de crème maturée est ajouté au flux, puis mélangé dans un malaxeur-mélangeur
(8), avant de passer dans la remplisseuse (9).
Il existe une demande pour du fromage blanc longue conservation. Dans ce cas,
le procédé comprend un traitement thermique du produit pour inactiver tous les

micro-organismes.
Des stabilisants appropriés doivent être ajoutés dans la cuve tampon et
uniformément répartis par brassage, afin de stabiliser le système protidique avant le
chauffage final effectué dans un échangeur de chaleur à plaques, tubulaire ou à
couche mince.
La chaîne de fabrication de fromage blanc décrite ci-dessus peut également
servir à la fabrication de yaourt ou de labneh, et être intégrée dans une chaîne de
fabrication de fromage à la crème.
L’ultrafiltration (UF) dans

la fabrication du fromage
Il existe trois modes d’utilisation de l’ultrafiltration dans la fabrication de fromage :
• préconcentration à faible concentration, avec un facteur de concentration (FC) de
1,5 à 2,0 pour standardiser le rapport protéine:matière grasse, suivie d’une
méthode de fabrication classique dans un matériel de fromagerie traditionnel;
• concentration modérée (FC = 3 à 5), puis fabrication du fromage par une méthode
modifiée comportant un certain égouttage de sérum et utilisant un matériel
extrêmement différent du matériel traditionnel;
• concentration au pourcentage définitif d’E.S. du fromage : le lait est d’abord traité
par UF (FC = 6 à 8) pour obtenir un pourcentage d’E.S. d’environ 35%, puis traité
sous vide pour atteindre le pourcentage d’E.S. typique de la sorte de fromage en
question.
Les deux premières méthodes peuvent servir à fabriquer plusieurs sortes de
fromages, tandis que la troisième permet de fabriquer des sortes tout à fait nouvelles.
Avec un facteur de concentration (FC) de 3 à 5, le raffermissement du caillé
impose un renforcement, voire une conception spéciale des couteaux et agitateurs.
Un tranche-caillé classique peut découper du caillé contenant environ 7% de
protéines, ce qui limite le FC aux alentours de 2.
De nouveaux types de coagulateurs ont été mis au point pour répondre aux
sollicitations imposées par des FC de 3 à 5 (figure 14.45).
Le coagulateur se compose de pompes de dosage (1), d’une série de vannes (3),
de mélangeurs statiques (2), d’un ensemble de tuyaux de coagulation (4) et d’une
unité de découpage (5).
A la sortie des pompes de dosage, le mélange de rétentat, présure et levain est
amené aux tubes de coagulation. Une machine normale de ce type comporte quatre
tubes de coagulation en spirale qui sont protégés par une couche d’isolant et une
paroi en acier inoxydable. Cette isolation s’impose pour maintenir la bonne température
d’emprésurage.
Le dosage du rétentat, de la présure et des levains est effectué par les pompes.
Le mélange est mélangé efficacement avant de pénétrer dans le tuyau 1 où il va se
coaguler. Pendant ce temps, le tuyau 2 est rempli, puis les tuyaux 3 et 4. Lorsque ce
dernier est plein, le contenu du tuyau 1 est coagulé et prêt à être évacué. Le temps
de coagulation approprié est régulé par la vitesse de la pompe de dosage.
Caillé
Rétentat
Levains 5
1 2 Présure
Fig. 14.45 Principe de la cailleuse. 3
1 Pompes de dosage pour :
a. rétentat a
b. culture
c. solution de présure
2
2 Mélangeur statique b
3 Vannes
4 Coagulateur
5 Unité de découpage
c
4

Les tuyaux de coagulation aboutissent dans l’unité de découpage que se
compose d’un ensemble de tranche-caillé fixe et d’un couteau rotatif (figure 14.46).
Le “boudin” de caillé est forcé dans les tranche-caillé fixes pour former des bandes
de fromage qui sont ensuite coupées en cubes par le couteau rotatif. Puis les cubes 1
arrivent dans le matériel suivant pour y recevoir le traitement propre à la sorte de
fromage qui est fabriquée. 2
Fabrication de fromage à l’aide de

l’ultrafiltration et d’un coagulateur
On peut fabriquer des fromages à trous ronds, des fromages à texture granulaire et 3
des fromages à texture fermée, à l’aide de l’ultrafiltration et d’un coagulateur du type
décrit ci-dessus, le matériel en aval du coagulateur étant particulier à chaque sorte
de fromage. La figure 14.47 illustre une chaîne de fabrication de fromage du type tilsit.
Le traitement préliminaire du lait est le même que pour la fabrication classique
avec, par exemple, une pasteurisation à 72°C pendant 15 secondes. Pour certains
types de fromage, le lait est acidifié au pH 6,0 à 6,3. Le lait est concentré à FC = 3
à 5 dans l’unité d’UF, c’est-à-dire à un pourcentage total d’extrait sec de 25 à 40%.
Le lactose peut être lavé à l’eau en cours d’ultrafiltration, ce qui permet de réguler la
teneur en lactose du caillé et de contrôler le pH. Ce dernier point est indispensable
pour les fromages dont le pH ne doit pas descendre au-dessous de 5,1.
Fig. 14.46 Unité de découpage

équipant un coagulateur.
1 Extrémités des tuyaux dotées de
tranche-caillé fixes horizontaux et
verticaux
Fig. 14.47 Chaîne de fabrication de tilsit avec ultrafiltration et coagulateur. 2 Couteau rotatif
3 Bâti
1 Cuve à lait 4 Post-traitement du rétentat, 7 Mélangeurs statiques 11 Egouttage et retournement
2 Prétraitement, pasteurisation comprise 8 Coagulateur 12 Démoulage
thermisation comprise 5 Mélangeur 9 Unité de découpage 13 Salage en saumure
3 Module d’ultrafiltration 6 Pompe de dosage 10 Remplissage des moules 14 Hâloir
3
2
1
Lait/rétentat
Perméat
Additifs
Levains
Présure
Caillé
Fluide chaud
Fluide froid
4
9
10 11
5
12
6 7
8
13 14

Le perméat ne contient que du lactose, certains minéraux et des composants non
protidiques.
Le rétentat est refroidi à la température d’emprésurage (20 à 38°C, selon le type
de fromage). Il passe ensuite dans le coagulateur (8), puis est évacué sous forme de
cubes de fromage (9) dans un système de moulage (10). Au cours de la période de
pressage par gravité, le fromage est retourné plusieurs fois. Enfin, le fromage peut
être pressé mécaniquement pendant une brève période (10 à 15 minutes) avant le
démoulage.
En principe, le fromage est salé en saumure pour acquérir une teneur en sel de
1, 6 à 1,8%, ce qui, pour un fromage de 4 kg immergé dans un bain de saumure à
20 - 23% de sel à la température de 10 à 12 °C, prendra une trentaine d’heures.
Une fois salé, le fromage est transféré dans la salle de stockage à 16°C et une
hygrométrie de 90%. Le traitement super ficiel, de même que le traitement ultérieur,
sont analogues à ceux décrits plus haut pour la fabrication traditionnelle du tilsit.
Nouvelles tendances
La concentration de lait de fromagerie dans une installation d’ultrafiltration conçue
pour un FC de 6 à 8, suivie d’une concentration ultérieure par traitement au vide du
rétentat (concentré) au même pourcentage d’extrait sec que le fromage, offre des
possibilités nouvelles pour rationaliser la production. De surcroît, ces méthodes
limitent fortement les pertes de matière grasse et de protéines.
Fromage fondu
Le fromage fondu est obtenu par transformation de fromages finis, généralement un
mélange de fromages de présure à pâte dure présentant des arômes et degrés
d’affinage différents. Il existe deux types :
• le fromage fondu en blocs, à consistance ferme, forte acidité et relativement faible
humidité
• le fromage fondu à tartiner, à consistance molle, faible acidité et forte humidité.
Différents arômes peuvent y être ajoutés, et notamment l’arôme de fumé.
En général, le fromage fondu contient 30 ou 45% de matière grasse sur extrait
sec, bien qu’il existe des variétés plus maigres et plus grasses. A part cela, sa
composition dépend dépend entièrement du taux d’humidité et de la matière
première utilisée pour sa fabrication.
Les fromages destinés à la fabrication de fromage fondu sont de la même qualité
que ceux destinés à la consommation directe. Cependant, on peut également utiliser
des fromages présentant des défauts de surface, couleur, texture, dimension et
forme, de même que des fromages à durée de conservation limitée et des fromages
Fig. 14.48 Cuiseur pour la fabrication fermentés dont la fermentation a été provoquée par des bactéries coliformes, à
de fromage fondu. condition toutefois que le goût de ces fromages ne soit pas désagréable. Les
fromages fermentés par les germes butyrique peuvent entraîner des problèmes, car
ces bactéries risquent de provoquer une fermentation dans le fromage fondu.
Un fromage fondu de qualité ne peut être obtenu qu’à partir de matières premières
de qualité.
Fabrication
Le processus de fonte commence par le lavage et le rapage de la matière première
qui est ensuite broyée. Dans les grandes fromageries, la matière première broyée
est brassée en continu, tandis que dans les petites fromageries, elles est
transférée dans des cuiseurs (figures 14.48 et 14.49).
La matière première est d’abord additionnée d’eau, de sel de fonte et
d’un émulsifiant ou stabilisant, et brassée. Le mélange est porté à 70 - 95°C,
voire plus (selon la sorte de fromage fondu) dans des pétrins à double
enveloppe vapeur ou par injection directe de vapeur pour accélérer le
processus de cuisson qui dure 4 à 5 minutes pour le fondu en blocs et 10 à
15 minutes pour le fondu à tartiner. Pour éviter tout gratinage, le mélange est
brassé en permanence pendant le chauffage. Le processus de fonte se fait
généralement sous vide, ce qui présente des avantages du point de vue du
chauffage et de l’émulsification. Il enlève les goûts et odeurs indésirables et
permet de réguler plus facilement le pourcentage d’humidité. La capacité
d’un cuiseur est d’environ 75 kg.
Fig. 14.49 Cuiseur ouvert et basculé
pour la vidange.

Le pH doit être de 5,6 à 5,9 pour le fromage fondu à tartiner et de 5,4 à 5,6 pour
celui qui doit être coupé en tranches. Les variations du pH de la matière première
peuvent être régulées en mélangeant des fromages de pH différent et en ajoutant des
émulsifiants/stabilisants pour ajuster le pH. Les émulsifiants/stabilisants assurent
également la liaison du calcium qui est indispensable pour stabiliser le fromage et
éviter qu’il ne libère de l’humidité ou de la matière grasse.
Ensuite, le fromage fondu passe du cuiseur dans une cuve en acier inoxydable
qui est transporté jusqu’au poste de conditionnement et vidé dans les trémies
d’alimentation des conditionneuses. Ces dernières sont généralement entièrement
automatiques et produisent des emballages de différents poids et formes.
En règle générale, le fromage fondu est conditionné à chaud, à la température de
fonte.
Etant donné que le fromage fondu à tartiner doit être refroidi le plus rapidement
possible pour améliorer sa tartinabilité, il est conseillé de le faire passer par un tunnel
de refroidissement après le conditionnement.
En revanche, le fromage fondu en blocs doit être soumis à un refroidissement lent.
une fois emballé, il est laissé à la température ambiante.


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Chapitre 14

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 287

Classification des fromages

288 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

< 41 Pâte extra dure > 60 Très gras 1. Mûri ou affiné

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 289

Fabrication Culture, Options

Traitement préalable du lait

290 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Traitement thermique et réduction mécanique

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 291

292 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 293

2. Bactofuge à une phase à évacuation intermittente du bactofugat

Fig.14.4 Bactofugation à évacuation 3 6

294 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 295

296 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Perturbations des cultures

Chlorure de calcium (CaCl2 )

Gaz carbonique (CO2 )

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 297

Salpêtre (NaNO3 ou KNO3 )

298 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Succédanés de présure animale

Autres systèmes enzymatiques

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 299

300 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Fig. 14.10 Cuve horizontale fermée

Dans une cuve moderne de type

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 301

Soutirage préliminaire du sérum

Chauffage - Cuisson - Echaudage

302 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Soutirage final du sérum et

Fromage à texture granulaire

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 303

Formation de trous Cuves de prépressage

Système de prépressage en continu

304 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Fromage à texture fermée

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 305

Fig.14.20 Système en continu pour 1 Egouttoir (grille) 5 Agitateurs (facultatifs) pour la

306 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Fig. 14.21 Machine de cheddarisation

Traitement final du caillé

Presse tunnel à alimentation automatique

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 307

Fig. 14.24 Block former pour fromages

308 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 309

Fig. 14.27 Système de salage à sec

310 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Saumurage par immersion

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 311

Notes sur la préparation de la saumure

Pénétration du sel dans la saumure

312 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

• La pasteurisation détruit l’équilibre salin de la saumure et provoque la précipitation

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 313

314 Manuel de transformation du lait/Chapitre 14

Manuel de transformation du lait/Chapitre 14 315

Aménagement et dimensions des