PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

I. GENERALIDADES:
1. Título:
“Efecto de la temperatura de precalentamiento sobre la dureza y
desarrollo microestructural en la zona de unión soldada del acero
P460NL1, mediante el proceso SAW y el pase de raíz por FCAW”

2. Autores:
2.1. Apellidos y Nombres:
2.1.1. López Huamán José Manuel.
2.1.2. Reyes Valderrama Edinson.
2.2. Dirección:
2.2.1. Av. Santa Rosa N° 666-Miramar
2.2.2. Av. Covicorti Mz D1 – Lote 27
2.3. Área Temática:
Metalurgia de la Soldadura de aceros resistentes al desgaste.
3. Tipo de Investigación:
3.1. De acuerdo al fin que se persigue: Aplicada
3.2. De acuerdo a la técnica de contrastación: Explicativa-
Experimental

4. Régimen de Investigación: Orientada

5. Localidad e Institución donde se desarrollará el proyecto
5.1. Localidad: Antigua Panamericana Sur Km. 19.5 Lima-Perú.
Institución: GCZ INGENIEROS S.A.
5.2. Localidad: Laboratorio de Análisis Estructural y Ensayos
destructivos. Facultad de Ingeniería.
Institución: Universidad Nacional de Trujillo.
6. Duración del Proyecto:
El presente proyecto tendrá una duración de 06 meses.
 7. Cronograma de ejecución del proyecto:
DEDICACION
ETAPAS INICIO TERMINO
SEMANAL (Horas)

7.1.Recopilación de información 01-09-2014 30-09-2014 8

7.2.Preparación de probetas 01-10-2014 01-11-2014 16
7.3.Recolección de datos 02-12-2014 31-10-2014 6
7.4.Análisis de Datos 01-12-2014 31-12-2014 6
7.5.Elaboración del informe 01-01-2015 28-02-2014 15

8. Recursos:
8.1. Personal Investigador:
Asesor : Dr. Norberto D. Ñique Gutiérrez.
Co-asesor : Dr. Jorge Vera Alvarado.
Técnicos en Soldadura: Calificado AWS.

8.2. Bienes:
Equipos y materiales del laboratorio de Análisis estructural de la
Escuela de Ingeniería de Materiales, del Laboratorio de
tratamientos térmicos de la Escuela de Ingeniería metalúrgica.
Centro tecnológico de SOLDEXA S.A.
 9. Presupuesto:
9.1. Bienes
9.1.1.Disponibles
UNIDAD DE
PARTIDA NOMBRE DEL RECURSO CANTIDAD COSTO (S/.)
MEDIDA
5.3.11.30 Materiales de escritorio - Global 160.00
5.3.11.30 Materiales de para desbaste y pulido - Global 250.00
5.3.05.00 Máquina de desbaste y pulido Equipo 01 1800.00
5.3.05.00 Microscopio Metalográfico Leica Equipo 01
DM6000M 250000.00
5.3.05.00 Micro-Macro durómetro Lecco LMV- Equipo 01 180000.00
5.3.05.00 50V
Máquina para soldar MIG- equipo 01 40000.00
MAG/FCAW/SMAW, de la empresa
GCZINGENIEROS SA.

472210.00

9.1.2.No disponibles
PARTIDA NOMBRE DEL RECURSO CANTIDAD COSTO (S/.)
5.3.11.30 Acero P460NL1 Global 500.00
5.3.11.30 Material para análisis microestructural Global 380.00
5.3.11.30 Reactivos para microfotografías Global 235.00
5.3.11.30 Electrodos consumibles DUAL Global 540.00
SHIELD II 81 K2 y SOLDAFIL S2Mo
5.3.11.30 Fundentes SOLDAFLUX 210 Global 200.00
1855.00
 9.2 Servicios
PARTIDA NOMBRE DEL RECURSO CANTIDAD COSTO (S/.)
5.3.11.20 Pasajes, viáticos y fletes. Global 200.00
5.3.11.36 Maquinado de probetas Global 220.00
5.3.11.30 Material de impresión y computo Global 50.00
470.00

9.3 Presupuesto consolidado

COSTO TOTAL DEL
PARTIDA NO DISPONIBLE
PROYECTO
GENERICA (S/.)
(S/.)
5.3.11.30 1905.00 1905.00
5.3.05.00 --------- ----------
5.3.11.20 200.00 200.00
5.3.11.36 220.00 220.00
TOTAL 2325.00 2325.00
De acuerdo al clasificador de gasto 2013
10. Financiamiento: Autofinanciado.
II. PLAN DE INVESTIGACION:

1. Realidad problemática y antecedentes:

Los aceros de grano fino para recipientes a presión, tuberías y calderas se
nombran así de acuerdo a la designación del producto y a la norma de
fabricación EN 10028-3, y los grados de calidad que designan a estos aceros son:
P275N, P275NH, P275NL1/2, P355N, P355NH, P355NL1/2, P460N, P460NH,
P460NL1/2 pudiendo ser el estado de suministro de: laminación, laminación
termomecánica o tratamiento térmico en horno de laminación. Estos aceros pasan
por controles dimensionales con rayos X en la línea de laminación, ultrasonido,
análisis químicos y pruebas mecánicas. Las dimensiones de las planchas van
desde 12 mm hasta 200 mm de espesor y el ancho de 1000 a 2700 mm y longitud
de 200 a 14000 para anchos de 1500 hasta 2000 mm el peso máximo de chapa
es de 15 toneladas. En la actualidad estos materiales se usan en la industria del
petróleo y la minería. En nuestro país la minería los usa en estructuras y
transporte de fluidos. (www. publications.marcegaglia.com/Marcegaglia-carbon-
steel-flats-plates publicado 12-May.2013:).

Entre los materiales que están siendo utilizados con relativo éxito en
construcciones soldadas son los de la NE 10028-3 denominado aceros de grano
fino normalizado, principalmente para tuberías, equipos mineros y en la
agricultura gracias a su elevada resistencia de 570-720 MPa de resistencia
máxima a la tracción y una dureza promedio de 70 a 210 HB que representan
valores óptimos con respecto a su composición química, proceso de fabricación y
microestructura. Podemos citar por ejemplo los aceros P460NL1 (acero de grano
fino normalizado) cuya aleación específica es Nb-Ti-V, Aceros especiales (2006).
Ver Tabla 1.
 Tabla 1. Composición química de los aceros de grano fino

Los elementos que no aparecen en esta tabla no se añaden

intencionalmente al acero sin el acuerdo del comprador. Todas las medidas
apropiadas deberán tomarse para evitar la adición de otros elementos utilizados
en la fabricación de estos materiales que pueden afectar adversamente las
propiedades mecánicas del acero y performance de uso.
(ursa_pt_p460PNL1:20014: visitado 27/agosto/2014).

Si el porcentaje en masa de cobre es superior a 0,30%, el porcentaje en

masa de níquel debe ser al menos la mitad del porcentaje en masa de cobre. La
suma de los porcentajes en masa de los tres elementos cromo, cobre y molibdeno
no excederá de 0,45%. El contenido de Al total puede caer más bajo que este
mínimo si niobio, titanio o vanadio se utilizan además para el control del nitrógeno.
El componente químico principal del acero EN 10028-3 o también conocido como
el P460NL1 es el manganeso con un máximo de 0.60, el contenido de fósforo
máximo es 1.70, el contenido de azufre es 0.01, el contenido de cromo máximo es
0.30. La chapa de acero P460 NL1 tiene una resistencia máxima a la tracción de
570-720MPa, para espesores menores de 60mm (ursa_pt_p460PNL1:20014:
visitado 27/agosto/2014).

Las propiedades mecánicas de los aceros soldables de grano fino

normalizado se muestran en la Tabla 2.
Tabla 2. Propiedades mecánicas a tracción de los aceros soldables de grano fino
normalizado de acuerdo a la EN 10028-3:2009.

Sin embargo, debido a las rigurosas condiciones de operación a que son

sometidas las piezas de estos tipos de acero, se producen fallas prematuras en
servicio ocasionando pérdidas de tiempo, y dinero. En el Perú, el elevado
costo de los componentes industriales ocasiona que en muchas empresas se
utilicen los procesos de soldadura como alternativas para reducir costos de
mantenimiento mediante la recuperación de elementos de máquinas cuando éstos
ya han cumplido su vida útil o han fallado prematuramente. Sin embargo, las
técnicas empleadas pierden su potencialidad por desconocimiento o por
imprecisiones en la selección de los parámetros operativos al generalizarlos para
cualquier tipo de acero para los cuales no han sido desarrollados; Granjon (1989:
248) y Haward (1992:22).

Entre las diversas formas de fallas a través de las cuales puede

manifestarse problemas en la soldabilidad de los aceros puede destacarse la
fisuración en frio que suele presentarse en la zona afectada por el calor (ZAC), en
el metal base y en el material de aporte, la posibilidad de que aparezcan fisuras
después de la soldadura depende en gran medida de la composición química, tal
problemática es controlada por precalentamiento el cual siendo el adecuado
limitaría la presencia de estructuras endurecidas, según lo propuesto por Devedia
(1985) y Abrigo (1993).

En la actualidad, el Perú está atravesando un periodo en que la industria

metal mecánica: estructuras de hidroeléctricas (tuberías para transporte de agua
para el movimiento de turbinas), civiles y automotrices y en especial la industria
minera se está incrementando sostenidamente, demandando el consumo masivo
de componentes de maquinaria pesada que están sometidas a severas
condiciones de trabajo, impacto y abrasión debido a los materiales presentes en
los yacimientos, lo que ha obligado a los empresarios mineros a tratar de reducir
los costos operativos siendo importante, en este caso, el reemplazo de
determinados tipos de acero por otros más económicos pero con características
mecánicas muy parecidas y empleando también las técnicas de soldadura para la
habilitación, construcción, montaje y recuperación de las estructuras hechas a
base de dichos aceros. Entre los materiales que están siendo utilizados con
relativo éxito en construcciones soldadas están los aceros de alta resistencia a la
abrasión, principalmente para equipos mineros y en la agricultura gracias a su
elevada dureza, especialmente los aceros para cisternas, tuberías, caldera;
inclusive su uso en medios criogénicos, siendo uno de ellos el denominado
P460NL1, el cual es un acero aleado especialmente con uso a temperatura
ambiente y bajas temperaturas que representan valores óptimos con respecto a
su composición química, proceso de fabricación y microestructura. El acero
P460NL1 se suministra en chapas con una dureza aproximada de 400 HBW,
Concebida para aplicaciones que exigen resistencia a alta y baja temperatura
junto a buenas propiedades para el conformado en frio. El acero P460PNL1
presenta además muy buena soldabilidad y resistencia a la fisuración en frio (EN
1028-3 P460NL1; disponible en :http://www.bsi-global.com/bsonline (2014).

Este acero P460PNL1 se usa comúnmente en chapas de acero fabricadas

para diferentes tipos de construcciones soldadas desde el metal base resistentes
al calor y tenaz para bajas temperaturas. Algunas de las aplicaciones son en
calderas de presión, tanques de almacenamiento tanto móviles como
estacionarios, tuberías, tuberías de alta presión, puentes mástiles, amarres etc.
Presenta buena soldabilidad por su estado de suministro de normalizado y de
grano fino, sin embargo, debido a las rigurosas condiciones de operación a las
que son sometidas las piezas de estos tipos de acero, se producen fallas
prematuras en servicio ocasionando pérdidas de tiempo, dinero y vidas humanas.

Entre las diversas formas de fallas a través de la cuales puede

manifestarse problemas en la soldabilidad de los aceros puede destacarse la
fisuración en frio que suele presentarse en la zona afectada por el calor (ZAC), en
el material de aporte, la posibilidad de que aparezcan fisuras después de la
soldadura depende en gran medida de la composición química.

En la actualidad, el Perú está atravesando un periodo en que la industria

minera se está incrementando sostenidamente, demandando el consumo masivo
de energía en la actualidad las centrales hidroeléctricas demandan de estructuras
de aceros especiales los que de alguna manera necesitan ser conocidos y
estudiados. Debido a la alta templabilidad de los aceros con elementos aleantes
resultan ser de mala soldabilidad en diversos grados según la composición
química y microestructura que es variable dependiendo de la tecnología empleada
para su fabricación y del tipo de solicitación requerida por el cliente.

La fisuración en frio es un mecanismo que resulta de la acción del

hidrogeno en una microestructura frágil sometida a tensión. En el Perú se sublima
en gran medida a este tipo de daño, siendo muy pocas las empresas que tienen
en cuenta las causas y mecanismos que sensibilizan a los aceros a fisurar en frio.
Se conoce que la causa principal es la elevada dureza y fragilidad de los aceros
además de la presencia nociva del hidrógeno.

Según Coloma (2002) y Granjon (1989), la fisuración por hidrogeno

aparece después de la soldadura y al final del ciclo de enfriamiento, debido al
tiempo necesario requerido para que en un punto dado se reúna una cantidad
suficiente de hidrogeno por difusión a partir de la humedad del sistema y bajo el
efecto de las tensiones inherentes al proceso de soldadura. Esta condición
posibilita la fisuración aun cuando las cargas aplicadas sean mucho menores al
esfuerzo permisible correspondiente al diseño estático. El papel perjudicial que
tiene la fisuración en frio frente al comportamiento en servicio de los componentes
mecánicos es porque actúa como concentradores de tensiones debido a su finura,
implicando una vigilancia particular durante el control no destructivo de la
soldadura.

Los aceros con Cr-Ni-Nb-V son materiales cuya microestructura es

susceptible a fisuración en frio, aquí la ZAC puede ser más dura y frágil que la
región adyacente, Devedia (1985).

Fig. 1. Superficies de fractura de aceros atacados por hidrógeno.

En la Figura 1, se observa la influencia del Hidrógeno en el acero, se han

analizado las superficies de fractura de probetas entalladas de acero sometidas
hasta rotura a ensayos de tracción a velocidad de extensión constante (TVEC), en
un ambiente que facilita la fractura asistida por hidrógeno (FAH). Con el fin de
obtener unos resultados generalizados, se empleaban diferentes geometrías de
entalla y velocidades de solicitación. Las superficies de fractura obtenidas se han
clasificaban según los resultados de los análisis fractográfico de cada superficie
de fractura de la soldadura, tanto la zona de proceso de fractura (ZPF) como el
resto de zonas bien delimitadas. Los resultados obtenidos amplían el número de
modelos teóricos encontrados de otros materiales. Esto eran los modelos tipos
que existían a día de hoy obtenidos mediante la experiencia conjunta de estudios
de todo el mundo, gracias a las cuales se podría conocer bajo qué tipo de
circunstancias se tendría que vigilar el estado de un acero y también dependería
de la composición de este su mayor o menos vulnerabilidad al hidrógeno.

(a) (b)
Fig. 2. Fallas por hidrogeno de un acero ferrítico: (a) Rotura intergranular; (b) Rotura
hacia la pared interior.

En la Figura 2, se observa la falla de una unión soldada de un acero al carbono de

tipo ferrítico, con 34 años en servicio se observan fisuras en toda la sección
transversal de una platina de 28 mm de espesor donde: (a) rotura es intergranular
y (b) en una mayor concentración hacia la pared interior.
 Fig. 3. Fallas por hidrogeno de una unión soldada de acero ferrítico, con 5 años de
servicio.

En la Figura 3, se observan fallas de un acero al carbono con 5 años de servicio

(a) corte transversal de la soldadura con una fisura casi pasante, (b) otra muestra
con daño insipiente asociado a una discontinuidad en la raíz e indicación de la
zona ampliada en (c).

Fig. 4. Fallas por hidrogeno de un acero ferrítico, con dos años de servicio.
Figura 4, fallas de aceros al carbono , con 2 años de servicio (a) corte transversal
de una soldadura donde se muestran la ubicación de las zonas ampliadas (b) y (c)
se observan fisuras por hidrogeno en ambas entallas.

2. Antecedentes Bibliográficos:

Yurioka y Suzuki, “Hydrogen assisted cracking in C-Mn and alloy steel

weldments”, expusieron que la microestructura es una herramienta de vital
importancia para evaluar las diferentes uniones metálicas y predecir el
comportamiento mecánico de las mismas por otro lado se sabe que el acero de
baja aleación y de gran resistencia (HSLA), es susceptible al agrietamiento
por hidrógeno inducido (HAC), en soldaduras de acero HSLA ocurre cuando se
dan todas las condiciones necesarias al mismo tiempo. Estas condiciones
incluyen la combinación de contenido inaceptable de hidrógeno difusible, grandes
esfuerzos de tracción, gran dureza o una microestructura susceptible así como
una temperatura que fluctúa entre -50°C y 100 °C.

Bollinghaus y Hoffmeister, “Scatter bands for hydrogen diffusion

coefficients in steels having a ferritic or martensitic microstructure and steel
having and austenitic microstructure at room temperatura”, determinaron que
el contenido de hidrógeno en la soldadura de acero depende de la fuente de
hidrógeno y de la capacidad de la estructura soldada para transportarlo desde el
metal de aporte a la zona afectada por el calor (ZAC) donde los átomos de
hidrógeno tienen que migrar a través de dos fases diferentes durante el
enfriamiento, principalmente austenita y ferrita (martensita). En austenita es muy
soluble el hidrógeno pero con muy baja tasa de difusión en comparación con la
ferrita y martensita.

Como consecuencia puede ocurrir una distribución no uniforme del

hidrógeno en la zona soldada, dependiendo del comportamiento de la
descomposición austenítica de las aleaciones según. Pruebas de la distribución
de hidrógeno localizada, resultante en soldaduras de aceros de alta resistencia,
se pueden encontrar en los datos de espectroscopia de fallas inducidas por
láser para barridos de emisión espectral de hidrógeno a través de la estructura
soldada como se muestra en la Figura 5. La localización aparente del hidrógeno
en la Figura 1 puede deberse al efecto del esfuerzo residual asociado con la línea
de fusión de la soldadura que, según se sabe, favorece la atracción del hidrógeno.

El daño se magnifica cuando la ubicación de las microestructuras

susceptibles coincide con el contenido de hidrógeno local.

Fig. 5. Distribución no uniforme de hidrógeno en la línea central de la estructura

Granjon, “Cold cracking in welding of steel.Intl. Symposium on

cracking and fracture in welds”, introdujo un modelo conceptual que describe
cómo la transformación austenita-ferrita (o austenita- martensita) en la estructura
soldada del acero afecta la distribución del hidrógeno resultante. La Figura 6
ilustra dos casos. (1) Cuando la transformación de austenita-martensita en la zona
de fusión (metal) ocurre a una temperatura más alta que en la zona ZAC, el
hidrógeno difusible se segregará en la ZAC justo debajo de la línea de fusión y el
agrietamiento a menudo ocurrirá debajo del cordón. (2) Si la transformación de
martensita en ZAC ocurre a una temperatura más alta que en metal de fusión, el
exceso de hidrógeno se acumula en el material de aporte favoreciendo el
agrietamiento.
 Fig. 6. Ilustración de la difusión de hidrógeno a una temperatura de Inicio de martensita
diferente par estructura soldada y para el metal base.

Herrera, “Influencia de la temperatura de post-calentamiento sobre las

propiedades mecánicas de una unión soldada por arco eléctrico con
electrodo revestido en un acero AISI 4140H”, sustenta que la influencia de la
temperatura de precalentamiento sobre las propiedades mecánicas del acero
AISI4140-H utilizando el proceso SMAW indican el incremento de estos valores
para temperaturas cercanas a 300°C, el mismo efecto se observó para 600°C en
postcalentamiento, disminuyendo para temperaturas correspondientemente
mayores.

Olson y Maroef, “Martensite start temperature as a weldability”,

consideran que la fisuración por hidrógeno ocurre sólo con microestructuras
susceptibles. En aceros al C ó C-Mn, una razonable indicación de la presencia de
tales estructuras es cuando la dureza supera los 350 HV (331 HB) (35 HRC) que
corresponde a la presencia de martensita y a veces bainita. Durante el
enfriamiento del acero desde el estado austenítico, el rango de temperaturas de
formación de dichas estructuras se extiende desde los 550 °C hasta los 200 °C,
dependiendo de su composición química. Se encontró que existe una correlación
entre la susceptibilidad a la fisuración y la velocidad de enfriamiento a 300 °C por
esta razón temperaturas de precalentamiento de 300°C tienen un efecto muy
marcado en la velocidad de enfriamiento y por lo tanto en la tendencia a la
fisuración.

Park y Maroef, “Weld metal hydrogen trapping”, considera que cuando

se presenta la fisuración retardada, ésta ocurre luego de finalizada la soldadura y
a temperatura del ambiente, entre -100 °C y +200°C. No ocurre a menos de -
100°C por que la difusión es insuficiente para que los átomos de hidrógeno
difundan dentro del material y se recombinen en hidrógeno molecular para
producir fisuración retardada. No ocurre a más de 200°C, pues a éstas
temperaturas todo el hidrógeno se encuentra en estado atómico sin posibilidades
de formar moléculas de H2 y la difusión es muy alta, por ello migran todos los
átomos de H a través de la superficie hacia la atmósfera.

Fig. 7. Estructura Widmanstätten producida en acero Hardox 450 (a) 200X. (b)
500X. Laboratorio de análisis estructura. UNT. 2013.

Pero y Elorz “Aceros, metalurgia física, selección y diseño”, proponen

que una de las causas de la baja deformabilidad y tenacidad de los cordones de
soldadura se debe a los enfriamientos ligeramente superiores a los requeridos
para transformación desde austenita a ferrita y perlita (de equilibrio) dando lugar a
la formación de ferrita acicular en bordes de grano penetrando a manera de
agujas en los granos primitivos de austenita. Esta estructura es conocida como
estructura Widmanstätten (Figura 7) y es común encontrarla en aceros
hipoeutectoides en estados brutos de colada. A velocidades más lentas de
enfriamiento se favorece la ferrita poliédrica.

Transformación de la austenita a ferrita en el soldeo de los aceros de bajo

carbono, y aceros de baja aleación.

Al final de la soldadura, la zona fundida, de un acero de bajo carbono o de

baja aleación presenta una microestructura, cuya nomenclatura utilizada para
referirse a los precipitados de equilibrio es la siguiente:
1. Alotriomorfos de límites de grano: los precipitados se forman como
bloques alargados en los límites de grano. Fig. (8.a.)
2. Idiomorfos: los precipitados se forman como bloques equiaxiales tanto
en el límite de grano como en el interior del mismo. Fig. (8.b.)
3. Placas laterales: los precipitados se forman como delgadas placas con
punta acicular que crecen directamente desde el límite de grano o desde un
alotriomorfo. Fig. (8.c.)
4. Placas intragranulares: el precipitado en placa se forma dentro de los
granos.
En la Figura 8, se puede observar un esquema de los distintos tipos de
precipitados mencionados.

(a) (b) (c)

Fig. 8. Esquema de las diferentes formas de los precipitados

La microestructura obtenida al enfriar el metal de soldadura desde el

líquido hasta la temperatura ambiente se denomina estructura primaria o “como
soldada”. Esta consiste de ferrita alotriomórfica α, ferrita con placas laterales o
Widmanstatten w, ferrita acicular a y las llamadas microfases, que pueden
incluir pequeñas cantidades de martensita, austenita retenida o perlita. La bainita
también se puede encontrar en ciertos depósitos de soldadura.

Fig. 9. Diagrama de transformación de enfriamiento continuo (CCT). Fuente: Kou,

Sindo. “Welding Metallurgy”

Varios diagramas de transformación-enfriamiento continuo (CCT) han sido

esquematizados para explicar el desarrollo de la microestructura del metal de
soldadura (ZF) de los aceros de bajo carbono y aceros de baja aleación. En la
Figura 9 se muestra lo basado en Onsoien, Bollinghaus y Hoffmeister (1996:19).

Los hexágonos representan la sección transversal de los granos de la

austenita columnar en el metal de soldadura. Como la austenita () es enfriada
desde temperaturas elevadas, la ferrita () nuclea en la frontera del grano y crece
internamente. La ferrita de frontera de grano es llamada alotriomórfica. A
temperaturas más bajas la movilidad del frente plano de crecimiento de la ferrita
de frontera de grano disminuye y la ferrita Widmanstatten también llamada ferrita
de placas laterales empieza a formarse. Estas placas laterales una vez nucleadas
crecen rápidamente como resultado de una eficiente redistribución del carbono
hacia los costados de la interface que avanza simultáneamente o inmediatamente
después de la formación de las placas laterales en los bordes de grano
austeníticos, la ferrita acicular puede comenzar a nuclear intragranularmente
sobre las inclusiones.

Debido a la formación de ferrita durante el enfriamiento, la austenita

restante es continuamente enriquecida de carbono. Dependiendo de la velocidad
de enfriamiento y de la composición química del metal de soldadura la austenita
enriquecida en carbono puede transformar en una gran variedad de constituyente
tales como bainita superior e inferior, martensita o perlita.

En las soldaduras multipasadas, parte de la estructura primaria original es

recalentada hasta temperaturas lo suficientemente altas como para producir la
transformación inversa hacia austenita, que durante el enfriamiento posterior
retransformará dentro de una variedad de productos. La microestructura de la
zona recalentada se denomina microestructura secundaria o recristalizada.

En la Figura 10 se muestra la microestructura del metal de soldadura de

aceros bajo al carbono, aceros de baja aleación.

Fig. 10. Micrografías mostrando las microestructuras típicas del metal de

soldadura: A) ferrita en frontera de grano; B) ferrita poligonal; C ferrita Widmanstatten; D)
ferrita acicular; E) bainita superior, F) bainita inferior. Fuente: Kou, Sindo. “Welding
Metallurgy”

Se ha determinado que el contenido de hidrogeno en la soldadura de acero

depende de la fuente de hidrogeno y de la capacidad de la estructura soldada
para transportarlo desde el metal de aporte a la zona afectada por el calor (ZAC)
donde los átomos de hidrogeno tienen que migrar a través de dos fases durante el
enfriamiento, principalmente austenita y ferrita (martensita). En austenita es muy
saludable el hidrogeno pero con muy baja tasa de difusión en comparación con la
ferrita y martensita, Bollinghaus y Hoffmeister (1996:19). Como consecuencia
puede ocurrir una distribución no uniforme del hidrogeno en la zona soldada,
dependiendo del comportamiento de la descomposición austenítica de las
aleaciones, ocasionando fisuración, Graville (1990).

El propósito de esta investigación es estudiar el efecto de la temperatura de

precalentamiento sobre la evolución microestructural y dureza en la soldadura del
acero P460NL1, para el proceso FCAW, en la raíz y SAW en el posterior relleno y
acabado superficial realizado en una junta doble V, la evaluación será a
temperaturas de 100 ºC; 140 ºC; 180 ºC; 220 ºC y 260 ºC, Las probetas de unión
soldada serán confeccionadas de acuerdo a la norma ASME, constará de dos
planchas de acero de 30 mm de espesor con junta doble “V” y separación de raíz
de 1,0 mm, con acabado mediante el proceso SAW. El soldeo de corridas
experimentales será aleatorio. Este objetivo procedimental es conocer la
evolución microestructural en las secciones longitudinal y transversal y
relacionarlos con la dureza en perfiles tomados del centro o raíz hacia el metal
base.

3. Justificación:

Las técnicas de precalentamiento desarrollas para unos tipos de acero se

aplican en algunos casos en forma errónea, ocasionando fallas ya que estas son
difíciles de determinar para cualquier acero fabricado con tecnologías diferentes
por lo que es necesario un estudio específico para cada acero tal como es el caso
del P460NL1. Por lo tanto es necesario investigar el comportamiento y respuesta
del material soldado por junta doble V, que en una primera etapa se realiza la
unión en la raíz mediante el proceso FCAW usando el material de aporte Dual
Shield II 81 K2, con composición química carbono-manganeso y de diámetro 1.2
mm. Posteriormente se le realiza relleno-acabado mediante proceso SAW usando
como material de aporte el soldafill S2Mo de composición C-Mn-Mo. El proceso
de relleno-acabado determina modificación en la estructura de la raíz soldada por
lo tanto es necesario investigar la microestructura producto de dicha
transformación. La empresa GCZINGENIEROS, es una empresa dedicada al
rubro de la construcción de centrales hidroeléctricas, lo que implica la fabricación
de tuberías forzada. Los Welding Procediment Especification (WPS) son
determinados por la ASME donde la temperatura de precalentamiento propuesto
es de 120°C con temperaturas de interpase no mayor de 210°C. Posterior al
proceso de rolado de tuberías luego del apuntalamiento estas uniones
presentaban fisuración del cordón de soldadura FCAW es por ello que es de vital
importancia la evaluación microestructural de tales uniones a diferente
temperatura de precalentamiento. Uno de los parámetros que constituyen la
evaluación del fisuración inducida por hidrogeno es la dureza medida del centro
raíz hacia el metal base, dichos perfiles de dureza determinaran la presencia de
estructuras endurecidas y amplitud de la de ZAC. Por otro lado es necesario
conocer los perfiles de dureza en la dirección de laminación de la unión soldada.

4. Enunciado del problema:

¿Cuál es el efecto de la temperatura de precalentamiento sobre la dureza y
desarrollo microestructural en la zona de soldadura del acero P460NL1,
mediante proceso SAW y pase de raíz FCAW?

5. Hipótesis:

- “En qué medida el incremento de la temperatura de precalentamiento en el

rango de 100ºC a 260ºC afectara la dureza en la unión soldada de las
panchas de acero P460NL1, utilizando el proceso FCAW y con relleno-
acabado SAW”.
- La microestructura determinara la presencia de estructuras endurecidas
para temperaturas de precalentamiento bajas a diferencia de las óptimas o
altas.
6. Objetivos:

6.1. General:
Determinar y explicar el efecto de la temperatura de precalentamiento en el
rango de 100°C a 260ºC sobre la dureza y desarrollo microestructural en la
zona de soldadura del acero P460NL1, mediante proceso SAW y pase de raíz
FCAW
 6.2. Específicos:
1. Determinar la soldabilidad del acero P260NL1, antes del soldeo.
2. Preparar probeta de soldadura de acuerdo a la norma ASME (Fig. 11)
3. Determinar la temperatura adecuada de precalentamiento necesario
para las planchas de acero P460NL1, antes de ser soldadas mediante
el proceso FCAW y SAW.
4. Determinar el efecto de la temperatura de precalentamiento sobre la
dureza, y soldabilidad de los aceros P260NL1.
5. Evaluar y analizar el desarrollo microestructural desarrollada en las
diferentes zonas de la unión de soldadura del acero P260NL1.

7. Diseño de contrastación:
7.1. Material de estudio:
El material, objeto del estudio será la unión soldada del acero P460NL1,
comercializado por la empresa Shandong iron & Steel CO. LTD. Jinan Company
en forma de planchas de 30 mm x 7000 mm x 4000 mm.

Fig. 11. Probeta de unión soldada de acuerdo a la norma ASME sección IX-2010
Fig. 12. Probeta de unión soldada de acuerdo ASME y el número de pasadas que
determinaran la microestructura y propiedad mecánica de dureza.

7.2. Muestra
Está constituido por 06 probetas seccionadas de plancha P460NL1 de
dimensiones 7 cm x 3cm x 1cm.

3cm

7cm
Fig. 13. Probeta seccionada para la evaluación de dureza y metalografía.
 Tabla 3. Composición química del acero P460NL1en % peso. [MILL TEST
CERTIFICATES-SHANDONG IRON & STEEL]

Tabla 4. Característica mecánicas, ensayos y tratamientos del acero P460NL1.

[MILL TEST CERTIFICATES-SHANDONG IRON & STEEL]

Tabla 5 Composición química del alambre en % peso del material de aporte Dual
Shield II 81 K2, con composición química carbono-manganeso y de diámetro 1.2
mm para el proceso FCAW. [CERTIFICATE OF ANALYSIS - ESAB]
Tabla 6. Propiedades mecánicas y tenacidad del material de aporte Dual Shield II
81 K2, con composición química carbono-manganeso y de diámetro 1.2 mm para
el proceso FCAW. [CERTIFICATE OF ANALYSIS - ESAB]

Tabla 7 Parámetros de soldadura del alambre en % peso del material de aporte

Dual Shield II K2, con composición química carbono-manganeso y de diámetro
1.2 mm para el proceso FCAW. [CERTIFICATE OF ANALYSIS - ESAB]

Tabla 8 Composición química material de aporte el soldafill S2Mo de composición

C-Mn-Mo para el proceso SAW. [CERTIFICADO DE CALIDAD DE PRODUCTO -
SOLDEXA]
Tabla 9. Propiedades mecánicas y tenacidad del material de aporte el soldafill
S2Mo de composición C-Mn-Mo para el proceso SAW. [CERTIFICADO DE
CALIDAD DE PRODUCTO - SOLDEXA]

Tabla 10. Composición química y propiedades mecánicas del fundente Soldaflux

210. [CERTIFICADO DE CALIDAD DE PRODUCTO - SOLDEXA]
8. Métodos:
8.1. Modelo experimental
Para la contratación de la hipótesis se utilizará una estadística denominada
prueba de hipótesis para una comparación por pares para la variable temperatura
de precalentamiento y dureza, comparada además con la pruebas testigo, sin
precalentar, Montgomery D. (2002).
Para la contrastación de la hipótesis y el análisis de datos se utilizara como
primera consideración un modelo de experimento de comparación por pares
(prueba t student), usando procedimientos de prueba de hipótesis y de intervalos
de confianza para comparar las medias y demostrar así si existe una diferencia
significativa al comparar los niveles de temperatura de precalentamiento y la
variable dureza, medida en perfiles desde el centro de la unión soldada hacia el
material base, Montgomery D. (2002: pág. 24:45).
El registro de datos se obtendra mediante el método de observación, se
considerara un instrumento de medición adecuado como el durómetro digital
marca Lecco LMV-50V mediante el cual se determinaran los perfiles de durezas
de acuerdo a la norma ASTM E-92.
Como se sabe, una hipótesis estadística es una afirmación acerca de los
parámetros de una población. Por ejemplo:
H0: μ1 = μ2
H1: μ1 ≠ μ2
En donde μ1 viene a ser el valor medio de la dureza de las probetas con
precalentamiento, mientras que μ2 es el valor medio de la dureza de las probetas
sin precalentamiento, al igual que lo correspondiente a la comparación entre los
cinco (05) niveles de precalentamiento considerados en la presente investigación.
La afirmación H0: μ1 = μ2 se conoce como hipótesis nula, mientras que H1: μ1 ≠ μ2
se denomina hipótesis alterna.
Para probar la hipótesis, se diseñara un procedimiento para tomar una muestra
aleatoria y calcular una estadística de prueba apropiada (comparación por pares)
con el objeto de rechazar o no la hipótesis nula H0. Parte de este procedimiento
consiste en especificar el conjunto de valores de la estadística de prueba que
conduzcan al rechazo de H0. Este conjunto de valores se denomina región crítica
o región de rechazo de la prueba. Al efectuar pruebas de hipótesis pueden
cometerse dos tipos de error. Ocurre un error de tipo I cuando la hipótesis nula es
rechazada siendo verdadera. Si la hipótesis nula no es rechazada cuando es falsa
se comete un error de tipo II. Las probabilidades de cometer estos errores reciben
un símbolo especial.  = P (error tipo I) = P (rechazar H0 / H0 es verdadera)
β = P (error tipo II) = P (no rechazar H0 / H0 es falsa)
En ocasiones, es más conveniente trabajar con el poder de la prueba, donde:
Poder = 1 – β = P (no rechazar H0 / H0 es falsa)
El procedimiento generalmente de la prueba de hipótesis consiste en especificar
un valor para , la probabilidad de error tipo I, llamado a menudo, nivel de
significación de prueba, para después diseñar un procedimiento que asegure el
valor pequeño para la probabilidad de error tipo II.
Una estadística apropiada para usarse en la comparación del nivel medio de
los tratamientos en un diseño completamente aleatorizado es:
𝑌̅1 − 𝑌̅2
t0 =
1 1
Sp √ +
n 1 n2

Donde 𝑌̅1 y 𝑌̅2 son las medias muéstrales, n1 y n2 el tamaño de las muestras, 𝑆𝑝2
es una estimación de la varianza común 𝜎12 = 𝜎22 = 𝜎 2 calculara mediante:
(n1 − 1)S12 + (n2 − 1)S22
Sp2 =
n1 + n2 − 2
Y si 𝑆12 , 𝑆22 son las dos varianzas muéstrales individuales. Hay que comparar
𝑡0 con respecto a la distribución t con n1 + n2 – 2 grados de libertad, para decidir si
se rechaza H0: μ1 = μ2.Se debe rechazar H0 y concluir que el nivel medio de la
dureza para las diferentes temperaturas de precalentamiento si |𝑡0 | > 𝑡𝛼⁄2, 𝑛1 + 𝑛2−2,
donde 𝑡𝛼⁄2, 𝑛1 + 𝑛2 −2 , es el punto porcentual α/2 superior de la distribución t con n1 +
n2 – 2 grados de libertad. Este procedimiento se justifica de la siguiente manera:
Si se realiza el muestreo de dos poblaciones muéstrales, independientes, la
distribución de 𝑌̅1 - 𝑌̅2 es N [𝜇1 − 𝜇2 , 𝛼 2 (1⁄𝑛1 + 1⁄𝑛2 )]. En este caso, si 𝜎 2 es
conocida, y si además H0: μ1 = μ2 resulta verdadera, la distribución de:
Y̅1 − ̅̅̅
Y2
Z0 =
1 1
σ√ +
n1 n2
 Será N (0,1), sin embargo al reemplazar σ por 𝑆𝑝2 en la ecuación se cambia la
distribución de Z0 de normal estándar a t con n1 + n2 – 2 grados de libertad. Ahora
bien, si H0 es verdadera, t0 en la ecuación inicial tiene una distribución 𝑡n1 + 𝑛2 – 2 y
en consecuencia, se espera que el 100 (1- ) por ciento de los valores de t0 se
encuentren entre 𝑡𝛼⁄2, 𝑛1 + 𝑛2 −2 y 𝑡𝛼⁄2, 𝑛1+ 𝑛2 −2. Una muestra que produzca un valor
de t0 fuera de estos límites es inusual si la hipótesis nula es verdadera, y
constituye una evidencia de que H0 debe ser rechazada. Nótese que α es la
probabilidad del error tipo I para la prueba.
La prueba t para las muestras que se argumentaran en este trabajo de
investigación, se basan en el supuesto fundamental de que las muestras
aleatorias tomadas de las poblaciones son normales. Aunque se requiere la
suposición de normalidad para desarrollar formalmente el procedimiento de
prueba, ciertas desviaciones moderadas respecto de la normalidad no afectaran
seriamente los resultados. Puede argumentarse según Hunter y Hunter Box
(1978) que usó el diseño aleatorizado permite probar una hipótesis sin necesidad
de suponer la forma de la distribución, a este tipo de procedimiento se le
denomina prueba de aleatorización. Puede demostrarse que la prueba t es una
buena aproximación de la prueba de aleatorización. Por lo tanto, se usan pruebas
t (así como otros procedimientos considerados como buenas aproximaciones a la
pruebas de aleatorización sin mucha consideración del supuesto de normalidad).
A pesar de ser un procedimiento útil, la prueba de hipótesis no siempre
muestra la historia completa. A menudo es preferible proporcionar un intervalo
que se espera contenga el valor del parámetro o parámetros bajo estudio. Estos
intervalos se conocen como intervalos de confianza. En muchos experimentos en
ingeniería e industria, el investigador sabe de antemano que existe diferencia las
medias μ1 y μ2; por lo tanto, interesa poco probar la hipótesis μ1 = μ2. Usualmente,
el experimentador se mostrará más interesado en el intervalo de confianza para la
diferencia entre las medias μ1 - μ2.
Con objeto de definir un intervalo de confianza supongamos que θ es un
parámetro desconocido. Para obtener una estimación del intervalo de θ se
necesita la determinación de dos estadísticas L y U de manera que el enunciado
de probabilidad:
𝑃 (𝐿 ≤ 𝜃 ≤ 𝑈) = 1 − 𝛼
Sea verdadero. El intervalo:
𝐿≤𝜃≤𝑈
Se denomina intervalo de confianza de 100 (1-) por ciento para el parámetro
θ. Para interpretar este intervalo debe tomarse en cuenta que si en muestras
aleatorias repetidas, se consideran un gran número de estos intervalos, el 100 (1-
) por ciento de ellos contendrá el valor verdadero de θ. Las estadísticas L y U se
conocen como los limites superior e inferior de confianza, respectivamente, y 1- α
se denomina coeficiente de confianza. La ecuación anterior se llama intervalo de
confianza de 95 % para θ si α = 0.05. Hay que notar que los intervalos de
confianza poseen una verdadera interpretación de frecuencia; esto indica que no
se sabe si la proposición es verdadera para una muestra específica. Lo cierto es
que el método que se usa para obtener el intervalo de confianza ofrecerá
proposiciones correctas en el 100 (1-) por ciento de las ocasiones.
Supongamos que se desea determinar un intervalo de confianza del 100 (1-)
por ciento para la diferencia real de las medias de la población μ1 - μ2. El intervalo
puede deducirse de la siguiente manera. La estadística:
𝑌̅1 − 𝑌̅2 − (𝜇1 − 𝜇2 )
1 1
𝑆𝑝 √𝑛 +
1 𝑛2

Tiene una distribución 𝑡n1 + 𝑛2 – 2. Por lo tanto,

𝑌̅1 − 𝑌̅2 − (𝜇1 − 𝜇2 )

𝑃 −𝑡𝛼⁄2, 𝑛1 + 𝑛2 −2 ≤ ≤ 𝑡𝛼⁄2, 𝑛1 + 𝑛2−2 =1−𝛼
1 1
𝑆𝑝 √𝑛 +
( 1 𝑛2 )
O sea
1 1
𝑃 (𝑌̅1 − 𝑌̅2 − 𝑡𝛼⁄2, 𝑛1 + 𝑛2 −2 𝑆𝑝 √𝑛 + ≤ 𝜇1 − 𝜇2 ≤ 𝑌̅1 − 𝑌̅2 +
1 𝑛2

1 1
𝑡𝛼⁄2, 𝑛1+ 𝑛2 −2 𝑆𝑝 √𝑛 + ) = 1 − 𝛼 ….
1 𝑛2

Al comparar las ecuaciones 2.1.7 y 2.1.5 se ve que:

1 1
𝑌̅1 − 𝑌̅2 − 𝑡𝛼⁄2, 𝑛1 + 𝑛2 −2 𝑆𝑝 √ + ≤ 𝜇1 − 𝜇2 ≤ 𝑌̅1 − 𝑌̅2 +
𝑛1 𝑛2

1 1
𝑡𝛼⁄2, 𝑛1+ 𝑛2−2 𝑆𝑝 √ + …
𝑛1 𝑛2
 Es un intervalo de confianza de 100(1-) por ciento para μ1 - μ2. La estimación
del intervalo de confianza es 95 % se halla sustituyendo en la ecuación anterior.
Como se mencionó anteriormente, es posible mejorar mucho la precisión en
algunos experimentos de comparación simples si la comparación se hace por
pares de material experimental. Como es el caso del presente trabajo de
investigación en el que se usó una máquina de pruebas de dureza tipo Vickers
para comparar perfiles de dureza.
La dureza del metal se determina midiendo la profundidad de la marca hecha
por el penetrador. La muestra será de 40 identaciones cada milímetro medidas del
centro de la raíz hacia el metal base de la unión soldada, además de las probetas
testigo las cuales se seleccionaron aleatoriamente; ya que este diseño es
completamente aleatorizado, el nivel promedio de las muestras puede ser
comparado usando la prueba t descrita en la sección anterior.
Probar la hipótesis H0: μ1 = μ2 es equivalente a probar:
H0: μd = 0
H1: μd ≠ 0
La estadística para la prueba para estas hipótesis es:
𝑑̅
𝑡0 = …. (2.1.9)
𝑆𝑝 ⁄√𝑛

En donde:
1
𝑑̅ = ∑𝑛𝑗=1 𝑑𝑗 …. (2.1.10)
𝑛
Es la media muestral de las diferencias y
1⁄2
∑𝑛 ̅ 2 1⁄2 ∑𝑛 2 1 𝑛 2
𝑗=1 (𝑑𝑗 − 𝑑 ) 𝑗=1 𝑑𝑗 − (∑𝑗=1 𝑑𝑗 )
𝑛
𝑆𝑑 = [ ] = [ ] …. (2.1.11)
𝑛−1 𝑛−1

Es la desviación estándar muestral de las diferencias. H0: μd = 0 debe ser

rechazada si |𝑡0 | > 𝑡𝛼⁄2, 𝑛−1 .

8.2. Selección de Variables

- Variables independientes
Temperatura de pre-calentamiento:
T= 100 ºC; 140ºC; 180ºC; 220ºC; 260 ºC para la probeta en estudio.
 - Variables dependientes
Dureza HV10 en dirección transversal a la dirección de soldadura
Microestructura.

9. Procedimiento experimental

HABILITADO DE PROBETAS DE
SOLDADURA

SOLDEO DE PROBETAS

PRUEBA DE LIQUIDOS
PENETRANTES A PROBETAS
SOLDADAS

HABILITADO DE PROBETAS
PARA ENSAYOS DE DUREZA Y
METALOGRAFIA

CODIFICACION Y
ALEATORIZACION DE
PROBETAS

ENSAYO DE DUREZA Y
METALOGRAFIA

DISCUSION DE RESULTADOS Y
ELABORACION DE INFORMES

Fig. 14. Diagrama del procedimiento experimental.

9.1. Habilitación, corte, maquinado y montaje de la planchas de acero
P460NL1 las realizara la GCZINGENIEROS. Las planchas a ser
soldadas tendrán dimensiones de 6” x 3”.
9.2. El proceso de soldadura se realizará siguiendo un WPS establecido
según norma ASME, previa caracterización de la muestra objeto del
estudio.
9.3. Se determinará la soldabilidad del acero P460NL1, antes del soldeo.
Luego de limpiar las probetas, se dispondrán según el orden de la
secuencia de pruebas aleatorizadas, según previo diseño de
contrastación de la hipótesis.
Se depositaran 02 cordones de soldadura, en multipase, para FCAW y
05 cordones de multipase SAW para cada probeta en particular.
El soldeo se realizará controlando previamente las temperaturas de
precalentamiento de inicio y de interpase, en el rango de 100 ºC a 260
ºC, utilizando mantas térmicas y su lectura mediante un pirómetro
digital.
9.4. Ensayo con tintas penetrantes se realizará para determinar fisuras,
socavamiento y porosidad y determinara la aceptación o rechazo de la
probeta para el estudio.
9.5. Preparación de las probetas para los ensayos físicos:
Se seccionaran las probetas, longitudinalmente, exponiendo la parte
más representativa de la unión soldada: MB-ZAC-ZF.
9.6. Se preparará la superficie por desbaste desde lijas 220-2000 y pulido
hasta tamaño de grano 1-0.05 um de granulometría de utilizando polvo
de alúmina en suspensión.
Luego del pulido, se atacará con reactivo Villela.
Se efectuarán las observaciones mediante microscopio metalográfico y
se tomarán fotos.
9.7. Ensayo de dureza y medición del ancho de ZAC.
Se realizaran en promedio 42 mediciones de dureza HV10 a lo largo de
cada probeta seccionada, abarcando MB, ZAC y ZF y perpendicular a
estas las mediciones serán en un numero de 20.
Se medirá el ancho de ZAC en ambos extremos del cordón.
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