ELECTRONICA DE POTENCIA

Fundamentos de un variador de frecuencia

(VDF)

Integrantes: Luis Garcia - Gustavo Bugüeño

Santo Tomas – Ingeniería en Electricidad y Electrónica Industrial
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Introducción
El motor de inducción es hoy el motor eléctrico más
económico y eficiente, por lo que es el más popular en la
industria. Sin embargo, su empleo para algunas aplicaciones,
como requerir cambios de velocidades, es muy restringido
ya que dada la fuente de alimentación (frecuencia y voltaje),
y escogido el motor (potencia y número de polos) estos
motores giran a velocidad prácticamente fija, por tal razón
se preferían otros tipos de motores menos eficientes y más
caros para estas aplicaciones.
Principio de funcionamiento de un VDF
Los Convertidores de Frecuencia, también llamados
Variadores de Frecuencia (VDF), han venido a resolver el
problema de poder usar los motores a velocidades variables
sin disminuir mayormente su eficiencia, con lo que ahora
estos motores conectados a estos equipos permiten ser
usados en aplicaciones especiales.
En definitiva, estos dispositivos entregan voltaje y
frecuencia variable conforme a la necesidad del motor y la
carga a él conectada. Para tal efecto, toma la alimentación
eléctrica de la red, cual tiene voltaje y frecuencia fija, la
transforma en un voltaje continuo por medio de un puente
rectificador (diodos o SCR´S), este voltaje es filtrado por un
banco de capacitores interno con el fin de suavizar el voltaje
rectificado y reducir la emisión de variaciones en la señal y
luego lo transforma en voltaje alterno trifásico de magnitud
y frecuencia variable por medio de un Inversor.
La tensión de salida del variador de frecuencia se realiza en
función de la conexión y descensión de los semiconductores
de potencia mediante la técnica de regulación PWM
(modulación de ancho de pulso) con este control los
disparos del inversor se usan para construir una forma de
onda cuasi sinusoidal formada por una serie de pulsos
cuadráticos
Ventajas y desventajas de un VDF
Usar variadores de frecuencia nos permite tener muchas
ventajas, entre ellas:
• Reducción en el consumo de energía eléctrica por
efectos de reducción del pico del par de arranque.
• Mejoramiento de la rentabilidad y la productividad
de los procesos productivos, debido a la posibilidad
de aumentar la capacidad de producción
incrementando la velocidad del proceso.
• Protección del Motor por contar internamente con
sistemas de protección además de permitirle mayor
vida útil al motor por reducción de impactos
mecánicos a través de la asignación de rampas de
aceleración y desaceleración para eventos
de arranque y parada.
• Ahorro en mantenimiento, por no contar con piezas
mecánicas que puedan sufrir envejecimiento por
desgaste mecánico.
• Posibilidad de realizar lazos de control y de
interactuar con el proceso gracias a que
actualmente muchos variadores de velocidad
cuentan con funciones de control PID, además
de activar señales de alarmas en casos de falla del
proceso entre otras muchas posibilidades.
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• Contar con la posibilidad de funciones de PLC
básico, y de frenado dinámico.
• Tener accesibilidad y control desde cualquier punto
de la planta través del puerto RS485 Modbus que
permite enlazarse con otros quipos.
Algunas de las desventajas son:
 La instalación, programación y mantenimiento,
debe ser realizada por personal cualificado.
 Derivación de ruidos e interferencias en la red
eléctrica, que podrían afectar a otros elementos
electrónicos cercanos.
 Para aplicaciones sencillas puede suponer mayor
inversión, que un sistema simple (contactor-
guardamotor), si bien a la larga se amortiza el gasto
suplementario, por el ahorro energético y de
potencia reactiva que aporta el variador.
 Las averías del variador, no se pueden reparar in
situ (hay que enviarlos a la casa o servicio técnico).
Mientras tanto debe disponerse de otro variador
equivalente, o dejar la instalación sin
funcionamiento.
Diagrama de conexión general de un VDF
Alimentación trifásica:
(1) Contactos de relé R1, para la indicación remota del
estado del variador.
(2) Fuente interna + 24 V c. Si se utiliza una fuente externa
(+ 30 V c máximo), conecte el terminal 0 V de la fuente al
terminal COM y no utilice el terminal + 24 V c del variador.
(3) Potenciómetro de referencia (2,2 kΩ) o similar (máximo
10 kΩ).
(4) Módulo de frenado opcional.
(5) Resistencia de frenado opcional.
Criterios de selección de un VDF
Siempre que estamos hablando de un VDF, debemos tener
presente que sólo estamos hablando de la tercera parte del
sistema; el motor también debe ser estudiado durante este
proceso (no es el objeto de este artículo, pero es tan
importante como lo aquí detallado). La mejor y más sencilla
manera de hacer una correcta selección es a través de
preguntas simples, pero con respuestas complejas.
1. ¿Qué hace la máquina?
Las cargas son clasificadas dependiendo del
comportamiento de su torque en función de la velocidad. En
general, tenemos:
• Torque constante: Extrusoras, trefiladoras,
compresores reciprocantes, bandas
transportadoras
• Torque lineal: Prensas, calandras
• Torque cuadrático: Bombas centrífugas y
ventiladores Torque hiperbólico: Máquinas
bobinadoras y desembobinadoras Torque
indefinido: Mesas alimentadoras.
2. ¿Es una modernización a la aplicación actual o es un
proyecto nuevo?
De manera electrónica, el VDF logra aplicar al motor
frecuencias desde 0.1 Hz hasta 200 Hz sin mayor problema.
En muchos procesos la limitación no es el drive, sino el
motor, el sistema de transmisión o posiblemente el proceso
mismo. Algunas cargas no soportarán el uso de variadores
de velocidad en todo el rango de velocidad que el VDF puede
dar; en estos casos, es importante ver los detalles y tomar
las precauciones adecuadas (generalmente cambios
mecánicos en la máquina).
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3. ¿Cuál es el rango de variación de velocidad?

Cuanto más grande sea este rango, mayor cuidado deberá

tenerse en el motor. Abajo del 50% de la velocidad nominal
el motor estándar reduce su capacidad de refrigeración por
disminuir el caudal de aire: si la carga asociada es
estrictamente de torque constante, muy posible se hará
necesario dar al motor un medio de ventilación
independiente de su eje. Abajo del 10% de la velocidad
nominal, el torque producido por el conjunto drive-motor
se ve reducido en drives convencionales que solo ofrecen
control escalar.

4. ¿Cuál es el ciclo de trabajo?

Este punto se debe considerar de manera simultánea con el

anterior. Debe compararse el torque del motor contra el
torque de la carga y evaluar contra el ciclo de carga: no hay
otra forma de determinar la utilización de los accesorios,
como ventilador. Además, hay que determinar con precisión
cuál será el comportamiento dinámico del sistema
completo: tiempos de aceleración y de desaceleración,
torque de arranque de motor, tipo de transición de torque
desde motor hacia carga, etc.

5. ¿Cuáles son los datos nominales del motor?

Se debe tener en cuenta los siguientes parámetros de

motor:

• Potencia en kilovatios (kW) o en caballos de

potencia (HP).
• Tensión nominal en voltios (V).
• Frecuencia nominal en ciclos por segundo (Hz).
• Corriente nominal en amperios (A).
• Velocidad nominal en revoluciones por minuto
(rpm).

6. ¿Cómo son las condiciones medioambientales?

Al igual que los motores eléctricos convencionales, los

variadores de velocidad tienen un sistema de refrigeración
que depende del aire de ventilación. De esta manera, las
condiciones de altura sobre el nivel del mar y temperatura
ambiente afectarán positiva o negativamente la
refrigeración del variador.