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Mejorar la calidad
Incrementar la flexibilidad de los procesos
El problema es:
Usar la tecnología adecuada
Vencer las dificultades
Una simulación se puede hacer con una hoja de calculo, simulación analítica, o con una aplicación
especial.
En los últimos tiempos las aplicaciones han desarrollado mucho su aspecto de representación
visual pasando a se representaciones de realidad virtual donde lo visual esta relacionado con el
funcionamiento físico y lógico de los elementos.
Del grado de la capacidad del modelo para recoger el funcionamiento de los elementos a
simular.
Depende de la aplicación.
• Sistemas logísticos
• Sistemas de comercio
• Sistemas administrativos
• Servicios.
Tipos de simulación
Cuando simular
Realizar una simulación consume recursos (costo). Hay que determinar el costo/beneficio.
Incrementar la seguridad
Evitar errores
Object (Objeto).- elemento que tiene un comportamiento propio y al cual se puede asignar atributos,
variables y características visuales.
Representan las unidades elementales con las cuales se construyen un modelo de simulación.
Los objetos se identifican con actividades que desarrollan los recurso empleados en un sistema
productivo real.
Los objetos se seleccionan de una librería
Posibilidad de programar
Velocidades capacidad de carga
Tiempo de carga, etc.
Plano de trabajo
Object-Objetos
Flowiterm-Productos
Concepto De Fundición.
Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que
son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja,
laminación, soldadura, etc.
El procedimiento elemental se desarrollara como dos flujos de producción paralelos los
cuales en determinado momento se unirán para obtener un elemento.
Procedimiento básico de fundición
Arrabio Y Acero
Definición de Arrabio
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas de
hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente.
El arrabio se obtiene como material fundido en un alto horno mediante reducción del
mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los
hornos siderúrgicos
Mena.- Mineral del cual se puede extraer un
elemento.
ALTO HORNO
Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en la parte
superior del horno.
Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente que reacciona
en la zona de etalaje con el coque, el coque se transforma en CO generando una
temperatura de 1800ºC.
Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del horno a la temperatura de
fusión del hierro y debido a la diferencia de densidades entre el hierro y
la escoria estos quedan separados en el fondo del horno, en la zona llamada crisol.
El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior.
Posteriormente se retira el tapón cerámico que obtura la piquera de arrabio y es
sangrado el horno, extrayéndose el hierro de primera fusión, hierro colado o arrabio y
a continuación la escoria.
El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas,
éstas pueden ser abiertas o cerradas (torpedo), que es un
vagón semi cerrado recubierto en su interior por ladrillos
refractarios que mantienen el arrabio fundido, mientras es
transportado hasta el horno de afino, donde le quitarán al
arrabio las impurezas que todavía contiene y que lo hacen poco
adecuado para el uso industrial.
Arrabio:
1 tonelada de CO2 por cada tonelada de metal.
Acero:
Emisión Cantidad
Dióxido de carbono 1.95 t/ t producto
Oxido de Nitrógeno 0.03 t/ t producto
Dióxido de azufre 0.004 t/ t producto
Metano 0.626 t/ t producto
Componentes orgánicos volátiles 0.234 t/ t producto
Durante la fabricación de hierro y acero se producen grandes cantidades de aguas servidas y emisiones atmosféricas.
Que, pueden causar mucha degradación de la tierra, del agua y del aire.
Producción de coque
La producción de coque produce grandes cantidades de aguas servidas que contienen amoníaco y otros
componentes liberados durante el proceso de coquificación. Este agua contiene concentraciones potencialmente
tóxicas de fenoles, cianuro, tiocianato, amoníaco; sulfuro y cloruro. La producción de coque emite humo visible,
polvo de coque.
Producción de hierro.
Los gases de los altos hornos son fuentes importantes de partículas y contienen monóxido de carbono. La escoria
del alto horno es formada al reaccionar la piedra caliza con los otros componentes y los silicatos que contienen los
minerales. Se enfría la escoria en agua, y esto puede producir monóxido de carbono y sulfuro de hidrógeno. Los
desechos líquidos de la producción de hierro, se originan en el lavado de gases de escape y enfriamiento de la
escoria. A menudo, estas aguas servidas poseen altas concentraciones de sólidos suspendidos y pueden contener
una amplia gama de compuestos orgánicos (fenoles y cresoles), amoníaco, compuestos de arsénico y sulfuros.
Obtención de acero.
La parte interior está recubierta de un ladrillo refractario, y el metal puede alcanzar hasta
3000ºC.
Luego del proceso en el convertidor, se obtiene por tanto el acero que es un material más
elástico, de mejores propiedades.
Procedimiento.
• El arrabio es transportado hasta la acería, en estado líquido en “torpedos”.
• Se vierte el arrabio en el convertidor junto con chatarra, fundentes (cal) y oxigeno
• El oxígeno reacciona con las impurezas y facilita la eliminación de escoria, el fundente y
la escoria flotan sobre el metal fundido, se extrae el acero, con el proceso llamado
“colada” que consiste en verter el material en moldes – solidificación - extracción.
• Finalmente se someten a un proceso de laminación – elemento sección constante.
Se basa en la fusión de las chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino
posterior del baño fundido. El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de
chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la
solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por
paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la
chatarra a través de cestas adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electródos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electródos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo. Los electrodos están conectados a un transformador que
proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el
arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Fase de fusión. Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes, se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el
arco hasta fundir completamente los materiales cargados.
Fase de afino.- El afino se lleva a cabo en dos etapas. En el propio horno y la segunda en un
horno cuchara.
En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación
de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un
primer ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que
contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que
hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la
composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el
proceso de fabricación.
La colada Continua.-. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero
se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la
forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar.
Se puede distribuir el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales
disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir
su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto.
La trazabilidad de producto consiste en un conjunto de medidas, acciones y procedimientos que permiten registrar e
identificar cada producto desde su origen hasta su destino final. Es decir, es “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro,
a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución de un determinado producto”.
La laminación.- Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse
en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma simple,
podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar al
semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y
en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por
éstos.
En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, De ahí que la laminación en caliente
se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al
final del mismo. La laminación sólo permite obtener productos de sección constante,
como es el caso de las barras corrugadas. El proceso comienza elevando la temperatura de
las palanquillas mediante hornos de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser
introducidas en un tren de laminación.
Aceros Fundidos.
Desventajas
-Tienen alta temperatura de fusión (1650 ºC).
-Baja Fluidez.
-No se puede obtener formas complejas.
-Para la fundición se necesita materiales que soporten temperaturas mayores a 1650 ºC.
Ventajas
-Es un elemento isotrópico (consultar que es isotrópico).
-Son menos reactivos con el ambiente que los aceros forjados.
Reactivo con el medio ambiente.- relacionado con los contaminantes generados durante
la fabricación, y/o proceso industrial, de obtención de cualquier elemento comercial.
Fundición.-
Es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un
molde.
Moldes hechos en arena y arcilla, abundancia de estos materiales - resistencia al calor,
permiten evacuación de gases al ambiente.
Con esta descripción se puede observar que la fundición en arena no solamente incluye
operaciones de fundición, sino también la fabricación de modelos, manufactura de
moldes, procesos de acabado superficial e inspección.
Factores para una buena fundición
• Procedimiento de Moldeo
• Modelo
• Arena
• Corazones
• Equipo Mecánico
• Metal
• Vaciado y Limpieza
ARENA Propiedades Compactibilidad, Resistente al corte, Permeabilidad (facilitar le
evacuación de gases).
• Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su
economía y resistencia a altas temperaturas.
• Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el tamaño del
grano. Los granos finos permiten un mejor a acabado superficial de la cavidad y así
de la pieza; sin embargo los granos finos reducen la permeabilidad del molde.
• Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla
de forma homogénea con bentonita la cual funciona como aglutinante.
• Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina es la que
entra en contacto con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y
permite la salida de gases.
Los moldes de arena, son más típicos para fundir hierro, acero, bronce, cobre, pero
casi cualquier metal puede ser trabajado con esta técnica.
Arena verde.- mezcla compactada de arena de sílice —SiO2— y bentonita —derivado de
la arcilla— humedecida.
Ventajas
• Bajo costo
• Sin límite de forma, tamaño o peso de la pieza
• Casi cualquier metal puede ser fundido con este método.
Desventajas
• Acabado superficial deficiente.
• Tolerancias dimensionales bajas.
• Baja cantidad de producción
Molde en cascaron
El molde es un cascaron delgado de arena con resina aglutinante. Espesor de 9mm
aproximadamente
Ventajas
Permite el flujo de la colada constante. Pues la superficie de la cavidad de llenado
es más suave. Mejor acabado superficial.
Desventajas
Su uso está limitado para piezas pequeñas.
Moldeo más caro, para cantidades de producción bajas.
Molde evaporativo
Ventajas
No necesita retirar el modelo del molde.
Requiere cajas de moldeo económicas
El poliestireno es barato y de fácil procesamiento
Requiere operaciones mínimas de acabado y limpieza.
Desventajas
Se necesita un nuevo modelo para cada fundición.
Molde de yeso
El proceso inicia combinando yeso, talco y polvo de sílice.
Ventajas
Buena tolerancia dimensional.
Buen acabado superficial.
Desventajas
Temperatura máxima de 1200 ºC.
Fundición solo para pequeñas piezas.
Bajo volumen de producción.
Baja permeabilidad.
Molde cerámico
Se utilizan materiales refractarios resistentes a altas temperaturas.
Ventajas
Fundición de altas temperaturas.
Desventajas
No es reusable
Es utilizado para pequeñas producciones.
Moldeo por revestimiento
En la fundición por revestimiento, el modelo, hecho de cera, se recubre con
material refractario para fabricar el molde, después de esto, la cera se funde y
evacua antes de vaciar el metal fundido.
Ventajas
Buen acabado superficial
La tolerancia se puede controlar entre ±0.075mm
Desventajas
El proceso se torna relativamente caro.
Áreas planas.- se debe evitar áreas grandes que puedan torcerse por gradiente de
temperatura o formar un mal acabado por flujo no uniforme.
Contracciones.- deberán existir tolerancias en las dimensiones del modelo, pues hay
que tomar en cuenta las contracciones del metal durante la solidificación y
enfriamiento.
Línea de partición.- es deseable que quede a lo largo de un plano único.
Tolerancias dimensionales.- deben ser tan amplias como sea posible y dependen del
proceso de fundición, tamaño y tipo de modelo utilizado.
Aleaciones ferrosas
Hierro fundido gris.-material ferroso muy empleado.
Aleación ferrosa en general tiene más de 2 %
de carbono y más de 1 % de silicio, además
de manganeso, fosforo y azufre.
En el hierro gris el carbono se encuentra como grafito,
adoptando formas descritas como “hojuelas”. Este
grafito es el que da la coloración gris a las superficies
de ruptura.
Aleaciones de Cobre
Aleaciones de estaño
La sección transversal es tan pequeña que sólo permite que se ajuste un cristal a
través de ella. El mecanismo de crecimiento de cristales es tal que sólo los cristales
orientados más favorablemente son capaces de crecer a lo largo de la hélice, porque
las paredes del pasaje helicoidal interceptan a todos los otros cristales. Al bajar
lentamente el ensamble, crece un solo cristal hacia arriba a través del
estrangulamiento y comienza a crecer en el molde. Es importante controlar de manera
estricta la rapidez del proceso. La masa solidificada en el molde es un álabe
monocristalino. Aunque estos álabes son más costosos que los de otros tipos, la falta
de límites de grano, los hace resistentes a la termofluencia y al impacto térmico, por lo
que tienen una vida de servicio más larga y confiable.
Propiedades de las arenas de moldeo.
Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje de humedad, sirve para evaluar las
cualidades de resistencia mecánica de una arena, se puede aumentar esta resistencia en
seco adicionándole silicatos, debiendo soportar la acción erosiva del metal.
• Contenido de la granulometría. Cuando los granos son más grandes darán mayor
permeabilidad, y los granos pequeños darán menor permeabilidad.
• Forma del grano. Los granos esferoidales dan mejor permeabilidad comparados con los
granos de forma angular.
• Distribución del tamaño del grano. Un rango amplio de distribución de los granos (en
muchos tamices) es necesaria para dar una mayor permeabilidad comparada con una
distribución más compacta, 3 o 4 tamices adyacentes permeabilidad adecuada.
• Contenido de arcilla. Es más permeable aquella arena de moldeo que contenga menor
cantidad de arcilla.
La Plasticidad. Es la propiedad de la arena de fundición de reproducir los detalles
mínimos de la forma del modelo y depende de 2 factores:
• La fluencia. Que es la propiedad de la arena para transmitir a toda su masa las cargas
aplicadas en su superficie.
Debe permitir un buen acabado. Una arena de granulometría fina da mejor acabado que
una arena de granulometría gruesa o basta.
Debe ser reusable. Después del desmoldeo deben tener la propiedad de ser usadas
nuevamente para la confección de nuevos moldes, cuidando siempre que tenga una
buena permeabilidad y las otras cualidades deseables básicas.
Aditivos aglutinantes básicos en la fundición.
Son los productos capaces de dar cohesión y plasticidad a una mezcla preparada de
arena y agua, para lograr esto los granos de arena quedan ligados y cohesionados
entre sí por películas formadas con la mezcla del agua + un aglutinante. Existen dos
grandes grupos de aglutinantes: orgánicos e inorgánicos.
Se utilizan como aditivos o mejoradores, son productos que, añadidos a las mezclas
de arena en pequeños porcentajes, impiden la aparición de ciertos defectos, mejoran
su calidad y facilitan su desmoldeo y limpieza. Los aditivos orgánicos más utilizados
son:
Las Dextrinas. Se obtienen tratando con ácidos minerales, el almidón de maíz, yuca u
otros almidones. Existen cuatro tipos de dextrinas comúnmente utilizados en la
fundición y son: - Goma Inglesa - Dextrina blanca - Dextrina rubia - Goma alcalina
La Melaza. Se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3%, y sirve para dar mayor
cohesión a la arena de moldeo.
Controles de Producción:
Materias Primas:
El grado de control a la materia prima que ingresa, depende de la confianza en la fuente
proveedora.
La chatarra de acero, exige un mayor rigor en el control, desde la inspección visual, hasta el
análisis químico.
Piezas sin herrumbre en chatarra, indican un alto grado de aleación o galvanizado
(que es fácil de detectar).
El acero de construcción de color rojo, fuente de contaminación con plomo.
Características
Mejor precisión - Menores tolerancias - Mejores acabados superficiales -Mayor
dureza de las partes
-Requiere mayor esfuerzo
Ventajas
Mejor acabado - Tolerancias estrechas pues no hay contracción - Menor costo, pues
no requiere hornos - Menor tiempo.
Desventajas
Requiere de una potencia mayor en los equipos - Menor deformación volumétrica.
Trabajo en Caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de
recristalización.
La ventaja principal consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada.
Adecuado para moldear partes grandes porque el metal presenta baja resistencia de fluencia y alta
ductilidad.
Características
Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo - Menores esfuerzos - Opción de trabajar con
metales que se fracturan cuando son trabajados en frío.
Ventajas.
Mayor ductilidad - Mayor deformación volumétrica - Menor potencia de trabajo.
Desventajas.
Mayor costo de producción - Mayor tiempo - Menores tolerancias dimensionales - Menor acabado
superficial - Formación de óxidos en la superficie. (cascarilla) - Desgaste de las herramientas.
Clasificación de los procesos de formado
Laminado
El resultado del laminado puede ser una pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio),
o puede ser la materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embutición.
Proceso en el cual se reduce la sección de un material pasando el mismo, entre un par de
rodillos (generalmente cilíndricos) rotatorios. Producen productos planos tales como
láminas o cintas. En ocasiones además como resultado final se puede obtener elementos
ranurados o grabados en alguna de sus superficies.
Proceso de deformación volumétrica, que reduce el espesor inicial del material, mediante
fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo.
Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo
fuerzas de compresión y de cizallamiento.(fuerzas originadas por rozamiento).
Los procesos de laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de
laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos estándar
(láminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado.
Inconvenientes
El producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas.
La superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.
La temperatura de la laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero
iniciales, que se obtienen por fundición se elevan a dicha temperatura en unos hornos
llamados fosas de recalentamiento y el proceso en el que elevamos la temperatura del
lingote recibe el nombre de recalentado.
Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan
para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas.
Laminación en frio
• Se lleva a cabo a temperatura ambiente. Se obtendrán láminas y tiras con un acabado
superficial mejor, además se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores
propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por deformación.
• Al trabajar en frio es necesario el uso y aplicación de:
Lubricantes, a base de aceites vegetales
Detergentes alcalinos.
Fases de laminación.
Precalentamiento
Se realiza en un horno hasta alcanzar una
temperatura de trabajo entre 1100 y
1200 ºC.
En esta etapa se genera una capa
superficial en el metal, por lo general
llamada cascarilla. La cual es necesario
retirar con un proceso de inyección de
agua a alta presión.
Molinos de 2 rodillos
En este tipo de molinos existen tres rodillos en una columna vertical y la dirección de
rotación de cada rodillo permanece sin cambio. Para lograr una serie de reducciones
continuas, se puede pasar el material de trabajo en cualquier dirección, ya sea elevando o
bajando la tira después de cada paso. El equipo en un molino de tres rodillos se vuelve
más complicado debido al mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el
material de trabajo.
Molino de 4 rodillos
En los molinos de cuatro rodillos se usan dos rodillos de diámetro menor para hacer contacto con el
trabajo y dos rodillos detrás como respaldo.
Es posible obtener algunas ventajas al reducir el diámetro de los rodillos. La longitud de contacto entre
los rodillos y el material de trabajo se reduce con un menor radio de los rodillos y esto conduce a fuerzas
más bajas, menor momento de torsión, y menor potencia.
Debido a las altas fuerzas de laminado, los rodillos menores podrían desviarse elásticamente con el paso
de la laminación, sí no fuera por los rodillos más grandes de respaldo que los soportan. Otra
configuración que permite el uso de rodillos menores contra el elemento de trabajo es el molino en
conjunto o racimo.
Consideraciones adicionales
En la operación de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la longitud del material de trabajo.
Como tal, existe una relación respecto a las dimensiones iniciales debido a la conservación del material, de modo
que el volumen inicial es igual al volumen final:
En el laminado plano también permanece constante la velocidad volumétrica del
material, por tanto, la velocidad de entrada (inicial) y salida (final) del material se
relacionan de la siguiente manera: