CEREM BUSINESS SCHOOL

MBA (id.E051234)

CASO PRACTICO FINAL

SERSAFE

REALIZADO POR:

STEPHANNIE GUERRA

SEPTIEMBRE 2018
INTRODUCCIÓN

SerSafe es una empresa dedicada a la fabricación de elementos de seguridad física.

Actualmente dispone de un catálogo de unas 1.000 referencias estandarizadas de fabricación
propia. Estos productos se comercializan diariamente desde un almacén central a todos los
distribuidores del sector según sus necesidades.

Definir qué Configuración Productiva sería la más adecuada para nuestra Planta de
Producción y cuáles son los motivos que nos llevarían a gestionar la Fábrica de esa
manera.

La configuración productiva más adecuada para la planta de producción es la configuración

por lotes (Batch), por los siguientes motivos:

 La empresa SerSafe cuenta con un catálogo de 1000 referencias estandarizadas de

fabricación.

 Mantiene stock de productos teniendo en cuenta los pedidos en curso y el periodo de

tiempo de entrega definido por la empresa que es de menos de 72 horas.

 Mantiene diferentes secciones como son: recepción de materias primas, fabricación

de componentes, tratamiento de acabados y montaje final, estas secciones dividen el
trabajo en diferentes etapas tecnológicas distribuidas en más de 250 máquinas.

 Mediante la gestión del Plan de Producción tenemos una utilización eficiente y

ordenada de la mano de obra, generando un aprovechamiento de los recursos y así
obtener unos costes competitivos.

 La empresa SerSafe mantiene bajos niveles de stock tanto en producto terminado

como de material en proceso para prevenir el aumento de los artículos obsoletos, ya
que la demanda cada vez es más impredecible.
Dentro de las diferentes Estrategias de Planificación, ¿cuál sería la más apropiada
adoptar dada las características de nuestros productos? Justifique su respuesta
considerando las ventajas e inconvenientes.

El modelo más apropiado para la empresa SerSafe 2 es el modelo Mixto Push-Pull, ya que si
analizamos la cadena de suministro global de los productos que elabora la empresa, este
depende de las características y necesidades del mercado.

El modelo mixto combina el modelo Push en las fases iniciales del proceso y el modelo Pull
en las fases finales del proceso.

La empresa SerSafe 2 utiliza el Posponement en los productos personalizados los cuales son
ofrecidos a sus mejores Clientes.

Las ventajas e inconvenientes de adoptar este modelo son las siguientes:

VENTAJAS INCONVENIENTES
Con el sistema mixto se busca la opción de Se requiere siempre mantener un inventario
un sistema de reabastecimiento para fabricar para todos los productos y la ocupación de
stock en las fases iniciales del proceso. espacio físico.
Generando que la empresa pueda responder
rápidamente y entregar en poco tiempo
cualquier producto.
Reduce los stocks de producto terminado ya Requiere un control de la producción mixto
que se fabrican y aprovisionan de los para los procesos pull para siempre
componentes generando un stock de mantener un stock de las fases iniciales del
cobertura basado en la previsión de la proceso y para los procesos push para los
demanda calculada. procesos finales y para los productos
personalizados.
Los montajes se van realizando sobre
pedido, evitando incrementar el stock de
producto terminando y reduciendo el lead-
time total de fabricación.

El postponement se caracteriza por que los

productos son estándares hasta su
diferenciación, ayuda a reducir la
incertidumbre de la demanda y aumenta la
velocidad de respuesta a la demanda,
mejorando el Servicio.
Considerando la línea de producción descrita en el caso: ¿Cuál es el valor del OEE en
la línea? ¿Qué factor de pérdida del OEE es el más afectado por nuestras
ineficiencias? ¿Cuál es su valor?

Sección Mecanizado
Datos:
Capacidad de Producción = 150 piezas/hora
Tiempo de trabajo = 8 horas (8x60) = 480 min.
Paradas por descanso obligatorio = 15 min.
Cambios por utillaje por jornada = 2 cambios en 35 min cada uno (2x35) = 70 min.
Tiempo de parada por limpieza de maquina = 10 minutos.
Producción real por jornada de trabajo = 840 piezas
= 667 piezas buenas
= 150 con retrabajos
= 23 con defecto
VALOR DE OEE EN LA LINEA
Tiempo disponible = 480 min – 15 min = 465 min
Tiempo operativo = 465 – 70 min – 10 min = 385 min
Disponibilidad = 385 min / 465 min x 100 = 82.79%
Producción potencial = 385 min x 2.5 piezas/min = 962 piezas
Producción real = 840 piezas
Eficiencia = 840 piezas / 962 piezas x 100 = 87,31%
Piezas reales totales: 840 piezas
Piezas reales buenas: 667 piezas
Calidad = 667 piezas / 840 piezas x 100 = 79.40%

OEE= 82.79% x 87.31% x 79.40%

OEE = 57.39%
El factor del OEE es de 57.39%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina
podría haber producido, sólo ha producido 57. Este factor es muy inaceptable, ya que se
producen importantes pérdidas económicas y la empresa tiene muy baja competitividad.
El factor más afectado de pérdida del OEE es el factor de calidad, este factor es el más
determinante y con mayor repercusión económica ya que el 20.6% de la producción se
producen con defectos de los cuales el 17,8% de ellas se tiene que realizar un retrabajo y el
2.8% de la fabricación en material no conforme.

Desarrollar un plan de actuación de mejora continua aplicando la filosofía Lean

Manufacturing. ¿Qué herramientas tendrían un mayor impacto para mejorar nuestro
OEE, especialmente en el factor más penalizado?

Para realizar un plan de mejora en la empresa SerSafe, se deberá realizar un proceso de

mejora continua aplicando la filosofía Lean Manufacturing, el proceso de mejora deberá
incluir varias herramientas para poder identificar los principales problemas y sus causas para
así implementar herramientas de mejora continua que nos ayuden a eliminar los defectos de
calidad que son los que mayor impacto generan en el OEE.
Para realizar el plan de mejora continua se deberá:
1. Realizar un estudio y selección del proceso critico
2. Identificar las oportunidades de mejora estableciendo la herramienta a utilizar
3. Realizar un plan de mejoras mediante el proceso de mejora continua o circulo de
Deming (PHVA = planificar, hacer, verificar, actuar).

El punto de partida para la implementación de una mejora continua aplicando la filosofía

Lean Manufacturing, es identificando las MUDAS, es decir, todos los desperdicios que
podrían ser procesos, actividades, recursos, que no generan valor a la empresa y tampoco son
necesarios, entre las cuales encontramos:

MUDA CAUSAS

Muda de transporte  Mala distribución de planta

Muda de sobreproceso  Baja calidad
 Falta de control en los procesos
Muda producto defectuoso  Maquinaria en mal estado
 Falta de mantenimiento
Una vez establecido las mudas del proceso, se deberá establecer un equipo Kaizen, es
fundamental la implicación del personal de la empresa de diferentes áreas. Los pasos a
desarrollar son:
 Realizar una “tormenta de ideas”, clasificando cada una de ellas según su repercusión
y esfuerzo, se deberá analizar mediante un diagrama de Ishikawa o también llamado
causa-efecto para analizar los problemas y sus principales causas.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

 Analizar el problema, ubicándose físicamente en el lugar del proceso, y anotar todo

lo que podría ser una posible mejora.
 Identificar y documentar la mejora que se quieren realizar. Establecer el objetivo a
conseguir.
El grupo Kaizen deberá establecer prioridades conforme a las oportunidades detectadas y las
acciones de mejora a realizar, los planes de acción de cada oportunidad detectada deberán
emprenderse por medio de una herramienta de Lean Manufacturing, cada una de ellas contará
con una metodología de mejora continua.
Entre las herramientas Lean a utilizar encontramos:
 Estandarización de procesos: La cual nos proporciona una manera fácil, efectiva y
segura para realizar un proceso, elimina la variabilidad y utiliza eficaz los recursos
disponibles para así encontrar rápidamente anomalías en el proceso y tomar acciones
correctivas rápidamente.
 Mantenimiento Total Productivo: Permite la continuidad de la operación en los
equipos e instalaciones ya que ayuda a mantener valores de cero averías y cero
defectos ocasionados por máquinas.
 Calidad a la Primera Jidoka: Donde el objetivo es que los procesos tengan su
propio autocontrol de calidad, para que se impida que las piezas defectuosas avancen
en el proceso.