“UNIVERSIDAD

NACIONAL SANTIAGO
ANTÚNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD: INGENIERIA CIVIL

ESCUELA: INGENIERIA CIVIL
ASIGNATURA: TECNOLOGIA DE CONCRETO
TEMA: PROPIEDAD DEL CONCRETO ENDURECIDO
DOCENTE: ING. VILLEGAS ZAMORA VÍCTOR RAÚL
INTEGRANTES:
 ARMEY ROJAS, JHONN
 NICODEMOS SAMBRANO, EDWARD
 RAMIREZ TOLEDO, EDISON
 SANCHEZ BOBADILLO, JUAN
 SANCHEZ BOBADILLO, ELIAS

Huaraz 17/10/2018
 INTRODUCCIÓN

El concreto es uno de los materiales de más uso en la construcción a nivel nacional y mundial. Presenta
dos características básicas que lo hacen diferente al resto de los materiales: en primer lugar, puede ser
preparado al instante, ya sea por los mismos ingenieros de obra o en una planta de premezclado,
debiendo en ambos casos conocer las cantidades de material a mezclar para obtener el concreto
requerido; y en segundo lugar, el concreto debe cumplir con los requisitos en dos estados, el fresco y el
endurecido, en el primero básicamente de consistencia y cohesión, y en el segundo de resistencia y
durabilidad.
Durante el proceso de fraguado y de endurecimiento del concreto ocurre un cambio de volumen
conocido como contracción por secado, esta contracción se debe principalmente a la perdida de humedad
durante el fraguado.
Aun con los avances en la tecnología del concreto, no se ha podido fabricar ningún tipo de mezcla que
no se vea afectada por la contracción, aun con los denominados cementos sin retracción y cementos
expansivos, que en realidad lo único que hacen es tratar de compensar esta contracción con una
expansión igual o superior a base de yeso y otros materiales como el polvo de aluminio, tratándose de
estos casos de cementos especiales de empleo muy limitado y que además necesitan de un riguroso
control por lo que no es recomendable su uso, para lo cual es muy importante conocer las propiedades
física, químicas y mecánicas de las componentes del concreto para así obtener concretos con
propiedades y características muy óptimos.
 I. OBJETIVOS
1.1 Objetivos generales

En un diseño de mezclas de concreto se requiere producir un concreto que satisfaga sus

requerimientos bajo condiciones de uso, para lo cual es importante Conocer las propiedades
físicas, químicas y mecánicas del concreto endurecido.

1.2 Objetivos específicos

 Explicar de manera resumida el desarrollo del concreto a lo largo de la historia a

nivel mundial tanto como en el Perú.
 Explicar la importancia de cada una de las propiedades tanto física, química y
mecánica del concreto endurecido.
 Explicar los agentes internos y exteriores que afectan la resistencia del concreto
endurecido
 Dar a conocer las propiedades y características del concreto endurecido

II. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL CONCRETO

2.1 Uso del concreto antes de Cristo (a.c)

De acuerdo con algunas investigaciones, los hallazgos más antiguos de los que se tiene
conocimiento sobre el uso de mezclas cementantes datan de los años 7000 y 6000 a. C.
cuando en las regiones de Israel y la antigua Yugoslavia respectivamente, se encontraron
vestigios de los primeros pisos de concreto a partir de calizas calcinadas. Posteriormente,
cerca al año 2500 a. C., se emplearon mezclas de calizas y yesos calcinados para pegar los
grandes bloques de piedra que se utilizaron para la construcción de las pirámides de Giza
en Egipto. En el año 1950 a. C. se emplearon mezclas similares para rellenar muros de
piedra, así se construyó el mural de Tebas en Egipto; años después estas mezclas empezaron
a ser utilizadas como material estructural. En el Mediterráneo occidental, cerca al año 500
a. C., los antiguos griegos adoptaron el arte de hacer concreto y más tarde, en el año 300 a.
C. la civilización romana copió algunas técnicas para construir varias de sus obras, entre
ellas el Foro Romano. Durante el siglo 11 a. C. en la población de Puzzoli, mezclando caliza
calcinada con finas arenas de origen volcánico se desarrolló el cemento puzolánico.
Esta mezcla fue empleada para la construcción del Teatro de Pompeya en el año 75 a. C.
Posteriormente, utilizando rocas de origen volcánico como agregado liviano y jarrones de
barro incrustados para aligerar el concreto, se construyó el Coliseo Romano y el domo del
Panteón con 50 metros de diámetro. Con la caída del Imperio Romano, el uso del concreto
desapareció y fue recuperado por los ingleses hacia el año 700 a. C.

2.2 Apogeo del concreto

En el siglo XVIII el concreto cobró gran importancia y fue cuando el ingeniero John Smeaton
aceptó el encargo de reconstruir el Faro de Edystone con un material resistente al viento,
al fuego y al oleaje. Así, empezó a investigar diferentes mezclas de mortero hasta
desarrollar un cemento hidráulico. El 21 de octubre de 1824, Joseph Apsdin patenta el
primer cemento portland, llamado así por su color grisáceo, similar al color de las rocas
 explotadas en la bahía de Portland en Inglaterra. La primera fábrica de cemento se instaló
dos años después en Wakefield (Inglaterra). Posteriormente, Isaac Johnson mejora el
proceso de producción incrementando la temperatura de calcinación, por lo que se le
conoce como el padre moderno del cemento portland. La primera referencia conocida
sobre el uso de concreto reforzado es del año 1830, cuando se embebió en el concreto
una malla de barras de acero para la conformación de un techo. En 1835, se empleó por
primera vez el concreto a gran escala para la construcción de muros, tejas, marcos de
ventana y trabajos de decoración en una edificación para vivienda en Swanscombe
(Inglaterra). En Francia, en 1887 fue desarrollado el primer cemento blanco y en Estados
Unidos, en 1903 fue perfeccionado logrando un portland blanco de mayor calidad. En
Colombia, hasta 1909 la totalidad del cemento utilizado era importado. Con la
construcción de la primera hidroeléctrica de la Empresa de Energía de Bogotá, se
estableció la primera fábrica de cemento en cercanías de la estación de la Sabana con una
producción de 40 toneladas por operación. Entre 1927 y 1934 se construyen y entran en
operación la segunda y la tercera fábrica de cemento en Colombia. Cementos Argos se
establece en 1936 y durante los años siguientes, contribuye con la conformación de ocho

Grafico n° 1: Faro de edystone

cementeras más en todo el país. Luego, el 28 de diciembre de 2005 se fusionan,

convirtiéndose en la quinta cementera más importante de Latinoamérica. A través de los
últimos cien años, el cemento portland ha jugado un papel importante en la historia,
convirtiéndose en el conglomerante más económico y versátil empleado para la
construcción de Colombia y el mundo.

2.3 Concreto en el Perú

En el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos
sobre astronomía, trazado y construcción de canales de irrigación, edificaciones de piedra
y adobe, etc. “no existen evidencias del empleo de ningún material cementantes este periodo
que se caracterizó por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin elementos ligantes
de unión entre piezas”
Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la Colonia,
en la que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a medida
que el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida las
edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y técnicas más
elaboradas, como lo indica el siguiente párrafo:
“…en las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los cimientos eran de piedra
grande de rio amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se denominaba el calicanto”.
Como se observa el concreto rudimentario de aquella época empleaba el calicanto como
aglomerante con inclusión de piedras de diversos tamaños en la que sería una especie de
concreto ciclópeo actual. Su uso se limitaba por lo general a cimentaciones. En un afán por
mejorar la calidad del concreto, en cuestiones de resistencia, se comenzaron a experimentar
con distintas especies orgánicas y hasta de consumo humano, como cuenta el siguiente
párrafo.
“…según la tradición limeña cuenta que el puente de piedra sobre el rio Rímac Iniciado en
el año 1608 y concluido en el año 1610, y que aún existe, se edificó agregándola mortero
de cal y arena huevos frescos en gran cantidad para mejorar sus propiedades resistentes, en
lo que constituiría unos de los intentos más precoces y pintorescos en el empleo de aditivos
en país”.

Grafico n° 02: puente de piedra sobre el rio Rímac

En este contexto se desarrollaron los gremios, similar a los de Europa, regidos por
reglamentos y disposiciones especiales que debían cumplirse con escrupulosidad y rigidez
bajo penas de sanción severas. Así estos estaban pasando a ser los antecesores de los
colegios profesionales de hoy. El gremio que agrupaba a los profesionales de la
construcción era el de los albañiles, cuyo nombre proviene del árabe albañil (Maestros en
el arte de construir) y que incluía a los arquitectos, los maestros mayores, los alarifes, los
oficiales y los aprendices.
Gracias a la invención de la maquina a vapor; “…en 1824 Joseph Apsdin patenta un proceso
de calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que al hidratarse adquiría según
él las mismas propiedades que la piedra la isla Portland”.
Pero no es hasta el año 1915 cuando llega al Perú la compañía constructora norteamericana
Foundacion Co. Para ejecutar entre muchos proyectos el terminal marítimo del Callao y la
 pavimentación de Lima. Es esta compañía la que trae los primeros hornos para la fabricación
del cemento con lo que se inicia la tecnología del concreto local. En el año 1916 la compañía
peruana de cemento portland compra los hornos a la Foundacion e instala en el Rímac la
primera fábrica de cemento comercial del Perú(compañía peruana de cemento portland)
empleando materia prima de Atocongo. Entre1955 y 1975 se crean las fábricas de cemento
Chilca, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo, Sur y Yura, que van desarrollando diferentes
tipos de cemento.
En los años 50´ se consolidan las grandes empresas constructoras nacionales y se establece
en Lima la primera empresa de concreto premezclado.
En la década de los 70´ crece la informalidad generalizada en construcciones sedimentando
en mucha gente en el campo de la construcción la idea de que “cualquier persona puede
hacer un buen concreto” que “el concreto es un material noble que puede absorber nuestros
errores” y que “ya todo está investigado en lo que al concreto se refiere”. Es por ello que en
la década de los 80’ se empiezan a ejecutar tesis de investigación en la tecnología del
concreto en universidades como la Universidad Nacional de Ingeniería (UNI).

III. MARCO TEORICO

3.1 CONCRETO

El Concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse constituye
uno de los materiales de construcción más resistente para hacer bases y paredes. La
combinación entre la arena, el agua y el cemento en algunos países latinoamericanos se le
conoce como Mortero, mientras que cuando el concreto ya está compactado en el lugar que
le corresponde recibe el nombre de hormigón.
El material de construcción más utilizado del mundo es sin duda el concreto, su composición
en la medida y para el uso adecuado es el más sólido, es el que se utiliza para edificar y
crear superficies fuertes como pisos y paredes, no es sólido, por lo que no permite ningún
tipo de flexibilidad luego de estar seco o sólido. Cuando se combina con acero se le
denomina hormigón armado.

3.2 FRAGUADO DEL CONCRETO

 Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla; mientras exista agua en
contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto.
Antes de su total endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas dentro de su
proceso general que son: el fraguado inicial y el fraguado final.
El primero corresponde cuando la mezcla pierde su plasticidad volviéndose
difícilmente trabajable.

Conforme la mezcla continúa endureciendo, esta llegará a su segunda etapa

alcanzando una dureza tan apreciable que la mezcla entra ya en su fraguado final.
Concreto endurecido: es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del
estado plástico al estado rígido.

3.3 ENDURECIMIENTO DEL CONCRETO

El endurecimiento del concreto depende a su vez del endurecimiento de la lechada o pasta

formada por el cemento y el agua, entre los que se desarrolla una reacción química que
produce la formación de un coloide “gel”, a medida que se hidratan los componentes del
cemento.
La reacción de endurecimiento es muy lenta, lo cual permite la evaporación de parte del
agua necesaria para la hidratación del cemento, que se traduce en una notable disminución
de la resistencia final. Es por ello que debe mantenerse húmedo el concreto recién colado,
“curándolo”. También se logra evitar la evaporación del agua necesaria para la hidratación
del cemento, cubriendo el concreto recién descimbrado con una película impermeable de
parafina.

3.4 RESISTENCIA Y DURABILIDAD

El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es denso,

razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de temperatura, así como
también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la durabilidad son afectadas por
la densidad del concreto. El concreto más denso es más impermeable al agua. La durabilidad
del concreto se incrementa con la resistencia.
La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la resistencia
a la compresión usando la prueba de resistencia a la compresión.

3.4.1 causantes de las fallas en la durabilidad

Los agentes que afectan la durabilidad del concreto son de diversos tipos y pueden
ser divididos en dos tipos: los agentes externos son los que se encuentran en el
medio ambiente o se deben a condiciones de servicio, entre ellos se encuentran los
iones de cloruro, el dióxido de carbono, sulfatos, bacterias, abrasión y ciclos de
congelamiento y deshielo. Los agentes internos se hallan dentro del mismo
concreto, como los iones de cloruro incorporados en determinados aditivos y los
álcalis del cemento que reaccionan con agregados potencialmente reactivos. A su
vez, se pueden clasificar por su origen en agentes físicos, químicos, biológicos y
mecánicos. En ocasiones, estos agentes se presentan simultáneamente. La
importancia de los agentes agresivos está en función del entorno en que se
encuentran, la velocidad de penetración y el medio de transporte. Dichos agentes
agresivos pueden ser gases, líquidos o partículas que forman parte de los suelos
adyacentes al concreto.

3.4.2 principales factores que afectan la resistencia y la durabilidad

a. Congelamiento y descongelamiento: Constituye un agente de deterioro

que ocurre en los climas en que la temperatura desciende hasta provocar el
congelamiento del agua contenida en los poros capilares del concreto. En
términos generales el fenómeno se caracteriza por inducir esfuerzos
internos en el concreto que pueden provocar su figuración reiterada y la
consiguiente desintegración.
b. Ambiente químicamente agresivo: El concepto básico reside en que el
concreto es químicamente inalterable al ataque de agentes químicos que se
hallan en estado sólido. Para que exista alguna posibilidad de agresión el
agente químico debe estar en solución en una cierta concentración y además
tener la opción de ingresar en la estructura de la pasta durante un tempo
considerable, es decir debe haber flujo de la solución concentrada hacia el
interior del concreto y este flujo debe mantenerse el tiempo suficiente para
que se produzca la reacción. Este marco de referencia reduce pues las
posibilidades de ataque químico externo al concreto, existiendo algunos
 factores generales que incrementan la posibilidad de deterioro como son:
las temperaturas elevadas, velocidades de flujo altas, mucha absorción y
permeabilidad, el curado deficiente y los ciclos de humedecimiento y
secado. Los ambientes agresivos usuales están constituidos por aire, agua
y suelos contaminados que entran en contacto con las estructuras de
concreto. Se puede decir pues que el concreto es uno de los materiales que
demuestra mayor durabilidad frente a ambientes químicamente agresivos,
ya que si se compara estadísticamente los casos de deterioro con aquellos
en que mantiene sus condiciones iniciales pese a la agresividad, se concluye
en que estos casos son excepcionales.

c. Abrasión: Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una

superficie de concreto a ser desgastada por roce y fricción. Este fenómeno
se origina de varias maneras, siendo las más comunes las atribuidas a las
condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones y vehículos sobre
veredas y losas, el efecto del viento cargado de partículas sólidas y el
desgaste producido por el flujo continuo de agua.

En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión no ocasiona problemas

estructurales, sin embargo, puede traer consecuencias en el
comportamiento bajo las condiciones de servicio o indirectamente
propiciando el ataque de algún otro enemigo de la durabilidad (agresión
química, corrosión etc.) siendo esto último más evidente en el caso de las
estructuras hidráulicas.

d. Corrosión de metales en el concreto: El concreto por ser un material con

una alcalinidad muy elevada (pH > 12.5), y alta resistividad eléctrica
constituye uno de los medios ideales para proteger metales introducidos en
su estructura, al representar una barrera protectora contra la corrosión. Pero
si por circunstancias internas o externas se cambian estas condiciones de
protección, se produce el proceso electroquímico de la corrosión
generándose compuestos de óxidos de hierro que llegan a triplicar el
volumen original del hierro, destruyendo el concreto al hincharse y generar
esfuerzos internos.
En el concreto pueden incluirse una serie de metales dependiendo de la
utilidad que queramos darle, pero lo real es que el acero es el metal de
mayor uso desde que se desarrolló el concreto reforzado y sus múltiples
aplicaciones, por lo que en este acápite nos limitaremos a considerar sólo
el caso de la corrosión del acero de refuerzo.

3.5 CURADO

El curado adecuado es uno de los factores individuales más importantes para poder lograr
la máxima calidad del concreto. La permeabilidad, durabilidad, resistencia y apariencia
superficial del concreto dependen en gran parte de si el concreto ha sido curado en forma
adecuada.
El curado adecuado cumple dos funciones muy importantes:
 a. Conservar la humedad del concreto para asegurar que exista la cantidad suficiente
de agua para permitir la completa hidratación del cemento.
b. Estabilizar la temperatura a un nivel adecuado.

Las condiciones adecuadas de curado se logran cuando el concreto se mantiene a una

temperatura cercana a los 20-25ºC y totalmente húmedo por un mínimo de 7 días.
Los primeros tres días son los más críticos en la vida del concreto. En este periodo, cuando
el agua y el concreto se combinan rápidamente, el concreto es más susceptible de sufrir
algún daño. A la edad de siete días, el concreto ha obtenido aproximadamente 70% de la
resistencia, a los catorce días aproximadamente el 85% y los 28 días, la resistencia de
diseño.

Existen varios métodos para curar el concreto, entre los más comunes tenemos:
1. Curado con agua
2. Materiales selladores
3. Curados a vapor

3.5.1 curado con agua

Cuando se elige una aplicación de agua debe estudiarse la economía del método
particular que se usará en cada obra, puesto que la disponibilidad de agua, mano de
obra y otros factores influirán en el costo. A continuación, se describen dos métodos
de curado con agua.

a) Anegamiento o inmersión
Se emplea rara vez, sin embargo, es el método más completo de curado;
todo depende de que el elemento a curar se preste. Algunas veces se emplea
en losas planas, puentes, pavimentos, atarjeas, es decir en cualquier
elemento donde sea posible crear un charco.
b) Rociado de niebla o aspersión
El rociado de niebla o aspersión mediante boquillas o aspersores
proporcionan un curado excelente. Una de las desventajas es el costo del
agua a menos que se cuente con toda la necesaria.
 El uso de mangueras es útil, especialmente cuando se tienen superficies
verticales. Sin embargo, debe tenerse cuidado de no provocar la erosión de
la superficie.

3.5.2 materiales selladores

Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el concreto
para reducir la pérdida del agua por evaporación. Estos, proporcionan varias
ventajas; por ejemplo, cuando se impide la pérdida de humedad mediante el sellado,
existe menos la posibilidad de que el concreto se seque antes de tiempo debido a un
error en el mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los materiales
selladores son más fáciles de manejar y pueden aplicarse más temprano.

a. Película plástica
La película plástica es de peso ligero y está disponible en hojas
transparentes, blancas y negras. La película blanca es la más costosa, pero
refleja los rayos del sol considerablemente, mientras que la transparente
tiene poco efecto sobre la absorción de calor. La película negra debe
evitarse en clima cálido, excepto para interiores, sin embargo, tiene sus
ventajas en clima frío por su absorción de calor.
b. Papel impermeable
El papel impermeable está compuesto de dos hojas de papel kraft unidas
entre sí mediante un adhesivo bituminoso, e impermeabilizadas con fibras.
El papel impermeable puede emplearse por segunda vez siempre y cuando
conserve su capacidad para retardar eficazmente la pérdida de humedad.
c. Compuestos líquidos para formar membranas de curado
Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o
sintéticas, así como solventes de volatilidad elevada a la temperatura
atmosférica. Los compuestos de curado no deben emplearse sobre
superficies que vayan a recibir capas adicionales de concreto, pintura o
mosaicos que requieran buena adherencia.

3.5.3 curados a vapor

Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el concreto obtenga su
resistencia máxima antes de los 28 días. Las ventajas que se tienen son:
descimbrado a los tres días, el elemento puede cargar más pronto, el tronado de
cilindros nos darían resultados inmediatos, etc.
 A) Curado con vapor a baja presión
Este se lleva a cabo a presión atmosférica, envolviendo el elemento con un
plástico para que el vapor no se escape.
B) Curado con vapor a alta presión
Este curado, por lo general se lleva a cabo en una autoclave, este se hace
necesario en productos que no tengan contracciones a la hora del secado.
C) Tina de curado
La tina de curado se utiliza especialmente para los cilindros de prueba,
acelerando su resistencia a temprana edad; por medio del calentamiento del
agua a cierta temperatura según el tiempo en el que se pretenda tronar los
cilindros.

IV. ESTRUCTURA INTERNA DEL CONCRETO ENDURECIDO

En la figura se puede apreciar el esquema típico de la estructura interna de concreto endurecido, que
consiste en el aglomerante, estructura básica o matriz, constituida por la pasta de cemento y agua,
que aglutina a los agregados gruesos, finos, aire y vacíos, establecimiento un comportamiento
resistente debido en gran parte a la capacidad de la pasta para adherirse a los agregados y soportar
esfuerzos de tracción y compresión, así como un efecto puramente mecánico propiciado por el
acomodo de las partículas inertes y sus características propias.
Un aspecto sumamente importante en la estructura del concreto endurecido reside en la porosidad o
sistema de vacíos. Gran parte del agua que interviene en la mezcla, solo cumple la función de
lubricante en el estado plástico, ubicándose en líneas de flujo y zonas de sedimentación de los sólidos,
de manera que al producirse el endurecimiento y evaporarse, quedan los vacíos o poros, que
condicionan el comportamiento posterior del concreto para absorber líquidos y su permeabilidad o
capacidad de flujo a través de él.
Una conclusión inmediata que se desprende del esquema que se muestra, es que la estructura del
concreto no es homogénea, y en consecuencia no es isotrópica, es decir no mantiene las mismas
propiedades en diferentes direcciones. Esto se debe principalmente a los diferentes materiales que
intervienen, su variabilidad individual, así como al proceso mismo de elaboración, en que durante la
etapa en que la pasta es plástica, se posibilita e acomodo aleatorio de los diferentes componentes
hasta su ubicación definitiva al endurecer.
V. ROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO

Carácter de concreto endurecido lo adquiere el concreto a partir del final de fraguado. El

concreto endurecido se compone del árido, la pasta de cemento endurecido (que incluye el
agua que ha reaccionado con los compuestos del cemento) y las redes de poros abiertos o
cerrados resultado de la evaporación del agua sobrante, el aire ocluido (natural o provocado
por un aditivo). Las propiedades del concreto endurecido son:

La densidad: Es la relación de la masa del concreto y el volumen ocupado. Para un concreto

bien compactado de áridos normales oscila entre 2300- 2500 kg/m3. En caso de utilizarse
áridos ligeros la densidad oscila entre 1000-1300 kg/m3. Y en caso de utilizarse áridos
pesado la densidad oscila entre 3000-3500 kg/m3.

Compacidad: Es la cualidad de tener la máxima densidad que los materiales empleados

permiten. Un concreto de alta compacidad es la mejor protección contra el acceso de
sustancias perjudiciales.
 Permeabilidad: Es el grado en que un concreto es accesible a los líquidos o a los gases. El
factor que más influye en esta propiedad es la relación entre la cantidad de agua añadida y
de cemento en el hormigón (a/c). Cuanto mayor es esta relación mayor es la permeabilidad
y por tanto más expuesto el concreto a potenciales agresiones.

Resistencia: El concreto endurecido presenta resistencia a las acciones de compresión,

tracción y desgaste. La principal es la resistencia a compresión que lo convierte en el
importante material que es. Se mide en Mpa (Megapascales) y llegan hasta 50 Mpa en
concretos normales y 100 Mpa. en concretos de alta resistencia. La resistencia a tracción es
mucho más pequeña, pero tiene gran importancia en determinadas aplicaciones. La
resistencia a desgaste, de gran interés en los pavimentos se consigue utilizando áridos muy
resistentes y relaciones agua cemento muy bajas.

Dureza: Es una propiedad superficial que en el concreto se modifica con el paso del
tiempo debido al fenómeno de carbonatación. Un método de medirla es con el índice de
rebote que proporciona el esclerómetro Smichtd.

Retracción: Es el fenómeno de acortamiento del concreto debido a la evaporación progresiva

del agua absorbida que forma meniscos en la periferia de la pasta de cemento, y el agua
capilar. Es el agua menos fijada en los procesos de hidratación. Además, en el concreto
endurecido está presente el agua en distintos estados:

VI. CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO ENDURECIDO

Resistencia del concreto ante solicitaciones uniaxiales y Resistencia del concreto a la compresión

Este parámetro es obtenido atravez de un ensayo de un cilindro estándar de 6” (15cm) de diámetro y

12”(30cm) de altura. El espécimen debe permanecer en el molde 24 horas después del vaciado y
posteriormente debe ser curado bajo agua hasta el momento del ensayo. El procedimiento estándar
requiere que la probeta tenga 28 dias de vida para ser ensayada, sin embargo este periodo puede
alterarse si se especifica.

Durante la prueba, el cilindro es cargado a un ritmo uniforme de 2.45 kg/𝑐𝑚2 /s. La resistencia a la
compresión (𝑓`ç ) se define como el promedio de la resistencia de, como minimo, dos probetas
tomadas de la misma muestra probadas a los 28 días.

Para concreto estructural 𝑓`ç ≥175Kg/𝑐𝑚2 ,la resistencia teórica a la compresión es 𝑓`ç , sin embargo
los cilindros de prueba no deben romperse a 𝑓`ç sino a una resistencia mayor llamada 𝑓`ç que depende
de la desviación estándar del número de pruebas realizadas
6.1 ALGUNOS DE LOS FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DEL CONCRETO

1. Relacion w/c: Es el factor mas influyente en la resistencia del concreto y constituye la razón
entre el peso del agua y el peso del cemento utilizados en la mezcla. Si w/c disminuye, la
porosidad decrese consiguiéndose un concreto denso de buena calidad y alta resistencia para
la completa hidratación del cemento. Mientras mayor es la relación w/c, menor es la resistencia
del concreto.

2. Tipo de cemento: De acuerdo al tipo de cemento , el desarrollo de la resistencia a la

comprecion varia con el tiempo. Sin embargo, puede observarse que después de un cierto
tiempo, los concretos elaborados con cementos diferentes alcansan aprox la mismas
características.

3. Tipo de agregado: La probeta ensayada puede romperse a travez de la piedra o en la interfase

agregado-pasta. Si el agregado es resistente, el primer caso no se presenta. En cambio , la falla
en la interfase piedra-mortero depende del grado de unión de ambos elementos. Este es función
de la textura de su superficie, gradación, tamaño máximo, etc. En concretos de alta resitencia,
la resistencia del agregado juega un papel muy importante en la resistencia del concreto.

4. Duración del curado: La duración del curado influye en la resistencia del concreto.

6.2 Resistencia del concreto a la tracción

La resistencia del concreto a la tracción es mucho menor que su resistencia a la compresión

constituyendo aproximadamente entre un 8 por ciento a 15 por ciento de ésta. Para la
determinación de este parámetro no se suele usar ensayos directos debido a las dificultades
que se presentan sobre todo por los efectos secundarios que generan los dispositivos de carga.
Para estimar lo que ha diseñado dos métodos indirectos
El primero llamado prueba brasilera consiste en cargar lateralmente el cilindro estándar a lo
largo de uno de sus diámetros hasta que se rompa.
Podemos mostrar los esfuerzos que se generan a lo largo del diámetro cargado. La resistencia
a la tencion es igual a:

𝑓 2𝑃
𝑐𝑡=
𝜋ℎ𝑑

Donde: 𝑓𝑐𝑡 : Resistencia a la tracción del concreto

P: Carga de rotura
h: Longitud del cilindro
d: Diámetro del cilindro
6.2 Resistencia del concreto al esfuerzo cortante
El esfuerzo cortante es una solicitación que se presenta individualmente en casos muy
excepcionales y la mayor de las veces actúa en combinación con esfuerzos normales. La
resistencia al corte es difícil de evaluar pues no se puede aislar este esfuerzo de la tensión
diagonal. En el laboratorio se ha obtenido resistencias que varían de 0,2 f a 0,85 f. Este rango
tan amplio es explicable dada la dificultad que se tiene para aislar esta solicitación otras en
los ensayos utilizados para su determinación. En el diseño los esfuerzos cortantes se limitan
a valores bajos a fin de evitar fallas por tensión diagonal.

6.3 Resistencia del concreto ante solicitaciones biaxiales y triaxales

Kupfer, Hilsdorf y Rüsck han efectuado ensayos en especímenes de concreto sometidos a
esfuerzos en dos direcciones perpendiculares. Los resultados de estos experimentos se
muestran en la figura siguiente. Como se puede apreciar la resistencia a la compresión biaxial
puede ser hasta 27 % que la resistencia uniaxial. Además si ambas cargas son de igual
magnitud la resistencia se puede incrementar en aproximadamente 16 % . La resistencia a la
tracción biaxial prácticamente no difiere de la resistencia a la tracción uniaxial sin embargo
carreras de tracción y compresión combinadas tienden a disminuir tanto la resistencia a la
compresión como a la tracción.
 Aunque no existe en la actualidad una teoría que explique el comportamiento del concreto
sometido a compresión triaxial se ha efectuado ensayos de probetas sumergidos en fluidos
los cuales ejercen presiones laterales sobre ellas.
Richart, Brandtzaeg y Brown encontrar en la siguiente relación empírica para la compresión
axial del espécimen confinado:
f`𝑐𝑐 = f`𝑐 + 4.1f`𝑙

f`𝑐𝑐 : Resistencia a la compresión axial del espécimen confinado

f`𝑐 : Resistencia a la compresión uniaxial del espécimen no confinado
f`𝑙 : Presion de confinamiento lateral

6.4 Resistencia del concreto a los ataques

a) A Las heladas de hielos y a las sales contra heladas se usará aire incorporado y
concretos con f`𝑐 ≥ 350 kg/𝑐𝑚2
6.5 RELACIÓN ESFUERZO DEFORMACIÓN DEL CONCRETO A COMPRESIÓN
Las gráficas tiene una rama ascendente casi lineal cuya pendiente varía de acuerdo a la
resistencia y se extiende hasta aproximadamente un tercio a un medio de f’. Posterior mente
adoptan la forma de una parábola invertida cuyo vértice corresponde al esfuerzo

Máximo en compresión la deformación correspondiente a este punto es mayor para los concretos
más resistentes. Sin embargo para los de menor resistencia es casi constante e igual 0,002 . La
rama descendente de las gráficas tiene una longitud y pendiente que varía de acuerdo al tipo de
concreto. Para concretos de resistencia baja tiende a tener menos pendiente y mayor longitud
que para concretos de resistencia mayor de ello se deduce que los concretos menos resistentes
son los más dúctiles.
La curva esfuerzo deformación del concreto varía de acuerdo a la velocidad de aplicación de la
carga como se muestra en la figura. Fiestas incrementa a un ritmo mayor la resistencia máxima
obtenida es mayor que si la carga se incrementa a razón menor. Este efecto debe tenerse presente
cuando se analice los resultados de las pruebas están elaboradas en laboratorio.
 el módulo de elasticidad de un material es un parámetro que mide la variación de esfuerzo en
relación a la deformación en el rango elástico. Es función del ángulo de la línea esfuerzo
deformación y es una medida de la rigidez o resistencia a la deformación de dicho material.
El concreto presenta un comportamiento elástico-plástico y por ello los esfuerzos no son
directamente proporcionales a la deformación. Por lo anterior ha sido necesario definir términos
como modelo secante y módulo tangente en un intento por convertir un valor para el módulo de
elasticidad del concreto.
El módulo tangente se define como la pendiente de la recta tangente a la curva esfuerzo
deformación en un punto de ella pepe. En particular el módulo tangente que corresponde al
esfuerzo nulo se denomina módulo tangente inicial. La determinación de este parámetro es
difícil pues la recta tangente en el origen no está bien definida.
Por su parte el módulo secante en la pendiente de una recta secante a la curva que une el punto
de esfuerzo pero con otro cualquiera de la curva. El módulo secante es más fácil determinar el
módulo tangente por ello es el más utilizado.

VII. Pruebas o ensayos del concreto endurecido

La resistencia del concreto, normalmente aumenta con la edad , dicho aumento se produce
rápidamente en los primeros días y con el transcurrir el tiempo su resistencia va incrementándose
la resistencia a los 28 dias están ya normalizados de acuerdo a las consideraciones estadísticas

7.1 Análisis estadístico

Se ha comprobado que los resultados de los ensayos de resistencia de una misma mescla se
agrupan siguiendo una curva de distribución normal de frecuencias, lo cual de todo ello se a
concluido una presentación de procedimientos estadísticos sencillos en donde se fija las normas
de producción y aceptación.

7.2 Prueba de resistencia a la compresión

Todo diseñador de estructuras especifica en la memoria de cálculos y los planos una resistencia
a la compresión lo cual es una base para calcular el dimensionamiento y el refuerzo delos
diferentes elementos de una obra

7.2.1 Resistencia a la compresión de la dosificación

Con el fin de no disminuir en forma apreciable el factor de seguridad de las estructuras

o encarecer innecesariamente el concreto se acepta los resultados que caigan por debajo
de la resistencia a la compresión
 La NSR/98 da las siguientes normas para la mescla que se vaya a producir.

1) Representen los materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones

similares a las esperadas en la obra y las variaciones permitidas en los registros de
ensayos de los materiales y sus proporciones no deben ser más restrictivas que las
permitidas en la obra

2) Representen un concreto producido para una resistencia o resistencias nominales, F'c,

que no difieran en más de 7 MPa (MegaPascal) de la resistencia nominal especificada
para la obra

3) Consistan en por lo menos 30 ensayos consecutivos, correspondientes cada uno de

ellos al promedio de dos cilindros ensayados el mismo día, o de dos grupos de ensayos
consecutivos que sumen, en total, al menos 30

 La probabilidad de tener resultados por debajo de (F’c-3.5)Mpa, debe ser inferior al 1%

 La probabilidad de realizar tres ensayos consecutivos sea menor de F’c (Mpa) debe ser
inferior al 1%.
𝐹 ′ 𝑐𝑟 = 𝐹 ′ 𝑐 − 3.5 + 2.33 ∗ 𝑆𝑅𝐶 ∗ 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐹 ′ 𝑐 − 3.5
𝐹 ′ 𝑐𝑟 =
2.33 ∗ 𝑉 ∗ 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
1−
100
Dónde:
F'c = Resistencia a la compresión de diseño del calculista y determinada con probetas de
tamaño normalizado, expresada en MPa, si no se especifica su edad, se adopta que es a los 28
días.
F'cr = Resistencia promedio a la compresión del concreto requerida para dosificar las mezclas,
en MPa.
SRC = Desviación estándar de valores de resistencia a la compresión, en MPa

7.2.2 Ensayo de resistencia a la compresión

El ensayo con el cual se mide la resistencia a la compresión del concreto endurecido está
establecido en las normas NTC550 y 673 .Se emplean moldes cilíndricos de 15 cm de diámetro
por 30 cm de longitud. Para cada edad se deben ensayar como mínimo 2 cilindros y trabajar
con el valor promedio. Se deben aceitar las paredes del molde; al llenar éste se debe lograr una
buena compactación, la cual puede realizarse con varilla (método apisonado) si el asentamiento
es mayor a 7,5 cm ó con vibrador (método vibrado) si el asentamiento es menor a 2,5 cm, para
asentamientos entre 2,5 y 7,5 cm puede usarse varilla o vibrador preferiblemente el método
empleado en la obra.
La varilla compactadora debe ser de acero estructural, cilíndrica, lisa, de 16 mm de diámetro y
de longitud aproximada de 600 mm, la punta debe ser redondeada. Los vibradores pueden ser
internos o externos; los vibradores internos pueden ser de eje rígido o flexible, preferiblemente
accionados con motores eléctricos, la frecuencia de vibración debe ser de 7000 rpm o mayor,
el diámetro exterior o dimensión lateral del elemento vibratorio no debe ser menor de 19 mm,
ni mayor de 38 mm; La longitud del eje sumada a la del elemento vibrante debe ser como
mínimo 400 mm. Los vibradores externos pueden ser de mesa o de plancha, la frecuencia de
vibración debe ser de 3600 rpm o mayor y su construcción debe ser tal que el molde quede bien
ajustado, se debe usar un tacómetro para controlar la frecuencia de vibración.

Los cilindros se llenan con hormigón en capas de igual volumen aproximadamente, el número
de capas depende del método de compactación escogido, así:
Varillado 3 capas
Vibrado 2 capas
En el método apisonado cada capa debe compactarse con 25 golpes, los cuales deben
distribuirse uniformemente en toda la sección transversal del molde. La capa del fondo debe
compactarse en toda su profundidad, al compactar las capas superior e intermedia la varilla
debe penetrar aproximadamente 25 mm en la capa inmediatamente inferior. Si al retirar la
varilla quedan huecos en el cilindro, éstos deben cerrarse golpeando suavemente en las paredes
del molde.

La vibración se debe transmitir al cilindro el tiempo suficiente para lograr la adecuada

compactación del hormigón, pues un exceso de vibrado puede causar segregación. El molde se
debe llenar y vibrar en dos capas aproximadamente iguales, todo el concreto para cada capa se
debe colocar en el molde antes de iniciar su vibrado.

La duración del vibrado depende de la manejabilidad del concreto y de la efectividad del

vibrador, se considera suficiente el vibrado, cuando el hormigón presente una superficie
relativamente lisa. En la vibración interna en cada capa se debe introducir el vibrador en tres
sitios diferentes; al compactar, el vibrador no debe tocar el fondo o las paredes del molde y
debe penetrar 25 mm aproximadamente en la capa inferior. El vibrador se debe retirar
suavemente de modo que no se formen bolsas de aire. En la vibración externa debe tenerse el
cuidado de que el molde esté rígidamente unido a la superficie o elemento vibrante.

Los cilindros deben referenciarse. Los moldes con el concreto, se deben colocar durante las
primeras 16 horas como mínimo y máximo 24 horas, sobre una superficie rígida, libre de
vibración u otras perturbaciones. Los cilindros se deben almacenar en condiciones tales que se
mantenga la temperatura entre 16 oC y 27 oC y se prevenga la pérdida de humedad de los
mismos. Los cilindros para verificar diseño o para control de calidad, deben removerse de los
moldes después de 20+4 horas de haber sido moldeados y deben almacenarse en condiciones
de humedad tales que siempre se mantenga agua libre en todas sus superficies, a temperatura
permanente de 23+2 oC hasta el momento del ensayo. Los cilindros no deben estar expuestos
a goteras o corrientes de agua, si se desea almacenamiento bajo agua ésta debe estar saturada
de cal.
La resistencia a la compresión se calcula así:

RC = P/A (6.14)

Donde:

P = Carga máxima aplicada en kg.

A = Área de la sección transversal en cm2.
RC= Resistencia a la compresión del cilindro en kg/cm2, con aproximación a 1 kg/cm2.
10kg/cm2 1Mpa
7.3 Prueba de resistencia a la tensión

El concreto posee muy baja resistencia a la tensión y por lo tanto esta propiedad no se tiene en
cuenta en el diseño de estructuras normales. Sin embargo, la tensión tiene importancia en el
agrietamiento del concreto debido a la restricción de la contracción inducida por el secado o por
disminución de la temperatura. Los concretos preparados con agregados livianos, se encogen
considerablemente más que los normales y por lo tanto la resistencia a la tensión puede ser tenida
en cuenta en el diseño de la estructura correspondiente.
La resistencia a la tensión es difícil de medir por medio de ensayos directos, debido a las dificultades
para montar las muestras y las incertidumbres que existen sobre los esfuerzos secundarios inducidos
por los implementos que sujetan las muestras.

Para evitar este problema existe un método indirecto (norma NTC 722), en el cual la resistencia a
la tensión se determina cargando a compresión el cilindro estándar de 15 cm de diámetro por
30 cm de longitud, a lo largo de dos líneas axiales diametralmente opuestas; los listones diametrales
de apoyo deben ser dos tiras de cartón o de madera laminada, libres de imperfecciones, de 3 mm de
espesor y 25 mm de ancho aproximadamente. La elaboración y curado de los cilindros se realiza en
forma similar al ensayo de resistencia a la compresión; la velocidad de aplicación de la carga debe
ser de 7 a 15 kg/cm2/min. La resistencia a la tensión indirecta se calcula con la siguiente ecuación:

2𝑃
𝑅=
𝜋𝐿𝐷
Donde:
RT = Resistencia a la tracción o tensión indirecta de un cilindro en (kg/cm2), con aproximación a 1
kg/cm2.
P = Carga máxima aplicada (kg.).
L = Longitud del cilindro (cm).
D = Diámetro del cilindro (cm).
7.4 Prueba de resistencia a la flexión

La resistencia a la flexión de un concreto es baja en comparación con su resistencia a la compresión,

pero muy superior a su resistencia en tracción pura.

Este parámetro es aplicado en estructuras tales como pavimentos rígidos; debido a que los esfuerzos
de compresión que resultan en la superficie de contacto entre las llantas de un vehículo y el
pavimento son aproximadamente iguales a la presión de inflado de las mismas, la cual en el peor de
los casos puede llegar a ser de 5 o 6 kg/cm2; este esfuerzo de compresión sobre un pavimento de
concreto hidráulico resulta sumamente bajo con relación a la resistencia a la compresión del
concreto que normalmente varía entre 150 y 350 kg/cm2 en nuestro medio.

Por lo tanto, no es la resistencia a la compresión el factor determinante de la calidad del concreto

para pavimentos, sino la resistencia a la flexión, por el paso de los vehículos y por diferencias de
temperatura un lado de la losa estará sometida a tensión y el otro lado a compresión, siendo
cambiables estos esfuerzos. Los esfuerzos de flexión podrían ser atendidos por medio de refuerzo,
pero esto sería antieconómico debido a que se tendría que utilizar refuerzo en dos capas. En la
práctica lo que se hace es diseñar el espesor del pavimento en forma tal que los esfuerzos de flexión,
causados por el paso de los vehículos y la diferencia de temperatura, sean inferiores a la capacidad
máxima a flexión de las placas. Es claro entonces que para el diseño de pavimentos de concreto la
característica importante es la resistencia a la flexión del concreto o también llamada "módulo de
rotura".

7.4.1 Resistencia a la flexión de dosificación

Lo indicado anteriormente sobre la resistencia de diseño a la compresión es aplicable a la

flexión. Por lo tanto, la mezcla deberá dosificarse para obtener un módulo de rotura promedio
mayor que la resistencia a la flexión de diseño, con el fin de no disminuir el factor de seguridad
de la estructura (la vida útil del pavimento).

Luego:

F'r = Resistencia a la flexión o módulo de rotura de diseño del calculista en Mpa o kg/cm2. Si
no se especifica la edad se asume que es a los 28 días.

F'rr= Resistencia promedio a la flexión del concreto requerida para dosificar las mezclas en
Mpa o kg/cm2.
SRF =Desviación estándar de valores de resistencia a la flexión, en MPa o kg/cm2.

Los valores de resistencia a la flexión de una mezcla de concreto se agrupan de acuerdo a una
curva de distribución normal; con el fin de no disminuir la vida útil del pavimento ni encarecer
la mezcla, el Instituto Colombiano de Productores de Cemento (ICPC) recomienda que sólo un
20% de valores sean menores de F'r. De acuerdo con lo anterior, al reemplazar este criterio en
las fórmulas vistas en el análisis estadístico (6.8 y 6.9) tenemos:
En función de la desviación estándar:
 F'rr = F'r + t * SRF * coeficiente

Para un 20% de valores inferiores a F'r, t es 0,842 Luego:

F'rr = F'r + 0,842 * SRF * coeficiente

7.4.2 Ensayo de resistencia a la flexión

El método más empleado para medir la resistencia a la flexión es usando una viga simplemente
apoyada con carga en los tercios de la luz, aunque en algunas partes se emplea el método de la
viga en voladizo o el de la viga simplemente apoyada con carga en el punto medio; los
resultados obtenidos difieren con el método empleado.

El ensayo de la viga simplemente apoyada con carga en los tercios de la luz se realiza de
acuerdo con la norma NTC 1377 o ASTM C31 y ASTM C78. El equipo empleado en el ensayo
es el siguiente:

- Probetas para ensayo: vigas rectangulares elaboradas y endurecidas con el eje mayor en
posición horizontal. Los moldes deben cumplir los siguientes requisitos:
Longitud > 3 profundidad en posición de ensayo + 5 cm. Ancho / profundidad (en la posición
en que se elabora) <1,5
Dimensión menor de la sección recta >3 tamaño máximo del agregado (para TM>5cm)

Los moldes más empleados tiene una sección de 15,2 * 15,2 cm y una longitud de 55,8 cm y
se usará para concretos con agregado grueso de tamaño máximo < 5 cm. Se pueden usar moldes
de otras dimensiones pero que cumplan los requisitos antes vistos.

- Varilla compactadora : debe ser de acero estructural, cilíndrica, lisa, de 16 mm de diámetro

y de longitud aproximada de 600 mm, la punta debe ser redondeada.

- Vibrador: puede ser vibración interna o externa, se debe cumplir con los mismos requisitos
que para el ensayo de resistencia a la compresión.

La utilización de la varilla o el vibrador para compactar, se hace de acuerdo a los criterios del
ensayo de resistencia a la compresión, a menos que las especificaciones de la obra indiquen lo
contrario.

Asentamiento > 7,5 cm se debe utilizar varilla. Asentamiento < 2,5 cm se debe utilizar vibrador.
Asentamiento entre 2,5 y 7,5 cm se puede utilizar varilla o vibrador, preferiblemente el método
empleado en la obra.
 ALTURA DEL FORMA DE No. DE ALTURA APROX.
MOLDE (cm) COMPACT CAPAS DE CADA
AR CAPA
< 20 Varill 2 Mitad de la
> 20 a 3 o más altura 10 cm
< 20 Varilla 1 Toda la
> 20 Vibrad 2 o más altura 20 cm
or
Vibrador

MAQUINA DE PRUEBA
VIII. CONCLUSIONES

 La resistencia en compresión se utiliza como índice de la calidad del concreto. La resistencia de

compresión del concreto depende del tiempo de curado.

 La relación agua /cemento influye directamente en la resistencia del concreto endurecido. A menor
relación agua/cemento mayor será la resistencia del concreto.

 Se obtienen resultados bajos en los ensayos de compresión cuando hay una manipulación, curado y
ensayos inapropiados de los especímenes. Un elevado contenido de aire incorporado también puede
ser causa de una baja resistencia a la compresión.

 Un aspecto sumamente importante en la estructura del concreto endurecido reside en la porosidad o

sistema de vacíos. Gran parte del agua que interviene en la mezcla, solo cumple la función de
lubricante en el estado plástico, ubicándose en líneas de flujo y zonas de sedimentación de los sólidos.

 Se concluye que todo diseñador de estructuras especifica en la memoria de cálculos y los planos una
resistencia a la compresión lo cual es una base para calcular el dimensionamiento y el refuerzo delos
diferentes elementos de una obra
IX. BIBLIOGRAFÍA

LIBROS

 Normas ASTM
 Concreto. Estructura, propiedades y materiales, Kumar Metha y Paulo Monteiro.
 Diseño y Control de Mezclas de Concreto, Steven H. Kosmatka

PAGINAS WEB
https://prezi.com/xwrykdmbzfin/concreto-endurecido/
https://www.monografias.com/docs/Caracteristicas-principales-del-concreto-endurecido-
F3PPHCUPCDUNY
https://www.studocu.com/es/document/universidad-europea-de-madrid/tecnologia-de-
materiales/ejercicios-obligatorios/diseno-de-concreto-fresco-y-el-concreto-
endurecido/2456938/view