152 Dimensionamento Cargauto PT

0
UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANA
EDWIN PIVA DUARTE

LEANDRO FELIPE LOURENÇO
THAOANA CRISTINA FIGURA
BANCADA DIDÁTICA MANUAL DE TRANSMISSÕES MECÂNICAS
CURITIBA
2017
1
EDWIN PIVA DUARTE

LEANDRO FELIPE LOURENÇO
THAOANA CRISTINA FIGURA
BANCADA DIDÁTICA MANUAL DE TRANSMISSÕES MECÂNICAS
Trabalho de conclusão de curso

apresentado como requisito parcial para a
obtenção do título de engenharia
mecânica, pelo curso de graduação de
engenharia mecânica da Universidade
Tuiuti do Paraná.
Professor orientador: Alexandre de Lara
CURITIBA
2017
2
RESUMO
Em uma sociedade onde o estudo e desenvolvimento humano é a base para a futuro,
torna-se necessário facilitar a forma de aprendizado. Com base nisso, o presente
trabalho trata da concepção de uma bancada manual de transmissões mecânicas que
permita a visualização de diversos sistemas de transmissão, afim de atuar como
material didático para uma instituição de ensino. Utiliza das ferramentas de
benchmarking, casa da qualidade e pesquisa de mercado para avaliar as
necessidades do cliente. Com o desenvolvimento da fundamentação teórica e
pesquisas literárias, é possível validar conceitos sobre engrenagens cilíndricas e
cônicas, polias e correias, mancais, rolamentos e correntes, juntamente com seus
dimensionamentos e desenhos técnicos. Usufrui de softwares de desenho 3D para
melhor caracterização do protótipo, como também simplificam a fabricação do mesmo.
Por fim, o desenvolvimento e construção da bancada, juntamente com a realização
de seus testes, permite a integração de uma ferramenta didática segura e de baixo
custo no acervo do núcleo de engenharia mecânica da Universidade Tuiuti do Paraná,
possibilitando a visualização e otimizando o entendimento dos alunos de todos os
sistemas contidos nela.
Palavras-chave: Bancada didática. Transmissão. Elementos de máquinas.

3
LISTA DE SÍMBOLOS
𝛿 – Abertura angular (°)

ℎ𝑘 – Altura da cabeça do dente (mm)
ℎ𝑓 – Altura do pé do dente (mm)
ℎ𝑧 – Altura total do dente (mm)
𝛼 – Ângulo de pressão (°)
𝛼𝑓 – Ângulo dos flancos (°)
𝐶 – Capacidade de carga dinâmica (N)
𝐹 – Carga aplicada (N)
𝐹𝑟𝑢𝑝 – Carga de ruptura da corrente (N)
𝑃𝑒𝑞 – Carga dinâmica equivalente (N)
𝐹𝑚𝑎𝑥 – Carga máxima que deve atuar na corrente (N)
𝑊𝑐𝑡 – Carga na corrente (N)
𝐹𝑟 – Carga radial (N)
𝐹𝑛 – Carga resultante (N)
𝑎𝑏𝑎𝑐ℎ – Coeficiente de Bach (adimensional)
𝑛𝑠 – Coeficiente de segurança (adimensional)
𝑙 – Comprimento da correia (mm)
𝑙𝑐𝑡 – Comprimento da corrente (mm)
𝑙𝑎 – Comprimento de ajuste da correia (mm)
𝑙𝑐 – Comprimento padronizado de correias (mm e tabelado)
𝛿1 – Conicidade relativa da engrenagem 1 (adimensional)
𝛿2 – Conicidade relativa da engrenagem 2 (adimensional)
𝜋 – Constante trigonométrica 3,1415...
𝑑 – Diâmetros (mm)
𝑑𝑒𝑥𝑡 – Diâmetro externo (mm)
𝑑0 – Diâmetro primitivo (mm)
𝑑𝑓 – Diâmetro interno (mm)
𝑑𝑔 – Diâmetro da base (mm)
𝑑𝑖𝑛𝑡 – Diâmetro interno (mm)
𝑑𝑚 – Diâmetro médio (mm)
𝐷𝑘1(2) – Diâmetro externo da coroa ou pinhão (mm)
4
𝑑𝑚𝑜𝑡 – Diâmetro da polia motora (mm)

𝑑𝑚𝑜𝑣 – Diâmetro da polia movida (mm)
𝑑𝑟 – Diâmetro do rolo (mm).
𝐶𝑐 – Distância entre centros (mm)
𝐶𝑎 – Distância entre centros ajustada (mm)i
𝑆 – Distância entre o ponto de aplicação da carga e o centro da seção transversal da
peça (m)
𝐻𝐵 – Dureza Brinell (N/mm²)
𝑆0 – Espessura do dente no primitivo (mm) mm
𝑝 – Expoente definido através de experimentos (adimensional)
𝑓𝑐𝑎𝑐 – Fator de correção de arco de contato (adimensional e tabelado)
𝑓𝑐𝑐 – Fator de correção de comprimento (adimensional e tabelado)
𝑓𝑠 – Fator de serviço (adimensional)
𝑘(𝑙) – Fator de lubrificação (adimensional)
𝑘𝑝𝑜 – Fator de posição (adimensional)
𝑘𝑠 – Fator de serviço (adimensional)
𝑊 – Fator de durabilidade (adimensional) entre 104 e 105 horas)
𝑏 – Fator de forma (adimensional)
𝑘 – Fator de operação (adimensional)
𝑞 – Fator de forma (adimensional e tabelado)
𝜑 – Fator de serviço (adimensional e tabelado)
𝑆𝑘 – Folga da cabeça (mm)
𝐹𝑡 – Força tanencial (N)
𝐹𝑦 – Força no sentido vertical, eixo y (N)
𝑅𝑎 - Geratriz relativa no diâmetro primitivo (mm)
𝑅𝑚 - Geratriz relativa no diâmetro primitivo médio (mm)
𝑏 – Largura do dente (mm)
𝑚𝑚 – Módulo médio (mm)
𝑚 – Módulo (mm)
𝑀𝑖 – Momento ideal (N.mm)
𝑀𝑛 – Momento em relação à determinado ponto (N.mm)
𝑀𝑟(max.) – Momento fletor máximo (N.mm)
𝑛𝑐𝑜 – Número de correias necessárias (adimensional)
5
𝑦 – Número de elos (adimensional)

𝑧 – Número de dentes (adimensional)
𝑃 – Potência (W)
𝑃𝑃 – Potência projetada (CV)
𝑃𝑎 – Potência por correia para relação de velocidade (CV)
𝑃𝑏 – Potência por correia para diâmetro pitch (CV)
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 – Potência do motor/acionamento (cv)
𝑃𝑝𝑐 – Potência por correia (CV)
𝑃𝑠 – Potência de entrada (W)
𝑃𝑎𝑑𝑚 – Pressão admissível (N/mm²)
𝑟 – Raio (m)
ⅈ - Relação de transmissão (adimensional)
𝑛 – Rotação (RPM)
𝜎𝑓𝑎𝑑𝑚 – Tensão admissível de flexão (N/mm²)
𝜎𝑚á𝑥 - Tensão máxima atuante na base do dente (N/mm²)
𝜏𝑓𝑎𝑑𝑚 – Tensão admissível de torção (N/mm²)
𝑀𝑇 – Torque (N.m)
ⅈ0 – Vão entre os dentes (mm)
∆𝑡 – Variação do tempo (s)
∆𝜑 – Variação angular (rad)
𝑉𝑝 – Velocidade periférica (m/s)
𝑣 – Velocidade tangencial (m/s)
𝜔 – Velocidade angular (rad/s)
𝐿10ℎ - Vida nominal (horas de trabalho)
6
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - CASA DA QUALIDADE ......................................................................... 23

FIGURA 2 - ROLAMENTO DE ESFERA DE CONTATO ANGULAR ........................ 34
FIGURA 3 - TIPOS DE ROLAMENTOS .................................................................... 35
FIGURA 4 - MANCAIS DE ROLAMENTOS .............................................................. 37
FIGURA 5 - CORPOS ROLANTES ........................................................................... 38
FIGURA 6 - ROLAMENTOS NO EIXO ...................................................................... 38
FIGURA 7 - MANCAIS DE ELEMENTOS ROLANTES ............................................. 39
FIGURA 8 - EXEMPLOS DE EIXOS ......................................................................... 40
FIGURA 9 - POLIA E CORREIA ............................................................................... 44
FIGURA 10 - POLIA TRAPEZOIDAL OU EM V ........................................................ 45
FIGURA 11 - CORREIA EM V APLICADA NA POLIA .............................................. 45
FIGURA 12 - CORREIAS TRAPEZOIDAIS ............................................................... 46
FIGURA 13 - CORREIA DENTADA .......................................................................... 46
FIGURA 14 - CORREIA PLANA................................................................................ 47
FIGURA 15 - ENGRENAGEM CILÍNDRICA DE DENTES RETOS ........................... 55
FIGURA 16 - CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS ................................................ 58
FIGURA 17 - CARACTERÍSTICAS DE UMA ENGRENAGEM CÔNICA .................. 62
FIGURA 18 - RODA DENTADA PARA CORRENTES .............................................. 64
FIGURA 19 - CORRENTE DE ROLOS ..................................................................... 66
FIGURA 20 - CORRENTES DE ELO ........................................................................ 67
FIGURA 21 - PROJETO DO PROTÓTIPO PROPOSTO .......................................... 71
FIGURA 22 - SUBCONJUNTO 100 .......................................................................... 72
FIGURA 23 - VOLANTE DE ACIONAMENTO .......................................................... 72
FIGURA 24 - PRISIONEIRO M5 ............................................................................... 73
FIGURA 25 - UTILIZAÇÃO DO PRISIONEIRO ......................................................... 73
FIGURA 26 - MANCAL COM PÉS RETOS UCP ...................................................... 73
FIGURA 27 - TRAVAMENTO DA ENGRENAGEM ................................................... 74
FIGURA 28 - EIXO 100-009 ...................................................................................... 74
FIGURA 29 - SISTEMA DE ENGRENAGENS RETAS ............................................. 75
FIGURA 30 - FIXAÇÃO DO SUBCONJUNTO 100 ................................................... 75
FIGURA 32 - BUCHA CÔNICA PARA POLIA TRAPEZOIDAL ................................. 77
7

FIGURA 34 - MONTAGEM DO SUBCONJUNTO 400 .............................................. 78
FIGURA 37 - SISTEMA DE TENSIONAMENTO DAS CORREIAS ........................... 79
FIGURA 38 - INDICADOR DE ROTAÇÃO RPM ....................................................... 80
FIGURA 39 - BANCADA DIDÁTICA MONTADA ....................................................... 80
FIGURA 40 - ESFORÇOS CORTANTES E MOMENTO FLETOR ........................... 93
FIGURA 41 – RELACIONAMENTO ENTRE OS TIPOS DE FMEA .......................... 98
FIGURA 42 - MESA DOADA PELA UNIVERSIDADE ............................................. 100
FIGURA 43 - CHAPAS CORTADAS A LASER ....................................................... 101
FIGURA 44 - CORTE DO PERFIL METÁLICO ....................................................... 101
FIGURA 45 - EIXOS RETIFICADOS E FACETADOS ............................................ 102
FIGURA 46 - ROSCAS COM MACHOS ................................................................. 103
FIGURA 47 - ACOPLAMENTO PEÇA 100-004-CH ................................................ 103
FIGURA 48 - CHAPAS POSICIONADAS SUBCONJUNTO 100............................. 104
FIGURA 49 - SUBCONJUNTO 100 ........................................................................ 105
FIGURA 50 - MONTAGEM DOS TENCIONADORES ............................................. 105
FIGURA 55 - TENSIONADORES SUBCONJUNTO 500 ........................................ 108
FIGURA 56 - BANCADA MONTADA ...................................................................... 108
FIGURA 57 – DECIBELÍMETRO IMPAC ................................................................ 109
FIGURA 58 - TESTE DE DUREZA ENG. CILÍNDRICA .......................................... 111
FIGURA 59 - MARCAÇÃO NO EIXO DO VOLANTE .............................................. 113
FIGURA 60 - MARCAÇÃO NO EIXO DA POLIA SINCRONIZADORA MENOR ..... 114
8
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1 - SOMA DOS RESULTADOS DO GRUPO PREFERÊNCIAS .............. 18

GRÁFICO 2 - SOMA DOS RESULTADOS DO GRUPO 1 ........................................ 19
GRÁFICO 6 - SELEÇÃO DE CORREIA HI-POWER II ............................................. 48
9
LISTA DE QUADROS
QUADRO 1 - DADOS DO BENCHMARKING ........................................................... 15

QUADRO 2 - MATRIZ DE DECISÃO ........................................................................ 28
QUADRO 3 - DIFERENÇA ENTRE CORREIA PLANA E V ...................................... 46
QUADRO 4 - FATOR DE SERVIÇO PARA POLIAS ................................................. 48
QUADRO 5 - DIÂMETRO PARA SELEÇÃO DE POLIAS ......................................... 49
QUADRO 6 - COMPRIMENTO DAS CORREIAS ..................................................... 50
QUADRO 7 - FATOR DE CORREÇÃO DA DISTÂNCIA ENTRE CENTROS .......... 51
QUADRO 8 - FATOR DE CORREÇÃO DE COMP. DE CORREIAS ........................ 52
QUADRO 9 - FATOR DE CORREÇÃO DO ARCO DE CONTATO........................... 53
QUADRO 10 - FATOR DE FORMA PARA ENGRENAMENTO EXTERNO .............. 59
QUADRO 11 - FATOR DE FORMA PARA ENGRENAMENTO INTERNO ............... 59
QUADRO 12 - FATOR DE SERVIÇO DE ENGRENAGENS..................................... 60
QUADRO 13 – COEFICIENTES DE SEGURANÇA .................................................. 68
QUADRO 14 - NÚMERO MÁXIMO DE ROTAÇÃO RPM.......................................... 69
QUADRO 15 - RESUMO DOS SISTEMAS DE TRANSMISSÃO .............................. 81
QUADRO 16 - RESUMO DOS CUSTOS .................................................................. 95
QUADRO 17 - RESULTADO DO ENSAIO DE DUREZA ........................................ 112
10
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.................................................................................................. 12
2. BENCHMARKING ............................................................................................ 14
3. PESQUISA DE MERCADO .............................................................................. 17
3.1 COLETA DE DADOS ........................................................................................ 17
3.2 RESULTADOS DA PESQUISA DE MERCADO ................................................ 17
4. QFD – CASA DA QUALIDADE ........................................................................ 22
4.1 ESTRUTURA .................................................................................................... 22
4.2 ANÁLISE DO QFD ............................................................................................ 24
5. SOLUÇÕES PROPOSTAS .............................................................................. 25
5.1 REQUISITOS DO PROJETO ............................................................................ 26
5.2 MATRIZ DE DECISÃO ..................................................................................... 27
6. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA........................................................................ 30
6.1 TRANSMISSÃO MECÂNICA ............................................................................ 30
6.1.1 Transmissão por engrenagens ......................................................................... 30
6.1.2 Transmissão por correias ................................................................................. 31
6.1.3 Transmissão por corrente ................................................................................. 31
6.2 MOVIMENTO CIRCULAR ................................................................................. 31
6.3 ROLAMENTOS ................................................................................................. 34
6.4 MANCAIS DE ROLAMENTO ............................................................................ 36
6.5 EIXOS ............................................................................................................... 39
6.6 POLIAS E CORREIA......................................................................................... 43
6.6.1 Polias e correias lisas em formato “V” .............................................................. 47
6.6.2 Polias e correias sincronizadoras ..................................................................... 53
6.7 ENGRENAGENS .............................................................................................. 54
6.7.1 Engrenagens cilíndricas de dentes retos .......................................................... 60
6.7.2 Engrenagens para correntes ............................................................................ 64
6.8 CORRENTES ................................................................................................... 66
6.9 ERGONOMIA EM POSTOS DE TRABALHO .................................................... 70
7. PROJETO CONCEITUAL ................................................................................ 71
7.1 CÁLCULOS....................................................................................................... 81
7.1.1 Dados de entrada ............................................................................................. 81
7.1.2 Subconjunto 100 ............................................................................................... 82
7.1.3 Subconjunto 200 ............................................................................................... 84
11
7.1.4 Subconjunto 300 ............................................................................................... 86

7.1.5 Subconjunto 400 ............................................................................................... 88
7.1.6 Subconjunto 500 ............................................................................................... 90
7.1.7 Eixos ................................................................................................................. 92
7.1.8 Rolamentos ....................................................................................................... 94
7.2 PROJETO TÉCNICO ........................................................................................ 95
7.3 CUSTOS ........................................................................................................... 95
8. FMEA DESIGN ................................................................................................. 97
9. PROTÓTIPO ................................................................................................... 100
9.1 MONTAGEM DO PROTÓTIPO ....................................................................... 104
9.2 TESTES .......................................................................................................... 109
9.2.1 Verificação do Ruído ....................................................................................... 109
9.2.2 Verificação da Dureza ..................................................................................... 110
9.2.3 Relação de transmissão ................................................................................. 112
10. CONCLUSÃO ................................................................................................. 115
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 117
APÊNDICE A - QUESTIONÁRIO APLICADO A PESQUISA DE MERCADO ......... 122
APÊNDICE B - RESULTADOS DA PESQUISA DE MERCADO ............................ 123
APÊNDICE C - CASA DA QUALIDADE .................................................................. 124
APÊNDICE D – PLANILHA DE CUSTOS ............................................................... 125
APÊNDICE E – MANUAL DE UTILIZAÇÃO............................................................ 126
APÊNDICE F – PLANILHA DO FMEA DESIGN ..................................................... 127
APÊNDICE G – DESENHOS TÉCNICOS DO PROJETO CONCEITUAL .............. 128
ANEXO A – CORRENTES DE ROLO NORMA ASA .............................................. 146
ANEXO B – CATÁLOGO FORNECEDOR GATES CORREIA SINCRONIZADA ... 147
ANEXO C – GUIA PARA VALORES DE VIDA NOMINAL REQUERIDA L10H......... 148
ANEXO D – RELAÇÃO DE CARGA C/P PARA DIFERENTES VIDAS L10H ........... 149
12
1. INTRODUÇÃO
A era da informação e as mudanças que ela acarreta na sociedade fizeram a

demanda por aprendizado crescer de modo imensurável. O Ministério da Educação
rege, através das Diretrizes Curriculares Nacionais (BRASIL, 2001), que ênfase deve
ser dada à necessidade de se reduzir o tempo em sala de aula, favorecendo o trabalho
individual e em grupo dos estudantes. As aulas práticas podem ajudar no
desenvolvimento de conceitos científicos, além de permitir que os estudantes
aprendam como abordar objetivamente o seu mundo e como desenvolver soluções
para problemas complexos (LUNETTA, 1991).
Segundo Amorim (2006), bancadas didáticas experimentais são
equipamentos indispensáveis em atividades de ensino de todas as engenharias,
acrescentando à formação acadêmica, e preparando o estudante para situações que
serão expostas ao longo de sua carreira.
Sistemas de transmissão são compostos por um conjunto de componentes
com características de serem robustos e resistentes, afim de transmitirem força,
torque e rotação com um determinado fim. Todo o processo de transmissão é
realizado graças a diversos componentes que realizam um minucioso processo
mecânico. Na área automotiva, por exemplo, a força é gerada pelo motor e deve ser
suficiente para fazer com que todos os sistemas funcionem em harmonia, resultando
na movimentação do equipamento (ROCHA, 2009).
No caso de bancadas de transmissões, a principal função dos sistemas é de
transmitir movimento e potência a outro sistema. Esses mecanismos também variam
a rotação e o torque entre dois eixos e, neste caso, costumam ser chamados de
variadores. Existem diversos meios de se variar rotação e torque, entre eles destaca-
se fazê-los por meio de engrenagens, por correias ou por atrito. Os variadores estão
sempre ligados a eixos, indiferente da sua função (GORDO e FERREIRA, 2000).
O presente trabalho oferece uma oportunidade para alunos, junto aos
professores, de discutirem tópicos relacionados a elementos de máquinas, por meio
do acesso a uma amostra funcional tendo as suas frentes uma amostra funcional.
Com base na ausência de uma bancada prática no laboratório do curso de
engenharia mecânica da Universidade Tuiuti do Paraná, e tendo em foco a
necessidade do mercado em ter engenheiros com conhecimento e prática sobre
sistemas de transmissões mecânicas, buscou-se um estudo bibliográfico com
13
embasamento técnico para a construção de uma bancada didática que demonstre

sistemas de transmissões mecânicas em funcionamento.
O objetivo do presente trabalho é desenvolver um protótipo que permita a
visualização do funcionamento de diversos sistemas de transmissões. Assim,
auxiliando a metodologia de ensino do professor da disciplina de Elementos de
Máquinas e otimizando o entendimento dos alunos nos assuntos referentes a
transmissões. O protótipo desenvolvido no presente estudo será integrado ao acervo
de recursos didáticos da Universidade Tuiuti do Paraná.
Através de um acionamento giratório manual, o volante transmite movimento
para o primeiro sistema de rotação, um conjunto de engrenagens cilíndricas de dentes
retos. Esse conjunto estará ligado ao segundo sistema de rotação, um conjunto de
polias em formato “V”, através de um eixo. Com a ligação de um terceiro eixo, a
rotação será transmitida para o sistema de corrente, que por sua vez conecta-se ao
quarto sistema, de engrenagens cônicas ligados a 90°. Para finalizar a transmissão
de movimentos, o sistema transmitirá rotação para polias sincronizadoras.
Todos os sistemas serão montados sobre uma bancada de 818,0 x 597,0 x
887,0 mm (comprimento x largura x altura) com tampo de madeira, cedida pelo núcleo
de engenharia mecânica da Universidade. Os conjuntos serão montados em eixos
acoplados a mancais com rolamentos, os quais estão fixados à bancada.
A bancada deve permitir ao aluno interagir com seus diversos sistemas, tendo
uma visualização completa e efetiva sobre transmissão de rotação e torque, de forma
a otimizar seus conhecimentos.
14
2. BENCHMARKING
Benchmarking é um processo contínuo de comparação dos produtos, serviços

e práticas empresariais entre os mais fortes concorrentes ou marcas reconhecidas
como líderes. É um método de pesquisa que permite realizar comparações de
processos e práticas ‘companhia-a-companhia’ para identificar o melhor do melhor e
alcançar um nível de superioridade ou vantagem competitiva (SPENDOLINI, 1993).
Conforme Araújo (2001), a técnica do benchmarking é centrada na premissa
de que é imperativo explorar, compreender, analisar e utilizar as soluções de uma
empresa, concorrente ou não, diante de determinado problema, o benchmarking é
uma excelente tecnologia de gestão organizacional e oferece aos que acreditarem
corretamente em seu potencial, alternativas que aperfeiçoam processos
organizacionais, produtos e serviços.
O objetivo é identificar informações específicas sobre os produtos, processos
e resultados de negócios de seus concorrentes, para depois comparar com aquelas
mesmas informações de sua organização.
Bardine (2008) aponta três razões fundamentais para se praticar o
benchmarking:
 colocando-o como uma forma prática para se otimizar a busca por
melhorias;
 uma boa alternativa para se eliminar o antigo processo de aprendizagem
por meio de tentativas e erros e;
 uma forma de se utilizar processos que outros já utilizaram logrando êxito.
Sendo assim, foram avaliados e comparados projetos de bancada similares,
de modo a identificar suas principais características e benefícios que garantam a
melhor escolha para soluções de visualização dos sistemas de transmissão. O quadro
01 apresenta a seguir os dados obtidos com essa ferramenta.
BENCHMARKING
Auttom Feedback-Instruments TCC FAHOR SOMA
Cilíndrica e cônica de Cilíndrica e cônica de

Engrenagem Cilíndrica de dentes reto Sem fim
dentes retos dentes retos
Eixos intercambiáveis e Eixos intercambiáveis e

Eixo Eixos intercambiáveis Eixos intercambiáveis
rasgo de chaveta rasgo de chaveta
Mancal com rolamento Contém Contém Contém Contém
Fixação Chaveta Chaveta Encaixe sob pressão Encaixe sob pressão
Transdutor de torque Contém Não contém Não contém Não contém
Polia/correia Lisa reta & sincronizada Lisa reta & sincronizada Lisa em “V” Lisa em “V”
Fonte: Os próprios autores

Corrente Não contém Contém Não contém Não contém
Limitador de torque Não contém Não contém Não contém Não contém
Eixos em aço carbono e Eixos em inox e Eixos em aço carbono e Todos os componentes em
Principal material
componentes em plástico componentes aço comum componentes em plástico aço carbono
QUADRO 1 - DADOS DO BENCHMARKING
Manual de operação Não contém Contém Não contém Contém
Acionamento Manual Motor elétrico 745W Motor elétrico 4W Manual
Dimensões máximas 1100x750 mm 1100x800 mm 1100x800 mm 700x600 mm
Preço R$ 25.406,00 R$ 119.000,00 R$ 2.000,00 R$ 14.995,00

15
16
Analisando os dados obtidos pelo benchmarking, tem-se a percepção de uma

grande diferença nos valores de aquisição. É possível verificar a diferença de
componentes entre as bancadas, assim como os materiais, modo de acionamento e
formas de transmissão.
Verifica-se a partir do estudo do quadro 1 que os componentes em comum de
todas as soluções são: eixos em aço, mancais com rolamento, presença de
engrenagens e presença de polia/correia.
Os principais diferenciais da empresa Feedback Instruments (bancada de
maior valor) é a disponibilização de um limitador de torque, eixos em aço inox,
acionamento por motor elétrico de 745W e materiais bibliográficos de referência.
Analisando o TCC realizado na faculdade de Horizontina em 2013 (bancada
de menor valor), percebe-se a reduzida quantidade e simplicidade do material dos
componentes selecionados para compor a bancada, bem como, o tipo de fixação dos
elementos.
Com a realização da pesquisa, percebe-se que nenhuma das bancadas
controlam o nível de ruído gerado por seus componentes.
É possível compreender que a qualidade didática da bancada não está
necessariamente ligada ao seu valor final, mas aos componentes, e a disposição em
que os sistemas de transmissão são mostrados.
17
3. PESQUISA DE MERCADO
A pesquisa de mercado é uma importante ferramenta que vai orientar o

empreendedor, o empresário e administradores de empresas no conhecimento do
mercado e na definição das estratégias empresariais. A ferramenta vai possibilitar
uma visão ampla do negócio, considerando todos os componentes do mercado que
vão impactar na atuação da empresa, esteja ela em momento de criação ou de
inovação, expansão ou relocalização (SEBRAE, 2017).
3.1 COLETA DE DADOS
Como forma de coleta de dados, desenvolve-se uma pesquisa para ajudar na

delimitação do projeto. Realizou-se uma amostra no período de 25 a 29 de setembro
de 2017, a qual foi respondida por 15 engenheiros mecânicos atuantes em diversas
áreas da indústria de Curitiba. O motivo para ter se escolhido tal público é de que
seriam pessoas que já passaram pela etapa de aprendizagem sobre sistemas de
transmissões, as quais poderiam compartilhar suas experiências para a construção
da bancada com a melhor seleção dos componentes disponíveis para visualização.
Inicialmente, os participantes receberam uma breve explicação sobre o tema,
tendo como intenção utilizar suas experiências para ajudar no desenvolvimento do
protótipo proposto. Depois foi entregue uma versão impressa do questionário
conforme apêndice A.
3.2 RESULTADOS DA PESQUISA DE MERCADO
Computou-se as respostas obtidas e delimitou-se as reais necessidades e

expectativas do protótipo. As informações obtidas receberam o tratamento de dados
necessários para a sua divulgação. Os dados foram tabulados em forma de tabela
conforme apêndice B.
As variáveis analisadas foram: a metodologia (aulas em sala ou no
laboratório) utilizada para repassar o conteúdo durante a época de estudo dos
entrevistados, o interesse em ver alguns sistemas de rotação (tipos de polia,
engrenagens, eixos, fusos, cabos, mancais, entre outros.) em funcionamento, e
opiniões sobre o nível de importância de alguns itens de apoio (contador de giro,
18
interatividade, vida útil dos componentes, automação, segurança e medição de

torque).
No apêndice B, utilizando o critério de decisão por peso, sendo que a coluna
preferência 5 vale 5 pontos, coluna 4 vale 4, e assim por diante, multiplicando a
quantidade de votos pelo peso da coluna, podendo chegar a uma nota máxima de 75
pontos.
Primeiramente, como mostra o gráfico 1, identificou-se a preferência dos
entrevistados por aulas demonstrativas no laboratório tendo contato com
equipamentos, onde podem ter contato e visualização do funcionamento dos diversos
elementos.
GRÁFICO 1 - SOMA DOS RESULTADOS DO GRUPO PREFERÊNCIAS
Preferências
37%
63%
Aulas no laboratório Aulas na sala
Os elementos de máquinas foram distribuídos em grupos, como mostra os

gráficos 2, 3, 4 e 5, onde o grupo 1 aborda polias, o grupo 2 engrenagens no grupo 3
aborda elementos secundários, e por fim, o grupo 4 mostra os elementos de apoio.
Com o gráfico 2 pode-se afirmar que os tipos de polias mais interessadas são
polias lisa em formato “V” e polias sincronizadas. Levando em consideração que
ambas pontuaram 68 pontos no questionário e, devido ao custo acessível, serão
utilizadas na construção do protótipo.
19
GRÁFICO 2 - SOMA DOS RESULTADOS DO GRUPO 1
Resultado - Grupo 1
80
70
60
Número de votos
50
40
68 68 64
30
52
20
10
0
Soma
Polias lisa reta Polias lisa em formato "V"

Polias sincronizadas Polias escalonadas
Realizada a mesma matriz para o grupo 2 conforme ilustração do gráfico 3,

grupo das engrenagens, a engrenagem cônica com dentes retos atingiu 70 pontos,
sendo a mais votada. Essa modalidade será representada por um conjunto de 90º
transmitindo rotação para outro sistema da bancada didática. Para demonstrar de
forma aprofundada o conceito de engrenagem, será utilizado um conjunto de
engrenagens cilíndricas de dentes retos, cujo interesse atingiu 67 pontos, a terceira
maior pontuação.
Devido ao alto custo das engrenagens com dentes helicoidais, elas foram
desconsideradas do projeto, apesar de demonstrarem o segundo maior interesse,
com 69 pontos.
20
Resultado - Grupo 2
80
70
60
Número de votos
50
40
67 70 69 69
30
51
20
10
0
Soma
Cilíndrica de dentes reto Cônica de dentes retos
Cilíndrica de dentes helicoidais Cônica de dentes helicoidais
Engrenagens com corrente de elos
Parafuso sem fim (69 pontos) e fusos (65 pontos) foram os elementos mais
votados na terceira categoria conforme mostra o gráfico 4, porém também devido ao
elevado custo de aquisição, foram desconsiderados para o protótipo. Mancais e
rolamentos, com 63 pontos, serão utilizados com objetivo de suportar a carga e
rotação dos elementos.
21
Resultado - Grupo 3
80
70
60
Número de votos
50
40
65 69
30 61 63
54
20
30
10
0
Soma
Fusos Eixos came

Cabos de aço puxando massas Eixos com chavetas/elementos de fixação
Parafuso sem fim Mancais e rolamentos
Os elementos secundários foram considerados como itens de apoio para a

bancada segundo gráfico 5. O item mais votado foi a segurança da bancada com 72
pontos, onde elaborou-se um manual de utilização conforme apêndice E, o qual deve
ser seguido em todas as utilizações, proporcionando assim maior segurança aos
usuários na utilização da bancada.

Resultado - Grupo 4
80
70
Número de votos
60
50
40
70 70 72 69
30 65 63
20 46
10
0
Soma
Contador de giro para analisar a variação de rotação

Medidor de ruído para analisar o barulho feito pelos sistemas
Iteratividade - Facilidade de manuseio
Automação da bancada
Mostrar a vida útil dos componentes
Segurança para manuseio
Transdutor de torque para ver a diferença de forças transmitidas pelos sistemas

22
4. QFD – CASA DA QUALIDADE
O termo Quality Function Deployment - Desenvolvimento da Função

Qualidade (QDF), surgiu na década de 70, no Japão, na indústria automotiva. Nos
anos 80 passou a ser uma ferramenta comum nos Estados Unidos da América (EUA),
e chegou ao Brasil por volta de 1990 (PINTO; FONTENELLE, 2013).
O QFD é um método usado para transferir as necessidades dos clientes em
requisitos de produto e de processo. Tem por fim estabelecer a qualidade no projeto,
obter a satisfação do cliente, e efetuar o desdobramento das metas do referido projeto
e dos pontos prioritários, em termos de garantia da qualidade, até o estágio de
produção (AKAO, 1996).
O QFD busca a qualidade, pois utiliza a lógica da causa e efeito, de forma
sistematizada. Avalia as necessidades e as traduz de maneira clara dentro de uma
empresa ou organização e possibilita a visualização dos dados e informações sobre
o produto e/ou serviço e permite determinar os seus relacionamentos (CHENG, 1995).
Atendendo seu objetivo, o QFD melhora a confiabilidade do produto, reduzindo o
tempo de projeto.
4.1 ESTRUTURA
O QFD é obtido pelo cruzamento entre duas tabelas: a de requisitos do cliente

que são as expectativas, necessidades e grau de importância de cada requisito
explicitados pelo cliente, e as características técnicas de qualidade que são as ações
ou propriedades que agregam valor ao produto, sendo definidas pelos técnicos da
organização.
23
FIGURA 1 - CASA DA QUALIDADE
Fonte: ROZENFELD, 2006
Na Figura 1, o cenário um permite identificar e analisar os desejos básicos

dos clientes, seja subjetivo ou abstrato, no segundo, os requisitos são separados e
avaliados conforme seu grau de importância, o campo três faz a comparação com os
produtos concorrentes, no quatro são identificados os requisitos do produto de acordo
com os traçados pelos clientes, já no cenário cinco é feita uma analogia entre os
requisitos dos produtos com os dos consumidores, o seis quantifica esses requisitos,
verificando a intensidade e importância de cada um. Finalmente, o sete constitui-se o
telhado da casa no qual se assemelha aos requisitos do produto (FONTENELLE;
PINTO, 2013).
24
4.2 ANÁLISE DO QFD
Após a elaboração e aplicação do QFD chegou-se aos resultados conforme

Apêndice C.
Com a aplicação da ferramenta QFD, é possível identificar pontos relevantes
ao desenvolvimento do trabalho proposto.
De acordo com a classificação por importância, o parâmetro de projeto mais
importante é a quantidade de mecanismos, onde quanto a maior quantidade, mais
atenderá a necessidade do consumidor. Como já mencionado anteriormente,
entende-se que quanto mais abrangente a bancada didática for, mais ela ajudará no
ensino de futuros engenheiros.
O segundo parâmetro de projeto de maior importância resultou em
“Quantidade de operações para funcionamento”. Entende-se que por se tratar de uma
bancada didática, o seu funcionamento deve ser por operações simples e intuitivas,
ou seja, quanto menos operações para funcionamento, mais “didática” a bancada se
torna. Definiu-se que no decorrer do trabalho proposto, será integrado um manual de
utilização da bancada, facilitando assim as suas operações.
Já o terceiro tópico mais relevante foi o nível de ruído gerado pela bancada.
De acordo com a NBR10152 de dezembro de 1987, a qual rege os níveis de ruído
para conforto acústico, os equipamentos utilizados dentro de salas de aula e
laboratórios não devem exceder 50dB. Deste modo, realizou-se teste do ruído gerado
pela bancada.
25
5. SOLUÇÕES PROPOSTAS
No desenvolvimento de uma bancada didática de transmissões mecânicas, é

necessário levar em consideração se o protótipo criado irá atender ao requisito básico
das aulas da universidade, sendo um recurso didático. Com esse foco, faz-se o estudo
do benchmarking, uma pesquisa de mercado e com auxílio da ferramenta de
qualidade QFD, torna-se claro a necessidade da amostragem de elementos de
máquinas padrões que são utilizados na indústria e seus funcionamentos. A questão
na qual a equipe esforçou-se para achar a solução é na decisão de quais seriam os
componentes de transmissão mais relevantes à formação de um engenheiro como
também em como suprir tal necessidade de forma clara, didática e simples, visando
sempre uma fácil visualização e entendimento dos alunos.
Nesse contexto, verificou-se a necessidade do desenvolvimento de possíveis
propostas para atendimento da necessidade do cliente. Na escolha dos componentes,
tornou-se necessário um levantamento da maioria dos elementos de máquinas
padronizados utilizados na indústria:
 engrenagens:
 cilíndricas;
 cônicas;
 helicoidais;
 polias:
 em “v”;
 de aro plano;
 escalonada;
 sincronizadora;
 corrente de elos;
 cabo de aço;
 eixos;
 chavetas;
 cames (elementos excêntricos);
 rolamentos;
 mancais;
 parafuso sem fim;
26
 rodas de atrito;
 parafusos de transmissão (fusos);
 acoplamentos
Com esses elementos em vista, tornou-se necessário estudar a melhor forma
de representa-los em um único sistema de transmissão dispostos em uma bancada.
Utilizando a ferramenta brainstorm, a equipe conseguiu desenvolver possíveis
soluções:
1. Um sistema único com um alto nível de transmissibilidade entre os
componentes listados de forma automática por um motor elétrico de alta rotação com
verificadores de rotação eixo a eixo.
2. Um sistema enxuto com elementos selecionados visando a maior clareza
dos componentes com acionamento automático por um motor elétrico de baixa
rotação;
3. Um sistema único com elementos selecionados visando a maior clareza do
funcionamento dos componentes com acionamento manual por um volante, com
dados de entrada de 10kgf e 33 rpm;
Vendo as diferentes opções encontradas e componentes existentes para
inserção no protótipo, verificou-se a necessidade de um estudo para decidir qual
atenderia melhor os estudantes de engenharia ou docentes. Para tal estudo se faz
necessário a definição dos requisitos do projeto, para posteriormente a escolha da
bancada que melhor atenda às necessidades do cliente.
5.1 REQUISITOS DO PROJETO
Discutidas e conhecidas as necessidades da Universidade Tuiuti do Paraná,

juntamente com o plano de aula da disciplina de Elementos de Máquinas e os
resultados da pesquisa de mercado, definiram-se os mecanismos de transmissão para
que o protótipo atenda às expectativas do cliente da melhor forma:
 engrenagens cilíndricas;
 engrenagens cônicas;
 polias/correia em v;
 polias/correia sincronizadora;
 mancais;
27
 rolamentos;
 eixos;
 correntes;
Através da pesquisa de mercado realizada por meio do questionário e o
resultado da ferramenta QFD, foi possível obter a lista de requisitos para o projeto:
 maior quantidade de mecanismos abordados na bancada;
 menor quantidade de operações necessárias para o funcionamento;
 baixo ruído;
 rotação que permita a visualização do engrenamento dos componentes;
 segurança dos usuários;
 baixo preço.
Para compreender qual a solução que melhor atende aos requisitos de acordo
com a importância de cada um para o cliente, utilizou-se da ferramenta de matriz de
decisão.
5.2 MATRIZ DE DECISÃO
A Matriz de Decisão é uma ferramenta de apoio a tomadas de decisões, que

permite a análise rápida de todos os aspectos relevantes, assim como, uma visão
ampla e coerente das alternativas abordadas, com mais cientificidade e método
(GHOUBAR, 2016).
Segundo Ballschmieter (2002), para elaborar uma matriz de decisão faz-se
necessário seguir as seguintes instruções:
1. Escolha os critérios para avaliação das alternativas, colocando-os em ordem
de importância. Dê pesos a cada um deles. Por exemplo: de 1 a 5 (os itens mais
relevantes recebem peso 5 e os de menor importância peso 1).
2. Construa a matriz, colocando as alternativas e os critérios em eixos diferentes.
3. Compare cada alternativa com cada um dos critérios, dando-lhe uma nota à
proporção que atenda bem ou mal a cada critério
4. Multiplique a nota de cada alternativa pelo peso de cada critério e obtenha a
nota ponderada.
5. Some, para cada alternativa, todas as notas ponderadas obtidas.
28
6. Verifique que alternativa obteve o maior número de pontos: esta é a alternativa

vencedora.
Utilizando os critérios descritos nos requisitos do projeto, elabora-se o quadro 02.
QUADRO 2 - MATRIZ DE DECISÃO
do engrenamento dos componentes

Rotação que permita a visualização
necessárias para o funcionamento
Maior quantidade de mecanismos
Menor quantidade de operaçãoes

REQUISITOS DO PROJETO
Segurança dos usuários

abordados na bancada
Baixo preço
Baixo ruído
Classificação
Valor total
MATRIZ DE
DECISÃO
Importância para o cliente 5 4 4 3 5 3

PROPOSTA 1 5 4 2 3 2 2 74 3º
SOLUÇÕES
PROPOSTA 2 4 4 2 3 3 3 77 2º
PROPOSTA 3 4 3 3 5 3 4 86 1º
Importância para o cliente Método de classificação por item

1. Muito baixa Sem influência no protótipo 1. Muito desfavorável
2. Baixa Fraca influência no protótipo 2. Desfavorável
3. Moderada Influência moderada no protótipo 3. Médio
4. Alta Alta influência no protótipo 4. Favorável
5. Muito alta Influência máxima no protótipo 5. Muito favorável
Fonte: Os próprios autores.
Utilizou-se da matriz de decisão como ferramenta para decidir qual das

soluções propostas atenderiam melhor os critérios ressaltados na casa de qualidade
e na pesquisa de mercado. Na utilização dessa ferramenta foi levado em consideração
a importância para o cliente sob cada requisito do projeto. O requisito “maior
quantidade de mecanismos abordados na bancada” ficou com peso 5, já o requisito
“menor quantidade de operações necessárias para o funcionamento” ficou com peso
4, “baixo ruído” também recebeu a nota 4, com alta influência no protótipo, e assim
sucessivamente.
Depois de realizada a matriz de decisão, com todos os dados computados,
mostrou-se que a proposta 3 obteve maior pontuação de 86 pontos. Conclui-se dessa
29
forma que a solução proposta número 3 será a escolhida para o desenvolvimento do

protótipo proposto.
30
6. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Elementos de máquinas são componentes mecânicos utilizados em

equipamentos e se classificam de acordo com suas aplicações e funções. Segundo
Franceschi e Antonello (2014), existem os seguintes tipos de elementos: fixação,
apoio, transmissão, acoplamentos, vedações e flexíveis, dentro dessas classificações,
o tema do trabalho foca em transmissões.
6.1 TRANSMISSÃO MECÂNICA
Antunes e Freire (2000) afirmam que os sistemas de transmissão mecânica são

mecanismos manuais ou automáticos que têm como principal função transmitir
movimento e potência a partir de elementos puramente mecânicos. Os autores
complementam ainda que nas transmissões de movimentos é possível identificar a
relação de transmissão de um sistema e consequentemente suas rotações, para isso
deve-se verificar se o sistema é redutor ou ampliador.
Para considerar um sistema ampliador, o movimento deverá passar da
engrenagem maior para a engrenagem menor, aumentando desta forma a rotação. Já
pelo contrário em um sistema redutor o movimento deverá passar da engrenagem ou
polia menor para a maior, reduzindo assim a rotação do sistema (ANTUNES E
FREIRE, 2000).
Segundo Gordo e Ferreira (2000), a transmissão de força e movimento pode
ser feita pela forma ou por atrito. A transmissão por forma é a mais utilizada e leva
este nome porque a forma dos elementos transmissores é dimensionada para se
encaixarem, transmitindo assim o movimento e a força. Já a transmissão por atrito
oferece uma boa centralização das peças ligadas aos eixos, mas não é aconselhada
para fazer a transmissão de grandes esforços.
6.1.1 Transmissão por engrenagens
Segundo Niemann (2009), transmissões por engrenagens são

frequentemente usadas tanto para eixos paralelos como para eixos reversos ou
concordantes, servindo para potência, rotação e relação de multiplicação, que variam
desde valores mínimos até máximos. Distinguem-se pela transmissão de forças sem
31
deslizamento, pela segurança do funcionamento e pela vida, pela resistência a

sobrecarga e devido a pequena manutenção, pelas suas dimensões reduzidas e
devido ao alto rendimento. Por outro lado, deve se levar em conta o seu maior custo
bem como os maiores ruídos durante o funcionamento e a transmissão relativamente
rígida.
6.1.2 Transmissão por correias
As transmissões por correias são utilizáveis tanto para eixos paralelos como
para eixos reversos. Caracterizam-se por sua construção extremamente simples,
funcionamento silencioso e uma capacidade considerável de absorver choques
elasticamente. Seu rendimento é elevado (95 a 98%) e o preço é reduzido [...], em
compensação, suas dimensões são maiores, bem como as distâncias entre eixos e
as cargas dos mancais; a vida das correias é menor e as transmissões por correias
apresentam um escorregamento de 1 a 3% na transmissão da força (NIEMANN,
2009).
6.1.3 Transmissão por corrente
Empregam-se para eixos paralelos com uma maior distância entre eixos do
que no caso de engrenagens cilíndricas, e para relações de multiplicação até 6 (em
casos extremos até 10), com rendimento de 97 a 98%, e também não apresentam
escorregamentos. E, em comparação com as transmissões para engrenagens
cilíndricas, o preço é da ordem de 85%, apresentando, além disso, a vantagem de
uma só corrente poder acionar várias rodas; por outro lado, apresentam uma vida
menor (devido ao desgaste nas articulações) e permitem maiores diâmetros e
distancias entre eixos (NIEMANN, 2009).
6.2 MOVIMENTO CIRCULAR
A velocidade de giro é dada em RPM que significa rotação por minuto. Como
o nome já diz, a RPM é o número de voltas completas que um eixo, polia ou uma
engrenagem realiza em um minuto (MELCONIAN, 2012). Pode-se calcular a rotação
através da equação 1.
32
30 ∙ 𝜔
𝑛= (eq. 1)
𝜋
Em que:
𝑛 – Rotação (RPM);
𝜔 – Velocidade angular (rad/s);
𝜋 – Constante trigonométrica 3,1415...
Segundo Melconian (2012), um ponto material “P”, descrevendo uma trajetória

circular de raio “r”, apresenta uma variação angulas em um determinado intervalo de
tempo. A relação entre a variação angular e o intervalo de tempo define a velocidade
angular do movimento, conforme equação 2.
∆𝜑
𝜔= (eq. 2)
∆𝑡
Em que:
∆𝜑 – Variação angular (rad);
∆𝑡 – Variação do tempo (s).
Melconian (2012) cita que a velocidade tangencial tem como característica a

mudança de tragetória a cada instante, porém o seu módulo permanece constante. A
relação entre a velocidade tangencial e a velocidade angular é definida pelo raio da
peça, conforme equação 3.
𝑣 =𝜔∙𝑟 (eq. 3)
Em que:
𝑣 – Velocidade tangencial (m/s);
𝑟 – Raio (m).
A equação 4 representa a relação de transmissão de elementos, segundo

Melconian (2012).
𝑧2 𝑑2 𝑛1 𝜔1 𝑀𝑇1
ⅈ= = = = = (eq. 4)
𝑧1 𝑑1 𝑛2 𝜔2 𝑀𝑇2
Em que:
ⅈ - Relação de transmissão;
33
𝑧2 e 𝑧1 – Número de dentes (adimensional);

𝑑1 e 𝑑2 – Diâmetros (mm);
𝑛1 e 𝑛2 – Rotações (RPM);
𝜔1 e 𝜔2 – Velocidades angulares (rad/s);
𝑀𝑇1 e 𝑀𝑇2 – Torques (N.m).
Segundo Melconian (2012), o momento torçor, ou torque, é definido por meio

do produto entre a carga e a distância entre o ponto de aplicação da carga e o centro
da seção transversal da peça, conforme equação 5.
𝑀𝑇 = 𝐹 ∙ 𝑆 (eq. 5)
Em que:
𝑀𝑇 – Torque (N.m);
𝐹 – Carga aplicada (N);
𝑆 – Distância entre o ponto de aplicação da carga e o centro da seção
transversal da peça (m).
Segundo Melconian (2012), a potência define-se por meio do troque aplicado

em uma certa velocidade velocidade angular e é calculado através da equação 6.
𝑃 = 𝑀𝑇 ∙ 𝜔 (eq. 6)
Em que:
𝑃 – Potência (W);
𝑀𝑇 – Torque (N.m);
𝜔 – Velocidade angular (rad/s).
A força tangencial caracteriza-se pela força aplicada na extremidade de uma

circunferência e é dada pela equação 7.
𝑃
𝐹𝑇 = (eq. 7)
𝑣
Em que:
𝐹𝑇 – Força tangencial (N);
𝑣 – Velocidade tangencial (m/s).
34
6.3 ROLAMENTOS
Rolamentos são dispositivos com a finalidade de transmitir movimentos

rotacionais ou lineares, onde se reduz o atrito entre as partes móveis, ou seja, a
superfície do rolamento e a parte que está sendo rodada, conforme figura 02. É
utilizado quando é necessário maior velocidade e menor atrito, minimizando o
desgaste dos equipamentos. Quando se refere à carga utilizada no elemento, existem
dois tipos diferentes de carregamento, carga radial: que é uma força aplicada
perpendicularmente ao eixo e carga axial: uma força aplicada no sentido do eixo
(SANTOS, 2013).
FIGURA 2 - ROLAMENTO DE ESFERA DE CONTATO ANGULAR
Fonte: SKF, 2015.
Existem vários tipos de rolamentos e cada um possui propriedades e

características diferentes. O que define a escolha de utilização de determinado tipo
deve-se à eficiência que o mesmo pode proporcionar ao projeto específico. Para a
escolha do elemento correto devem-se avaliar vários detalhes, dentre os principais:
 espaço disponível;
 cargas do rolamento;
 desalinhamento;
 precisão;
 velocidade;
 funcionamento silencioso;
 rigidez;
 deslocamento axial;
 montagem e desmontagem;
35
 vedações integradas.
Os principais tipos de rolamentos são: rolamentos de esferas, rolamentos de
rolos e rolamentos de agulhas. Na figura 03, apresentam-se tipos de rolamentos, “a”
rolamento fixo de esferas, “b” rolamento auto compensador de esferas, “c” rolamento
de contato angular, “d” rolamento axial de esferas.
ad
FIGURA 3 - TIPOS DE ROLAMENTOS
Fonte: NIEMANN, 2009.
Segundo Melconian (2012), quando o rolamento estiver atuando parado ou

com oscilações, é dimensionado por meio da capacidade de carga estática. Essa
carga provoca no elemento rolante e na pista, uma deformação plástica da ordem de
1/10000 do diâmetro do elemento rolante. Isto corresponde, em condições normais de
oscilação, a uma pressão de 4000 MPa. Para dimensionar um rolamento, é importante
definir inicialmente o tipo de solicitação ao qual estará submetido, carga estática ou
dinâmica. Na carga estática, o rolamento encontra-se parado ou oscila lentamente
com rotação menor que 10 RPM. Na carga dinâmica, o rolamente se movimento com
rotação maior que 10 RPM.
Para dimensionar um rolamento, faz-se necessário estar de posse da carga
axial, carga radial, rotação e a vida nominal desejada do rolamento. Para obter a vida
nominal requerida, SKF (1989) indica a utilização do Anexo C.
A relação entre capacidade de carga dinâmica, a carga apoiada e a vida
nominal de um rolamento, obtém-se pela equação 8.
𝐶 1
= 𝐿10ℎ 𝑝 (eq. 8)
𝑃𝑒𝑞
Em que:
𝐿10ℎ - Vida nominal (horas de trabalho) de acordo com anexo C;
𝐶 – Capacidade de carga dinâmica (N);
36
𝑃𝑒𝑞 – carga dinâmica equivalente (N);

𝑝 – Expoente definido através de experimentos (adimensional).
Para 𝑝 utiliza-se o valor de 3, para rolamentos de esfera, e o valor de 3,33

para rolamentos de rolos.
Segundo SKF (1989), o valor de C/P para rolamentos de esfera é dado pelo
Anexo D, onde faz-se necessário conhecer a rotação e a vida nominal em horas.
A carga dinâmica equivalente é utilizada para determinar como uma carga
combinada dinâmica atua sobre um rolamento. Se a carga F que atua sobre o
rolamento é “pura” (radial para rolamentos radiais e axial e centrada para rolamentos
axiais), então F = P, podendo-se introduzir F diretamente na equação 8.
Em todos os demais casos é necessário calcular a carga dinâmica equivalente
sobre o rolamento. Esta é definida como a carga hipotética radial para rolamentos
radiais, ou axial para rolamentos axiais, constate tanto em intensidade como em
direção, que produziria sobre a vida do rolamento em rotação, o mesmo efeito que
cargas reais (SKF, 1989).
Os rolamentos radiais são submetidos com frequência a cargas radiais e
axiais, atuando simultaneamente. Se a carga resultante for constante em intensidade,
direção e sentido, a carga dinâmcia equivalente pode ser obtida, segundo SFK (1989),
com a equação 9
𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 (eq. 9)
Em que:
𝑃 – carga dinâmica equivalente (N);
𝐹𝑟 – carga radial real (N);
𝐹𝑎 - carga axial real (N);
𝑋 – fator de carga radial (adimensional);
𝑌 – fator de carga axial (admensional).
6.4 MANCAIS DE ROLAMENTO
Os mancais de rolamentos são elementos de máquinas utilizados em

sistemas mecânicos, que atuam como suporte para elementos rotativos como eixos e
37
rolamentos. A figura 04 mostra um desenho esquemático onde está indicada a

montagem de um eixo e um rolamento no mancal (FERNANDES, 2012).
Mancais de rolamentos são necessários ao projeto pelo fato da utilização de
rolamentos obtendo a função de demonstração de seu funcionamento como suporte
de fixação, necessários na atuação dos conjuntos e garantindo a sua estabilidade e
melhorando seu desempenho.
FIGURA 4 - MANCAIS DE ROLAMENTOS
Fonte: Mancais e rolamentos, 2007, disponível em:

<http://www.ebah.com.br/content/ABAAAe6eEAH/mancais-rolamentos>
Segundo Niemann (2009), as vantagens dos mancais de rolamento são

inúmeras, por exemplo, o coeficiente de atrito de partida, a lubrificação se faz fácil e
quase sem necessidade de manutenção, o amaciamento é desnecessário e garante
uma maior liberdade na escolha do material do eixo, e também conta com a facilidade
da padronização e normalização das dimensões, da qualidade, das cargas
permissíveis e da vida útil.
Um mancal de rolamento completo é formado por dois anéis e por elementos
rolantes localizados entre os mesmos, mantidos a uma certa distância um do outro
por uma gaiola de um material de menor dureza. Como corpos rolantes citam-se
esferas, rolos, rolos abaulados, ou agulhas, conforme figura 05: a esferas, b rolo
cilíndrico, c agulha, d rolo cônico, e rolo abaulado simétrico f, rolo cônico abaulado.
38
FIGURA 5 - CORPOS ROLANTES
Segundo Niemann (2009) é de grande importância a observação dos ajustes

adequados. O anel que gira em relação a direção da carga deve ter um assento
forçado (de preferência montagem a quente a 70ºC); o outro pode ser montado com
assento deslizante. Quando vários rolamentos são montados no mesmo eixo,
conforme a figura 06, deve-se terminar exatamente qual é o rolamento “guia” e qual é
o de ajuste livre.
FIGURA 6 - ROLAMENTOS NO EIXO
Na compreensão de Juvinall (2008) em geral os mancais de esferas são

capazes de operar em velocidades mais altas e os mancais de roletes podem suportar
cargas maiores. A maioria dos mancais com elementos rolantes podem ser
classificados em uma das três categorias: (1) radiais, para suportar cargas que se
posicionam principalmente na direção radial; (2) de encosto ou de contato axial, para
suportar cargas que estejam principalmente na direção axial, e (3) de contato angular,
para suportar cargas axiais e radiais combinadas, conforme figura 07.
39
FIGURA 7 - MANCAIS DE ELEMENTOS ROLANTES
Fonte: Mancais rotativos de elementos rolantes, 2017, disponível em:

<http://www.geocities.ws/mecfin3/mancricci.html>
As aplicações envolvendo mancais usualmente requerem vidas distintas

daquelas utilizadas nos manuais. Palmgren (1959) determinou que a vida de um
mancal de esferas varia com o inverso de aproximadamente a terceira potência de
carga. Os estudos mais recentes têm indicado que esse expoente varia entre 3 e 4
para vários mancais de rolamentos.
De acordo com Juvinall (2008) a seleção de um mancal para uma aplicação
específica envolve a definição do tipo de mancal, do nível de precisão (usualmente
ABEC 1), do lubrificante, do isolamento (isto é, aberto, blindado ou selado) e da carga
básica a ser suportada. Frequentemente, circunstâncias específicas devem também
ser consideradas. Por exemplo, se o mancal for submetido a uma grande carga
quando estacionário, sua capacidade de carga estática (fornecida nos catálogos de
fabricantes de mancais) não deverá ser ultrapassada; caso contrário as esferas ou
roletes irão danificar ligeiramente os anéis.
6.5 EIXOS
Eixos são peças que geralmente servem para apoiar peças de máquinas que
podem ser fixadas a eles ou serem móveis (giratórias ou oscilantes). Os eixos podem
ser fixos ou móveis, eles não transmitem momento de torção e são solicitados
principalmente à flexão. Eixos curtos são também chamados de pinos. As partes dos
40
eixos onde se apoiam são chamados de “apoios” e quando móveis (apoiados sobre
mancais) “moentes” (CRUZ, 2008).
São elementos que geralmente possuem forma cilíndrica, tendo a função de
suportar componentes rotativos, sendo utilizados em conjunto com rolamentos e
mancais de rolamentos, conforme figura 08.
FIGURA 8 - EXEMPLOS DE EIXOS
Fonte: Oficina Brasil Virtual, 2017, disponível em: <http://oficinabrasilvirtual.blogspot.com.br>
Estão localizados sobre apoios e podem possuir dois tipos de composição,

sendo a bi apoiada, onde o eixo terá em suas duas extremidades o apoio de mancais
e a configuração balanço, onde se utiliza somente um apoio de mancal sobre o eixo,
deixando sua outra ponta livre. A utilização do tipo de esquema composto de eixo
citado acima vai depender do tipo de máquina que o mesmo está sendo empregado,
verificando a necessidade, espaço e tipo de transmissão a ser exercida nos demais
componentes (ANDRADE, 2009).
O eixo é um elemento essencial no conjunto de uma máquina, a fim de exercer
transmissão aos demais componentes. Possuem papel primordial nas operações e
seu dimensionamento adequado ao projeto proposto. A sua utilização no projeto
permitirá a visualização de seu funcionamento (FRANCESCHI e ANTHONELLO,
2014).
Segundo Niemann (2009), eixos-árvore retos até 150mm de diâmetro são
torneados, descascados ou trefilados a frio. Os de maior diâmetro e os que possuem
grandes rebaixos são forjados. Os assentos dos mancais e os ressaltos quando
exigido, são torneados com acabamento fino, retificados, polidos por deformação,
prensagem, ou lapidados e para grandes exigências, temperados inicialmente.
41
Segundo Melconian (2012), a força tangencial que atua na transmissão é a

carga responsável pelo movimento, sendo definida pela equação 10.
2 ∙ 𝑀𝑡 𝑃
𝐹𝑡 = = (eq. 10)
𝑑0 𝑉𝑝
Em que:
𝐹𝑡 – Força tangencial (N);
𝑀𝑡 – Torque (N.mm);
𝑑0 – Diâmetro primitivo (mm);
𝑉𝑝 – Velocidade periférica (m/s).
Onde o torque, segundo Melconian (2012), é encontrado através da equação

11.
30000 𝑃
𝑀𝑇 = ∙ (eq. 11)
𝜋 𝑛
Em que:
𝑀𝑇 – Torque (N.mm);
𝑛 – Rotação (RPM).
Para Melconian (2012), o acionamento da engrenagem motor dá origem a

uma carga radial na engrenagem movida, que, por sua vez, reage na motora com uma
carga de mesma intensidade e sentido contrário, conforme equação 12.
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∙ 𝑡𝑔 𝛼 (eq. 12)
Em que:
𝐹𝑟 – Carga radial (N);
𝛼 – Ângulo de pressão (°).
Segundo melconian (2012), a carga resultante é a força resultante das cargas

radiais e axiais, que se obtém por meio da equação 13.
𝐹𝑛 = √𝐹𝑡 ² + 𝐹𝑟 ² (eq. 13)
Em que:
42
𝐹𝑛 – Carga resultante (N);

𝐹𝑡 – Carga tangencial (N);
𝐹𝑟 – Carga radial (N).
Segundo Melconian (2012), após calculado a força resultante, pode-se

encontrar o momento fletor através da equação 14.
∑ 𝑀𝑛 = 0 e ∑ 𝐹𝑦 = 0 (eq. 14)
Em que:
𝑀𝑛 – Momento em relação à determinado ponto (N.mm);
𝐹𝑦 – Força no sentido vertical, eixo y (N).
Conforme Melconian (2012), o momento ideal se calcula através da equação

15.
2
𝑎𝑏𝑎𝑐ℎ
𝑀𝑖 = √𝑀𝑟(max.) +( ∙ 𝑀𝑡 ) ² (eq. 15)
2
Em que:
𝑀𝑖 – Momento ideal (N.mm);
𝑀𝑟(max.) – Momento fletor máximo (N.mm);
𝑎𝑏𝑎𝑐ℎ – Coeficiente de Bach (adimensional);
𝑀𝑡 – Torque (N.mm).
Sendo que segundo Melconian (2012), para calcular o coeficiente de Bach,

utiliza-se a equação 16.
𝜎𝑓𝑎𝑑𝑚
𝑎𝑏𝑎𝑐ℎ = (eq. 16)
𝜏𝑓𝑎𝑑𝑚
Em que:
𝑎𝑏𝑎𝑐ℎ – Coeficiente de Bach (adimensional);
𝜎𝑓𝑎𝑑𝑚 – Tensão admissível de flexão (N/mm²);
𝜏𝑓𝑎𝑑𝑚 – Tensão admissível de torção (N/mm²).
Para finalizar o dimensionamento de um eixo, Melconian (2012) utiliza a

equação 17 para calcular o diâmetro.
43
3 𝑀𝑖
𝑑 ≥ 2,17 √𝑏 ∙ (eq. 17)
𝜎𝑓𝑎𝑑𝑚
Em que:
𝑑 – Diâmetro (mm);
𝑏 – Fator de forma (adimensional);
𝑀𝑖 – Momento ideal (N.mm);
𝜎𝑓𝑎𝑑𝑚 – Tensão admissível de flexão (N/mm²).
Sendo que o fator de forma tem valor 1 para eixos maciços e para eixos
vazados, encontra-se através da equação 18.
1
𝑏=
𝑑𝑖𝑛𝑡 4 (eq. 18)
1−( )
𝑑𝑒𝑥𝑡
Em que:
𝑏 – Fator de forma (adimensional);
𝑑𝑖𝑛𝑡 – Diâmetro interno (mm);
𝑑𝑒𝑥𝑡 – Diâmetro externo (mm).
Nas construções mecânicas, há que se diferenciar os conceitos de “eixos” do

termo “eixos-árvore”. Os “eixos-árvore” são eixos que fazem transmissão de potência
e eixos são dispositivos sem transmissão de potência mecânica (BOTELHO, 2013).
6.6 POLIAS E CORREIA
Correias são elementos de máquinas com a finalidade de transmitir

movimento através de polias, ou seja, são dois elementos que funcionam em conjunto,
a fim de se realizar transmissão de movimento em um sistema mecânico, conforme
ilustrado na figura 09.
Na transmissão por correia, a correia um pouco elástica abraça duas ou mais
polias, transmitindo, assim, a força tangencial por meio do atrito entre correia e polia.
Seu funcionamento se dá quase sem ruído, possui uma ótima absorção e
amortecimento de choques, disposição simples sem necessidade de lubrificação. É
possível a utilização múltipla, por exemplo para eixos com movimentos concordantes
e opostos, para eixos em posição cruzada ou inclinada, ou para o acionamento de
44
vários eixos com uma correia. Seu desacoplamento se dá se forma fácil e possui uma
simples variação da relação de multiplicação (NIEMANN, 2009).
Segundo NIEMANN (2009), as desvantagens da utilização da transmissão por
correia é o escorregamento na transmissão da força, o alongamento permanente da
correia, que cresce com o tempo e a carga, podendo provocar deslizamentos e o
escapamento da correia e a variação do coeficiente de atrito com a poeira, detritos,
óleo e umidade.
FIGURA 9 - POLIA E CORREIA
Fonte: Polia e Correia, 2017, disponível em: < http://onixtools.com.br/produtos/polia-e-correia/>
Existem vários tipos de correias e polias, como seguem abaixo:

 polia de aro plano;
 polia de aro abaulado;
 polia escalonada de aro plano;
 polia com guia;
 polia em “v” simples;
 polia em “v” múltipla;
 polia para correia dentada.
Cada elemento citado possui características diferentes, podendo ter
vantagens ou desvantagens, dependendo da sua aplicação e do sistema a ser
utilizado. No projeto desenvolvido foi empregado uma correia dentada em V e uma
correia dentada plana.
45
FIGURA 10 - POLIA TRAPEZOIDAL OU EM V
Fonte: GORDO e FERREIRA, 2000.
A polia trapezoidal (figura 10) recebe esse nome porque a superfície na qual
a correia se assenta apresenta a forma de trapézio. As polias trapezoidais devem ser
providas de canaletas (ou canais) e são dimensionadas de acordo com o perfil padrão
da correia a ser utilizada.
A correia em V ou trapezoidal (figura 11) é inteiriça, fabricada com seção
transversal em forma de trapézio. É feita de borracha revestida de lona e é formada
no seu interior por cordonéis vulcanizados para suportar as forças de tração.
FIGURA 11 - CORREIA EM V APLICADA NA POLIA
O emprego da correia trapezoidal ou em V é preferível ao da correia plana

porque:
 Praticamente não apresenta deslizamento;
 Permite o uso de polias bem próximas;
 Elimina os ruídos e os choques, típicos das correias emendadas
(planas).
46
Existem vários perfis padronizados de correias trapezoidais, conforme

FIGURA 12 - CORREIAS TRAPEZOIDAIS
Segundo Gordo e Ferreira (2000), a correia dentada (figura 13) é utilizada

para casos em que não se pode ter nenhum deslizamento, como no comando de
válvulas do automóvel.
FIGURA 13 - CORREIA DENTADA
No quadro 04 consegue-se ver a diferenciação entre correia plana e correia

em V em alguns pontos chaves.
QUADRO 3 - DIFERENÇA ENTRE CORREIA PLANA E V

Velocidade Força
Potência Rotação Momento de
Para 1 estágio tangencial tangencial
máxima máxima torção máximo
Tipo de máxima máxima
transmissão Relação de Relação de
Rendimento
multiplicação multiplicação CV rpm m/s kgf mkgf
total
usual máximo
Transmissão por
5 10 96-98% 2200 2200 90 5000 17500
correia plana
Tranmissão por
8 15 94-97% 1500 1500 26 - 2150
correia em V

47
As correias planas são utilizadas para eixos paralelos ou reversos (conforme

figura 14), já as correias em V são utilizadas apenas para eixos paralelos, sendo a
distância entre eixos e a carga nos mancais menores do que as correias planas
(NIEMANN, 2009).
FIGURA 14 - CORREIA PLANA
Fonte: MELCONIAN, 2012.
6.6.1 Polias e correias lisas em formato “V”
O protótipo proposto proporcionará uma análise do funcionamento de polias

e correias, possibilitando a verificação de seus dimensionamentos e também a
transmissão de movimentos que irão exercer no sistema mecânico.
Para o dimensionamento de polias e correias lisas em formato “V”, segundo
Melconian (2012), inicia-se através do cálculo da potencia projetada, utilizando a
equação 19.
𝑃𝑃 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∙ 𝑓𝑠 (eq. 19)
Em que:
𝑃𝑃 – Potência projetada (cv);
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 – Potência do motor/acionamento (cv);
𝑓𝑠 – Fator de serviço (adimensional e tabelado).
Para determinar o fator de serviço, utiliza-se o quadro 05.
48
QUADRO 4 - FATOR DE SERVIÇO PARA POLIAS

Regime de operação
Máquina
Intermitente Normal Contínuo
Transporte de
1 1,1 1,2
carga leve
Agitadores 1,1 1,2 1,3
Ventiladores 1,1 1,2 1,3
Correia
1,2 1,3 1,4
transportadora
Moinhos 1,4 1,5 1,5
Calandras 1,6 1,6 1,8
Fonte: ANDRADE, 2017.
Segundo Melconian (2012), por meio da rotação da árvore mais rápida e da

potência projetada determina-se o perfil da correia por intermédio do gráfico 6.
GRÁFICO 6 - SELEÇÃO DE CORREIA HI-POWER II

49
Segundo Melconian (2012), o diâmetro da polia motor é determinado em

função da potência do motor e da rotação da árvore mais rápida na no quadro 06.
QUADRO 5 - DIÂMETRO PARA SELEÇÃO DE POLIAS
Para o cálculo da polia movida, utiliza-se a equação 20, que tem como base
a relação desejada multiplicada pelo diâmetro da polia motora.
𝑑𝑚𝑜𝑣 = 𝑑𝑚𝑜𝑡 ∙ ⅈ (eq. 20)
Em que:
𝑑𝑚𝑜𝑣 – Diâmetro da polia movida (mm);
𝑑𝑚𝑜𝑡 – Diâmetro da polia motora (mm);
ⅈ – Relação de transmissão (adimensional);
50
Em seguida, conforme Melconian (2012), calcula-se o comprimento das

correias com base na distância entre centros do projeto. Utiliza-se a equação 21, para
achar o comprimento necessário.
(𝐷 − 𝑑)²
𝑙 = 2 ∙ 𝐶 + 1,57 ∙ (𝐷 + 𝑑) + (eq. 21)
4∙𝐶
Em que:
𝑙 – Comprimento da correia (mm);
𝐶 – Distância entre centros (mm);
𝐷 – Diâmetro da polia movida (mm);
𝑑 – Diâmetro da polia motora (mm).
Devido às correias serem padronizadas, Melconian (2012) sugere a utilização

da quadro 07 para selecionar a correia ideal para o projeto, baseando-se no
comprimento necessário encontrado através da equação 21.
QUADRO 6 - COMPRIMENTO DAS CORREIAS
Antes de ajustar a distância entre centros, deve-se encontrar o comprimento

de ajuste (𝑙𝑎 ) com a equação 22.
𝑙𝑎 = 𝑙𝑐 − 1,57(𝐷 + 𝑑) (eq. 22)
Em que:
𝑙𝑎 – Comprimento de ajuste da correia (mm);
51
𝑙𝑐 – Comprimento padronizado de correias (mm e tabelado);

Para ajustar a distância entre centros, substitui-se os valores encontrados na

equação 23.
𝑙𝑎 − ℎ(𝐷 − 𝑑)
𝐶𝑎 = (eq. 23)
2
Em que:
𝐶𝑎 – Distância entre centros ajustada (mm);
𝑙𝑎 – Comprimento de ajuste da correia (mm);
ℎ - Fator de correção da distância entre centros (adimensional e tabelado);
O fator de correção da distância entre centros pode ser encontrado utilizando

a quadro 8.
QUADRO 7 - FATOR DE CORREÇÃO DA DISTÂNCIA ENTRE CENTROS

𝐷−𝑑 Fator 𝐷−𝑑 Fator 𝐷−𝑑 Fator 𝐷−𝑑 Fator 𝐷−𝑑 Fator
𝑙𝑎 h 𝑙𝑎 h 𝑙𝑎 h 𝑙𝑎 h 𝑙𝑎 h
0,00 0,00 0,14 0,07 0,27 0,14 0,39 0,21 0,48 0,28
0,02 0,01 0,16 0,08 0,29 0,15 0,4 0,22 0,5 0,29
0,04 0,02 0,18 0,09 0,3 0,16 0,41 0,23 0,51 0,3
0,06 0,03 0,2 0,1 0,32 0,17 0,43 0,24
0,08 0,04 0,21 0,11 0,34 0,18 0,44 0,25
0,1 0,05 0,23 0,12 0,35 0,19 0,46 0,26
0,12 0,06 0,25 0,13 0,37 0,2 0,47 0,27
Segundo Melcomian (2012), faz-se necessário calcular a capacidade de

transmissão de potência por correia, através da equação 24.
𝑃𝑝𝑐 = (𝑃𝑏 + 𝑃𝑎 ) ∙ 𝑓𝑐𝑐 ∙ 𝑓𝑐𝑎𝑐 (eq. 24)
52
Em que:
𝑃𝑝𝑐 – Potência por correia (CV);
𝑃𝑏 – Potência por correia para diâmetro pitch (CV);
𝑃𝑎 – Potência por correia para relação de velocidade (CV);
𝑓𝑐𝑐 – Fator de correção de comprimento (adimensional e tabelado);
𝑓𝑐𝑎𝑐 – Fator de correção de arco de contato (adimensional e tabelado).
Para encontrar o fator de correção de comprimento (𝑓𝑐𝑐 ), utiliza-se o quadro

09.
QUADRO 8 - FATOR DE CORREÇÃO DE COMP. DE CORREIAS

53
Para encontrar o fator de correção do arco de contato (𝑓𝑐𝑎𝑐 ), utiliza-se a quadro

10.
QUADRO 9 - FATOR DE CORREÇÃO DO ARCO DE CONTATO
Para descobrir o número de correias necessáriias para a transmissão,

Melconian (2012) utiliza a equação 25.
𝑃𝑝
𝑛𝑐𝑜 = (eq. 25)
𝑃𝑃𝑐
Em que:
𝑛𝑐𝑜 – Número de correias necessárias (adimensional);
𝑃𝑝 – Potência planejada (cv);
𝑃𝑝𝑐 – Potência por correia (cv);
6.6.2 Polias e correias sincronizadoras
A correia dentada é fabricada em borracha com cabos de aço para suportar

as cargas. Possuem dentes que encaixam nos canais das polias dentadas. Outra
característica é o não esticamento ou escorregamento. Assim, consequentemente,
transmiste energia a uma relação de velocidade angular constante (BUDYNAS, 2005).
Segundo Budynas (2005), essas correias podem operar em uma ampla gama
de velocidades. Possuem rendimento de 97 a 99%. Não requerem lubrificação e são
mais silenciosas do que a maioria das correntes. O processo de dimensionamento
54
das correias sincronizadoras é muito similar com as correias trapezoidais, utilizando

basicamente as mesmas equações.
6.7 ENGRENAGENS
Denomina-se engrenagem a peça de formato cilíndrico (engrenagem

cilíndrica), cônico (engrenagem cônica), ou reto (cremalheira), dotada de dentadura
externa ou interna, cuja finalidade é transmitir movimento sem deslizamento e
potência, multiplicando os esforços com a finalidade de gerar trabalho (MELCONIAN,
2012).
Segundo Juvinall (2008) entre as diversas formas de transmissão de potência
mecânica (incluindo principalmente as engrenagens, as correias e as correntes), as
engrenagens geralmente são as mais robustas e duráveis. Sua eficiência na
transmissão de potência chega a ser na ordem de 98%. Por outro lado, elas são mais
caras que as correias e correntes.
Conforme Norton (2004), um par de engrenagens é basicamente um
dispositivo de troca de torque por velocidade e vice-versa. Para este autor a comum
aplicação das engrenagens reduz a velocidade e aumenta o torque proporcionando a
movimentação de cargas mais pesadas, a exemplo das transmissões automotivas.
As engrenagens trabalham em conjunto e podem ter tamanhos diferentes,
quando isso ocorre a engrenagem maior chama-se coroa e a outra chama-se pinhão
conforme mostra a figura 15.
55
FIGURA 15 - ENGRENAGEM CILÍNDRICA DE DENTES RETOS
Engrenagens são elementos destinados à transmissão de movimento de

rotação e potência. Compõem-se de um disco de um determinado material, contendo
dentes. Esses dentes são fabricados com uma máquina chamada fresadora, onde são
abertos frisos no material, formando-os.
Em relação ao material utilizado para sua fabricação, pode-se utilizar qualquer
tipo, desde que atendam às condições de resistência e durabilidade.
Melconian (2012), define a equação 26 para calcular o número de dentes de
uma engrenagem.
𝑑0
𝑍= (eq. 26)
𝑚
Em que:
𝑍 – Número de dentes;
𝑚 – Módulo (mm).
Onde, para se calcular o módulo, utiliza-se a equação 27.

𝑡0
𝑚= (eq. 27)
𝜋
Em que:
𝑚 – Módulo (mm);
𝑡0 – Passo (mm).
56
O passo, segundo Melconian (2012), baseia-se na equação 28.

𝑡0 = 𝑚 ∙ 𝜋 (eq. 28)
Em que:
𝑡0 – Passo (mm);
Para calcular a espessura do dente no primitivo, Melconian (2012), utiliza a

equação 29.
𝑡0
𝑆0 = (eq. 29)
2
Em que:
𝑆0 – Espessura do dente no primitivo (mm);
𝑡0 – Passo (mm);
Para achar a altura comum do dente, utiliza-se a equação 30.

ℎ = 2,2 ∙ 𝑚 (eq. 30)
Em que:
ℎ – Altura comum do dente (mm);
A altura da cabeça do dente é calculada através da equação 31.

ℎ𝑘 = 𝑚 (eq. 31)
Em que:
ℎ𝑘 – Altura da cabeça do dente (mm);
A altura do pé do dente, também segundo Melconian (2012), é 1,2 vezes o

módulo, conforme equação 32.
ℎ𝑓 = 1,2 ∙ 𝑚 (eq. 32)
Em que:
ℎ𝑓 – Altura do pé do dente (mm);
Sendo assim, a altura total do dente, é calculada através da equação 33.

57
ℎ𝑧 = 2,2 ∙ 𝑚 (eq. 33)

Em que:
ℎ𝑧 – Altura total do dente (mm);
Para Melconian (2012), calcula-se o vão entre os dentes utilizando a equação

34.
𝑡0
ⅈ0 = (eq. 34)
2
Em que:
ⅈ0 – Vão entre os dentes (mm);
𝑡0 – Passo (mm).
Caracterizado como um dos principais parâmetros a ser considerado no

dimensionamento de engrenagens, o Ângulo de Pressão é descrito por Norton (2004)
como o ângulo que forma a tangente comum dos dois perfis da engrenagem com a
linha reta que une os centros das rodas. Os ângulos de pressão são 14.5°, 20° e 25°,
sendo o mais usado 20°.
Outra característica geométrica de uma engrenagem é a folga da cebeça,
onde, segundo Melconian (2012), calcula-se com a equação 35.
𝑆𝑘 = 0,2 ∙ 𝑚 (eq. 35)
Em que:
𝑆𝑘 – Folga da cabeça (mm);
Para ilustrar as características geomátricas calculadas, Melconian (2012)

utiliza a Figura 16.
58
FIGURA 16 - CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS
A pressão admissível consiste no valor limite de pressão que o dente de uma

determinada engrenagem pode resistir. Este valor deve ser menor do que a tensão de
flexão máxima do material utilizado para fabricação da engrenagem. De acordo com
Andrade (2017), calcula-se com a equação 36.
0,487 ∙ 𝐻𝐵
𝑃𝑎𝑑𝑚 = 1 (eq. 36)
𝑊6
Em que:
𝑃𝑎𝑑𝑚 – Pressão admissível (N/mm²);
𝐻𝐵 – Dureza Brinell (N/mm²);
𝑊 – Fator de durabilidade (adimensional).
Segundo Andrade (2017), O fator de durabilidade é um número calculado

através da equação 37, que nada mais é do que a relação entre a rotação e as horas
de duração do par de engrenagens.
60 ∙ 𝑛𝑝 ∙ ℎ
𝑊= (eq. 37)
106
Em que:
𝑊 – Fator de durabilidade (adimensional);
𝑛𝑝 – Rotação do pinhão (RPM);
59
ℎ - Duração do par (horas) (normalmente entre 104 e 105 horas).
Com o valor da pressão admissível, consegue-se calcular a tensão máxima

atuante na base do dente, onde, segundo Andrade (2017), pode-se utilizar a equação
38.
𝐹𝑡 ∙ 𝑞 ∙ 𝜑
𝜎𝑚á𝑥 = ≤ 𝜎𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (eq. 38)
𝑏∙𝑚
Em que:
𝜎𝑚á𝑥 - Tensão máxima atuante na base do dente (N/mm²);
𝑞 – Fator de forma (adimensional e tabelado);
𝜑 – Fator de serviço (adimensional e tabelado);
𝑏 – Largura do dente (mm);
Fator de forma (𝑞), é relacionado de acordo com o número de dentes, e se o

engrenamento é externo ou interno, conforme quadro 11 e 12.
QUADRO 10 - FATOR DE FORMA PARA ENGRENAMENTO EXTERNO

Nº de
10 18 24 40 80 100
dentes
𝑞 5,2 3,5 3,2 2,9 2,6 2,5
QUADRO 11 - FATOR DE FORMA PARA ENGRENAMENTO INTERNO

Nº de
20 30 50 70 100 200
dentes
𝑞 1,7 1,9 2,1 2,2 2,3 2,4
O fator de serviço (quadro 13) depende de qual será a aplicação das

engrenagens e o tempo de trabalho, dividido em duas categorias: 10 horas de serviço,
ou 24 horas.
60
QUADRO 12 - FATOR DE SERVIÇO DE ENGRENAGENS

Serviço
Aplicação
10 horas 24 horas
Agitadores 1,0 – 1,25 1,25 – 1,5
Alimentadores 1,25 – 1,75 1,5 – 2,0
Bombas 1,0 – 1,15 1,25 – 1,5
Transmissões 1,0 – 1,25 1,25 – 1,5
Equipamento da indústria
1,2 – 1,75 1,25 – 3,0
de polpa e papel
Equipamento de
1,25 – 1,75 1,5 – 2,0
conversão de madeira
6.7.1 Engrenagens cilíndricas de dentes retos
No desenvolvimento da bancada utilizou-se engrenagens cilíndricas de

dentes retos. São elementos usuais no ambiente fabril em sistemas que transmitem
movimentos entre eixos paralelos. Esse tipo de engrenagem apresenta rendimentos
elevados, relações de transmissões elevadas e transmitem potências elevadas.
(FLORES e GOMES, 2014)
A distância entre centros é definida por Melconian (2012) como a soma dos
diâmetros primitivos do pinhão e da coroa dividido por dois, uma vez que os diâmetros
primitivos em contato são tangentes entre si, e pode ser obtida pela Equação 39.
(𝑑01 + 𝑑02 )
𝐶= (eq. 39)
2
Em que:
C – Distância entre centros (mm);
𝑑01 – Diâmetro primitivo coroa (mm);
𝑑02 – Diâmetro primitivo pinhão (mm).
Segundo Melconian (2012), a força tangencial é responsável pelo movimento

das engrenagens, sendo também a carga que origina o momento fletor, tendendo a
romper por flexão o pé do dente. A força tangencial é definida pela equação 40.
61
2 ∙ 𝑀𝑇
𝐹𝑇 = (eq. 40)
𝑑0
6.6.2 Engrenagens cônicas
A engrenagem cônica é geralmente utilizada quando se faz necessário a

alteração na rotação e direção de um eixo. Também conhecida como engrenagem
chanfrada, é projetada para conectar-se com uma engrenagem montada em um eixo
que pode ser posicionado em qualquer número de ângulos. Geralmente, engrenagens
cônicas são utilizadas em ângulos de 90 graus entre si (BUDYNAS, 2011).
Como o termo “cônico” sugere, a face de uma engrenagem cônica é angulada.
Tipicamente, uma engrenagem cônica tem a forma cônica, com os dentes correndo
ao longo do lado do cone, e o ângulo dos lados pode ser variado, dependendo da
aplicação para a engrenagem. O projeto permite que a engrenagem chanfrada se
integre com outra engrenagem cônica em vários ângulos diferentes, dependendo de
como ela foi fabricada.
Em uma engrenagem cônica reta, os dentes estão em linha reta, correndo
verticalmente ao longo do cone. O problema com as rodas dentadas retas é que todo
o impacto cai sobre um único dente, tornando a engrenagem áspera, e levando a
lascar ao longo dos dentes da engrenagem com o tempo. Por esta razão, algumas
pessoas preferem engrenagens em espiral, em que os dentes são fixados a um
ângulo, permitindo que a pressão a ser distribuída de modo que as engrenagens se
integrem uniformemente e suavemente.
Na figura 17 é possível observar os detalhes construtivos de uma engrenagem
cônica de dentes retos.
62
FIGURA 17 - CARACTERÍSTICAS DE UMA ENGRENAGEM CÔNICA
Segundo Melconian (2012), o módulo médio da engrenagem cônica é

calculado através da equação 41.
𝑚𝑚 = 0,8 ∙ 𝑚 (eq. 41)
Em que:
𝑚𝑚 – Módulo médio (mm);
Segundo Melconian (2012), para calcular o diâmetro médio utiliza-se a

equação 42.
𝑑𝑚 = 𝑚𝑚 ∙ 𝑍 (eq. 42)
Em que:
𝑑𝑚 – Diâmetro médio (mm);
𝑚𝑚 – Módulo médio (mm);
63
𝑍 – Número de dentes.
Dessa forma, possibilita-se calcular o diâmetro primitivo médio utilizando a

equação 43.
𝑑𝑚1 = 𝑑01 − 𝑏 ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛿1 (eq. 43)
Em que:
𝑑𝑚1 – Diâmetro primitivo médio (mm);
𝑏 – Largura do dente (mm);
𝛿1 – Conicidade relativa do dente.
Para Melconian (2012), calcula-se o diâmetro externo das engrenagens com

a equação 44.
𝐷𝑘1(2) = 𝐷01(2) + 2 ∙ 𝑚 ∙ cos 𝛿1(2) (eq. 44)
Em que:
𝐷𝑘1(2) – Diâmetro externo da coroa ou pinhão (mm);
𝐷01(2) – Diâmetro primitivo da coroa ou pinhão (mm);
𝛿1(2) – Ângulo primitivo da coroa ou pinhão (°).
A abertura angular é representada pela soma dos ângulos primitivos das duas
engrenagens, conforme equeção 45.
𝛿 = 𝛿1 + 𝛿2 (eq. 45)
Em que:
𝛿 – Abertura angular (°);
𝛿1 – Conicidade relativa da engrenagem 1 (adimensional);
𝛿2 – Conicidade relativa da engrenagem 2 (adimensional).
Para Melconian (2012), a distância de cone, mais conhecida como geratriz
relativa no diâmetro primitivo, é dada pela equação 46.
𝑧12 + 𝑧22
𝑅𝑎 = 𝑚 ∙ √ (eq. 46)
4
Em que:
𝑅𝑎 - Geratriz relativa no diâmetro primitivo (mm);
64
𝑧1 – Número de dentes da engrenagem 1 (adimensional);
𝑧2 – Número de dentes da coroa (adimensional).
Para as engrenagens onde a abertura angular (𝛿) é igual à 90°, utiliza-se a

Equação 47.
1 + ⅈ²
𝑅𝑚 = 𝑑𝑚1 ∙ √ (eq. 47)
4
Em que:
𝑅𝑚 - Geratriz relativa no diâmetro primitivo médio (mm);
𝑑𝑚1 – Diâmetro primitivo médio (mm);
ⅈ – Relação de transmissão (adimensional).
6.7.2 Engrenagens para correntes
Como as demais engrenagens, as engrenagens para correntes têm

como medidas principais o número de dentes, o passo e o diâmetro. Também são
chamadas de rodas dentadas.
FIGURA 18 - RODA DENTADA PARA CORRENTES

65
Para calcular o diâmetro do círculo primitivo, representado por 𝑑0 na figura 18,

Niemann (2002) utiliza a equação 48.
𝑡
𝑑0 = (eq. 48)
𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑓
Utilizando:
180°
𝛼𝑓 = (eq. 49)
𝑧
Em que:
𝑡 – Passo (mm);
𝑧 – Número de dentes da roda dentada.
𝛼𝑓 – Ângulo dos flancos (°).
Segundo Melconian (2012), o diâmetro externo sempre atenderá as

configurações conforme equações 50, 51, 52 e 53.
𝑑𝑘 = 𝑑0 + 0,7 ∙ 𝑑𝑟 para Z<12 (eq. 50)
𝑑𝑘 = 𝑑0 + 0,83 ∙ 𝑑𝑟 para 12<Z<25 (eq. 51)
𝑑𝑘 = 𝑑0 + 0,87 ∙ 𝑑𝑟 para 25<Z<38 (eq. 52)
𝑑𝑘 = 𝑑0 + 0,9 ∙ 𝑑𝑟 para Z>38 (eq. 53)
Segundo Melconian (2012), o diâmetro da base é calculado através da
equação 54.
𝑑𝑔 = 𝑑0 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼 (eq. 54)
Em que:
𝑑𝑔 – Diâmetro da base (mm);
𝛼 – Ângulo dos flancos (°).
O diâmetro interno é possível de calcular através da equação 55.

𝑑𝑓 = 𝑑0 − 1,01 ∙ 𝑑𝑟 (eq. 55)
Em que:
𝑑𝑓 – Diâmetro interno (mm);
𝑑𝑟 – Diâmetro do rolo (mm).
66
6.8 CORRENTES
Segundo Gordo e Ferreira (2000), correntes são elementos de transmissão,

geralmente metálicos, constituídos de uma série de anéis ou elos. Existem vários tipos
de corrente e cada tipo tem uma aplicação específica. As correntes transmitem força
e movimento que fazem com que a rotação do eixo ocorra nos sentidos horário e anti-
horário. Para isso, as engrenagens devem estar num mesmo plano.
As correntes fazem parte das transmissões flexíveis, conjuntamente com as
correias. Apresentam menor capacidade de absorção de choques em virtude de sua
constituição. Aplicada em locais em que a transmissão através de engrenagens ou
correias não seja possível.
Existem diversos tipos de transmissão de potência por correntes, porém o
mais amplamente utilizado é de corrente de rolos, essas são projetadas de modo que
raramente se rompem, porém eventualmente elas precisam ser substituídas devido
ao desgaste entre os pinos e as buchas (JUVINALL, 2008).
FIGURA 19 - CORRENTE DE ROLOS
Na Figura 19, é possível visualizar os componentes de uma corrente.

Conforme numeração 1. roda dentada, 2. Pino, 3. Bucha, 4. rolete, 5. tala. Onde “P”
representa o passo e “a” a largura da corrente.
67
Já as correntes de buchas, que são constituídas de buchas e pinos, suportam

uma carga maior, porém se desgastam com maior facilidade provocando um maior
ruído.
As correntes com elos fundidos servem para uma aplicação rudimentar, são
utilizadas em baixas velocidades, aparecem com frequência em máquinas agrícolas,
consistindo em elos fundidos em forma de correntes com pinos de aço.
A transmissão ocorre por meio do acoplamento dos elos da corrente com os
dentes da engrenagem. A junção desses elementos gera uma pequena oscilação
durante o movimento (GORDO e FERREIRA, 2000).
FIGURA 20 - CORRENTES DE ELO
Segundo Melconian (2012) quanto menor for o passo da corrente, melhor para
a transmissão (choque, força centrífuga e atrito) que tem diminuída a sua intensidade.
O número de dentes da engrenagem e o passo da corrente limitam a rotação de
engrenagem menor.
Para calcular a carga na corrente devido à potência transmistida, Marco
(2013), utiliza a equação 56.
𝑃𝑠
𝑊𝑐𝑡 = (eq. 56)
𝑣
Em que:
𝑊𝑐𝑡 – Carga na corrente (N);
𝑃𝑠 – Potência de entrada (W);
𝑣 – Velocidade da corrente (m/s).
68
Para dimensionamento da carga máxima em correntes de rolos, utiliza-se a

equação 57:
𝐹𝑟𝑢𝑝
𝐹𝑚𝑎𝑥 = (eq. 57)
𝑛𝑠 ∙ 𝑘
Em que:
𝐹𝑚𝑎𝑥 – Carga máxima que deve atuar na corrente (N);
𝐹𝑟𝑢𝑝 – Carga de ruptura da corrente (N) (anexo A);
𝑛𝑠 – coeficiente de segurança conforme quadro 14 (adimensional);
𝑘 – fator de operação (adimensional).
QUADRO 13 – COEFICIENTES DE SEGURANÇA
Para cálculo do fator de operação, representado pela letra k, utiliza-se a

equação 58.
𝑘 = 𝑘𝑠 ∙ 𝑘(𝑙) ∙ 𝑘𝑝𝑜 (eq. 58)
Em que:
𝑘𝑠 – fator de serviço;
𝑘𝑠 – 1,0 carga constante, operação intermitente;
𝑘𝑠 – 1,3 com impactos, operação contínua;
𝑘𝑠 – 1,5 impactos fortes, operação contínua;
𝑘(𝑙) – fator de lubrificação;
𝑘(𝑙) – 1,0 lubrificação contínua;
𝑘(𝑙) – 1,3 lubrificação periódica;
𝑘𝑝𝑜 – fator de posição;
𝑘𝑝𝑜 – 1,0 quando a linha de centro da transmissão é horizontal, ou possui uma
inclinação de até 45º com relação a horizontal;
𝑘𝑝𝑜 – 1,3 quando a linha de centro da transmissão possui uma inclinação
superior a 45º em relação à horizontal.
69
QUADRO 14 - NÚMERO MÁXIMO DE ROTAÇÃO RPM

Nº de Passo de corrente t (mm)
Tipo de corrente
dentes do 12 15 20 25 30
15 2300 1900 1350 1150 1000
Rolos 19 2400 2000 1450 1200 1050
23 2500 2100 1500 1250 1100
Para cálculo do número de elos da corrente, utiliza-se da equação 59.

𝑍1 + 𝑍2 2𝐶 𝑍2 − 𝑍1 2 𝑡
𝑦= + +( ) ∙ (eq. 59)
2 𝑡 2𝜋 𝐶
Em que:
𝑦 – número de elos (adimensional);
𝑍1 – número de dentes do pinhão (adimensional);
𝑍2 – número de dentes da coroa(adimensional);
𝑡 – passo (mm);
𝐶 – distância entre centros (mm).
A velocidade da corrente é determinada pela expressão apresentada na

equação 60.
𝑍1 ∙ 𝑡 ∙ 𝑛1
𝑉𝑐 = (eq. 60)
60 ∙ 1000
Em que:
𝑉𝑐 – velocidade da corrente (m/s);
𝑍1 – número de dentes do pinhão (adimensional);
𝑡 – passo da corrente (mm);
𝑛1 – rotação (RPM).
Para realizar o cálculo de comprimento de uma corrente no seu sistema, deve-

se utilizar a equação 61:
𝑙𝑐𝑡 = 𝑦 ∙ 𝑡 (eq. 61)
Em que:
𝑙𝑐𝑡 – comprimento da corrente (mm);
𝑦 – número de elos (adimensional);
𝑡 – passo da corrente (mm).
70
6.9 ERGONOMIA EM POSTOS DE TRABALHO
A norma regulamentadora nº 17 (NR 17) que aborda ergonomia cujo o

ministério do trabalho e emprego regulamenta através da Portaria nº 3.214, de 08 de
junho de 1978, tem como objetivo estabelecer os parâmetros que permitem as
adaptações das condições de trabalho, o subitem 17.3.2 define os requisitos mínimos
que as bancadas para postos de trabalho em pé devem atender.
Granjean (1983) sugere alturas para bancadas de trabalho em pé conforme
figura 20.
FIGURA 20 - ALTURAS RECOMENDADAS PARA BANCADAS
Fonte: GRANDJEAN, 1983.
Segundo a NR 17 (1978), toda e qualquer bancada que solicite um trabalho

em pé deve proporcionar ao trabalhador condições de boa postura, visualização e
operação e deve atender aos seguintes requisitos mínimos:
 ter altura e características da superfície de trabalho compatíveis com o
tipo de atividade, com a distância requerida dos olhos ao campo de trabalho e com a
altura do assento;
 ter área de trabalho de fácil alcance e visualização pelo trabalhador;
 ter características dimensionais que possibilitem posicionamento e
movimentação adequados dos segmentos corporais.
71
7. PROJETO CONCEITUAL
Com todo o embasamento teórico e utilizando as ferramentas de tomada de

decisão, consegue-se chegar a um projeto conceitual da bancada didática visando o
atendimento da maioria das necessidades dos clientes.
Para o desenvolvimento do projeto proposto de uma bancada didática de
elementos de transmissão foi desenvolvido pelo software Autodesk Inventor
Professional 2017, com o modelamento de peças em 3D, posteriormente a montagem
do conjunto e por final detalhamento técnico nas normas ISO - International
Standarization Organization para modelamento dos desenhos 2D.
Os recursos do software possibilitaram a criação do protótipo da bancada
conforme figura 21.
FIGURA 21 - PROJETO DO PROTÓTIPO PROPOSTO
A bancada conta com sistemas de transmissões amplamente utilizados na

indústria mecânica. Inicia-se a bancada com o subconjunto 100, conforme figura 22.
72
FIGURA 22 - SUBCONJUNTO 100
O primeiro contato com a protótipo se faz através de um volante em baquelite

(figura 23), com diâmetro externo de Ø160 mm no modelo VR.160 FP+1, tornando o
primeiro contato do cliente com o produto de forma mais ergonômica e confortável.
FIGURA 23 - VOLANTE DE ACIONAMENTO
Para o travamento do volante, como dos demais elementos rotativos, utiliza-

se parafuso métrico M5, allen interna sem cabeça, também conhecido como
prisioneiro, conforme figura 24.
73
FIGURA 24 - PRISIONEIRO M5
Fonte: Garlic Insersiones, 2017, diponível em: <http://www.garlic.cl/productos/>
Utilizando desse elemento de travamento, faz-se possível travar as peças em

seus respectivos eixos rotativos, conforme figura 25.
FIGURA 25 - UTILIZAÇÃO DO PRISIONEIRO
Para a sustentação dos elementos utilizados na bancada, por via dos eixos
rotativos, utiliza-se mancais de rolamento reto com pés, do modelo UCP (figura 26),
com material em ferro fundido cinzento, travamento por prisioneiro de dimensão M6.
Rolamento autocompensante em aço Gcr15 com furo cilíndrico de diâmetro Ø20 mm.
FIGURA 26 - MANCAL COM PÉS RETOS UCP
Fonte: A.T.I. Brasil, 2017, disponível em: <http://atibrasil.com.br/>

74
Os eixos rotativos utilizados para transmissão da rotação, servem de apoio e

travamento, via prisioneiro e facetado usinado no eixo (figura 27) dos elementos de
transmissão.
FIGURA 27 - TRAVAMENTO DA ENGRENAGEM
Todos os eixos fabricados em AÇO SAE 1045, com diâmetros padrões

retificados de Ø20 mm (Figura 28).
FIGURA 28 - EIXO 100-009

75
O primeiro elemento de transmissão acionado via o volante é a engrenagem

cilíndrica de dentes retos (figura 29). Utiliza-se um conjunto de engrenagens com
relação de 1:1,76 e de módulo 1. As engrenagens são de AÇO SAE 1045 cementadas.
A engrenagem de maior diâmetro conta com 127, dentes enquanto a engrenagem de
menor conta com 72 dentes, com uma distância entre centros de 99,5 mm. Para
realização do movimento circular das engrenagens juntamente aos eixos de rotação,
foi desenvolvido a peça 100-004 – CH, sendo fixada nas engrenagens com parafusos
M6 e utilizando de prisioneiros M5 e chatos nos eixos travando a peça e transmitindo
a rotação.
FIGURA 29 - SISTEMA DE ENGRENAGENS RETAS
100-004-CH
O primeiro subconjunto (100) fixa-se em cima de duas chapas de AÇO SAE

1020 (100-001-CH e 100-002-CH) utilizando de parafusos métricos M10 conforme
figura 30.
FIGURA 30 - FIXAÇÃO DO SUBCONJUNTO 100

76
O segundo subconjunto (200) é ligado ao eixo do subconjunto 100, exibindo

o funcionamento de polias/correia em V conforme figura 31. A correia utilizada no
protótipo é do tipo trapezoidal clássica de bordas cortadas, código AX37, com um
comprimento de 955 mm, por se tratar de polias com diâmetros relativamente
pequenos (Ø100 e Ø85 mm) do tipo SPA-1 em ferro fundido, facilitando assim o
arraste entre correia e polia. A distância entre centros das polias é de 340 mm, e para
o esticamento dessa correia, utiliza-se de um sistema na base do subconjunto 100,
conforme destacado na figura 30, utilizando de parafusos M6 é possível controlar a
tensão aplicada na correia, deixando assim o subconjunto mais eficaz com menor
possibilidade de perdas por escorregamento.
A fixação das polias com canal em V se faz com buchas cônicas de ferro
fundido conforme figura 32, não se fazendo necessário a utilização de parafusos
prisioneiros ou chavetas para o repasse da rotação entre elementos e eixos.
77
FIGURA 32 - BUCHA CÔNICA PARA POLIA TRAPEZOIDAL
Fonte: Indiamart, 2017, disponível em: <https://www.indiamart.com/amar-enterprise-vadodara>
Para a transmissão ao subconjunto 300 (roda dentada e corrente) conforme

figura 33, utiliza-se do mesmo eixo utilizado no subconjunto 200. O conjunto de
engrenagens de passo 3/8” trabalha com uma relação da rotação de 1:1,36, onde a
maior engrenagem para corrente (300-002) possui 36 dentes, e a menor (300-001)
possui 72 dentes. Essas engrenagens de AÇO SAE 1045 cementadas são travadas
em suas posições e garantem a rotação com o eixo através de prisioneiros M5. A
corrente utilizada no projeto é do tipo de buchas e pinos atendendo a norma DIN 8187
– ISOR606, atendendo a uma distância entre centros de 320 mm.
O subconjunto 400 (engrenagens cônicas de dentes retos), são fabricadas em

AÇO SAE 1045 cementadas, e conforme os outros subconjuntos utilizam do mesmo
78
eixo de rotação que o subconjunto anterior. Elas trabalham em um ângulo de 90º

conforme figura 34.
FIGURA 34 - MONTAGEM DO SUBCONJUNTO 400
A coroa e o pinhão possuem módulo de 2,5, uma relação de 1:1 com uma
quantidade de 30 dentes em ambas (figura 35). Como o conjunto anterior, são
travadas em suas posições e garantem a rotação com o eixo através de prisioneiros
M5.
O próximo e último sistema de transmissão da bancada é a polia/correia

sincronizadora conforme figura 36. Utilizando polias dentadas em aço SAE 1045
cementadas com uma quantidade de 24 e 14 dentes, passo de 9,525mm, se faz
79
possível obter uma relação de 1:1,7. Com uma correia de poliuretano com cordonéis
em aço do tipo L e código 285L050 é possível verificar que essa possui 723,9 mm de
comprimento primitivo de circunferência, e uma distância entre centros de 270 mm.
Como já destacado na figura 30, encontra-se o dispositivo de tensionamento

da correia no subconjunto 500, semelhante ao utilizado no subconjunto 100. Pode-se
visualizá-lo de uma melhor forma na figura 37. Faz-se possível compreender pela
figura que através do aperto dos parafusos métricos M6 de cima, a chapa superior
sofrerá uma movimentação, fazendo assim automaticamente a movimentação da
polia fixada sobre ela, garantindo o esticamento do sistema de transmissão.
FIGURA 37 - SISTEMA DE TENSIONAMENTO DAS CORREIAS

80
Com os subconjuntos montados, para validação das relações de transmissões

descritas, insere-se um contador de RPM, conforme figura 38, onde esse contador do
tipo de indicador de rotação RPM – giros de motor estacionário, indicará as rotações
do eixo de entrada, ou seja, de acionamento do manípulo, do subconjunto 100.
FIGURA 38 - INDICADOR DE ROTAÇÃO RPM
O contador digital de pulsos possui uma alimentação bivolt, e utiliza de um

disco encoder para registro da rotação.
Desta forma, é possível mostrar, com todos os subconjuntos, a bancada
didática manual de transmissões mecânicas completa conforme figura 39.
FIGURA 39 - BANCADA DIDÁTICA MONTADA

81
O quadro 16 mostra um resumo de todos os sistemas encontrados na

bancada proposta.
QUADRO 15 - RESUMO DOS SISTEMAS DE TRANSMISSÃO

ELEMENTOS DISTÂNCIA ENTRE TRATAMENTO
SB. RELAÇÃO MOVIMENTO MATERIAL
ENVOLVIDOS CENTROS (mm) SUPERFICIAL
Engrenagem cilindrica Rotação paralela
100 1 : 1,76 99,5 AÇO SAE 1045 CEMENTAÇÃO
de dentes retos inversa
Polia/correia lisa em Rotação paralela FERRO
200 1 : 1,17 350 N/A
V concordante FUNDIDO
Rotação paralela
300 Corrente 1 : 1,36 320 AÇO SAE 1045 CEMENTAÇÃO
concordante
Engrenagem cônica Rotação perpendicular
400 1:1 - AÇO SAE 1045 CEMENTAÇÃO
de dentes retos inversa
Polia/correia reta Rotação paralela
500 1 : 1,7 270 AÇO SAE 1045 CEMENTAÇÃO
sincronizadora concordante
7.1 CÁLCULOS
Para validação do projeto conceitual, realizou-se os cálculos baseados na

revisão bibliográfica. Fez-se a divisão dos cálculos por elementos. Os componentes
utilizados no projeto conceitual tem como objetivo fornecer a melhor representação
didática e não somente a funcionalidade de acordo com o dimensionamento.
7.1.1 Dados de entrada
Conforme Provenza (1996), tratando-se de uma bancada de acionamento

manual, o esforço máximo realizado por um ser humano em uma manivela à altura de
1m deve ser de 10kgf (98,1N) com rotação de 33 RPM.
Utilizando esses dados na equação 5, com o raio do volante de acionamento
sendo 0,08m, calcula-se o torque de entrada do sistema.
𝑀𝑇 = 98,1 ∙ 0,08
𝑀𝑇 = 7,848 N.m
Substituindo a rotação de entrada na equação 1, tem-se a velocidade angular

do primeiro eixo.
82
30 ∙ 𝜔
33 =
𝜋
𝜔 = 3,45 rad/s
Com esses dados inseridos na equação 6, é possível obter o valor da potência

do sistema.
𝑃 = 7,84 ∙ 3,45
𝑃 = 27,09 W
Segundo Melconian (2012), 735,5 W = 1 CV (cavalo-vapor), portanto tem-se

uma potência de 0,036 CV.
7.1.2 Subconjunto 100
No dimensionamento do subconjunto 100, onde encontram-se as

engrenagens cilíndricas de dentes retos, não serão considerados perdas de potência.
Conforme definido no projeto conceitual, os dados conhecidos são:
𝑧1 – Número de dentes da engrenagem 1 = 127;
𝑚 – Módulo = 1;
𝐶 – Distância entre centros = 99,5 mm;
𝛼 – Ângulo de pressão = 20°.
Com a equação 26, calcula-se o diâmetro primitivo das engrenagens.
Para engrenagem 1:
𝑑01
127 =
1
𝑑01 = 127 mm
Para engrenagem 2:
𝑑01
72 =
1
𝑑01 = 72 mm
83
Com a utilização da equação 4, define-se a relação de transmissão entre as

engrenagens.
72
ⅈ=
127
ⅈ = 0,566
Com o valor da relação de transmissão, é possível calcular a rotação de saída

do subconjunto 100.
33
0,566 =
𝑛2
𝑛2 = 58,2 RPM
Conforme equação 11, calcula-se o torque na engrenagem 1.

30000 27,09
𝑀𝑇 = ∙
𝜋 33
𝑀𝑇 = 7839,104 N.mm
Para calcular a pressão admissível, precisa-se encontrar o fator de

durabilidade conforme equação 37.
60 ∙ 33 ∙ 104
𝑊=
106
𝑊 = 19,8
Com a equação 36, calcula-se a pressão admissível, onde necessita-se a

dureza do material na escala Brinell. De acordo com o item 9.3.2, no teste realizado
na engrenagem, encontrou-se uma dureza de 60 HRC. Melconian (2012) diz que a
conversão de HRC para dureza Brinell (N/mm²) é apenas comparativo e equivale a
aproximadamente 6270 N/mm².
0,487 ∙ 6270
𝑃𝑎𝑑𝑚 = 1
19,86
𝑃𝑎𝑑𝑚 = 1856,46 N/mm²
A velocidade tangencial é obtida através da equação 3, utilizando como valor

de raio a metade do diâmetro primitivo da engrenagem 1, em metros.
84
𝑣 = 3,45 ∙ 0,036
𝑣 = 0,1242 m/s
A força tangencial do subconjunto 100 pode ser calculada através da equação

40.
2 ∙ 7848
𝐹𝑇 =
127
𝐹𝑇 = 123,59 N
Pelo quadro 11, o fator de forma para engrenagem de 127 dentes é 𝑞 = 2,5.
Utilizando 𝑚 = 1 mm e 𝑏 = 15 mm, obtém-se a tensão máxima atuante no pé
do dente através da equação 38.
123,59 ∙ 2,5 ∙ 1
𝜎𝑚á𝑥 =
15 ∙ 1
𝜎𝑚á𝑥 = 20,59 N/mm²
Segundo Norton (2004), a resistência de escoamento em tração para o aço

SAE 1045 está na grandeza de 310 N/mm², tornando as engrenagens aptas para
funcionamento nas condições descritas. Devido a relação de transmissão quanto
maior a rotação, menor será o momento torçor, o subconjunto 100 se caracteriza como
crítico no quesito de tensões admissíveis, portanto não se faz necessário a realização
dos cálculos de tensão nos subconjuntos seguintes.
Para o dimensionamento do subconjunto 200, onde encontram-se correia e

polias trapezoidais, inicia-se através do cálculo da potência projetada com a equação
19. Para o fator de serviço utiliza-se o valor de 1 conforme quadro 5 para serviço de
transporte de carga leve intermitente.
𝑃𝑃 = 0,036 ∙ 1,0
𝑃𝑃 = 0,036 CV
No processo de dimensionamento, o próximo passo é a seleção do perfil da

correia. Por fins econômicos, selecionou-se o perfil A com dentes, também conhecida
85
por perfil AX. Após seleção da correia, define-se o diâmetro das polias. Por fins
didáticos, escolheu-se polias com diâmetros de 100 mm e 85 mm.
Com a utilização da equação 4, obtém-se a relação de transmissão do
subconjunto 200.
85
ⅈ=
100
ⅈ = 0,85
Sendo que a rotação de entrada, 𝑛1 , é a rotação de saída do subconjunto 100,

tem-se a rotação de saída do subconjunto das polias em formato “V”.
58,2
0,85 =
𝑛2
𝑛2 = 68,47 RPM
Utilizando uma distância entre centros de 340 mm, possibilita-se o cálculo do

comprimento da correia perfil AX com a equação 21.
(100 − 85)2
𝑙 = 2 ∙ 340 + 1,57 ∙ (100 + 85) +
4 ∙ 340
𝑙 = 970,61 mm
Consultando o quadro 07, seleciona-se a correia AX-37 com comprimento de

𝑙𝑐 = 975 mm. Assim faz-se possível o cálculo do comprimento de ajuste da correia,
através da equação 22.
𝑙𝑎 = 975 − 1,57(100 + 85)
𝑙𝑎 = 684,55 mm
O fator de correção da distância entre centros será de 0,01, conforme quadro

7. Com este valor, faz-se possível o cálculo da distância entre centros ajustada com a
equação 23.
684,55 − 0,01(100 − 85)
𝐶𝑎 =
2
𝐶𝑎 = 342,2 mm
86
Para calcular a capacidade de transmissão de potência por correia, utiliza-se

a equação 24. Para possibilitar o cálculo, deve-se consultar a tabela 7, em Melconian
(2012) p.64.
𝑃𝑝𝑐 = (1,1 + 0,08) ∙ 0,84 ∙ 1,0
𝑃𝑝𝑐 = 0,9912 CV
Por fim, calcula-se o número de correias necessárias, através da equação 25.

0,036
𝑛𝑐𝑜 =
0,9912
𝑛𝑐𝑜 = 0,03
No subconjunto 300, encontram-se rodas dentadas e corrente. Conforme

projeto conceitual e cálculos dos subconjuntos anteriores, inicia-se o
dimensionamento com os seguintes dados:
𝑡 – Passo = 3/8” = 9,525 mm;
𝑛1 – Rotação de entrada (saída do subconjunto 200) = 68,47 RPM;
𝐶 – Distância entre centros = 320 mm
Utilizando a equação 48 e 49, calcula-se o diâmetro do círculo primitivo das
rodas dentadas.
subconjunto 300.
19
ⅈ=
26
ⅈ = 0,73

tem-se a rotação de saída do subconjunto da corrente.
68,47
0,73 =
𝑛2
𝑛2 = 93,79 RPM
87
Para engrenagem 1:
180°
𝛼=
26
𝛼 = 6,92°
9,525
𝑑0 =
𝑠𝑒𝑛 6,92
𝑑0 = 79,05 mm
Para engrenagem 2:
180°
𝛼=
19
𝛼 = 9,47°
9,525
𝑑0 =
𝑠𝑒𝑛 9,47
𝑑0 = 57,86 mm
Calcula-se a velocidade da corrente através da equação 60.

26 ∙ 9,525 ∙ 68,47
𝑉𝑐 =
60 ∙ 1000
𝑉𝑐 = 0,28 m/s
Para calcular o fator de serviço, utiliza-se a equação 58, onde 𝑘𝑠 = 1,0 para
carga constante e operação intermitente, 𝑘(𝑙) = 1,3 para lubrificação periódica e 𝑘𝑝𝑜 =
1,0 quando a linha de centro da transmissão é horizontal.
𝑘 = 1 ∙ 1,3 ∙ 1
𝑘 = 1,3
Em seguinda, calcula-se a carga tangencial na corrente através da equação

56.
27,09
𝑊=
0,28
𝑊 = 96,75 N
88
Para calcular a força máxima que pode atuar na corrente, considerando um

coeficiente de segurança para rotação de 68,47 RPM, conforme quadro 14, de 7,0.
Sendo assim, substituindo os valores na equação 57, tem-se:
𝐹𝑟𝑢𝑝
96,75 =
7,0 ∙ 1,3
𝐹𝑟𝑢𝑝 = 880,425 N
Por questões de facilidade de acesso e razões econômicas, optou-se pela

corrente ASA 35-1. Onde conforme o anexo A, suporta uma carga máxima de 790 kgf,
que corresponde a 7747 N (1 kgf = 9,81 N).
Para obter-se o número de elos necessários na corrente, utiliza-se a equação
59.
26 + 19 2 ∙ 320 19 − 26 2 9,525
𝑦= + +( ) ∙
2 9,525 2𝜋 320
𝑦 = 89,72
𝑦 ≅ 90 elos
Com esta informação, consegue-se calcular o comprimento da corrente com

a equação 61.
𝑙 = 90 ∙ 9,525
𝑙 = 857,25 mm
No subconjunto 400, encontra-se um par de engrenagens cônicas de dentes

retos com as seguintes características:
𝑧1 = 𝑧2 – Número de dentes da engrenagem 1 e 2 = 30;
𝑚 – Módulo = 2,5 mm;
𝑏 – Largura do dente = 20 mm.
subconjunto 400.
30
ⅈ=
30
89
ⅈ=1

tem-se a rotação de saída do subconjunto das engrenagens cônicas.
93,79
1=
𝑛2
𝑛2 = 93,79 RPM
Encontra-se o módulo média das engrenagens cônicas, utilizando a equação

41.
𝑚𝑚 = 0,8 ∙ 2,5
𝑚𝑚 = 2,0 mm
Com este valor, possibilita-se calcular o diâmetro médio com a equação 42.
𝑑𝑚 = 2 ∙ 30
𝑑𝑚 = 60 mm
Utiliza-se da equação 45 para confirmar a abertura angular de 90° do

subconjunto 400.
𝛿 = 45 + 45
𝛿 = 90°
Conforme equação 11, calcula-se o torque na engrenagem cônica.

30000 27,09
𝑀𝑇 = ∙
𝜋 93,79
𝑀𝑇 = 2758,18 N.mm
Para calcular a pressão admissível, precisa-se encontrar o fator de

durabilidade conforme equação 37.
60 ∙ 93,79 ∙ 104
𝑊=
106
𝑊 = 56,27
90
Com a equação 36, calcula-se a pressão admissível, onde necessita-se a

dureza do material na escala Brinell. De acordo com o item 7.1.2, a dureza da
engrenagem cônica de dentes retos é de 60 HRC, convertendo para 6270 na escala
Brinell (N/mm²).
0,487 ∙ 6270
𝑃𝑎𝑑𝑚 = 1
56,276
𝑃𝑎𝑑𝑚 = 1559,85 N/mm²
A força tangencial do subconjunto 400 pode ser calculada através da equação

40.
2 ∙ 2758,18
𝐹𝑇 =
60
𝐹𝑇 = 91,93 N
Pelo quadro 11, o fator de forma para engrenagem de 30 dentes é 𝑞 = 3,2.

Utilizando 𝑚 = 2,5 mm e 𝑏 = 20 mm, obtém-se a tensão máxima atuante no
pé do dente através da equação 38.
91,93 ∙ 3,2 ∙ 1
𝜎𝑚á𝑥 =
20 ∙ 2,5
𝜎𝑚á𝑥 = 5,88 N/mm²
Sabendo que a tensão admissível do aço SAE 1045 está na grandeza de 310
N/mm², tornando as engrenagens cônicas aptas para funcionamento nas condições
descritas.
Para o dimensionamento do subconjunto 500, onde encontram-se correia e

polias sincronizadoras, tem-se as seguintes características conhecidas:
𝑧1 – Número de dentes da polia 1 = 24;
𝑧2 – Número de dentes da polia 2 = 14;
Inicia-se através do cálculo da potência projetada com a equação 19,
semelhante ao subconjunto 200.
91
Para o fator de serviço utiliza-se o valor de 1 conforme quadro 5 para serviço

de transporte de carga leve intermitente.
𝑃𝑃 = 0,036 ∙ 1,0
𝑃𝑃 = 0,036 CV
Por fins econômicos, selecionou-se o perfil L com passo de 3/8” equivalente

a 9,525 mm. Após seleção da correia, define-se o diâmetro das polias. Por fins
didáticos, escolheu-se polias com diâmetros de 72 mm e 41,7 mm.
subconjunto 200.
14
ⅈ=
24
ⅈ = 0,58

tem-se a rotação de saída do subconjunto das polias sincronizadora
93,79
0,58 =
𝑛2
𝑛2 = 160,78 RPM
Utilizando uma distância entre centros de 270 mm, possibilita-se o cálculo do

comprimento da correia perfil L com a equação 21.
(72 − 41,7)2
𝑙 = 2 ∙ 270 + 1,57 ∙ (72 + 41,7) +
4 ∙ 270
𝑙 = 719,135 mm
Consultando o anexo B, seleciona-se a correia 285L com comprimento de 𝑙𝑐

= 28,5” equivalentes à 723,9 mm. Assim faz-se possível o cálculo do comprimento de
ajuste da correia, através da equação 22.
𝑙𝑎 = 975 − 1,57(100 + 85)
𝑙𝑎 = 684,55 mm
De acordo com as polias adquiridas e a facilidade de acesso à correia,

selecionou-se a correia 285L050 com uma espessura de 0,5” equivalente à 12,7mm.
92
7.1.7 Eixos
Para dimensionamento dos eixos, selecionou-se o caso crítico do subconjunto

100, conforme já mencionado.
Como já calculado no item 7.1.2, a força tangencial das engrenagens
cilíndricas de dentes retos, é igual à 123,59 N e o momento torçor é equivalente à
7839,104 N.mm.
Sabendo que o ângulo de pressão das engrenagens é 20°, obtém-se a força
resultante com a equação 12.
𝐹𝑟 = 123,59 ∙ 𝑡𝑔 20°
𝐹𝑟 = 44,983 N
Com este resultado, na equação 13, calcula-se a carga resultante.
𝐹𝑛 = √123,59² + 44,983²
𝐹𝑛 = 131,52 N
Para encontrar o momento fletor, utiliza-se a equação 14, representado na

figura 40.
∑ 𝑀𝐴 = 0
−131,52 ∙ 42 + 𝑅𝐵 ∙ 119 = 0
𝑅𝐵 = 46,41 N
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 𝐹𝑛
𝑅𝐴 + 46,41 = 131,52
𝑅𝐴 = 85,11 N
𝑀𝑟(max.) = 131,52 ∙ 42
𝑀𝑟(max.) = 5523,84 N.mm
93
FIGURA 40 - ESFORÇOS CORTANTES E MOMENTO FLETOR
Com a equação 16, calcula-se o coeficiente de Bach. Segundo Gerdau (2002),

para o aço SAE 1045, a tensão admissível de flexão é 650N/mm² e a tensão
admissível de torção 430N/mm².
650
𝑎=
430
𝑎 = 1,51
Com este dado, utilizando a equação 15, encontra-se o momento ideal.
1,51
𝑀𝑖 = √(5523,84)² + ( ∙ 7839,104) ²
2
𝑀𝑖 = 8095,78 N.mm
Utilizando a equação 17, encontra-se o diâmetro mínimo do eixo.

94
3 8095,78
𝑑 ≥ 2,17 √1 ∙
650
𝑑 ≥ 5,03 mm
Tendo em vista este resultado, conclui-se que os eixos utilizados no protótipo

estão projetados para suportar todas as cargas.
7.1.8 Rolamentos
Para o dimensionamento dos rolamentos, também se considerou o caso mais

crítico do protótipo, subconjunto 100. A partir da figura 40, obtém-se os seguintes
dados:
𝐹𝑟 – Carga radial = 85,11 N;
𝐹𝑎 – Carga axial = 0.
Sabendo que o protótipo se enquadra na classe da máquina “Máquinas para
8 horas de trabalho não totalmente utilizadas: transmissões de engrenagens para uso
geral”, conforme anexo C, temos 𝐿10ℎ = 10,000 horas.
Considerando a rotação de saída do subconjunto 100 é de 33 RPM, através
do anexo D, encontra-se a relação C/P de 2,88.
O subconjunto 100 não apresenta carga axial, portanto a Carga Radial pode
ser considerada a carga dinâmica equivalente. Substituindo essas informações na
equação 8, tem-se:
𝐶 1
= 100003
85,11
𝐶 = 1833,423 N
Segundo a tabela da página 264 do catálogo geral da SKF (1989), convém

escolher o rolamento 135, com capacidade dinâmica de 2510 N.
Devido a facilidade de acesso no mercado de rolamentos e a premissa de
utilizar um eixo com diâmetro de 20 mm, optou-se pelo rolamento 2204E já montado
no mancal UCP 204.
95
7.2 PROJETO TÉCNICO
Os desenhos técnicos foram todos desenvolvidos visando o atendimento das

normas técnicas ISO, dividindo a bancada em subconjunto e utilizando a metodologia
de gerenciamento de arquivos juntamente com a ferramenta Vault também fornecida
pela empresa Autodesk. Todos os desenhos atendem as normas ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas) referentes a desenhos técnicos:
 NBR 8196 - Emprego de escalas;
 NBR 8403 - Aplicação de linhas em desenhos - Tipos de linhas -
Larguras das linhas;
 NBR 10067 - Princípios gerais de representação em desenho técnico;
 NBR 10068 - Folha de desenho - Leiaute e dimensões;
 NBR 10126 - Cotagem de desenho técnico;
 NBR 10582 - Apresentação da folha para desenho;
 NBR 13142 - Dobramento de cópia.
Todos os desenhos necessários para a fabricação da bancada se encontram
no Apêndice G.
7.3 CUSTOS
Realizou-se um levantamento de custos para a elaboração do protótipo da

bancada didática conforme projeto apresentado, e conseguindo separá-los em tópicos
de material, elementos normalizados, e mão de obra, tem-se a quadro 11 com o valor
final para a fabricação do protótipo.
QUADRO 16 - RESUMO DOS CUSTOS

ITEM VALOR
MATERIAL R$ 278,70
ELEMENTOS NORMALIZADOS R$ 2.010,95
MÃO DE OBRA R$ 3.600,00
R$ 5.889,65
96
Os valores orçados incluem a aquisição do material, fabricação e montagem da

bancada. Importante ressaltar que dentro de material já consta algumas peças pré-
usinadas, por exemplo o processo de corte a laser, onde o material em bruto se
compra já com o corte realizado nas dimensões finais.
Diluído no custo de mão de obra, encontra-se também o valor de projeto de
engenharia, de 40 horas trabalhadas no custo de R$60,00/hora.
Considerando-se a aquisição dos materiais, e a mão de obra da montagem - a
ser realizada pelos idealizadores do projeto - totalizaram a quantia de R$ 5.889,65.
Portanto, foi comprovada uma economia em relação as outras bancadas didáticas
levantadas no benchmarking. Encontra-se no Apêndice D a tabela completa referente
a todos os valores pertinentes a elaboração do protótipo.
97
8. FMEA DESIGN
Modo de Falha e Análise dos Efeitos – Failure Mode and Effect Analysis -
(FMEA) é uma ferramenta qualitativa que engloba análises de projeto e processo, o
que possibilita a confiabilidade do produto final (SAYURI, 2008).
Basicamente, é elaborada uma planilha, para identificar as falhas que podem
ocorrer nas peças, processo e subconjuntos do produto, e as soluções propostas para
sanar a possibilidade de que essa falha realmente ocorra - vide Apêndice F - Planilha
do FMEA Design.
Essas possíveis falhas são organizadas por ordem do risco que elas
representam e com respectivas ações a serem tomadas para mitigá-las. Essa lista
auxilia na escolha de projetos alternativos com alta confiabilidade durante as etapas
iniciais da fase de projeto. Assim, garante-se que todas as possíveis falhas de um
projeto/processo sejam consideradas e suas probabilidades de ocorrência
minimizadas, quando se fizer necessário (SAYURI, 2008).
Estão presentes na literatura aplicações em sistema, projeto, processo e
serviço. Esta é a classificação de STAMATIS (1995) e o autor entende que:
FMEA de Sistema – É usado para analisar sistemas e subsistemas nas fases
iniciais de concepção e projeto. O FMEA de sistema enfoca os modos potenciais de
falha entre as funções do sistema, causada por algumas deficiências do sistema. Ele
inclui a interação entre os sistemas e os elementos do sistema.
FMEA de Projeto (Design) – É usado para analisar produtos antes que eles
sejam liberados para a manufatura. O FMEA de projeto enfoca os modos potenciais
de falha causados pelas deficiências do projeto.
FMEA de Processo – É usado para analisar os processos de manufatura e
montagem. O FMEA de processo enfoca os modos de falhas causados pelas
deficiências do processo ou montagem.
As interações entre as aplicações podem ser vistas na figura 41.
98
FIGURA 41 – RELACIONAMENTO ENTRE OS TIPOS DE FMEA
Fonte: STAMATIS, 1995.
STAMATIS (1995) explica que os modos de falha do FMEA de sistema geram

todas as informações essenciais para os FMEAs de projeto e processo, e embora os
efeitos permaneçam os mesmos, as causas no FMEA de sistema tornam-se os modos
de falhas no projeto, no qual geram suas próprias causas, que finalmente tornam-se
os modos de falha no FMEA de processo.
Para efeito deste estudo, utilizou-se o FMEA Design, já que o mesmo foi
executado até a fase de elaboração do protótipo, o qual não possui subconjuntos de
várias peças complexas. Não houve a necessidade de utilizar o FMEA System como
ferramenta de análise.
Por meio do FMEA Design pôde-se verificar que algumas falhas obtiveram
pontuações mais altas (acima de 120). Com base nessas pontuações foram tomadas
ações de projeto para evitar que tais falhas ocorressem:
 o travamento da engrenagem cilíndrica de dentes retos, tornando a
bancada inoperante, sendo necessário a inserção de uma tolerância de forma
e posição de paralelismo de ±0,5mm entre eixos;
 na polia lisa com formato em “V”, percebeu-se que devido ao
tensionamento inadequado é possível ocorrer o escorregamento da correia,
necessitando assim a definição do tensionamento correto na hora da
montagem para funcionamento, de 1,13kg de deflexão.
99
 Percebeu-se a possibilidade do travamento das engrenagens para

correntes devido a uma montagem inadequada. Fazendo necessário a
utilização de uma tolerância de forma e posição de paralelismo de ±0,5mm
entre eixos;
Com essas ações definidas e destacadas nos desenhos técnicos da bancada
para sua fabricação, faz-se possível evitar essas falhas ou reduzir seus impactos ao
mínimo.
100
9. PROTÓTIPO
O desenvolvimento do protótipo do trabalho proposto foi fabricado e montado

pelos próprios autores. As peças utilizadas na bancada foram adquiridas de acordo
com o projeto conceitual e sofreram as adequações necessárias.
A grande maioria dos componentes utilizados na construção da bancada são
normalizados e foram adquiridos em lojas especializadas de componentes mecânicos
de Curitiba. Os demais itens foram adequados ou usinados em máquinas operatrizes
como tornos, fresas, furadeiras de coluna e máquinas manuais. Toda a usinagem foi
realizada com a utilização dos devidos equipamentos de proteção individuais (EPI)
necessários.
7.4 CONSTRUÇÃO DO PROTÓTIPO
Iniciou-se a construção do protótipo com a doação da mesa (Figura 42) pelo

núcleo de engenharia mecânica da universidade Tuiuti do Paraná.
FIGURA 42 - MESA DOADA PELA UNIVERSIDADE
Para a adequação da mesa, trocou-se a chapa de madeira por uma chapa de

MDF de espessura 18 mm. A estrutura foi lixada e pintada na cor branca para melhor
101
acabamento. Juntamente com o projeto conceitual, foi identificado o local das furações
e realizadas com uma furadeira manual conforme desenhos técnicos.
Afim de otimizar a velocidade de sua fabricação, as chapas de Aço 1020 de
espessura 10 mm utilizadas no projeto que necessitavam que geometria específicas
foram cortadas a laser, conforme figura 43.
FIGURA 43 - CHAPAS CORTADAS A LASER
Os furos onde necessitam de rosca para fixação de elementos foram

realizados manualmente com ferramentas manuais.
Utilizaram-se de perfis metálicos quadrados de 40x40 mm para elevação dos
componentes na bancada. Os mesmos foram cortados com auxílio de um disco de
corte, furados em uma furadeira manual e após isso pintados com tinta branca, como
FIGURA 44 - CORTE DO PERFIL METÁLICO

102
Os eixos utilizados na bancada foram adquiridos em uma tornearia localizada

em Curitiba. Os mesmos foram cortados, faceados e retificados com diâmetros
padrões de Ø20 mm, garantindo um encaixe forçado leve nos mancais de rolamento
conforme NBR 6158 (1995). Após isso, em uma fresadora convencional do fabricante
KONE do modelo KFe-5, fabricou-se os facetados para aperto dos prisioneiros dos
elementos de transmissão, finalizando os eixos conforme figura 45.
FIGURA 45 - EIXOS RETIFICADOS E FACETADOS
Utilizando um torno convencional do fabricante ROMI modelo ID-20, foram

realizados furos com Ø 20 mm ℎ7+0,02
−0 , para garantir essa precisão utilizou-se um
alargador de aço rápido com haste paralela e dentes retos em todas as engrenagens
e polias para passagem do eixo garantindo assim um ajuste forçado leve de acordo
com a NBR 6158 (1995).
Nas polias sincronizadas, engrenagens cônicas e de corrente, foram
realizados furos com roscas M5 na direção radial, para fixação dos elementos nos
eixos garantindo assim a rotação sincronizada. Para isso, utilizou-se de uma furadeira
de coluna do fabricante ACIERA modelo 22 VA e após isso, foram realizadas as
roscas utilizando de jogos de machos em aço rápido, conforme ilustrado na figura 46.
103
FIGURA 46 - ROSCAS COM MACHOS
Nas engrenagens retas realizou-se o arco de furos para fixação da peça 100-
004-CH (figura 47) e posteriormente roscas M6 com jogos de machos em aço rápido.
E como já mencionado, nas peças 100-004-CH, para travamento desse sistema no
eixo, foram realizadas roscas M5 para utilização do prisioneiro.
FIGURA 47 - ACOPLAMENTO PEÇA 100-004-CH

104
9.1 MONTAGEM DO PROTÓTIPO
Na montagem da bancada utilizou-se ferramentas manuais como: chaves de

boca e chaves allen, para fixação dos elementos na chapa de MDF, colocaram-se
parafusos, e abaixo da bancada arruelas e porcas realizando o aperto.
Realiza-se a montagem do primeiro subconjunto 100, posicionando as chapas
no canto inferior esquerdo com os furos das laterais virados para a parte interna da
bancada, de encontro aos furos já realizados na chapa de MDF, conforme ilustra a
figura 48.
FIGURA 48 - CHAPAS POSICIONADAS SUBCONJUNTO 100
Dando sequencia na montagem, posiciona-se acima das chapas os perfis,

mancais, eixos, engrenagens e volante, confome figura 49, fixando os elementos com
porcas e arruelas.
105
Com auxílio de parafusos, monta-se os tencionadores na lateral das chapas

utilizadas no subconjunto 100, de acordo com a figura 50.
FIGURA 50 - MONTAGEM DOS TENCIONADORES
Dando sequência ao processo, monta-se o subconjunto 200, figura 51, com a

polia maior acoplada ao mesmo eixo do subconjunto 100.
106
Acoplando uma das engrenagens de corrente ao eixo do subconjunto 200,

monta-se o subconjunto 300 onde podemos visualizar uma transmissão por corrente,
conforme mostra a figura 52.

107
Para montagem do subconjunto 400, acopla-se a primeira engrenagem cônica

no eixo que faz parte do conjunto 300, posicionado a 90º acopla-se a segunda
engrenagem no eixo que conecta as polias, também conhecido como subconjunto 500
conforme ilustrado na figura 53.
Por fim, posiciona-se as duas chapas menores nos furos feito na extremidade
da bancada para montagem do subconjunto 500 onde pode-se visualizar as
transmissões por correia sincronizadas, ilustrada na figura 54.

108
Ao final, faz-se os tensionamento da correia sincronizada, conforme figura 55.
FIGURA 55 - TENSIONADORES SUBCONJUNTO 500
Assim, é possível realizar a montagem do visualizador de rotação ligando-o

na tomada, com isso visualiza-se toda a bancada montada conforme ilustra a figura
56.
FIGURA 56 - BANCADA MONTADA

109
9.2 TESTES
Após finalizarmos a montagem do protótipo, realizaram-se testes para

validação do projeto.
9.2.1 Verificação do Ruído
O termo ruído é definido como sendo um som qualquer que não apresenta
característica musical ou harmônica, sendo constituído por uma infinidade de
frequências discretas que não guardam nenhuma relação entre si e que variam de
forma aleatória no tempo (FUMERO, 2000).
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), na Norma Brasileira
Registrada NBR 10152, prevê como aceitável para salas de aula um ruído ambiente
de 40 a 50 dB. Conforme levanto pela ferramenta QFD, um dos parâmetros do projeto
a ser controlado é o nível de ruído gerado pela bancada.
A avaliação do ruído pode ser realizada desde uma simples avaliação local,
passando por um levantamento mais minucioso, até uma análise de alta precisão
usando analisadores de frequência. No estudo realizado, foram feitas avaliações
pontuais usando um Medidor de Pressão Sonora, popularmente conhecido como
Decibelímetro, da marca IMPAC, modelo IP – 410, conforme figura 57.
FIGURA 57 – DECIBELÍMETRO IMPAC
Este equipamento possui duas escalas sendo uma de 35 a 100 dB e outra de

65 a 130 dB, e em ambos os casos a resolução é de 0,1 dB. Dispõe de uma memória
110
de pico para registrar o valor máximo da medição de pressão sonora, bem como o
botão de congelamento de leitura (hold). A classe de precisão do decibelímetro é de
aproximadamente 3,5 dB.
Buscou-se realizar o teste dentro de uma sala sem interferências de ruídos
externos. Antes de iniciar o teste, realizou-se uma avaliação do ruído existente antes
do acionamento da bancada de transmissões mecânicas, tendo como resultado 34dB
gerados pelo ambiente.
Após o acionamento das transmissões, o equipamento foi ligado a uma
distância de aproximadamente 0,7 metros do protótipo, simulando a distância média
do canal auditivo de um ser humano. Os sistemas permaneceram ligados por 30
segundos ininterruptos com um pico registrado pelo aparelho de 51dB.
Entende-se que, pela classe de precisão do equipamento utilizado, a bancada
pode estar dentro dos padrões de acordo com ABNT, com desvios padrões entre 47,5
e 54,5 dB.
Utilizando medições organolépticas, os próprios autores do ensaio afirmam que
o nível de ruído gerado pelo protótipo é aceitável e não prejudica o aprendizado ou
visualização dos sistemas durante a utilização da bancada. Por fim, verifica-se que os
níveis de ruído podem atendem a norma para normal utilização dentro de salas de
aula e laboratórios como fim didático, tendo como confirmação as medições
organolépticas realizadas pelos autores.
9.2.2 Verificação da Dureza
De acordo com Cáceres e Barreto (2013), dureza é a propriedade de um

material que permite a ele resistir à deformação plástica. O termo dureza também
pode ser associado à resistência à flexão, risco, abrasão ou corte.
O ensaio de dureza é bastante utilizado na especificação e comparação de
materiais; além disso, é possível, por meio de tabelas, obter uma correlação
aproximada entre os métodos de determinação de dureza Brinell, Rockwell e Vickers
e os valores de limite de resistência à tração.
Utilizou-se do ensaio de rudeza HRC (Hardness Rockwell escala C) na
engrenagem cilíndrica de dentes retos e na engrenagem cônica de dentes retos por
ser um método de avaliação de dureza por penetração não destrutível. A norma
brasileira que regulamenta o ensaio Rockwell é a NBR NM-146-1:1998 (ABNT).
111
O objetivo desse ensaio é compreender a resistência do material através do

método de ensaio de dureza, com a justificativa da necessidade da realização dos
cálculos de pressão admissível nos dentes das engrenagens em questão. As peças
que sofreram o ensaio de dureza foram a engrenagem cilíndrica de dentes retos e
engrenagem cônica de dentes retos.
Utilizaram-se no ensaio os equipamentos fornecidos pelo laboratório de
materiais do núcleo de engenharia mecânica da Universidade Tuiuti do Paraná. Nele
constam os seguintes equipamentos: durômetro testor t-1 analógico, penetrador para
escala Rockwell de diamante, ângulo de 120 e raio de 0,2 mm. Utilizou-se de uma
pré-carga de 10kgf, e depois uma carga de 150kgf, com o auxílio das hastes laterais.
Conforme ilustrado na figura 58.
FIGURA 58 - TESTE DE DUREZA ENG. CILÍNDRICA
Realizaram-se três testes por amostra, conforme quadro 18, é possível

visualizar os resultados obtidos:
112
QUADRO 17 - RESULTADO DO ENSAIO DE DUREZA

Engrenagem Ensaio HRC
1º 80
Cilíndrica de
2º 79
dentes retos
3º 80
1º 81
Cônica de
2º 80
dentes retos
3º 80
Comparando os resultados gerados com referências bibliográficas, é possível

concluir que a máquina utilizada no ensaio não estava aferida, gerando um resultado
inconsistente para os cálculos. Devido a esse fato, recorreu-se ao catálogo técnico de
aços e metais GGD - Metals para utilização do valor tabelado para dureza de aço SAE
1045 cementado, que se encontra na grandeza de 59 HRC.
9.2.3 Relação de transmissão
Para validação dos cálculos de relação entre as transmissões realizou-se no

protótipo um teste de transmissões. Retirou-se a folga entre os componentes através
de um giro inicial. Com a utilização de um esquadro de 90°, marcou-se um ponto na
parte superior dos eixos do volante e da polia sincronizadora menor, conforme figura
59.
113
FIGURA 59 - MARCAÇÃO NO EIXO DO VOLANTE
A partir do volante, com acionamento manual, iniciou-se a movimentação dos

elementos por uma volta completa no mesmo sentido da volta que tirou a folga dos
componentes.
Computaram-se 4 voltas completas, e após isso, aproximadamente ¾ de
volta. Com o auxílio de um paquímetro, mediu-se a altura do topo do eixo (102,9 mm)
e do topo da marcação no eixo da polia sincronizadora (95,9 mm), conforme figura 60.
114
FIGURA 60 - MARCAÇÃO NO EIXO DA POLIA SINCRONIZADORA MENOR
Através do cálculo do teorema de Pitágoras, calculou-se o ângulo necessário

para completar uma volta. Neste caso, 72°. Com isso obtém-se uma porcentagem de
20% faltante para completar a revolução. Ou seja, conclui-se que ao rotacionar o eixo
do volante uma volta completa, o eixo da polia sincronizadora menor rotaciona 4,8
voltas.
Com esse teste, valida-se os cálculos de relações de transmissão conforme
item 7.1.1 e 7.1.6, onde demonstram os dados de entrada e saída da bancada. Para
facilitar a interpretação, se o usuário rotacionar o eixo do volante a 33 RPM, a rotação
na polia sincronizadora menor será de 158,4 RPM. Considerando pequenos erros de
medição, a variação de 2 RPM em relação ao calculado no item 7.1.6, torna-se de
pouco efeito para a aplicação da bancada manual de transmissões mecânicas.
115
10. CONCLUSÃO
O presente estudo otimizou o conhecimento sobre a engenharia mecânica em

geral, na forma de como é compreendida hoje, não apenas em conhecimento
científico-tecnológico, mas também com um olhar crítico, criativo e reflexivo.
Entre as principais contribuições, encontram-se a integração da pesquisa e do
protótipo ao acervo didático da universidade, destacando a necessidade da busca de
novos conhecimentos e métodos de aprendizagem, com benefícios e baixo custo ao
consumidor final.
Com o benchmarking realizado percebe-se quais são as opções disponíveis
no mercado, possibilitando o estabelecimento dos itens fundamentais a serem
adicionados ao protótipo, e também possíveis características com potencial de
diferencial competitivo. Com base nisso, verificou o preço de aquisição das bancadas
disponíveis, identificando esse quesito como uma área a ser explorada no
desenvolvimento do trabalho proposto, onde foi atendido com um preço de aquisição
inferior aos concorrentes disponíveis no mercado. Nota-se também que nenhum dos
fabricantes oferecem a validação do nível de ruído gerado pela bancada, tornando
assim uma vantagem para nosso produto, onde atende a norma ABTN NBR 10152
que prevê um ruído máximo de 50dB.
Em posse do resultado da pesquisa de mercado e análise de dados da
ferramenta QFD, compreende-se de forma clara as reais necessidades de nosso
cliente, como foi o caso da segurança dos usuários, onde através do cumprimento dos
procedimentos descritos no manual de utilização, compreende-se que o usuário no
momento de interação da bancada estará em segurança.
O acesso aos recursos literários disponíveis na biblioteca da Universidade
Tuiuti do Paraná possibilitou o desenvolvimento da fundamentação teórica para todos
os sistemas utilizados no protótipo. Como também, a realização dos cálculos
necessários.
Com a construção do protótipo, conclui-se que é possível o acionamento da
bancada através de força humana conforme descrito no trabalho, com uma rotação
de 33 RPM e uma força de 10 kgf.
Através dos cálculos, é possível perceber que os elementos suportam uma
carga maior do que um ser humano consegue realizar, sendo de 20,59 Mpa, quando
o material dos elementos suporte 310 MPa. Entretanto, conforme o objetivo do
116
trabalho proposto de criar uma bancada didática de fácil visualização dos elementos
em funcionamento, entende-se que dessa forma atende o objetivo previamente
mencionado.
Durante o processo de dimensionamento e desenvolvimento do protótipo,
houve algumas dificuldades as quais foram contornadas com apoio de alguns
colaboradores da área mecânica. Entre as dificuldades encontradas, pode-se citar a
falta de equipamentos adequados para a fabricação e adequação das peças
adquiridas, tendo em vista a grande variedade de processo de fabricação necessários
para a construção do protótipo.
Com os processos de usinagem, houveram dificuldades práticas quanto ao
manuseio do ferramental (torno e fresa) o que sugeriu a terceirização da fabricação e
adequação de alguns componentes.
Por fim, as dificuldades encontradas foram abordadas como oportunidade de
agregação de conhecimento e desenvolvimento profissional, fazendo com que as
soluções dos problemas fossem criadas, analisadas e implementadas.
Durante o desenvolvimento do trabalho, observaram-se oportunidades de
melhorias na bancada, conforme descritos na sequência.
A inserção dos sistemas levantados na pesquisa de mercado que não foram
contemplados inicialmente por motivo de alto custo de aquisição, como o exemplo do
parafuso sem fim e fusos, com o intuito do atendimento da necessidade levantada
com a pesquisa de mercado.
O enclausuramento das partes móveis com uma barreira física, com o intuito
de garantir um nível de segurança maior aos usuários, mesmo quando o manual de
utilização não for seguido, como por exemplo uma placa de acrílico transparente, não
prejudicando a visualização dos mecanismos, garantindo assim um menor índice de
falha por parte dos operadores.
A otimização da bancada através da instalação de um motor elétrico com
controle de rotação, dimensionado aos componentes já utilizados, para facilitar o
entendimento e visualização dos sistemas.
117
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122
APÊNDICE A - QUESTIONÁRIO APLICADO A PESQUISA DE MERCADO
Estamos realizando essa pesquisa com engenheiros da indústria de Curitiba com o objetivo de
coletar informações para construir uma bancada didática de transmissões mecânicas, que
contemple a melhor composição de sistemas de rotação, para demonstração aos alunos de
engenheria da Universidade Tuiuti do Paraná. Por gentileza, responda o questionário abaixo
indicando seu interesse em cada tópico. Desde já agradecemos sua participação.
- Preferência +
Perguntas 1 2 3 4 5 N/A Soma
Metodologia de ensino:
Aulas no laboratório - Satisfação com o
conhecimento adquirido em aulas no laboratório
Preferências
tendo contato com equipamentos

Aulas na sala - Satisfação com o conhecimento
adquirido em sala de aula com conteúdo
ministrado via datashow
Elementos de máquina - Indique seu nivel de interesse em ver um sistema de transmissão desses
em funcionamento:
Polias lisa reta
Grupo 1
Polias lisa em formato "V"

Polias sincronizadas
Polias escalonadas
Engrenagens cilíndrica de dentes reto
Engrenagens cônicas de dentes reto
Grupo 2
Engrenagens cilíndrica de dentes helicoidais

Engrenagens cônica de dentes helicoidais
Engrenagens com corrente de elos
Fusos
Eixos came
Grupo 3
Cabos de aço puxando massas

Eixos com chavetas/elementos de fixação
Parafuso sem fim
Mancais e rolamentos
Qual o nível de importância dos seguintes itens de apoio:
Contador de giro para analisar a variação de rotação

Medidor de ruído para analisar o barulho feito
pelos sistemas
Iteratividade - Facilidade de manuseio
Grupo 4
Automação da bancada
Mostrar a vida útil dos componentes
Segurança para manuseio
Transdutor de torque para ver a diferença de forças
transmitidas pelos sistemas

123
APÊNDICE B - RESULTADOS DA PESQUISA DE MERCADO
Estamos realizando essa pesquisa com engenheiros da indústria de Curitiba com o objetivo de
coletar informações para construir uma bancada didática de transmissões mecânicas, que
contemple a melhor composição de sistemas de rotação, para demonstração aos alunos de
engenheria da Universidade Tuiuti do Paraná. Por gentileza, responda o questionário abaixo
indicando seu interesse em cada tópico. Desde já agradecemos sua participação.
- Preferência +
Perguntas 1 2 3 4 5 N/A Soma
Metodologia de ensino:
Aulas no laboratório - Satisfação com o
conhecimento adquirido em aulas no laboratório 0 0 0 1 14 0 74
Preferências
tendo contato com equipamentos

Aulas na sala - Satisfação com o conhecimento
adquirido em sala de aula com conteúdo 0 5 7 2 1 0 44
ministrado via datashow
Elementos de máquina - Indique seu nivel de interesse em ver um sistema de transmissão desses
em funcionamento:
Polias lisa reta 0 3 5 4 3 0 52
Grupo 1
Polias lisa em formato "V" 0 0 0 7 8 0 68

Polias sincronizadas 0 0 0 7 8 0 68
Polias escalonadas 0 0 1 9 5 0 64
Engrenagens cilíndrica de dentes reto 0 0 0 8 7 0 67
Engrenagens cônicas de dentes reto 0 0 0 5 10 0 70
Grupo 2
Engrenagens cilíndrica de dentes helicoidais 0 0 0 6 9 0 69

Engrenagens cônica de dentes helicoidais 0 0 0 6 9 0 69
Engrenagens com corrente de elos 0 3 6 3 3 0 51
Fusos 0 0 0 10 5 0 65
Eixos came 0 0 4 6 5 0 61
Grupo 3
Cabos de aço puxando massas 5 5 5 0 0 0 30

Eixos com chavetas/elementos de fixação 0 2 5 5 3 0 54
Parafuso sem fim 0 0 0 6 9 0 69
Mancais e rolamentos 0 0 3 6 6 0 63
Qual o nível de importância dos seguintes itens de apoio:
Contador de giro para analisar a variação de rotação 0 0 0 5 10 0 70

Medidor de ruído para analisar o barulho feito
5 2 1 1 6 0 46
pelos sistemas
Iteratividade - Facilidade de manuseio 0 0 0 5 10 0 70
Grupo 4
Automação da bancada 0 0 3 4 8 0 65
Mostrar a vida útil dos componentes 0 0 3 6 6 0 63
Segurança para manuseio 0 0 0 3 12 0 72
Transdutor de torque para ver a diferença de forças
0 0 0 6 9 0 69
transmitidas pelos sistemas
Legenda
Maior pontuação
2ª maior pontuação
3ª maior pontuação

124
APÊNDICE C - CASA DA QUALIDADE

125
APÊNDICE D – PLANILHA DE CUSTOS
MATERIAL
NOME QTDE MATERIAL OBSERVAÇÕES VALOR UNIT VALOR TOTAL
100-001 1 AÇO SAE 1020 238,5x199,4x12,7mm R$ 38,00 R$ 38,00
100-002 1 AÇO SAE 1020 238,5x199,4x12,7mm R$ 35,00 R$ 35,00
100-004 2 AÇO SAE 1020 Ø50x8mm R$ 6,25 R$ 12,50
001 - CH - ALINHAMENTO 4 AÇO SAE 1020 22x12x10mm R$ 0,50 R$ 2,00
600-001 1 AÇO SAE 1020 127x116x9,5 mm R$ 12,50 R$ 12,50
600-002 1 AÇO SAE 1020 127x116x9,5 mm R$ 15,00 R$ 15,00
003 - PERFIL QUADRADO 3m AÇO SAE 1020 40x40x2mm R$ 80,00 R$ 80,00
100-008 1 AÇO SAE 1045 Ø20x200mm R$ 15,60 R$ 15,60
100-009 1 AÇO SAE 1045 Ø20x200mm R$ 15,60 R$ 15,60
004-002 - EIXO 1 AÇO SAE 1045 Ø20x153mm R$ 12,18 R$ 12,18
600-003 1 AÇO SAE 1045 Ø20x115mm R$ 9,13 R$ 9,13
TOTAL R$ 278,70
ELEMENTOS NORMALIZADOS
NOME QTDE MATERIAL OBSERVAÇÕES VALOR UNIT VALOR TOTAL
M10x65 - DIN EN ISO 476 15 - CAB. CILINDRICA ALLEN INTERNO R$ 0,50 R$ 7,50
M10x90 DIN EN ISO 4762 15 - CAB. CILINDRICA ALLEN INTERNO R$ 1,00 R$ 15,00
M10X45 - ISO 10642 10 - CAB. CILINDRICA ALLEN INTERNO R$ 0,40 R$ 4,00
M5x12 - DIN 915 20 - P. SEM CABEÇA ALLEN INTERNO R$ 0,30 R$ 6,00
ARRUELA M10 - DIN 125-1 70 - ARRUELAS PARA M10 R$ 0,20 R$ 14,00
PORCA M10 - ISO 4032 30 - PORCA M10x1,5 R$ 0,30 R$ 9,00
ENGR. MOD. 1 Z=127 1 AÇO SAE 1045 BE411010127 R$ 110,00 R$ 110,00
ENGR. MOD. 1 Z=72 1 AÇO SAE 1045 BE411010072 R$ 60,63 R$ 60,63
ENGR. CON. M3 R1:1 Z=30 2 AÇO SAE 1045 BE421030030 R$ 206,25 R$ 412,50
MANCAL UCP-204 MONOB. 12 - STES204UCP R$ 23,00 R$ 276,00
VOLANTE VR. 160FP+I 1 BAQUELITE EL77121 R$ 200,00 R$ 200,00
POLIA. 100 SPA-1 BC.1610 1 FERRO FUNDIDO STPBT100SPA1 R$ 24,38 R$ 24,38
POLIA. 085 SPA-1 BC.1210 1 FERRO FUNDIDO STPBT085SPA1 R$ 34,20 R$ 34,20
POLIA SINCR. 24L050 1 AÇO SAE 1045 STPD24L050 R$ 34,63 R$ 34,63
POLIA SINCR. 14L050 1 AÇO SAE 1045 STPD14L050 R$ 16,88 R$ 16,88
CORREIA DENT. 285L050 1 - STCD285L050 R$ 36,25 R$ 36,25
CORREIA AX37 OPTIBELT 1 - OPAX37 R$ 26,25 R$ 26,25
RODA DENTADA 1.35.26 1 AÇO SAE 1045 1705 R$ 33,75 R$ 33,75
RODA DENTADA 1.35.19 1 AÇO SAE 1045 1696 R$ 25,00 R$ 25,00
CORRENTE RC 35 IMP 1 AÇO SAE 1045 101 R$ 17,50 R$ 17,50
BANCADA MULTIUSO 1 - - R$ 480,00 R$ 480,00
RODÍZIO GIRATÓRIO 5" 4 - RODA EM BORRACHA R$ 40,00 R$ 160,00
TOTAL R$ 2.010,95
MAO DE OBRA
NOME QTDE MATERIAL OBSERVAÇÕES VALOR/HR VALOR TOTAL
USINAGEM 12 - - 60 R$ 720,00
MONTAGEM 8 - - 60 R$ 480,00
PROJETO DE ENGENHARIA 40 - - 60 R$ 2.400,00
TOTAL R$ 3.600,00
VALOR TOTAL
MATERIAL R$ 278,70
ELEMENTOS NORMALIZADOS R$ 2.010,95
MÃO DE OBRA R$ 3.600,00
TOTAL R$ 5.889,65

126
APÊNDICE E – MANUAL DE UTILIZAÇÃO

Design FMEA (Bancada didática de transmissões mecânicas) Executado: Edwin D., Leandro L., Thaoana F.
Cliente: UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ

Líder do projeto Aprovado Data: 09/2017 FMEA no. 1
Caracterização da Falha Avaliação da situação atual Ação / Resultados

Efeitos da falha (4) (5) (9)(PoxSxPd)
Nome do componente
/ processo / operação
Ocorrência (Po)
Severidade (S)
Detecção (Pd)
Número de Prioridade
de Risco (RPN.)
Crítico
Ação Recomendada
no. ou principal função Função Potencial Modo de Falha

Potencial Efeito da Falha Potencial Causa da Falha Verificação do Projeto
1 2 3 4 5 8 9 10 11 12 13 14 15
Interface usuário-bancada Quebra Superfície cortante Esforço excessivo Definir torque máximo aplicável 2 7 1 14 Teste de impacto (Charpy)
1 Manípulo Travamento Inoperante Projeto incorreto Definir alinhamento dos eixos 3 7 1 21 Tolerância de paralelismo (±0,5mm)
Acionamento dos sistemas
Giro em falso Perda de eficiência Tolerância dimensional Definir tolerância do furo 5 6 2 60 Tolerância dimensional (Ø15H7)
Apoio para eixo Travamento Inoperante Dimensional inadequado Especificar rolamento conforme carga 3 7 4 84 Utilização do rolamento 204 UCP
2 Mancal de rolamento
Alinhamento de eixo Desalinhamento Mau funcionamento Montagem inadequada Utilizar de mancal auto-compensante 1 5 4 20 Utilização do rolamento 204 UCP
Quebra do
3 Eixos Transmissão de rotação Cisalhamento Dimensional incorreto Definir diâmetro baseado em cálculos 1 8 1 8 Diâmetro mínimo: 5mm
componente
Travamento Inoperante Montagem inadequada Definir tolerância de montagem 3 7 6 126 Tolerância de paralelismo (±0,5mm)
Engrenagem cilíndrica Transmissão de torque e Giro em falso Perda de eficiência Tolerância dimensional Definir tolerância do furo 5 5 2 50 Tolerância dimensional (Ø20H7)
4
de dentes retos rotação Cementação 62+4 HRC (conf. NBR
Quebra de dente Mau funcionamento Tratamento incorreto Especificar tratamento 3 5 4 60
13286)
Polia lisa com formato Giro em falso Inoperante Aperto da bucha ineficiente Definir torque de aperto 5 7 2 70 Tolerância dimensional (Ø20H7)
5 Transmissão de rotação
em "V"
Desalinhamento Mau funcionamento Montagem inadequada Definir tolerância de montagem 5 5 4 100 Tolerância de paralelismo (±0,5mm)
Correia lisa com Transmissão de movimento Ruptura Inoperante Tensionamento inadequado Definir tolerância de tensionamento 2 7 1 14 Tensionamento em 44,4 (±0,5N)
6
formato "V" entre polias Escorregamento Perda de eficiência Tensionamento inadequado Definir tolerância de tensionamento 5 4 7 140 Tensionamento em 44,4 (±0,5N)
Travamento Inoperante Montagem inadequada Definir tolerância de montagem 3 7 6 126 Tolerância de paralelismo (±0,5mm)

Engrenagem para Transmissão de torque e Giro em falso Perda de eficiência Tolerância dimensional Definir tolerância do furo 5 5 2 50 Tolerância dimensional (Ø20H7)
7
correntes rotação Cementação 62+4 HRC (conf. NBR
Quebra de dente Mau funcionamento Tratamento incorreto Especificar tratamento 2 5 2 20
13286)
Trasmissão de movimento Ruptura Inoperante Tensionamento inadequado Definir tolerância de tensionamento 2 7 1 14 Adequação de um esticador de corrente
8 Corrente de elos
entre engrenagens Pulo do dente Perda de eficiência Tensionamento inadequado Definir tolerância de tensionamento 4 5 5 100 Adequação de um esticador de corrente
Travamento Inoperante Montagem inadequada Definir tolerância de montagem 4 6 4 96 Tolerância angular (90°±2°)
APÊNDICE F – PLANILHA DO FMEA DESIGN
Transmissão de torque e Giro em falso Perda de eficiência Tolerância dimensional Definir tolerância do furo 5 5 2 50 Tolerância dimensional (Ø20H7)
Engrenagem cônica rotação Cementação 62+4 HRC (conf. NBR
9 Quebra de dente Mau funcionamento Tratamento incorreto Especificar tratamento 2 5 3 30
de dentes retos 13286)
Alteração da direção de Dimensional inadequado
Não engrenamento Inoperante Definir tolerância de montagem 5 7 1 35 Tolerância angular (90°±2°)
rotação (Ângulo)
Transmissão de rotação Giro em falso Inoperante Aperto da bucha ineficiente Definir torque de aperto 5 7 2 70 Tolerância dimensional (Ø20H7)
10 Polia sincronizadora
sem patinação Desalinhamento Mau funcionamento Montagem inadequada Definir tolerância de montagem 5 5 4 100 Tolerância de paralelismo (±0,5mm)
Ruptura Inoperante Tensionamento inadequado Definir tolerância de tensionamento 2 7 1 14 Tensionamento em 11,07N (±0,5N)
Transmissão de movimento Penetração de corpos
11 Correia dentada Desgaste precoce Perda de eficiência Definir sistema de limpeza na bancada 3 3 7 63 Rotina de limpeza no manual de utilização
entre polias estranhos
Pulo do dente Perda de eficiência Tensionamento inadequado Definir tolerância de tensionamento 3 5 7 105 Tensionamento em 11,07N (±0,5N)
127
128
APÊNDICE G – DESENHOS TÉCNICOS DO PROJETO CONCEITUAL

1 2 3 4 5 6
7
950
A(1:5) 1
A A
99,5
818 597
770
1040
570
B B
VISTA ISOM TRICA ( 1 : 15 )
8 B(1:5) 13 Porca sextavada M10 14 ISO 4032 - M10

4 12 Arruela lisa M10 14 DIN 125 - A 10,5
90 11 004-003 - EIXO 1 A O SAE 1045
10 004-002 - EIXO 1 A O SAE 1045
11 9 004-001 - EIXO 1 A O SAE 1045
6 9 8 800 1 SC. base
A
C 7 700 1 SC. mancal C
A 6 600 6 SC. suporte correia dentada
3 10 2
320
B 5 500 1 SC. correia dentada

4 400 1 SC. eng. conica
3 300 1 SC. corrente
603
597
2 200 1 SC. polia em V

340
1 100 1 SC. eng. cilindrica

73
270 ITEM NOME QT DESCRI O
TCC - Universidade Tuiuti do Paran

C C
D 0,5 A 12 C-C ( 1 : 5 )
CURSO:
ENGENHARIA MEC NICA PROJE O:
D
5 13 ALUNOS:
EDWIN, LEANDRO E THAOANA E - ISO 5456-2
DESENHO:
BANCADA DID PAPEL:
TICA
SUBCONJUNTO:
COMPLETO A3
DATA:
24/09/2017 UNIDADE:
mm
ARQUIVO: ESCALA:
BANCADA FINAL.iam 1 : 10 P G:
01
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
396
100 115
120 108 119
A 102 A
213
92
101
107
105
200
112
0,5 A
B 113 103 B
99,5
239
109
114
121
117 106
111
110 001 - CH - ALINHAMENTO 2 A O SAE 1020
109 100-009 - EIXO 1 A O SAE 1045
104
108 100-005 - VOLANTE 1 BAQUELITE
C 107 100-008 - EIXO 1 A O SAE 1045 C
106 100-004 2 A O SAE 1020
105 003 - PERFIL QUADRADO 4 A O SAE 1020
110
104 100-002 - CH 1 A O SAE 1020
103 100-011-ENG2 1 A O SAE 1045 - CEMENT.
121 100-001 - CH 1 A O SAE 1020 102 100-010-ENG1 1 A O SAE 1045 - CEMENT.
120 DIN 913 - M5 x 20 1 Par. cab. cilindrica allen int. 101 002 - MANCAL_STES204UCP 4 STES204UCP - ATI BRASIL
119 100-005-001 1 BAQUELITE
ITEM NOME QT DESCRI O
118 003-001 - ACABAMENTO 8 PL STICO
117 ISO 10642 - M10 x 45 4 Par. cab. escare. allen int.
116 ISO 4032 - M10 4 Porca sextavada TCC - Universidade Tuiuti do Paran
115 ISO 4762 - M10 x 65 8 Par. cab. cilindrica allen int. CURSO:
D ENGENHARIA MEC NICA PROJE O:
D
114 DIN 915 - M5 x 12 3 Par. sem cab. allen int. ALUNOS:
113 DIN 125 - A 10,5 16 Arruela lisa DESENHO:
SC 100
112 ISO 4762 - M10 x 20 4 Par. cab. cilindrica allen int. SUBCONJUNTO:
100
PAPEL:
A3
DATA:
24/09/2017 UNIDADE:
mm
ARQUIVO: ESCALA:
111 ISO 4762 - M6 x 20 10 Par. cab. cilindrica allen int. 100.iam N/A P G:
02
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
200 D-D ( 1 : 3 ) CORREIA:

A 20 H7 ( + 0,02
) 34 A
116
D -0
91
TIPO: Trapezoidal
CLASSE: AX-37
NGULO DE CONTATO: 34
4,1
COMPRIMENTO DA CORREIA: 975mm
8
DIST NCIA ENTRE CENTROS (L): 340mm
FATOR DE RELA O (i): 1,17
20 H7 (+- 0,02
0 )
TENSIONAMENTO: 44 N 0,5
B D B
340
205 205 200-003 - CR 1 AX-37

204 200-021 - BH 1 FoFo
202 203 200-011 - BH 1 FoFo
C 202 200-001 1 FoFo C
201 200-002 1 FoFo
203
201 CURSO:
204 ALUNOS:
D DESENHO:
SC 200 D
VISTA EXPLODIDA ( 1 : 7 )
SUBCONJUNTO:
200
PAPEL:
A4
DATA:
24/09/2017 UNIDADE:
mm
ARQUIVO: ESCALA:
200.iam N/A P G:
03
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
300 320 D-D ( 1 : 2 )

A A
D
20 H7 (+- 0,02
0 ) (2x)
CORRENTE:
B B
D NORMA: ASA 35
PASSO (t): 9,525mm
N DE ELOS: 90
COMPRIMENTO DA CORRENTE: 857,25 mm
DIST NCIA ENTRE CENTROS: 320 mm
304 DIN 913 - M5 x 20 2 Par. sem cab. allen int.
301 303 300-001 1 A O SAE 1045 - CEMENT.
C 302 300-002 1 A O SAE 1045 - CEMENT. C
301 300-003 - CORRENTE 1 ASA 35
303 TCC - Universidade Tuiuti do Paran

CURSO:
302 ENGENHARIA MEC NICA PROJE O:

ALUNOS:
D DESENHO:
SC 200 D
304
SUBCONJUNTO:
200
PAPEL:
A4
DATA:
02/11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO: ESCALA:
300.iam 1:2 P G:
04
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
400 400-001
A A
20
48
9
45
90
0 )
10 H10 (+- 0,06
60
B 45 B
M5x0,8
401
CEMENTADO
C ENGRENAGEM C
NGULO DE PRESS O: 20 401 400-001 2 A O SAE 1045 - CEMENT.
M DULO (m): 2,5mm ITEM NOME QT DESCRI O
N MERO DE DENTES (n): 30
ALTURA DO DENTE (h): 5,5 mm TCC - Universidade Tuiuti do Paran
DI METRO PRIMITIVO (Dp): 75 mm CURSO:
DI METRO EXTERNO (De): 78,536 mm

ALUNOS:
D DI METRO INTERNO (Di): 48,918 mm DESENHO:
400 - ENG. CONICA D
FATOR DE RELA O (i): 1 : 1
SUBCONJUNTO:
400
PAPEL:
A4
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO: ESCALA:
400.iam 1:1 P G:
05
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4
500 E-E ( 1 : 2 )
A 48 79,2 A
E 5,5
20 H7 (+- 0,02
0 )
B B
E
270
503 504 500-003 1 250L030

503 DIN 913 - M5 x 10 2 Par. sem cab. allen int.
C 504 502 500-002 1 A O SAE 1045 - CEMENT. C
501 500-001 1 A O SAE 1045 - CEMENT.
502
CURSO:
ALUNOS:
D 501 DESENHO:
D
500
SUBCONJUNTO:
500
PAPEL:
A4
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO: ESCALA:
500.iam 1:2 P G:
06
1 2 3 4
1 2 3 4
52
600 610
A A
159
92
605 117
11
601
153 77
608 63,5
611 ISO 10642 - M10 x 45 2 Par. cab. cilind. allen int.

B 609 B
609 003 - PERFIL QUADRADO 2 A O SAE 1020
608 002 - MANCAL_STES204UCP 2 STES204UCP - ATI BRASIL
604
606 001 - CH - ALINHAMENTO 2 A O SAE 1020
603 605 DIN 125 - A 10,5 6 Arruela lisa
603 600-002 1 A O SAE 1020
C 602 600-001 1 A O SAE 1020 C
601 600-003 1 A O SAE 1045
607 ITEM NOME QT DESCRI O
602
611
606 CURSO:
ALUNOS:
D DESENHO:
600 D
SUBCONJUNTO:
600
PAPEL:
A4
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO: ESCALA:
600.iam 1:3 P G:
07
1 2 3 4
1 2 3 4
700
A A
703
73,3
704
B B
701
95
705 003-001 - ACABAMENTO 2 PL STICO

705 704 DIN 125 - A 10,5 2 Arruela Lisa
C 702 003 - PERFIL QUADRADO 1 A O SAE 1020 C
701 002 - MANCAL_STES204UCP 1 STES204UCP - ATI BRASIL
702

CURSO:
ALUNOS:
D DESENHO:
700 D
SUBCONJUNTO:
700
PAPEL:
A4
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO: ESCALA:
700-MN.iam 1:2 P G:
08
1 2 3 4
1 2 3 4
800 818 597

A A
536
570
703
862
803
B B
100
804
804 ESTRUTURA_MET LICA 1 PERFIL A O SAE 1020

801 803 800-004 - TAMP O 1 MADEIRA MDF
C 802 800-003 4 ROD ZIO C
801 800-002 4 A O SAE 1020
802
CURSO:
ALUNOS:
D DESENHO:
800 D
SUBCONJUNTO:
800
PAPEL:
A4
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO: ESCALA:
800.iam 1 : 20 P G:
09
1 2 3 4
1 2 3 4 5 6
199,4
PE AS SC 100 11 -9,5 DEEP
69 R5 (8x) 35 29,7 23 X 90
A
121 104 (4x) R6,35 (8x) 106 37,5 A
M10x1.5 (8x)
20
22
22 (2x)
6,5
35
55
60
M5 (2x)
R5,25 (4x)
100
100
32 95
30 (4x)
68 60
R12,5 12
19 0 37,5
238,5
130
15
21,5
60
B B
60 119
138,5
7,7 82,14 11,2
117
80 27
100
100
35 35
5,2
24
65
70
R5,6
25
22
12
199,4 M6
17
32 100
C 53,2 R12,8 C
108
121 100-001 1 A O SAE 1020. ESP.: 10mm
53,34 119 100-005-001 1 BAQUELITE
108 100-005 - VOLANTE 1 BAQUELITE
90
106 100-004 1 A O SAE 1020. ESP.: 10mm

104 100-002 - CH 1 A O SAE 1020. ESP.: 10mm
46,94
160

30,72
15

16 CURSO:
D
ALUNOS:
DESENHO:
PE AS SC 100
SUBCONJUNTO:
100
PAPEL:
A4
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO:
100-001 - CH.ipt ESCALA:
N/A P G:
010
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
PE AS SC 100 102 37,5 103 37,5

A A
+ 0,02
ENG. 102 20 H7 ( -0 )
ALTURA DO DENTE (h): 1,57 mm
DI METRO PRIMITIVO (Dp): 72 mm
120
DI METRO EXTERNO (De): 74 mm
DI METRO INTERNO (Di): 67,658 mm
B M6x1 (3x) B
ENG. 103 120 + 0,02
M6x1 (3x) 20 H7 ( -0 ) NOTAS:
ALTURA DO DENTE (h): 1,571 mm - TOLER NCIAS N O ESPEC FICAS CONFORME DIN ISO 2768 - mK
DI METRO PRIMITIVO (Dp): 127 mm -TOLER NCIAS GEOM TRICAS CONFORME DIN ISO 1101
DI METRO EXTERNO (De): 129 mm - ACABAMENTOS SUPERFICIAIS CONFORME DIN EN ISO 1302
DI METRO INTERNO (Di): 119,341 mm - CHANFROS N O ESPECIFICADOS: 0,5 X 45
- RAIOS N O ESPECIFICADO: R3,4
C ENGRENAGENS
103 100-011 - ENG 1 A O SAE 1045 CEMENT. ESP.: 15mm C
NGULO DE PRESS O: 20
102 100-010 - ENG 1 A O SAE 1045 CEMENT. ESP.: 15mm
M DULO (m): 1 mm ITEM NOME QT DESCRI O
DIST NCIA ENTRE CENTROS: (L): 99,5mm
FATOR DE RELA O (i): 1 : 1,76
CURSO:
ALUNOS:
D DESENHO:
PE AS SC 100 D
SUBCONJUNTO:
100
PAPEL:
A4
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO:
100-006 - ENG.ipt ESCALA:
N/A P G:
11
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
3,5 (2x)
PE AS SC 200 G-G ( 1 : 2 )
25,4
202 201 G
14
116
A F-F ( 1 : 2 ) A
91 45
J F
4,4
53,5
57
13
85
8
47
45
80
4,5 J(1:1)
5,4 F K
5,4
34 G
14
25,4
B B
4,4 3,5 K(1:1)
I-I ( 1 : 1 ) I
203 47 13
34
NOTAS:
- TOLER NCIAS N O ESPEC FICAS CONFORME DIN ISO 2768 - mK
20
45
POLIA 202: POLIA 201:

-TOLER NCIAS GEOM TRICAS CONFORME DIN ISO 1101
DI METRO PRIMITIVO (Dp): 91 mm DI METRO PRIMITIVO (Dp): 100 mm
- ACABAMENTOS SUPERFICIAIS CONFORME DIN EN ISO 1302
DI METRO EXTERNO (De): 85 mm DI METRO EXTERNO (De): 116 mm
- CHANFROS N O ESPECIFICADOS: 0,5 X 45
DI METRO INTERNO (Di): 63 mm DI METRO INTERNO (Di): 88 mm
DIST NCIA ENTRE CENTROS: (L):340 mm DIST NCIA ENTRE CENTROS: (L): 340mm
C 25,4 I - ARESTAS N O DEFINIDAS CONFORME DIN ISO 13715 C
FATOR DE RELA O (i): 1 : 1,17 FATOR DE RELA O (i): 1 : 1,17 -0,3 +0,5
204 1
H-H ( 1 : 1 ) 204 200-021 - BH FoFo
57 H 203 200-011 - BH 1 FoFo
202 200-001 1 FoFo
201 200-002 1 FoFo
53,5

CURSO:
D
ALUNOS:
DESENHO:
20 PE AS SC 200
SUBCONJUNTO:
200
PAPEL:
A3
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
25,4 H ARQUIVO:
200-001 - PL.ipt ESCALA:
N/A P G:
012
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
PE AS SC 300
A L-L ( 1 : 2 ) M-M ( 1 : 2 ) A
303 8 302
L M
78,86
0 )
20 H7 (+- 0,02
0 )
61,65
20 H7 (+- 0,02
47
83,46
M5
68
M5 R28,57
M 7 4,5
B B
L 22
4,5
RODA DENTADA PARA CORRENTE 302: 22
CEMENTADO
DI METRO PRIMITIVO (Dp): 57,14 mm
DI METRO EXTERNO (De): 61,65 mm 304 DIN 913 - M5 x 20 2 Par. sem cab. allen int.
DI METRO INTERNO (Di): 51,22 mm 303 300-001 1 A O SAE 1045 - CEMENT.
C RODA DENTADA PARA CORRENTE 303: 302 300-002 1 A O SAE 1045 - CEMENT. C
N MERO DE DENTES (n): 26 301 300-003 - CORRENTE 1 ASA 35
DI METRO EXTERNO (De): 83,46 mm
DI METRO INTERNO (Di): 73,04 mm TCC - Universidade Tuiuti do Paran
CORRENTE: CURSO:
ALUNOS:
PASSO (t): 9,525 mm EDWIN, LEANDRO E THAOANA E - ISO 5456-2
D DESENHO:
SC 200 D
DIST NCIA ENTRE CENTROS: (L):320 mm SUBCONJUNTO:
200
PAPEL:
A4
DATA:
02/11/2017
UNIDADE:
mm
FATOR DE RELA O (i): 1 : 1,36 ARQUIVO: ESCALA:
300.iam 1:2 P G:
04
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4
PE AS SC 500 502
A 18,4 R R-R ( 1 : 1.5 ) A
501 7,75 72,2 79,2
14 Q-Q ( 1 : 1.5 )
Q 20 H7 (+- 0,02
M5 0 )
4
M5
55
28
5,5
16 2
5 48
B B
Q R20,85
16 4
43,6
POLIA 502: 20 H7 (+- 0,02
0 )
C DIGO: 24L050-6FA6
R NOTAS:
13 14
- TOLER NCIAS N O ESPEC FICAS CONFORME DIN ISO 2768 - mK
N MERO DE DENTES: 24
32,2 -TOLER NCIAS GEOM TRICAS CONFORME DIN ISO 1101
LARGURA DO CANAL: 14 mm - ACABAMENTOS SUPERFICIAIS CONFORME DIN EN ISO 1302
DI METRO PRIMITIVO (Dp): 72 mm CEMENTADO - CHANFROS N O ESPECIFICADOS: 0,5 X 45
DI METRO EXTERNO (De): 72,77 mm - RAIOS N O ESPECIFICADO: R3,4
C 502 500-002 1 A O SAE 1045 - CEMENT. C

POLIA 501:
501 500-001 1 A O SAE 1045 - CEMENT.
C DIGO: 14L050-6FA6
N MERO DE DENTES: 14
LARGURA DO CANAL: 14mm
CURSO:
DI METRO EXTERNO (De): 41,443 mm ENGENHARIA MEC NICA PROJE O:
ALUNOS:
CORREIA:
D DESENHO:
500 D
DIST NCIA ENTRE CENTROS: (L): 270 mm SUBCONJUNTO: PAPEL: DATA: UNIDADE:
mm
500 A4 11/2017
FATOR DE RELA O (i): 1:1,7
ARQUIVO:
500-001.ipt ESCALA:
1:2 P G:
06
1 2 3 4
1 2 3 4
PE AS SC 600 116 609 40

A 603 2,65 A
60
13,5
602 M6 R5 (4x)
15
20
28,5
R3
30 (2x)
13
75 20,5
58
127
127
40
95
B 70 B
127
95
16
116 R5,2 (4x) 77,25 18,75
11 THRU
23 X 90 609 003 - PERFIL QUADRADO 2 A O SAE 1020
C 603 600-002 1 A O SAE 1020 esp. 10mm C
(2x)
602 600-001 1 A O SAE 1020 esp. 10mm
NOTAS: ITEM NOME QT DESCRI O
- TOLER NCIAS N O ESPEC FICAS CONFORME DIN
ISO 2768 - mK TCC - Universidade Tuiuti do Paran
- ACABAMENTOS SUPERFICIAIS CONFORME DIN CURSO:
EN ISO 1302 ALUNOS:
D - CHANFROS N O ESPECIFICADOS: 0,5 X 45
DESENHO:
600 D
SUBCONJUNTO:
600
PAPEL:
A4
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO:
600-001.ipt ESCALA:
1:2 P G:
07
1 2 3 4
1 2 3 4
803 800-004 - TAMP O 1 MADEIRA MDF. esp. 18 mm A1 88,70 58,50 11 THRU
ITEM NOME QT DESCRI O A2 158,70 58,50 11 THRU
A A3 88,70 188,50 11 THRU A
803 O-O ( 1 : 10 )
A4 158,70 188,50 11 THRU
O A5 218,55 569,08 11 THRU
A5 A6
A6 302,00 569,08 11 THRU
A7 A8 A7 218,55 474,08 11 THRU
A8 302,00474,08 11 THRU
A12 A13 A17 A9 313,96 249,08 11 THRU
597
B A11 A14 A18 A10 313,96 154,08 11 THRU B
A9 A15
A11 399,00 292,13 11 THRU
A3 A4 A10 A16 A12 399,00 364,53 11 THRU
77 A13 494,00364,53 11 THRU
A1 A2 A14 494,00 292,13 11 THRU
A15 517,06 249,08 11 THRU
95
O A16 517,06 154,08 11 THRU
818 A17 715,30 365,98 11 THRU
C C
A18 715,30 290,98 11 THRU
NOTAS: FURO XDIM YDIM DIA. DO FURO
TABELA DE FUROS
- TOLER NCIAS N O ESPEC FICAS CONFORME DIN
ISO 2768 - mK
-TOLER NCIAS GEOM TRICAS CONFORME DIN ISO
CURSO:
1101 ENGENHARIA MEC NICA PROJE O:
ALUNOS:
- ACABAMENTOS SUPERFICIAIS CONFORME DIN EN

D DESENHO:
800 D
ISO 1302 SUBCONJUNTO:
800
PAPEL:
A4
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO: ESCALA:
- CHANFROS N O ESPECIFICADOS: 0,5 X 45 800-004 - TAMP O.ipt 1 : 20 P G:
09
1 2 3 4
1 2 3 4 5 6
108 - 0,1
70 603
20 - 0,15 40 43 23
A A
18
16 15
18
35 - 0,1
200 20 - 0,2
115
109- 0,1 71 40
20 - 0,2 41
18
B 18 B
200
09 50 60
- 0,1
18
20 - 0,2 NOTAS:
240
- TOLER NCIAS DIMENSIONAIS N O ESPECIFICADAS: 0,1 mm
C 10 - 0,1 25
78
30
- CHANFROS N O ESPECIFICADOS: 0,5 X 45
C
20 - 0,2 603 600-003 1 A O SAE 1045 - OXIDADO
11 004-003 1 A O SAE 1045 - OXIDADO
19
19
10 004-002 1 A O SAE 1045 - OXIDADO

153 09 004-001 1 A O SAE 1045 - OXIDADO
109 100-009 1 A O SAE 1045 - OXIDADO
108 100-008 1 A O SAE 1045 - OXIDADO
11 25 85
- 0,1
20 - 0,2 35 TCC - Universidade Tuiuti do Paran
CURSO:
D D
18
18

ALUNOS:
DESENHO:
150 EIXOS DE TRANSMISS O
SUBCONJUNTO:
GERAL
PAPEL:
A3
DATA:
11/2017
UNIDADE:
mm
ARQUIVO:
100-008 - EIXO.ipt ESCALA:
1:2 P G:
17
1 2 3 4 5 6
146
ANEXO A – CORRENTES DE ROLO NORMA ASA
Fonte: Corrente de Rolos. Disponível em:

<http://www.agaricusblazeimurrill.com.br/media/pecas/correntes_norma_asa.pdf.>
147
ANEXO B – CATÁLOGO FORNECEDOR GATES CORREIA SINCRONIZADA
Fonte: GATES, 2014. Disponível em: http://www.gates.com/~/media/files/gates/industrial/po wer-

transmission/manuals/powergripdrivedesignmanual_17195_2014.pdf?la=en
145
148
ANEXO C – GUIA PARA VALORES DE VIDA NOMINAL REQUERIDA L10H
Fonte: SKF, 1989.

149
146
ANEXO D – RELAÇÃO DE CARGA C/P PARA DIFERENTES VIDAS L10H
Fonte: SKF, 1989.

Idioma

152 Dimensionamento Cargauto PT

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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANA

EDWIN PIVA DUARTE

BANCADA DIDÁTICA MANUAL DE TRANSMISSÕES MECÂNICAS

EDWIN PIVA DUARTE

BANCADA DIDÁTICA MANUAL DE TRANSMISSÕES MECÂNICAS

Trabalho de conclusão de curso

Palavras-chave: Bancada didática. Transmissão. Elementos de máquinas.

𝛿 – Abertura angular (°)

𝑑𝑚𝑜𝑡 – Diâmetro da polia motora (mm)

𝑦 – Número de elos (adimensional)

FIGURA 1 - CASA DA QUALIDADE ......................................................................... 23

FIGURA 33 - SUBCONJUNTO 300 .......................................................................... 77

GRÁFICO 1 - SOMA DOS RESULTADOS DO GRUPO PREFERÊNCIAS .............. 18

QUADRO 1 - DADOS DO BENCHMARKING ........................................................... 15

7.1.4 Subconjunto 300 ............................................................................................... 86

A era da informação e as mudanças que ela acarreta na sociedade fizeram a

embasamento técnico para a construção de uma bancada didática que demonstre

Benchmarking é um processo contínuo de comparação dos produtos, serviços

Cilíndrica e cônica de Cilíndrica e cônica de

Eixos intercambiáveis e Eixos intercambiáveis e

Mancal com rolamento Contém Contém Contém Contém

Fixação Chaveta Chaveta Encaixe sob pressão Encaixe sob pressão

Transdutor de torque Contém Não contém Não contém Não contém

Fonte: Os próprios autores

Manual de operação Não contém Contém Não contém Contém

Acionamento Manual Motor elétrico 745W Motor elétrico 4W Manual

Dimensões máximas 1100x750 mm 1100x800 mm 1100x800 mm 700x600 mm

Preço R$ 25.406,00 R$ 119.000,00 R$ 2.000,00 R$ 14.995,00

Analisando os dados obtidos pelo benchmarking, tem-se a percepção de uma

A pesquisa de mercado é uma importante ferramenta que vai orientar o

3.1 COLETA DE DADOS

Como forma de coleta de dados, desenvolve-se uma pesquisa para ajudar na

3.2 RESULTADOS DA PESQUISA DE MERCADO

Computou-se as respostas obtidas e delimitou-se as reais necessidades e

interatividade, vida útil dos componentes, automação, segurança e medição de

GRÁFICO 1 - SOMA DOS RESULTADOS DO GRUPO PREFERÊNCIAS

Aulas no laboratório Aulas na sala

Fonte: Os próprios autores

Os elementos de máquinas foram distribuídos em grupos, como mostra os

GRÁFICO 2 - SOMA DOS RESULTADOS DO GRUPO 1

Polias lisa reta Polias lisa em formato "V"

Fonte: Os próprios autores

Realizada a mesma matriz para o grupo 2 conforme ilustração do gráfico 3,

GRÁFICO 3 - SOMA DOS RESULTADOS DO GRUPO 2

Fonte: Os próprios autores

GRÁFICO 4 - SOMA DOS RESULTADOS DO GRUPO 3

Fusos Eixos came

Fonte: Os próprios autores

Os elementos secundários foram considerados como itens de apoio para a

GRÁFICO 5 - SOMA DOS RESULTADOS DO GRUPO 4

Contador de giro para analisar a variação de rotação

Fonte: Os próprios autores

4. QFD – CASA DA QUALIDADE

O termo Quality Function Deployment - Desenvolvimento da Função

O QFD é obtido pelo cruzamento entre duas tabelas: a de requisitos do cliente

FIGURA 1 - CASA DA QUALIDADE

Fonte: ROZENFELD, 2006