ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONDICIÓN PARA GENERADORES DE INDUCCIÓN EN UN PARQUE
EÓLICO
RESUMEN
El camino hacia la era de la energía renovable en
el Perú ha ganado un nuevo impulso. A través
de Enel Green Power, hemos puesto en marcha
Wayra I, la planta de energía eólica más grande
del país y la segunda planta de energía limpia que
construye Enel Perú luego de la planta solar Rubí.
Los 42 aerogeneradores de Wayra I aprovechan
los fuertes vientos del desierto de Nasca, al sur del
Perú, transformándolos en energía que alimenta al
sistema interconectado nacional.
1. INTRODUCCION
El Ministro de Energía y Minas, Francisco Ísmodes
Mezzano; el Country Manager de Enel Perú, José
Revuelta Mediavilla; y el Responsable de Energías
Renovables de Sudamérica de la compañía,
Antonio Scala, inauguraron el 17 de Junio el
parque eólico Wayra I, operado por la filial peruana
de energías renovables Enel Green Power Perú
("EGPP") del Grupo Enel.
Con una capacidad instalada de 132 MW, Wayra I
ubicada en Marcona, región de Ica, es el parque
eólico más grande del Perú. Tras la puesta de la
central renovable, cuya construcción requirió una
inversión de más de 165 millones de dólares, Enel
se convirtió en el principal generador de energía
renovable de Perú con alrededor de 1,1 GW de
capacidad instalada.
2. MANTENIMIENTO
El mantenimiento es el conjunto de acciones
necesarias para conservar ó restablecer un
sistema en un estado que permita garantizar su
funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con
la anterior definición se deducen distintas
actividades:
 Prevenir y/ó corregir averías.
 Cuantificar y/ó evaluar el estado de las
instalaciones.
 Aspecto económico (costes).
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de
mantenimiento, que se diferencian entre sí por el
carácter de las tareas que incluyen:
 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto
de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
 Mantenimiento Preventivo: Es el
mantenimiento que tiene por misión
mantener un nivel de servicio determinado
en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables
en el momento más oportuno. Suele tener
un carácter sistemático, es decir, se
interviene, aunque el equipo no haya dado
ningún síntoma de tener un problema.
 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue
conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones
mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el
conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes
de que aparezca ningún fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta
 arriesgado hacer previsiones sobre su
capacidad productiva.

 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento

básico de un equipo realizado por los usuarios
del mismo. Consiste en una serie de tareas
elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de
tornillos) para las que no es necesario una gran
formación, sino tal solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base
del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total).

3. ANALISIS DE SISTEMA ACTUAL Y

SELECCION DE EQUIPOS

El parque eólico comprende 42 aerogeneradores

de más de 3 MW cada uno, producirá alrededor de
600 GWh al año, suficiente para evitar la emisión
anual de más de 285.000 toneladas de CO2 a la
atmósfera. La energía generada por la planta
eólica es entregada al Sistema Eléctrico
Interconectado Nacional (SEIN) a través de la
subestación Poroma.

4. DEFINICION DE LA METODOLOGIA

Mantenimiento basado en la condición, es una

metodología o técnica de mantenimiento, también
conocida como “Mantenimiento Predictivo”, que se
realiza con base en las condiciones o parámetros
de los equipos, en los que se establecen algunos
límites o ventanas operacionales y se verifica el
comportamiento de dichos parámetros o límites
establecidos, mediante algunas tecnologías como:

 Análisis de Vibraciones
 Termografía Infrarroja
 Cronografía Ultravioleta
 Alineación y Balanceo Dinámico
 Fig. 6 Estudio de distribución de temperaturas

Las inspecciones in situ se llevarán a cabo mediante el

equipo All-Test IV Pro 2000, una herramienta de mano
Los aerogeneradores cuentan con un sistema de
alarmas en su sistema de control que detendrán la con un software para el procesamiento de datos en
máquina en caso de trabajar en condiciones ordenador que permitirá conocer si un devanado está
desfavorables, excesos de voltaje, desequilibrios en malas condiciones. Para ello, utilizará el método
de corriente, sobre temperaturas, etc. conocido como Motor Circuit Analysis (MCA), el cual se
Consecuentemente, un estudio adecuado de basa en leer la resistencia, impedancia, inductancia, I/f
estas alarmas podrá aportar información sobre si y ángulo de desfasamiento de cada fase del generador
un generador está sufriendo condiciones más y compararla con las otras dos.
adversas que los demás. Por el otro lado, las
máquinas también cuentan con una serie de
señales que se registran en una base de datos
SQL, guardando valores del promedio, mínimos y
máximos alcanzados cada diez minutos.
Realizando un estudio de la información extraíble
de estas señales, se determina como la señal
primordial para conocer el estado de un generador
es un estudio de sus temperaturas. De este modo,
si trabaja a temperaturas superiores de las que
están alcanzando sus máquinas con mayores
similitudes, se puede conocer si sufre de algún
problema sobrecargas, problemas en la
refrigeración, etc.

Fig. 5 Energía anual disponible de un autogenerador.