UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

FACULTAD DE INGENIERIA
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”.

LABORATORIO N°9
MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICO POR
INYECCIÓN, EXTRUSIÓN Y SOPLADO PROFESOR:
Castro Chonta, Amado
Crisogono

ALUMNOS:

 Colquichagua Valer,
Edizon
 Romero Cerna, Erick
 Sullca Llorona,
Daniel

CURSO:
Procesos de Manufactura I

2018-II
1
 ÍNDICE

1. INTRODUCCION

2. RESUMEN

3. FUNDAMENTOS TEÒRICOS

 CAPITULO I: EL PLASTICO

 CAPITULO II: MOLDEO POR INYECCION

 CAPITULO III: MOLDEO POR SOPLADO

 CAPITULO IV: MOLDEO POR EXTRUSION

4. CUESTIONARIO

5. CONCLUSIONES

6. BIBLIOGRAFÌA

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 INTRODUCCIÓN

La palabra polímero se utilizó por primera vez en 1866. Los primeros polímeros se
fabricaron de materiales orgánicos naturales provenientes de productos animales y
vegetales; el ejemplo más común es la celulosa. Mediante varias reacciones químicas, se
modifica la celulosa convirtiéndose en acetato de celulosa que se utiliza para fabricar
películas fotográficas celuloides). Hojas de empaque y fibras textiles; en nitrato de
celulosa para ´plásticos y explosivos; en rayón (una fibra textil de celulosa) y en barnices.
El primer polímero sintético (hecho por el hombre) fue un fenol formaldehido, un
termoestable desarrollado en 1906, llamado baquelita (nombre comercial, según
L.H.Bacjeland, 1863 – 1944.
El desarrollo de la tecnología de los plásticos modernos empezó en la década de 1920,
cuando se empezaron a extraer las materias primas necesarias para la fabricación de los
polímeros del carbón y de los productos del petróleo. El etileno es el producto de la
reacción entre el acetileno y el hidrógeno; el acetileno es el producto de la reacción entre
el coque y el metano. Los polímeros comerciales, incluyendo el polipropileno, el cloruro
de polivinilo (PVC), polimetilmetacrilato, el policarbonato y otros son, todos ellos
fabricados de una manera similar, estos materiales se conocen como polímeros orgánicos
sintéticos.

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 RESUMEN

El plástico está compuesto de sustancias de similares, estructuras que carecen de un punto

fijo de evaporación y poseen, durante un intervalo de temperaturas, propiedades de
elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y
aplicaciones. Está formado de distintos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante
fenómenos de polimerización o multiplicación semi-natural de los átomos de carbono en las
largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras
sustancias naturales.

La primera parte de la producción de plásticos consiste en la elaboración de polímeros en la

industria química. Hoy en día la recuperación de plásticos post-consumidor es esencial
también. Parte de los plásticos determinados por la industria se usan directamente en forma
de grano o resina. Más frecuentemente, existen varias formas de procesado de plásticos. Una
de ellas es la extrusión de perfiles o hilos, la cual permite generar un producto extenso y
continuo. Otra forma de procesado es por moldeo (por inyección, compresión, rotación,
inflación, etc.). También existe el termoconformado, un proceso que usa un material
termoplástico previamente producido a través del procesado de extrusión. Este tipo de
procesado tiene diferentes variantes: termoconformado al vacío, a presión y el
termoconformado mecánico.

4
 1. FUNDAMENTOS TEÒRICOS

CAPITULO I: EL PLASTICO

Materiales poliméricos orgánicos (los compuestos por moléculas orgánicas gigantes) que son
plásticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de
extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la
celulosa, la cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas, como el polietileno y el nylon. Los
materiales empleados en su fabricación son resinas en forma de bolitas o polvo o en
disolución. Con estos materiales se fabrican los plásticos terminados.

La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un escaso grado de
movilidad y facilidad para adquirir cierta forma, sentido que se conserva en el término
plasticidad.

1. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS

Los plásticos son sustancias químicas sintéticas denominados polímeros, de estructura

macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presión y cuyo componente
principal es el carbono. Estos polímeros son grandes agrupaciones de monómeros unidos
mediante un proceso químico llamado polimerización. Los plásticos proporcionan el balance
necesario de propiedades que no pueden lograrse con otros materiales por ejemplo: color,
poco peso, tacto agradable y resistencia a la degradación ambiental y biológica.

5
De hecho, plástico se refiere a un estado del material,
pero no al material en sí: los polímeros sintéticos
habitualmente llamados plásticos, son en realidad
materiales sintéticos que pueden alcanzar el estado
plástico, esto es cuando el material se encuentra viscoso
o fluido, y no tiene propiedades de resistencia a
esfuerzos mecánicos. Este estado se alcanza cuando el
material en estado sólido se transforma en estado
plástico generalmente por calentamiento, y es ideal para los diferentes procesos productivos
ya que en este estado es cuando el material puede manipularse de las distintas formas que
existen en la actualidad. Así que la palabra plástico es una forma de referirse a materiales
sintéticos capaces de entrar en un estado plástico, pero plástico no es necesariamente el grupo
de materiales a los que cotidianamente hace referencia esta palabra.

Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre se

cumplen en determinados plásticos especiales) son estas:

 fáciles de trabajar y moldear,

 tienen un bajo costo de producción,
 poseen baja densidad,
 suelen ser impermeables,
 buenos aislantes eléctricos,
 aceptables aislantes acústicos,
 buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy elevadas,
 resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos;
 algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy
contaminantes.

2. PROCESO PRODUCTIVO DEL PLASTICO

6
En los procesos primarios, el plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el
material sólido (pellet o polvo), pasa por el estado líquido y finalmente se solidifica.
En los procesos secundarios, se utilizan medios mecánicos o neumáticos para formar el
artículo final sin pasar por la fusión del plástico.

Con base en estos criterios, los procesos de transformación principales se clasifican como:

Procesos primarios:
· Extrusión
· Inyección
· Soplado
· Calandreo
· Inmersión
· Rotomoldeo
· Compresión
· Termoformado
Procesos Secundarios
· Estirado
· Doblado
· Corte
· Torneado
· Barrenado

En los diferentes procesos de transformación, se busca obtener un equilibrio estratégico

entre la maquinaria, los materiales, el consumo de energía y el tiempo de obtención del
producto terminado; Entre otros temas que serán tratados en el tema de procesos
tecnológicos.
La materia prima se presenta en forma de:

- Gránulos (pellet)

- polvos
- láminas
- películas

- líquidos, etc.

La columna vertebral de los procesos de transformación de los plásticos presentan tres

secciones importantes:
1) el equipo utilizado en el método de transformación,
2) los moldes o herramentales para dar la forma y
3) el equipo periférico que coadyuva al procesado del material.

7
3. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

Según el monómero base

En esta clasificación se considera el origen del monómero del cual parte la producción del
polímero.

 Naturales: Son los polímeros cuyos monómeros son derivados de productos de origen
natural con ciertas características como, por ejemplo, la celulosa, la caseína y el
caucho. Dentro de dos de estos ejemplos existen otros plásticos de los cuales
provienen:
o Los derivados de la celulosa son: el celuloide, el celofán y el cellón.
o Los derivados del caucho son: la goma y la ebonita.

 Sintéticos: Son aquellos que tienen origen en productos elaborados por el hombre,
principalmente derivados del petróleo como lo son las bolsas de polietileno

Según su comportamiento frente al calor

Termoplásticos

Un termoplástico es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o deformable, se

convierte en un líquido cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría
suficiente. La mayoría de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los que
poseen cadenas asociadas por medio de débiles fuerzas Van der Waals (Polietileno); fuertes
interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno; o incluso anillos aromáticos apilados
(poliestireno). Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que
después de calentarse y moldearse éstos pueden recalentarse y formar otros objetos, ya que
en el caso de los termoestables o termoduros, su forma después de enfriarse no cambia y este
prefiere incendiarse..

Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces.

Los principales son:

 Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la

parte leñosa de las plantas. Pertenece a este grupo el rayón.

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  Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del
craqueo del petróleo que, tratado posteriormente, permite obtener diferentes
monómeros como acetato de vinilo, alcohol vinílico, cloruro de vinilo, etc.
Pertenecen a este grupo el PVC, el poliestireno, el metacrilato, etc.
 Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nailon y el perlón, obtenidos a
partir de las diamidas.
 Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente
pliofilmes, clorhidratos de caucho obtenidos adicionando ácido clorhídrico a los
polímeros de caucho.

Termoestables

Los plásticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el proceso de
calentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales rígidos que no
vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído.

 Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles pero, si durante su
fabricación se emplea un exceso de fenol, se obtienen termoplásticos.
 Resinas epoxi.
 Resinas melamínicas.
 Baquelita.
 Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina.
 Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes, que suelen
emplearse en barnices. Si el ácido no está en exceso, se obtienen termoplásticos.

Elastómeros o cauchos

Los elastómeros se caracterizan por su gran elasticidad y capacidad de estiramiento y rebote,

recuperando su forma original una vez que se retira la fuerza que los deformaba. Comprenden
los cauchos naturales obtenidos a partir del látex natural y sintéticos; entre estos últimos se
encuentran el neopreno y el polibutadieno.

Los elastómeros son materiales de moléculas grandes las cuales después de ser deformadas
a temperatura ambiente, recobran en mayor medida su tamaño y geometría al ser liberada la
fuerza que los deformó.

4. APLICACIONES DEL PLÁSTICO

Los plásticos tienen cada vez más aplicaciones en los sectores industriales y de
consumo.

9
 Empaquetado

Construcción

5. RECICLAJE

El material plástico tiene varios puntos a

favor: es económico, liviano, irrompible,
muy duradero y hasta buen aislante eléctrico
y acústico. Pero a la hora de hablar de
reciclaje presenta muchos inconvenientes. Y
cada uno de los pasos para cumplir el
proceso de reciclado encarece notablemente el
producto.
Para reciclar plástico, primero hay que clasificarlo de acuerdo con la resina. Es decir, en siete
clases distintas: PET, PEAD, PVC, PEBD, PP, PS, y una séptima categoría denominada
“otros”.
La separación es debida a que, las resinas que componen cada una de las categorías de
plástico son termodinámicamente incompatibles unas con otras. A eso hay que sumarle el

10
trabajo de separar las tapas, que generalmente no están hechas del mismo material. Este no
es el único inconveniente; en el proceso de reciclaje el plástico pierde algunas de sus
propiedades originales, por lo que hay que agregarle una serie de aditivos para que recupere
sus propiedades.
La separación, el lavado y el posterior tratamiento, son muy costosos de por sí y cuando se
llega al producto final se vuelve inaccesible para el consumo humano. Todavía resta abrir un
mercado dispuesto a consumir los productos provenientes del reciclado, que en Argentina
aún hoy no existen.
Hay cuatro tipos de reciclaje de plásticos: primario, secundario, terciario y cuaternario. El
conocer cuál de estos tipos se debe usar depende de factores tales como la limpieza y
homogeneidad del material y el valor del material de desecho y de la aplicación final.

CAPITULO II: MOLDEO POR INYECCION

1. DEFINICIÓN

Es un proceso industrial popular y económico para la fabricación de una amplia gama de

productos de consumo de plástico. Estos incluyen botones, arandelas, válvulas, poleas,
engranajes, herramientas eléctricas, tapas de botellas, juguetes, paneles de automóviles, los
monitores de ordenador, teclados, muebles, etc. Estos artículos son producidos en serie
utilizando máquinas de moldeo de diferentes tamaños y diversas necesidades específicas.

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar

un polímero o cerámico en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío,
a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al
abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse,
la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos
niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza,
geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas
requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie

11
deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas
con o sin insertos y con diferentes colores.

2. PROCESO
En el proceso de moldeo de plásticos, resinas de plástico se utilizan en forma de
gránulos o pellets.

La elección del tipo de plástico depende del tipo

de producto que se hizo, sus necesidades y el
presupuesto global. De los cientos de plásticos
disponibles, sólo unos pocos son seguros para el
uso de los consumidores. Algunos de los
utilizados en el proceso de moldeado por
inyección de plástico son de poliestireno,
policarbonato, polipropileno, polietileno, Pellet De Polietileno
poliamida, de cloruro de polivinilo y el acrílico.

El proceso de moldeo por inyección de plástico,

sin embargo, desempeña un papel positivo en la
reducción de residuos. Los plásticos utilizados en
el proceso se puede reutilizar con la frecuencia
necesaria.

12
Los pellets o gránulos de plástico se vierten en
la tolva de alimentación de una máquina de
moldeo por inyección. La tolva de alimentación
es un gran contenedor que se abre en un cilindro
de calefacción. En el cilindro de calefacción, los
pellets son sometidos a un intenso calor hasta
que el plástico se derrite.
Máquina Inyectora
Un émbolo o pistón de inyección se mueve
rápidamente hacia adelante y hacia atrás para empujar el plástico ablandado por el
calor a través del espacio existente entre las paredes del cilindro y una pieza
recalentada y situada en el centro de aquél. Esta pieza central se emplea, dada la
pequeña conductividad térmica de los plásticos, de forma que la superficie de
calefacción del cilindro es grande y el espesor de la capa plástica calentada es
pequeño.

Bajo la acción combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de inyección,
el polímero es lo bastante fluido como para llegar al molde frío donde toma forma la
pieza en cuestión. El polímero estará lo suficiente fluido como para llenar el molde
frío. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico solidifica, el molde
se abre y la pieza es removida. El ritmo de producción es muy rápido, de escasos
segundos.

Ventajas: Desventajas:

 Mayor capacidad de producción  Mayor coste

 Mayores presiones alcanzadas  Menor homogeneidad del
material

13
  Más preciso control del volumen  Mayor riesgo de degradación.
inyectado
 Preferidas para piezas
complicadas de paredes finas.

CICLO DE MOLDEO
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a
distinguir hasta 9 pasos):

 Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero

fundido.
 Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un
pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde.
 La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones
adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
 La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al
girar también retrocede.
 La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es largo e
interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se abre; las
barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
 La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

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 1. DEFECTOS, CAUSAS POSIBLES Y SOLUCIONES EN PARTES
MOLDEADAS

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como
para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los mejores
maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y
recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente.
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los mejores
maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y
recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente.

ENCHUECAMIENTO Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño inadecuado de la pieza.

Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extracción inapropiado. Esfuerzos en el
material.

FLASH Presión de cierre demasiado baja.

LÍNEAS DE FLUJO Mala dispersión del concentrado de color o del pigmento. Temperatura
demasiado baja.
PARTE INCOMPLETA Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva.
Cañón demasiado pequeño. Temperatura demasiado baja. Obstrucción de la tolva o de la
boquilla. Válvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyección
demasiado baja. Canales demasiado pequeños. Respiración insuficiente.
RECHUPADOS Y HUECOS Presión de inyección demasiado baja. Tiempo de
sostenimiento de presión muy corto. Velocidad de inyección baja. Material sobrecalentado.
Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeños. Mal
diseño de la pieza.

2. APLICACIONES DEL MOLDEO POR INYECCIÓN

o Es la técnica más empleada.
o Para termoplásticos reforzados con fibras las presiones son muy superiores a
termoplásticos no reforzados (mucho mayor viscosidad) y se produce mayor
desgaste de la máquina. Generalmente se emplean fibras cortas (0.2-0.4mm), pero
pueden emplearse fibras largas con modificaciones en la máquina.

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Moldeo de espumas estructurales termoplásticas
• Mezcla de polímero + espumante antes de la
inyección.
• No se rellena el molde completamente durante la
inyección.
• Bajas presiones (las producidas por el gas
generado).
• La densidad se controla con la dosificación del
agente espumante.
• Pueden moldearse elementos con distribución de
densidad no uniforme.

CAPITULO III: MOLDEO POR SOPLADO

1. DEFINICIÓN

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias
a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las
paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si hablamos de
extrusión-soplado. Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del
material a soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la
geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el
material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para
facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de un sistema de refrigeración
así se incrementa el nivel productivo.

2. TÉCNICAS DE SOPLADO DE PLÁSTICO

Envases de todo tamaño y piezas técnicas son las aplicaciones del soplado El moldeo por
soplado es responsable de una parte sustancial de la producción total de plásticos. En
repetidas ocasiones se ha tratado en Plásticos Universales de estos temas desde el punto de
vista técnico; por ello, lo que sigue es una simple recopilación de los sistemas utilizados y de
sus aplicaciones más importantes

La fabricación de cuerpos huecos presenta problemas casi insoslayables para la técnica de

inyección de plásticos, que es la más extendida. Por ello, fuera de la técnica de moldeo
rotacional que resulta lenta para la producción de las grandes cadencias necesarias para el
moldeo de envases y otros productos similares, se ha acudido a tecnologías multi-fase, en las
que se fabrica primero un material tubular mediante extrusión o inyección y luego se
16
modifica su forma bajo temperatura mediante la inyección de aire en un molde hueco cerrado
frío, solidificándose el plástico en su forma definitiva al contacto con sus paredes.

3. LA EXTRUSIÓN SOPLADA
El uso de la extrusión para producir el elemento tubular a partir del que se forma el
cuerpo hueco permite un mejor aprovechamiento de las posibilidades de los materiales
multicapa, con lo que se consiguen envases en que la pared está compuesta por capas
de distintos materiales que otorgan las características diferenciadas de barrera,
resistencia a la radiación UV, características mecánicas o coloración.

Las extrusoras para producir grandes capacidades, con peso superior a los 25-50 kg
unitarios, suelen estar dotadas de acumuladores de extruído para producir la preforma
de un modo mucho más rápido que el que permitiría el propio flujo del cabezal de
extrusión, evitando que se descuelgue antes de quedar fijada por el pinzamiento del
molde.

La extrusión permite una gran versatilidad de formas. En formas simples, es posible

producir envases con asa incorporada que se sopla conjuntamente con el cuerpo del
envase mediante un pinzamiento parcial de la preforma. Pueden fabricarse también
tubuladuras de forma compleja utilizando un robot que posiciona la preforma dentro
de las formas complejas y con cambio de dirección del molde abierto. Estos productos
tienen un amplio campo de aplicación en la industria del automóvil, tanto en los
sistemas de climatización como en algunas tubuladuras de admisión, así como en la
fabricación de depósitos de combustible. Se fabrican también infinidad de artículos de
juguetería, palets y otros productos

Asimismo es el principal sistema para la fabricación de envases con plásticos

biodegradables, que pueden ser la respuesta de la industria a los problemas de residuos
sólidos urbanos, ya que estos materiales permiten su incorporación a los vertederos.

En resumen, aunque sea el método más antiguo, es probablemente el más versátil y

continuará siendo imprescindible para un número de aplicaciones.

El parison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo igresan al
molde, en la misma forma que el párison de monocapa.

El control automático de las máquinas modernas junto con un dado de alta calidad,
permite extruir las proporciones de las capas de acuerdo con lo programado así como
un control en la cantidad de material requerido de acuerdo con la geometría de la botella
a moldearse.

17
a.- Moldeo por soplado de preformas
En esta técnica no existe la parte de extrusión, ni párison, sino que por medio de
inyección se obtienen piezas llamadas preformas, que son aproximadamente cilíndricas
y con la boquilla completamente terminada, esta boquilla sirve para que el molde de
soplado sujete con firmeza la pieza que al incrementar su temperatura puede ser soplada
y adquirir la forma del molde.

El uso de preformas es muy común en la fabricación de botellas de PET como las

utilizadas en los refrescos de coca cola y pepsi.

La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar,

producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a
donde se realizará el soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a
velocidad alta según la demanda requerida.

18
b.- Soplado de cuerpos huecos.
Es un procedimiento para moldeo de termoplásticos únicamente, para ello, mediante
una extrusora en forma horizontal o vertical se producen dos bandas o preformas
calientes en estado pastoso, de un espesor determinado y además inflable, que se
introducen al interior del molde partido, posteriormente se cierra el molde y mediante
un mandril se introduce aire a alta presión entre las dos láminas, ésta presión hace que
las láminas de plástico se adhieran a las paredes interiores del molde haciendo que
tomen su configuración, seguidamente se enfría el molde para que las películas se
endurezcan, pasado esto se procede a extraer la pieza y se elimina el material
excedente( rebaba).
Para éste procedimiento es necesario que el material tenga estabilidad de fusión para
soportar la extrusión de la preforma y el soplado de la misma al interior del molde. El
moldeado por soplado de cuerpos huecos tiene un uso muy extenso para producir
recipientes como botellas, galoneras, pelotas, barriles de todo tamaño y configuración,
además de piezas para autos, juguetes como muñecas, etc.

19
4. La inyección-soplado

La inyección-estirado-soplado nació para dar una respuesta objetiva a la obtención de

envases para bebidas carbónicas en materiales transparentes. Por sus características
mecánicas, el poliéster termoplástico es el material más adecuado, pero al tratarse de
un polímero cristalino era preciso un proceso con una gran rapidez de transformación
y enfriamiento que permitiera evitar la formación de cristalitas durante el paso a la fase
sólida.
A este efecto, se desarrolló un proceso en el que se producen las preformas (parison)
con espesores de pared variables controlados, lo que hacía necesario moldearlas por
inyección. En una segunda fase, la preforma caliente es estirada de forma también
controlada y se inyecta finalmente aire para que el contacto con las paredes frías del
molde endurezca el envase de modo casi instantáneo. El uso de PET exige un secado
previo de la granza, puesto que cualquier traza de humedad invalida el proceso. En los
últimos años se han puesto en el mercado equipos que realizan esta operación en
secuencia con el proceso.

Los moldes de preforma se fabrican con cavidades múltiples, hasta 96, de modo que
posibilite cadencias de la zona de soplado más rápidas que las de las máquinas de
inyección. El producto final de PET tiene un coste algo mayor que los productos de
inyección o extrusión soplado, realizados muchas veces con poliolefinas, por lo que no
es previsible que su aplicación se extienda a muchos campos fuera del de las bebidas
carbónicas.

El proceso de inyección soplado se utiliza también para producir capacidades huecas

con otros materiales, como las botellas de PVC y de otros plásticos, como las destinadas
a perfumería y farmacia en que se obtienen capacidades moldeadas con precisión sin
líneas aparentes de soldadura. Otros productos incluyen manguitos, y otras piezas de

20
gran precisión, con tolerancias en el espesor de pared del orden de 0,03 mm, que no
sería posible obtener por extrusión soplado con preformas colgando libremente.
El núcleo del molde de inyección se construye como mandrín de soplado. Las
preformas se inyectan cíclicamente sobre el mandrín con un cuello formado con
precisión y un espesor de pared variable que depende del ahuecamiento de las mitades
Inyección, Soplado y Estirado (SBM)

Proceso SBM

a-Proceso por Pasos

1. En este proceso (SBM Stretch Blow Molding), el plástico es primero
moldeado en una preforma a través de Inyección por Moldeo. Estas
preformas se producen de una vez con la forma de los cuellos de las botellas
(incluyendo su rosca).
2. Estas preformas, luego de enfriarse, son ubicadas dentro de la máquina de
EBM (Extrusion Blow Machine).
3. En el proceso SBM, las preformas son calentadas (generalmente con
calentadores infra-rojos) hasta llegar a una temperatura de transición a
estado vidrioso, lo cual hace que el polímero se expanda orientando sus
moléculas sobre las paredes del molde.
4. Después se sopla usando aire a alta presión dentro de las botellas que estan
dentro de un molde metálico para soplado.
5. Usualmente la preforma es estirada con un pistón que también entra en la
botella y molde.

b.- Aplicaciones
Las principales aplicaciones son botellas, tarros y otros contenedores. Botellas para
bebidas carbonatadas.

21
 Del molde. Donde es apropiado, se dispone de una estación de acondicionamiento
para el estirado biaxial.

c.- Inflado por aire o líquido

El párison extruido debe inflarse para que tome la forma del molde, esto se puede
lograr por medio de la inyección de aire, pero puede también realizarse por medio de
la inyección de agua, jugos, bebidas refrescantes o medicinas líquidas, como suero.
Este tipo de empaque no requiere de una tapa, pues el material se sella al terminar la
inyección y no permite la fuga del líquido con el cual se infló el material. Una tapa es
posible, aunque debe pincharse en algún punto diseñado para que el fluido pueda
escapar.

5. Equipamiento para el moldeo por extrusión-soplado

Dado que los moldes de soplado son externos al moldeado, rara vez presentan
problemas de desmoldeo. Las presiones de trabajo no suelen exceder los 10 bar y las
paredes de la cavidad no están sujetas a desgaste, por lo que pueden ser de construcción
ligera y para las series cortas pueden construirse por colada a partir de modelos master
usando cinc o aleaciones ligeras.

Están ampliamente provistos de canales para la desgasificación y deben tener una

superficie interna finamente pulida de modo que el desmoldeo se facilite por la
introducción de aire entre la cavidad y el artículo moldeado. Los tiempos de
enfriamiento determinan los del ciclo, por lo que suelen estar provistos de medios de
circulación de agua, aire o gases criogénicos (N2 o CO2).

La especificación modelo para las máquinas de extrusión-soplado es la Euromap 40

(1940), que contiene un resumen de parámetros Euromap, consistente en fuerza de
cierre en toneladas, máxima separación entre placas con la unidad de cierre abierta,
longitud de las placas en mm en la dirección de la preforma, diámetro de tornillo en
mm o volumen del acumulador en cm³. Un ejemplo sería 15/700 x 600 -2500. Las

22
 extrusoras con husillo de Ø30 mm a Ø160 mm tienen una L/D del orden de 20 y son
parecidas a la maquinaria de tubería.
La producción de preformas de hasta 1 kg para capacidades de 10 a 30 litros puede
obtenerse en menos de 30 segundos desde tubos fundidos que emergen verticalmente
y de modo continuo desde boquillas de alimentación lateral (para PE) o cabezales de
soporte de mandrín (PVC), que son tomadas por agarres o directamente por moldes
alternativos o rotativos y entregadas a las estaciones de acabado.

Para 2 kg o más, las preformas se producen desde acumuladores de cilindro y pistón a

los que llega el fundido durante una fase pre-establecida y que pueden tener una
capacidad de hasta 300 kg (PE) cuando se fabrican tanques de gasóleo para calefacción
de hasta 10.000 litros de capacidad. El espesor de pared de las preformas para obtener
un espesor deseado en el producto final se obtiene con hileras cónicas cuya holgura se
regula electrónicamente.
Los bordes de la preforma suelen ser "pinchados" por elementos reemplazables del
molde en las piezas en que las formas no son estrictamente de revolución. En estas
zonas se produce un desperdicio de material que hace conveniente disponer de una
estación de recuperación del material de la rebaba a pie de máquina.

Sin embargo, cuando se utilizan polímeros reforzados con fibras, este fenómeno
produce una discontinuidad de las fibras que reduce drásticamente su resistencia
mecánica en estas zonas. Para evitarlo, se han desarrollado sistemas de colocación de
la preforma en el molde abierto que sigue sus cambios de dirección y con ello se
consigue al soplado una continuidad estructural del producto.

6. El moldeo por soplado

El molde para el proceso de moldeo por soplado es similar al del moldeo por inyección,
pero requiere una fuerza de cierre mucho menor, además requiere de entrada de aire
para inflar el párison extruido en forma de tubo. El molde consiste en dos partes que al
cerrarse encierran el párison, este tubo al inflarse toma la forma del molde y queda
estable la forma al enfriarse el material. La línea del molde queda marcada en la pieza
final, sin embargo esta no representa una línea de unión sino una línea de cierre, sin
embargo en ocasiones puede presentar una falla en el material cuando el molde está
viejo o desgastado. Cabe señalar que la diferencia en costos entre moldes de inyección
y moldes de soplado es muy alta llegando a tener una diferencia entre 4 veces más alta,
es decir los moldes de inyección son más caros, dependiendo de las partes y los
tamaños.

a.- El moldeo a baja presión

Los procedimientos industriales más importantes son:
 El moldeo por soplado: se introduce en el molde una preforma en forma de tubo a
través de un dosificador y, a continuación, se inyecta aire comprimido.

23
 Otro método es el moldeo al vacío, en el que se dispone de un molde donde se
efectúa el vacío, adaptándose el material a las paredes del mismo.
 El moldeo centrífugo, donde el material semifundido se introduce en un molde que
gira sobre un eje, de manera que «la fuerza centrífuga» hace que se adapte a las
paredes del molde.
 La colada es el método más simple, ya que consiste en fundir el material y verterlo
en un molde. El fluido viscoso rellena el molde y toma su forma. Se trata de un
método lento, ya que se invierte mucho tiempo en asegurarse de que el molde se ha
rellenado por completo y en enfriar el plástico.
 El espumado se usa para conseguir espumas de polímero, es decir, plásticos con una
densidad muy baja o expandidos, que tienen en su interior burbujas de aire.
En todos ellos, el material fundido toma la forma de un molde y, tras enfriarse y
solidificar de nuevo, se obtiene la pieza final.

24
 CAPITULO IV: MOLDEO POR EXTRUSION

1. DEFINICION

La extrusión, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de trabajo

es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a una sección
transversal, el proceso a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusión data de
1800

1.-Se puede extrudir una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en
caliente; sin embargo una laminación de la geometría es que la sección transversal
debe ser la misma a lo largo de toda la parte.

2.-La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la

extrusión en frío o caliente.

3.-Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan extrusiones

en frío.

25
 4.-En algunas operaciones de expresión se genera poco o ningún material de
desperdicio.

En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por

medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección
transversal, igual a la del orificio del dado.

TÉCNICAS DE EXTRUSION

Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el

primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado es
sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera
que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.

La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es

predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es
la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por
un rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos
los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones del cilindro
y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.

El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la

extrusión. El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado
o del cliente particular. La extrusión nos permite obtener secciones transversales
sólidas o tubulares que en otros metales sería imposible obtener sin recurrir al
ensamble de varias piezas.

26
Esquema de extrusión:

a. Procesamiento directo.
1. pieza bruta calentada
2. matriz
3. vástago
4. troquel
5. orificio de la matriz
b. Procesamiento inverso.
1. pieza bruta calentada
2. matriz
3. orificio del troquel
4. vástago
5. salida del metal

27
Existen muchas variantes de este proceso:

Extrusión Directa

Un tocho cilíndrico caliente se coloca dentro de la cámara del dado, el falso bloque
y el apisonador se colocan en posición. El metal es extruido a través del dado
abriéndolo hasta que sólo queda una pequeña cantidad. Entonces es cortado cerca
del dado y se elimina el extremo.

Extrusión Indirecta

Es similar a la extrusión directa excepto que la parte extruida es forzada a través del
vástago apisonador. Se requiere menos fuerza por este método, debido a que no
existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared continente. El debilitamiento
del apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de proveer soporte adecuado para
la parte extruida constituyen las restricciones de este proceso.

Este proceso de compresión indirecta es esencialmente de trabajo en

caliente, donde un lingote fundido de forma cilíndrica, se coloca dentro de un fuerte
contenedor de metal y comprimido por medio de un émbolo, de manera que sea
expulsado a través del orificio de un dado.

Extrusión por Impacto

En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal con una fuerza
tal que éste es levantado a su alrededor. La mayoría de las operaciones de extrusión
por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son trabajadas en frío.
Sin embargo hay algunos metales y productos, particularmente aquellos en los
cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados
a elevadas temperaturas. La extrusión por impacto es cubierta en el capitulo
siguiente sobre trabajo en frío.

28
 PROCESO

Este proceso consiste en hacer pasar atreves de una matriz un tocho, denominación
que reciben las barras generalmente cilíndricas que previamente han sido calentadas
entre 420ºC y 500ºC. Esta operación se realiza en prensas hidráulicas de gran
potencia. Obtenemos de esta manera la forma deseada, siendo casi ilimitado el
número de perfiles y formas que podemos conseguir de distinta geometría.

Hay que destacar que este procese concurre siempre en estado solido produciéndose
barras de considerable longitud, normalmente de 30 a60 metros. Ala salida de la
prensa estas barras alcanzan hasta 550ºC que se enfrían rápidamente con aire o agua.
Posteriormente son enfriadas para dejarlas totalmente rectas y posteriormente
cortadas según requerimientos del cliente.

DEFECTOS, CAUSAS Y POSIBLES SOLUCIONES

Hay tres defectos de extrusión principales:

Agrietamientos de la superficie: si la temperatura, la fricción o la velocidad de

extrusión es demasiado alta, las temperaturas superficiales suben de forma apreciable,
y esta condición puede causar agrietamientos y desgarramiento de la superficie.

El patrón del flujo característico de la extrusión tiende a desplazar óxidos e impurezas

superficiales hacia el centro del lingote, casi como un embudo. Este defecto se
denomina defecto tubo, y también tubo de escape o cola de pescado.

Agrietamientos interno: se atribuyen estas grietas a un estado de esfuerzo de tensión

hidrostática en la línea central, en la zona de deformación del dado. La tendencia al
agrietamiento central aumenta al incrementarse el ángulo del dado y la concentración
de impurezas, y disminuye al aumentar la relación entre la extrusión y la fricción.

29
Defecto de extrusión

El metal de la zona muerta A no fluye, Fig. (a). El émbolo saca el metal inmóvil, Fig.
16 (b), el cual entonces puede empezar a fluir a lo largo de C dentro de la región
central del lingote. Desafortunadamente el metal de la zona muerta A contiene
material oxidado en la superficie y cuando éste entra a la extrusión produce el "defecto
de extrusión” que vuelve al material inaceptable. Una forma de evitar que ocurra este
defecto, es usar un cojín de presión entre el émbolo y el lingote, que es de diámetro
menor al del lingote. Este deja una calavera delgada

APLICACIONES HABITUALES

 Este procedimiento nos permite obtener redondos, tubos y perfiles de alta

complejidad.
 Extrusión de los sellos para automóvil, en la empresa HUTCHINSON

30
 CUESTIONARIO

1.- Describir y explicar las diferencias entre termoplásticos, termoestables y

elastómeros.

TERMOPLASTICOS TERMOESTABLES ELASTOMEROS

Los termoplásticos hacen Los termoestables hacen Los elastómeros hacen

referencia al conjunto de
materiales que están formados
por polímeros que se
encuentran unidos mediante
fuerzas intermoleculares o
fuerzas de Van der Waals,
formando estructuras lineales o
ramificadas.
referencia al conjunto de
materiales formados
por polímeros unidos mediante
enlaces químicos adquiriendo
una estructura final altamente
reticulada.
La estructura altamente
reticulada que poseen los
materiales termoestables es la
responsable directa de las altas
resistencias mecánicas
físicas.
referencia al conjunto de
materiales que formados
por polímeros que se
encuentran unidos por
medio de enlaces químicos
adquiriendo una estructura
final ligeramente reticulada.
y

31
2.- Mediante un DOP, describir y explicar cada una de las etapas de los
diferentes procesos de formado y moldeo de plásticos por extrusión, moldeo por
inyección, rotomoldeo, y soplado.

Poliéster La materia prima en forma de

Maquina extrusora
1 Colocar en maquina
Embolo
2 Derretir poliéster
Comprimir
3 presión.
granos pequeños se introduce
por un embudo en un cañón
calentado, donde un cilindro
con rosca de tornillo la
transporta a lo largo del tubo.
El material se va fundiendo,
por lo que ocupa menos
espacio, y va saliendo por un
extremo. Posteriormente, la
fabricación del plástico se
completa mediante dos
procesos: la extrusión
combinada con soplado y el
moldeo con inyección a

4 Expulsar por el dado

5 Tomar forma del dado

Retirar e inspeccionar

Producto terminado

32
Polimero
Maquina inyectora
Verter en tolva de
1 alimentación
2 Fundir polímero
Piston
3 Remover el fundido
Inyectar en el molde
4 refrigeración
5 Solidificar y enfriar
6 Abrir molde
7 Retirar molde
Producto terminado
33
El material de plástico se
calienta hasta el punto de
fusión, se inyecta a una alta
presión en moldes
con refrigeración, donde se
enfría y se solidifica con la
forma del objeto. El molde
se construye en dos
mitades que se separan
después de la inyección
para retirar el artículo de
plástico. El proceso genera
residuos sólidos, filtraciones
de aceites hidráulicos y la
utilización de aceites de
de
herramientas.
3.- Explicar y graficar los productos que se forman por extrusión, moldeo por inyección,
rotomoldeo y por soplado.

Moldeo por inyección:

Moldeo por soplado:

Moldeo por extrusión:

34
Moldeo por rotomoldeo:

4.-¿Cuáles son las capacidades y las especificaciones técnicas de las máquinas para el
moldeo por inyección, moldeo por soplado y rotomoldeo?

MAQUINA PARA MOLDEO POR SOPLADO DE

PLASTICO

Extrusión
SOPLADO

35
 Inyección
SOPLADO

MAQUINA PARA ROTOMOLDEO DE PLASTICO

Capacidad de 50lts.

5.- Defina y explique el proceso de soplado en capas múltiples.

También en son conocidos artículos moldeados por soplado de múltiples capas hechos de
parisones, cada uno de los cuales tiene un número y espesor de capas parcialmente diferentes.
Se conocen varias técnicas por las cuales los artículos moldeados de estructura hueca de
múltiples capas están hechos de una pluralidad de resinas termo plásticas de materias primas.
Ni que decir tiene, que el objeto principal para realizar artículos moldeados de múltiples
capas es proporcionar generalmente un artículo que tiene características diferentes de
materiales individuales. Por ejemplo, esto significa proporcionar un artículo moldeado que
es excelente en ambas propiedades físicas A y B por medio de laminación de una resina (a)
que es superior en propiedad A, pero es inferior en propiedad B, y una resina(b) que es
superior en propiedad B, pero es inferior en propiedad A.
36
6.- ¿Cuáles son los problemas o defectos que se pueden encontrar en el moldeo por
inyección, soplado y extrusión, y rotomoldeo?

A) INYECCION:
- Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño inadecuado de la pieza. Tiempo de
enfriamiento muy corto. Sistema de extracción inapropiado .Esfuerzos en el material.
- Presión de cierre demasiado baja.
B) SOPLADO:
- El plástico usado para embotellar bebidas puede causar cáncer.
- Contamina el medio ambiente.
- Maquinaria muy costosa.
- Se requiere una alta producción para que sea rentable.
C) EXTRUSION:
- La fabricación de plásticos contamina el medio ambiente.
- Los equipos son costosos.
- Se requiere de una alta cantidad de producción para recuperar inversión.
D) ROTOMOLDEO:
- La producción por medio del rotomoldeo es para series cortas, debido a que
el tiempo de calentamiento y enfriamiento del molde y polímero es largo.
- - La precisión dimensional no es muy buena, existen variaciones
considerables.

7.- Proponga las soluciones a los problemas o defectos que se pueden encontrar en el
moldeo por inyección, soplado y extrusión, y rotomoldeo.

A) MOLDEO POR INYECCION

 Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Utilizar un polímero
reforzado.
 Incrementar la presión de la unidad de cierre.
 Cargar el material más lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar
el perfil de temperaturas.

37
 Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo
manualmente.
 Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.

B) MOLDEO POR SOPLADO

 Las piezas obtenidas por este proceso son piezas huecas que no tienen un espesor
constante debido a que la deformación del material no es igual en todas las zonas de
la pieza. Además suelen ser piezas abiertas puesto que es necesaria una entrada para
el aire (excepto en la técnica de “aire atrapado”).
 Por lo general las tolerancias obtenidas no suelen ser muy estrechas aunque son algo
mejores si se utiliza la técnica de inyección-soplado aunque esto no suele ser un
problema en la gran mayoría de las piezas. Además pueden fabricarse piezas de
gran complejidad, debido a la ausencia de machos, que serían muy costosas de
obtener por otro método.

C) MOLDEO POR EXTRUSIÓN

 Utilizar materiales de plásticos que no sean contaminantes.
 Tratar de implementar equipos menos costosos para la elaboración mediante este
tipo de moldeo.
 Buscar que la producción para este tipo de moldeo sea más económica.

D) MOLDEO POR ROTOMOLDEO:

 Ver como optimizar el proceso de modo e las burbujas de aire y la espuma deje de
ser un problema.

38
8.- ¿Explicar y describir mediante un DOP el proceso de moldeo de espuma y que
productos se producen, y sus aplicaciones industriales?

Moldear espuma estructural es un método de baja presión para procesar termoplásticos. Los
gases inertes, por lo general nitrógeno, que se inserta en la resina causan burbujas para formar
y obtener una acción espumante que ayuda a llenar la cavidad de un molde. Los gases creados
por la descomposición de un agente de soplado químico es otra manera en que ocurre este
proceso. El proceso crea partes rígidas con superficies duras.

39
9.- Inspeccione varios componentes de plástico en su auto e identifíquelos procesos que
podrían haberse utilizado en su fabricación.

N° Denominación Material
Plástico
1 Parte delantera PP+EPM
2 Parte trasera PP+EPM
3 Panel del estribo lateral TPU
4 Revestimiento de los bajos PP
5 Caja para espejo retrovisor PC+ABS
6 Rejilla del spoiler trasero PA
7 Revestimiento de la caja de la rueda PP
8 Rejilla de ventilación PQM
9 Protección trasera PP, PMMA
10 Caja de intermitente delantero PMMA, ABS
11 Burlete EPDM

40
10.- Inspeccione los diversos componentes eléctricos presentes en su hogar y describa
los procesos utilizados en su fabricación.

Carcasa hecha mediante el proceso de

rotomoldeo

Carcasa hecha mediante el proceso de

rotomoldeo

Carcasa hecha mediante el proceso de

rotomoldeo

Carcasa hecha mediante el proceso de

rotomoldeo

41
 11.- Explicar y describir con un DOP Y DIAGRAMA cada etapa del proceso de
moldeo de laminado de plásticos y de bolsas.

DIAGRAMA DE PROCESOS DE LAMINADO DE PLASTICOS Y BOLSAS

Gránulos de resina de polietileno

Resina de baja densidad

7 Dividir tubo
Mezclador

Cortar láminas
8 de grosor Mezclar
deseado 1
Enrollar la Mezclador
9 película de
plástico
Máquina selladora Fundir
2
Cortar y sellar Molde en forma de
1 bordes con anillo
calor
Extruir
3
Agujerear asa de
10 la bolsa e
inspeccionar
Unir extremos
4 del tubo
Bolsa de plástico

RESUMEN Enviar ráfaga

5 de aire frío
SIMBOLO N° dentro de la
burbuja
10
Tubo
laminar
Rodillos

1
Pasar por
6 rodillos

42
 DIAGRAMA DE LAMINADO DE PLASTICOS Y BOLSAS

CONCLUSIONES

 El plástico es que es un material resistente, económico y con múltiples aplicaciones

como bolsas, empaques. Además que es muy versátil y existen muchas clases de
plástico, los cuales se escogen según lo que se necesite.

 Una de las principales desventajas en los plásticos es que tarda mucho tiempo en
desintegrarse y no se puede quemar porque daña la atmosfera. Al quemarse producen
gases nocivos para la salud y capa de ozono. Son derivados del petróleo.

 También se puede concluir que hoy en día se están creando plásticos que se hacen
con polímeros naturales, como la yuca o la papa, los cuales disminuyen notablemente
su tiempo degradación.

43
 LINKOGRAFIA

 http://books.google.com.pe/books?id=SVBGgraQiREC&pg=PA176&dq=dife

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 http://books.google.com.pe/books?id=gilYI9_KKAoC&printsec=frontcover&d

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 http://www.scribd.com/doc/30320450/Capitulo-2-Maquinas-de-Inyeccion-de-

Plasticos

 http://iq.ua.es/TPO/Tema5.pdf

 http://www.asianmachineryusa.com/component/content/article/8-

inyeccion/91-inyeccion

 http://es.wikipedia.org/wiki/Rotomoldeo

44