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UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

UFOP
ESCOLA DE MINAS – EM
COLEGIADO DO CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E
AUTOMAÇÃO (CECAU)

SISTEMA DE MONITORAMENTO DO DESEMPENHO DOS ALTOS-


FORNOS A CARVÃO VEGETAL

MONOGRAFIA DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E


AUTOMAÇÃO

GIOVANNI FELICE SALIERNO

Ouro Preto, 2007


GIOVANNI FELICE SALIERNO

SISTEMA DE MONITORAMENTO DO DESEMPENHO DOS ALTOS-FORNOS A


CARVÃO VEGETAL

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia


de Controle e Automação da Universidade
Federal de Ouro Preto como parte dos requisitos
para a obtenção de Grau em Engenheiro de
Controle e Automação.

Orientador: Professor Doutor Ronilson Rocha

Ouro Preto
Escola de Minas - UFOP
Março / 2007
ii
iii

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS....................................................................................................... v

LISTA DE TABELAS..................................................................................................... vi

I – INTRODUÇÃO........................................................................................................... 1
1.1 – Objetivos .............................................................................................................. 2
1.2 – Estrutura do trabalho............................................................................................ 2

II – INDÚSTRIA SIDERÚRGICA .................................................................................. 3


2.1 Panorama mundial do aço....................................................................................... 3
2.2 Produção de ferro gusa em altos-fornos a carvão vegetal....................................... 5

III – AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL ............................................................................. 11


3.1 Introdução ............................................................................................................. 11
3.2 Tecnologia de Informação .................................................................................... 14
3.3 Tecnologia de Automação .................................................................................... 14
3.4 PIMS ..................................................................................................................... 15
3.5 OPC....................................................................................................................... 21
3.6 Proficy Historian................................................................................................... 22

IV – FERRAMENTAS PARA MONITORAMENTO DO DESEMPENHO DE


ALTOS-FORNOS A CARVÃO VEGETAL ................................................................. 26
4.1 Temperatura de chama.................................................................................... 28
4.2 Leito de fusão.................................................................................................. 28
4.3 Consumo de combustível................................................................................ 29
4.4 Vazão de sopro................................................................................................ 29
4.5 Gás do topo do alto-forno ............................................................................... 29
4.6 Rendimento gasoso ......................................................................................... 29
4.7 Permeabilidade do alto-forno.......................................................................... 30

V – RESULTADOS........................................................................................................ 31

VI – CONCLUSÕES ...................................................................................................... 35

VII – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................. 36

VIII – BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR ............................................................... 38


iv

ANEXO A – LISTA DE VARIÁVEIS COM DESCRIÇÃO......................................... 40

ANEXO B – PLANILHA PARA GERAÇÃO DE DADOS DE PROCESSO .............. 43

ANEXO C – CÓDIGO FONTE DA PROGRAMAÇÃO DE MACRO PARA


GERAÇÃO DE DADOS DE PROCESSO .................................................................... 45
v

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1. Processos para a obtenção de aço. ................................................................ 6


FIGURA 2. Principais partes do alto-forno. ..................................................................... 7
FIGURA 3. Fluxo de materiais dentro do alto-forno........................................................ 8
FIGURA 4. Disposição das cargas no interior do alto-forno. .......................................... 9
FIGURA 5. Reações no interior do alto-forno. .............................................................. 10
FIGURA 6. Pirâmide da automação. .............................................................................. 12
FIGURA 7. Hierarquia na automação industrial. ........................................................... 14
FIGURA 8. Estrutura de automação industrial com servidor PIMS. ............................. 16
FIGURA 9. Conceito de compressão no PI.................................................................... 18
FIGURA 10. Compactação de dados.............................................................................. 20
FIGURA 11: Arquitetura OPC ....................................................................................... 22
FIGURA 12. Sistema típico do Historian....................................................................... 23
FIGURA 13. Arquitetura do iHistorian .......................................................................... 25
FIGURA 14. Fluxo de dados nos coletores do Historian. .............................................. 25
FIGURA 15. Cálculo da Temperatura de Chama........................................................... 32
FIGURA 16. Cálculo do Leito de Fusão. ....................................................................... 33
FIGURA 17. Cálculo da permeabilidade do alto-forno.................................................. 33
FIGURA 18. Rendimento gasoso (Rendimento de CO)................................................. 34
vi

LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Produção mundial de aço bruto......................................................................... 4


Tabela 2. Produção siderúrgica brasileira......................................................................... 4
Tabela 3. Exportações Brasileiras de aço. ........................................................................ 4
Tabela 4. Parte do arquivo do silumalador de dados. ..................................................... 27
vii

RESUMO

Foi desenvolvido um modelo auxiliar visando o monitoramento do


desempenho dos altos-fornos a carvão vegetal, focado em ferramentas para o cálculo e
visualização gráfica de parâmetros que facilitem a interpretação do andamento da
produção de ferro gusa. Tais ferramentas são disponibilizadas na forma de gráficos em
aplicativo no sistema PIMS (Plant Information Management System) gerados a partir de
cálculos matemáticos baseados em dados dos bancos de dados dos sistemas
corporativos de indústrias siderúrgicas. A etapa da coleta dos dados é feita por um
historiador, uma ferramenta rápida de busca às bases de dados com alta compactação
dos dados. Os índices disponibilizados nas ferramentas são: o cálculo da temperatura de
chama, do leito de fusão, análise dos gases e dados relativos à produção. Para este
trabalho foi utilizado uma planilha para geração de dados aleatórios para simulação de
um banco de dados de uma siderúrgica, dados que são coletados pelo historiador. A
efetuação dos cálculos e a geração dos gráficos são feitas também em uma planilha,
onde pode-se acessar os dados históricos ou on-line. Essas ferramentas se mostraram de
fácil aplicação, sugerindo alta viabilidade de implementação.
viii

ABSTRACT

CHARCOAL BLAST FURNACE PERFORMANCE MANAGEMENT


IN CORPORATIVE SYSTEMS

An experimental model was developed in order to monitor the charcoal


blast furnace performance, with tools that make calculations and generate graphs of the
parameters that facilitate the pig iron production agreement. These tools are used as
graphs in applicatory in PIMS (Plant Information Management System) systems gotten
from math calculations with the ironmaking industry database data in the corporative
systems. An historian does the data collection, it’s a great tool for data collection and
management. The indices in the developed tools are the following: the flame
temperature, fusing bed, analysis of the gases and production. In the development of
this work it was used an sheet for a random data generation to simulate an ironmaking
industry data base. These data are collected by the historian. The calculations and the
graphs generation are made in sheet too, where it’s possible to access historic and on-
line data. These tools shown to be of an easy application, suggesting high viability of
implementation.
1

I – INTRODUÇÃO

A indústria siderúrgica é uma das mais importantes para a economia


brasileira e a produção de ferro gusa em altos-fornos a carvão vegetal vem tendo um
grande crescimento de produção no Brasil, impulsionado pela qualidade do produto e
pela grande importância de uma produção com menor impacto ambiental.

Entretanto, siderúrgicas a carvão vegetal carecem de investimentos em


tecnologias de automação, TA, e de informação, TI, quando comparadas com as que
utilizam coque como principal combustível.

Investimentos nessas tecnologias nos sistemas corporativos é uma


tendência nos diversos ramos industriais. Neste caso foram desenvolvidas ferramentas
no PIMS para as indústrias que produzem gusa com carvão vegetal como principal
combustível.

Localizado entre as camadas de supervisão e controle e os demais


sistemas das indústrias, o PIMS é constituído por ferramentas para gerenciamento de
informações. Atuando de maneira a concentrar as informações importantes de todo o
processo (instrumentos de campo, supervião, SDCDs, CLPs, etc) e as disponibiliza para
qualquer organização dentro dos sistemas corporativos.

O PIMS se mostra eficiente na coleta, no armazenamento e na disposição


dos dados. A coleta de dados é feita através de ferramentas específicas para
comunicação com os diversos sistemas da indústria. O armazenamento é feito em uma
base de dados com grande compactação e alta velocidade de resposta.

O historiador (PIMS) tem como características principais: a alta


capacidade de coletar, arquivar e distribuir grande quantidade de dados de sistemas
industriais de maneira eficiente e com alto desempenho. Um recurso interessante para
uso nos sistemas corporativos é opção de uso de um coletor OPC que acessa e envia os
dados de processo para o servidor. Com os dados de processo armazenados o programa
do sistema corporativo conecta com o banco de dados temporal do historiador.
2

1.1 – Objetivos

- Monitoramento das variáveis influentes na produção de ferro gusa


através da análise do desempenho dos altos-fornos a carvão vegetal. Por meio de
ferramentas de coleta de dados a partir de um historiador, são gerados relatórios de
produção, consumo de matérias-primas, acompanhamento da produção e gráficos de
tendências de parâmetros produtivos.

- Estudo das estruturas dos sistemas corporativos de gerenciamento e


automação industrial, do uso de sistemas PIMS na automação industrial.

1.2 – Estrutura do trabalho

No primeiro capítulo é feita uma introdução ao trabalho, no segundo é


feita uma revisão do panorama da indústria siderúrgica e uma descrição do
funcionamento do alto-forno para a produção de ferro gusa. No terceiro é feita uma
revisão da estruturação dos sistemas de automação industrial, com destaque para os
sistemas de gerenciamentos de informações (PIMS), e das tecnologias empregadas
nesses sistemas, e é feita uma análise do software utilizado.

Em seqüência está a metodologia adotada nesta pesquisa, seguida do


capítulo dos resultados. O sexto contém as conclusões, em seguida estão as referências
bibliográficas e no final estão os anexos.
3

II – INDÚSTRIA SIDERÚRGICA

2.1 Panorama mundial do aço

O aço é a principal matéria-prima para uma significativa gama de


indústrias e tem importância fundamental na estrutura produtiva dos países
industrializados por estar intimamente ligado, tanto a atividades básicas, como à
produção de bens de consumo duráveis e bens de capital, de alto valor agregado.

Segundo o Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS, 2007):

O ano de 2006 foi o quinto consecutivo de forte crescimento


da produção e demanda no mercado mundial de aço. Devido ao menor
dinamismo da economia global as expectativas para 2007 são também
positivas, mas com taxas de crescimento um pouco menores. A siderurgia
brasileira terminou 2006 com queda de 2,2% na produção de aço bruto
em relação a 2005, totalizando 30,9 milhões de toneladas. Porém, no que
se refere a laminados, a produção de 23,6 milhões de toneladas foi
recorde, com aumento de 4,6% em relação a 2005.

O consumo aparente total foi de 10,9%, atingindo 18,6


milhões de toneladas. No setor de aços planos, houve aumento de 9,9%,
devido principalmente aos setores automotivo, máquinas industriais,
utilidades domésticas e comerciais. Em longos, o crescimento foi de
12,4%, refletindo o melhor desempenho da construção habitacional,
estimulada por medidas governamentais ao crédito. As vendas internas de
acabados e semi-acabados tiveram acréscimo de 10% em 2006, chegando
a 17,7 milhões de toneladas em produtos siderúrgicos.

O volume de exportações foi de 12 milhões de toneladas e a


receita total prevista de US$ 6,4 bilhões, 2º maior nível histórico, o que
mantém a siderurgia como um dos grandes contribuintes para o saldo da
balança comercial do País. O volume total importado foi de 1,8 milhão
de toneladas (+ 145,5%).
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A tabela 1 trás a produção mundial de aço bruto. Na tabela 2 está a


produção siderúrgica brasileira.

Tabela 1. Produção mundial de aço bruto.

Fonte: IBS, 2007.

Tabela 2. Produção siderúrgica brasileira.

Fonte: IBS, 2007.

Na tabela 3 estão as exportações brasileiras.

Tabela 3. Exportações Brasileiras de aço.

Fonte: IBS, 2007.


5

2.2 Produção de ferro gusa em altos-fornos a carvão vegetal

O alto-forno é um reator térmico no qual a carga sólida é descendente e


os gases redutores ascendentes. É um equipamento contínuo e seu funcionamento é
ininterrupto por anos. É destinado à produção de ferro gusa, matéria prima do aço.

O ferro gusa é o produto obtido a partir da redução de óxidos de ferro


através dos elementos redutores (dióxido de carbono - CO2, e gás hidrogênio - H2). Este
produto têm em sua composição de 90 a 95% de ferro e 3,0 a 4,5% de carbono e alguns
elementos de liga (ARAÚJO, 1997).

O ferro reduzido absorve carbono, é fundido e escorre para o cadinho na


parte inferior do forno. O fluxo combina-se com as impurezas do minério e com as
cinzas do carvão e forma uma escória que sobrenada o metal líquido do cadinho. Em
períodos de tempo determinados o ferro-gusa, e a escória do alto-forno são vazados do
cadinho pela casa de corrida.

No alto-forno, o gusa é produzido no estado líquido a uma temperatura


de aproximadamente 1.500ºC, após este processo ele passa pela aciaria, onde passa por
purificações e tratamentos para adiquir determinadas características e passar a se
denominar aço (ARAÚJO, 1997).

A escória é obtida pela fusão e separação das impurezas das matérias-


primas e dos fundentes. É constituída principalmente de óxidos termodinamicamente
muito estáveis como MgO, CaO, Al2O3 e SiO2 (óxido de magnésio, cal virgem, alumina
e sílica, respectivamente) (ARAÚJO, 1997).

Na figura 1 mostra-se um fluxograma dos principais processos para a


obtenção de ferro gusa e aço.

A estrutura do alto-forno é dividida em topo, cuba, ventre, rampa e


cadinho, como segue na figura 2 um desenho esquemático do alto-forno.

O topo é a parte superior do alto-forno, por onde a carga é carregada e


por onde os gases são coletados para serem conduzidos ao sistema de limpeza.
6

A cuba é a região que compreende a maior porção corpo do forno. Nessa


região ocorrem as principais reações gás/sólido de redução.

Ventre é a região acima da rampa, onde os gases se expandem e se


distribuem através da zona de coesão.

FIGURA 1. Processos para a obtenção de aço.


Fonte: MOREIRA, 2006.

A rampa é a região imediatamente acima das ventaneiras, onde se tem a


combustão do carvão e a zona de coesão. O seu formato ajuda na sustentação da carga
no interior do forno.

O cadinho é a região inferior do alto-forno onde o material líquido (gusa


e escória) é armazenado antes de ser vazado. Tem-se a presença de líquidos, sólidos e
gases, com a ocorrência de algumas reações. No cadinho, o gusa e a escória se separam
por diferença de densidade (ARAÚJO, 1997).

O ar soprado pelas ventaneiras reage com o carvão gerando o gás redutor


CO e calor. Na região mais inferior do alto-forno, os gases à temperatura de 2.000ºC
irão fundir a carga metálica e a escória. Este gás redutor em contato com as fontes de
7

óxido de ferro gera o processo de redução do minério (ARAÚJO, 1997).

Topo

Goela

Cuba

Ventre
Rampa

Cadinho

FIGURA 2. Principais partes do alto-forno.


Fonte: Adaptado de ARAÚJO, 1997.

O carvão é o combustível e agente redutor para o processo de redução


dos óxidos de ferro. Ele também tem a função de dar suporte à carga criando espaços
apropriados de modo a garantir um bom escoamento dos gases e dos materiais fundidos.
Para que se consiga esse papel, exige-se do carvão baixa reatividade e alta resistência
física de maneira que não se degrade à medida que se desce do topo até a zona inferior
do forno (ARAÚJO, 1997).

Os minérios de ferro, a pelota e o sinter são as fontes de óxidos de ferro


das quais o ferro (Fe) é extraído neste processo. Estas matérias-primas trazem também
impurezas, principalmente Al2O3 (alumina), Cão (cal), SiO (sílica) e MgO (óxido de
magnésio), que fundidas formarão a escória que se dirige ao cadinho juntamente com o
gusa. O carregamento dos fundentes no alto-forno, tem como objetivo conferir uma
proporção adequada dos componentes da escória (ARAÚJO, 1997).

Na figura 3 mostra-se o fluxo dos materiais dentro do reator.


8

Gases aquecidos atravessam SÓLIDO


o leito de ferrosos e coque
aquecendo-o e realizando as
Carga carregada no
reações químicas do
topo é pré aquecida
processo

Ocorre as reações
de redução dos
óxidos de ferro
A combustão do coque e
carvão injetado gera o gás
redutor a elevada Os óxidos de ferro
temperatura. reduzidos são
fundidos

Gusa e escória
Ar pré aquecido e finos de separam-se por
carvão são injetados nas densidade e
ventaneiras. depositam-se no
fundo do cadinho de
onde são retirados
GÁS

FIGURA 3. Fluxo de materiais dentro do alto-forno.


Fonte: Adaptado de ARAÚJO, 1997.

Na figura 4 mostra-se um desenho esquemático com a disposição das


cargas no interior do alto-forno.

As cargas são dispostas no interior do alto-forno, alternadamente, carvão


e carga metálica. A medida que a carga desce no interior do forno, as camadas se
tornam mais estreitas, mantendo a distinção entre elas. Essa região se denomina zona de
granular.

Ao atingir a temperatura de fusão, a carga metálica se torna pastosa e


praticamente impermeável. Os gases aí passam através das camadas de carvão. Essa
região é denominada zona de amolecimento e fusão (ARAÚJO, 1997).

Abaixo da zona de amolecimento e fusão existe a zona de gotejamento,


na qual o ferro já fundido começa a descer.
9

Zona Granular

Zona de amolecimento e Fusão

Zona de Gotejamento

Zona de Coque Estagnante


(Homem Morto)

Cadinho

FIGURA 4. Disposição das cargas no interior do alto-forno.


Fonte: Adaptado de ARAÚJO, 1997.

Abaixo da zona de amolecimento e fusão, a única carga sólida existente é


o carvão, que não se funde nas temperaturas reinantes nessa região. Na zona de
gotejamento, o carvão se move para ser queimado em frente às ventaneiras sendo assim
denominada zona de carvão ativo. Ocupando a parte mais central, abaixo desta região,
encontra-se a zona de carvão estagnante, que praticamente não reage. Esta região é
denominada de homem morto. Ocupando os vazios entre as partículas de carvão tem-se
o gusa e a escória fundidos que atingiram o cadinho gotejando desde a zona de
amolecimento e fusão.

Na região em frente às ventaneiras denominada zona de combustão, o ar


quente soprado por elas promove a combustão do carvão formando o gás CO e grande
quantidade de calor. À medida que o gás sobe através da carga, esse calor é transferido
para a mesma e ocorrem as reações de redução.

De acordo com as reações internas, o alto-forno pode ser dividido em


zonas, conforme a figura 5.
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Zona de Pré Aquecimento

3Fe2O3 +CO = 2Fe3O4 + CO2 Zona de Redução


Fe3O4 + CO =+ 3FeO + CO2 °C Indireta
00
10
°C
00
CO2 + C = 2CO 12

C
Zona de Redução


140
FeO + CO = Fe + CO2 Direta
FeO +C = Fe + CO
CO2+C=2CO ( - 41,1 Kcal) 2000 °C 1500 °C Zona de combustão
C +O2 = CO2 ( + 94,3 Kcal)

FIGURA 5. Reações no interior do alto-forno.


Fonte: Adaptado de ARAÚJO, 1997.

Na operação de um alto-forno, instrumentos modernos para observação e


controle, controle operacional de equipamentos e supervisão da operação por
computadores estão sendo utilizados. Entretanto a operação se apoia em vários dados
como: propriedades e composição das matérias primas, do gusa e escória; temperatura e
composição do gás do topo; pressão e temperatura de sopro; permeabilidade da carga;
temperaturas nas paredes do forno.

Esses dados são usados para avaliação, num esforço para se obter uma
operação estável.

A estabilidade é um aspecto fundamental na operação do alto-forno,


principalmente com a atual tendência de se ter fornos cada vez maiores, afetando
sobremaneira a atividade de produção de toda a usina. E, uma vez iniciada a operação
do alto-forno, ela deve se manter praticamente ininterrupta por vários anos. A
campanha dos fornos de projetos mais antigos é de 5 a 8 anos (ARAÚJO, 1997).
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III – AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

3.1 Introdução

A história da automação industrial começou com a criação das linhas de


montagens automobilísticas com Henry Ford, na década de 20. Desde então o avanço
tecnológico nas mais diversas áreas da automação industrial tem sido cada vez maior,
proporcionando um aumento na qualidade e volume de produção, assim como redução
de custos. O avanço da automação está ligado, em grande parte, ao avanço da
microeletrônica, que se deu nos últimos anos. Os CLPs (Controladores Lógicos
Programáveis) sugiram na década de 60 e substituíram os painéis de controle com relés,
diminuindo assim, o alto consumo de energia, a difícil manutenção e modificação de
comandos e também as onerosas alterações de fiação (SOUZA e OLIVEIRA, 2005).

Nos anos 90 programas de computadores foram criados com a tentativa


de se obter maior produtividade, qualidade e competitividade. Dentro desta visão, de
integração entre o chão de fabrica e o ambiente corporativo, decisões dentro do sistema
organizacional de produção passaram a ser tomadas no mais alto grau de conceito de
qualidade. Tudo baseado em dados concretos e atualizados, os quais se originam em
diferentes unidades de controle (SOUZA e OLIVEIRA, 2005).

Os fabricantes de CLPs também compreenderam a inequação básica:


“software e hardware”, e passaram a produzir sistemas entitulados SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition ou Sistema Supervisório Para Controle e
Aquisição de Dados) e outros aplicativos mais especializados. Uma solução de
automação tem por objetivos básicos o desempenho, a modularidade e a
expansibilidade. Para que estes objetivos sejam alcançados, temos que conceber
prioritariamente um desenho da arquitetura do sistema e, desta forma, organizar seus
elementos: remotas de aquisição de dados, CLP's, instrumentos e sistemas de
supervisão, dentre outros (SOUZA e OLIVEIRA, 2005).

Nos dias de hoje automação industrial baseia-se no uso de dispositivos


mecânicos, elétricos e eletrônicos para controlar máquinas e processos industriais. Os
12

dispositivos pricipais são os controladores lógicos, tais como computadores e


controladores lógicos programáveis, substituindo algumas tarefas da mão-de-obra
humana e realizando outras que o homem não consegue realizar. Sendo amplamente
aplicada nas mais variadas áreas de produção industrial.

Muito utilizada nas indústrias química, petroquímicas, siderúrgicas,


automobilísticas e farmacêuticas, a automação industrial visa, principalmente, a
produtividade, qualidade e segurança em um processo. Na figura 6 trás-se uma
representação da estrutura da automação industrial nos dias de hoje.

FIGURA 6. Pirâmide da automação.


Fonte: MINE et al, 2006.

Em um sistema típico toda a informação dos instrumentos de campo é


concentrada em um controlador programável, o qual de acordo com o programa em
memória define o estado dos atuadores. Atualmente, com o advento de instrumentação
de campo inteligente, funções executados no controlador programável tem uma
tendência de serem migradas para estes instrumentos de campo.

Uma característica importante dos sistemas de automação industrial é a


conexão do sistema de supervisão e controle com os sistemas corporativos de
13

administarção das empresas. Esta conectividade permite o compartilhamento de dados


importantes da operação diária dos processos, contribuindo para uma maior agilidade do
processo decisório e maior confiabilidade dos dados que suportam as decisões dentro da
empresa (FILHO, 2005).

Os sistemas industriais automatizados tendem a seguir uma mesma


estrutura organizacional. Esta estrutura é composta por níveis industriais. O primeiro
nível é o chamado chão de fábrica, onde estão os sensores e atuadores. Instrumentos e
mecanismos responsáveis pela coleta dos sinais de campo e pela atuação dos comandos
dos controladores no sistema.

O segundo nível é o nível de supervisão e controle, compostos pelos


CLPs e pelos softwares de supervisão, SCADA, ou IHMs (Interfaces Homem
Máquina). Nível que interage diretamente com o anterior.

Em seguida está o nível de gerência de processo, composto pelos


sistemas MES (Manufacturing Execution Systems), sistema de monitoração da
execução da manufatura, e PIMS (Plant Information Management Systems), sistema de
gerenciamento de informação de processo.

O último nível é o de gerência de negócios, composto pelo ERP


(Enterprise Resource Planing), o qual é um sistema unificado que abrange todos os
processos de negócio de uma empresa: administrativos, compras, vendas, financeiro,
produção, qualidade, expedição, entre outros.

Na figura 7 mostra-se a hierarquia nos níveis de automação industrial.

Este trabalho está focado no nível de gerência de processo,


especificamente no PIMS, sendo o mesmo mais detalhado adiante.
14

FIGURA 7. Hierarquia na automação industrial.


Fonte: Adaptado de SOUZA e GUEDES.

3.2 Tecnologia de Informação

A Tecnologia da Informação (TI) é o conjunto de recursos não humanos


dedicados ao armazenamento, processamento e comunicação da informação, e a
maneira como esses recursos estão organizados num sistema capaz de executar um
conjunto de tarefas". A TI não se restringe a equipamentos (hardware), programas
(software) e comunicação de dados. Existem tecnologias relativas ao planejamento de
informática, ao desenvolvimento de sistemas, ao suporte ao software, aos processos de
produção e operação, ao suporte de hardware.

3.3 Tecnologia de Automação

O termo Tecnologia de Automação significa o conjunto de recursos


computacionais desenvolvidos e utilizados para auxiliar a atividade de produção. Reúne
todos os desenvolvimentos de hardware e software para aplicações nos diversos
sistemas automatizados.
15

3.4 PIMS

Os PIMS são sistemas que adquirem dados de processo de diversas


fontes, os armazenam num banco de dados históricos e os disponibilizam através de
diversas formas de representação. O PIMS nasceu na indústria de processos contínuos
mais propriamente na indústria química e petroquímica para resolver o problema da
fragmentação de dados e proporcionar uma visão unificada do processo. Numa primeira
fase, o PIMS passa a se constituir na ferramenta fundamental para o fluxo de dados,
onde a partir de uma estação é possível visualizar tanto os dados de tempo real como
históricos do processo. Pode-se mostrar tabelas, gráficos de tendência e sinópticos e
eliminar as ilhas de informação, concentrando em uma única base de dados informação
sobre todos os aspectos de uma planta (FILHO, 2004).

O PIMS é uma ferramenta de TI (Tecnologia da Informação) aplicada


nos meios industriais. Trata-se de uma tecnologia emergente que começa a ser difundida
entre os vários tipos de indústrias. Devido aos seus benefícios, esta nova forma de
controlar as informações provenientes do processo, apresenta-se com alto potencial de
ser cada vez mais utilizada nos novos projetos que envolvam sistemas de supervisão e
controle, sendo uma complementação para ambos (FILHO, 2004).

Na figura 8 mostra-se como o PIMS está relacionado com toda a planta


automatizada.

PIMS é um software que contém um repositório, onde são concentradas


todas as informações relevantes das células de produção, diretamente ligadas aos
sistemas de supervisão e controle. O PIMS coleta informações dos sistemas de
supervisão, CLPs, SDCDs (Sistemas Discretos de Controle Distribuídos) e os armazena
em uma base de dados de tempo real. Tal base tem características não encontradas nos
bancos de dados convencionais, como: grande capacidade de compactação (tipicamente
de 10:1) e alta velocidade de resposta a consulta em sua base histórica. Devido a isto, é
capaz de armazenar um grande volume de dados com recursos mínimos, se comparado
às soluções convencionais (PIMS, 2003).
16

FIGURA 8. Estrutura de automação industrial com servidor PIMS.


Fonte: PIMS, 2003.

O PIMS é uma solução pronta para a necessidade se implementar


rapidamente um sistema de interface entre o gerenciamento e as unidades da planta,
aceitando também o desenvolvimento de funções específicas, utilizando, por exemplo,
os tradicionais bancos de dados relacionais.

Uma das tarefas mais difíceis na implementação de sistemas de


comunicação em redes industriais é a conexão com os sistemas que compõem as células
de produção. Estes sistemas, mesmo dentro de uma fábrica bem planejada e moderna,
são extremamente heterogêneos (MINE et al, 2006).

Os sistemas PIMS dispõem de ferramentas especialmente desenvolvidas


com a finalidade de conexão com os sistemas industriais (supervisão, CLPs, SDCDs,
sistemas legados, etc) tornando essa tarefa mais fácil. Essas ferramentas já dispõem de
uma grande variedade de drivers de comunicação, cobrindo a maioria dos sistemas
existentes e englobando as mais novas tecnologias de troca de informação, tais como o
OPC (PIMS, 2003).
17

Os principais PIMS possuem interfaces homologadas para as principais


transações dos principais ERPs. Muitos dos sistemas PIMS hoje instalados no mercado
justificaram sua implantação pela necessidade de se ter um middleware para interligar
os sistemas de chão de fábrica ao ERP (MINE et al, 2006).

Middleware é um programa de computador que faz a mediação entre


outros softwares. É utilizado para mover informações entre programas ocultando do
programador diferenças de protocolos de comunicação, plataformas e dependências do
sistema operacional. É geralmente constituído por módulos dotados com APIs
(Application Programming Interface ou Interface de Programação de Aplicativos) de
alto nível que proporcionam a sua integração com aplicações desenvolvidas em diversas
linguagens de programação e interfaces de baixo nível que permitem a sua
independência relativamente ao dispositivo. Seu objetivo é mascarar a heterogeneidade
e fornecer um modelo de programação mais produtivo para os programadores de
aplicativos. É composto por um conjunto de processos ou objetos em um grupo de
computadores, que interagem entre si de forma a implementar comunicação e oferecer
suporte para compatilhamento de recursos a aplicativos distribuídos.

Os softwares de PIMS dispõem de algoritmos de compactação que


permitem armazenar informações ocupando um mínimo de espaço em disco. Os
algoritmos de compactação basicamente excluem os pontos não imprescindíveis para a
composição do gráfico e, portanto, não os armazena. Isto é feito através da configuração
de uma banda morta (PIMS, 2003).

A seguir é descrito um algoritmo de compressão de dados em uma


ferramenta PIMS.
O algoritmo a ser descrito é utilizado no produto PI da OSI Software Inc.
O princípio básico deste algoritmo é que ele descarta valores que caiam numa linha
conectando dois valores armazenados no arquivo. Se um novo valor é recebido, o valor
anterior é armazenado se qualquer dos valores desde o último valor armazenado cair
fora da área do cobertor de desvio. Este cobertor é um paralelogramo que se estende do
último valor armazenado ao novo valor, com uma largura igual a duas vezes o desvio de
compressão especificado (FILHO, 2004).
18

Para cada tag devem ser definidos três parâmetros que irão governar a
compressão de dados: o desvio de compressão, o tempo mínimo de compressão e o
tempo máximo de compressão.
Na figura 12 representa-se como é feita esta escolha de dados para
armazenamento.

FIGURA 9. Conceito de compressão no PI.


Fonte: FILHO, 2004

As regras para gravar eventos no arquivo são:

a) Um novo evento não é armazenado se o tempo desde o último


evento armazenado é menor que o tempo de compressão mínimo do tag. Se o status de
qualidade do dado tiver variado neste intervalo, o ponto é armazenado. O tempo mínimo
de compressão serve para filtrar sinais ruidosos (FILHO, 2004).

b) Um novo evento é sempre armazenado se o tempo máximo de


compressão tiver sido excedido.

c) O último ponto armazenado forma com o ponto lido mais


19

recentemente uma cobertura que corresponde a um paralelogramo de largura igual ao


dobro do desvio de compressão. Sempre que um novo ponto recair fora da área do
paralelogramo (fora da cobertura), o ponto anterior é armazenado. Para tags digitais
toda mudança de estado deve ser armazenada. Existe um flag (estado) que permite ligar
e desligar o algoritmo de compressão. Dados provenientes do laboratório ou introduzido
s manualmente por operadores na linha devem ser sempre registrados e portanto a
compressão deve ser desabilitada (FILHO, 2004).

A maior parte das grandezas medidas na indústria de processo


correspondem a valores contínuos de variáveis analógicas. Primeiro a variável é
amostrada a intervalos quase constantes de tempo. O PIMS obtém os valores destas
amostras. Com a compressão diversos destes pontos são eliminados. Finalmente o sinal
é reconstruído e os valores desaparecidos são aproximados usando-se uma interpolação
linear (FILHO, 2005).

Na figura 10 exemplifica-se como é o processo de compactação e


reposição de dados.

Aquisição de dados pode ser feita de diversas fontes de dados


alternativas: PLCs, SCADA, SDCDs. Em geral a interface mais usada hoje é a OPC.
Entretanto os principais PIMS possuem interfaces para quase todos os sistemas no
mercado da automação. Os dados podem ser lidos ciclicamente pelo PIMS ou enviados
por iniciativa do dispositivo de campo (PIMS, 2003).

O armazenamento num repositório de dados representado por um banco


de dados temporal. E pode ter a recuperação dos dados quando solicitado pelo usuário.

Os dados podem ser lidos dos sistemas de controle (PLCs e remotas) ou


se dos sistemas de supervisão (sistemas SCADA e as estações clientes de SDCDs)

As vantagens de se buscar os dados nos CLPs são:

a) Busca dos eventos com menor atraso temporal. Se o time stamp


for aplicado pelo PIMS ele será mais preciso que se buscado SCADA.

b) Para redes homogêneas de CLPs (de mesmo fabricante) pode-se


coletar os dados em um ponto único, se todas as redes de CLPs estiverem interligadas.
20

c) CLPs são mais confiáveis e apresentam menor sucetibilidade a


falhas que os sistemas SCADA.

d) CLPs são mais estáveis que sistemas SCADA. É normal se fazer a


atualização de sistemas SCADA a cada dois anos devido a novas versões do aplicativo e
do sistema operacional. O softwares de CLPs raramente sofrem atualizações.

FIGURA 10. Compactação de dados.


Fonte: FILHO, 2004

As vantagens de se buscar os dados no sistema SCADA:


21

a) No sistema SCADA os dados estão sempre em unidades de


engenharia enquanto que em alguns CLPs mais antigos os dados estão em valor bruto
(de 0 a 4095). Buscando-se os dados nos sistemas SCADA utiliza-se os dados já
convertidos (FILHO, 2004).

b) Muitas variáveis são definidas apenas no sistema SCADA, não


existindo nos CLPs. Por exemplo a umidade de uma pilha constitui um parâmetro de
processo definido pelo operador em uma tela de entrada manual de dados de um sistema
SCADA (FILHO, 2004).

3.5 OPC

O OPC (OLE for Process Control, ou Vinculação e Incorporação de


Objetos para Controle de Processos) é um padrão industrial de comunicação criado com
a colaboração de vários fornecedores mundiais de hardware e software para automação
em parceria com a Microsoft. O OPC permite que aplicações de software troquem dados
mais facilmente entre si. O OPC é um padrão de software que também proporciona
comunicação com aplicações gerenciais e dados de chão de fábrica (OPC Foundation,
2006).

É baseado originalmente nas tecnologias Component Object Model (OLE


COM) e Distributed Component Object Model (DCOM) da Microsoft, OPC definiu
uma série de objetos padronizados, interfaces e métodos para uso em controle de
processos e aplicações de automação da manufatura com o objetivo de facilitar a
interoperabilidade entre os componentes destes sistemas (OPC Foundation, 2006).

Numa aplicação cliente-servidor o cliente (aquele que instancia a


interface do aplicativo) liga-se a um servidor de aplicação ou sistema de base de dados.
Quando um cliente se conecta directamente com um sistema de base de dados, ou com
uma aplicação servidora monolítica, a arquitetura da aplicação é uma arquitetura
duplamente ligada (VAI-INGDESI, 2006).

Na figura 11 mostra-se a estrutura básica de uma arquitetura OPC.


22

FIGURA 11: Arquitetura OPC


Fonte: OPC Foundation, 2006.

3.6 Proficy Historian

O Proficy Historian, antigo iHistorian, também Historian, é um software


PIMS fabricado pela Intellution da GeFanuc, ele representa uma nova geração de
tecnologia de coleta de dados históricos e oferece a base para implementar, de forma
inteligente, o gerenciamento da fábrica.

Os históricos tradicionais coletam, arquivam e recuperam dados


analógicos do processo em séries de tempo. O iHistorian vai além, suportando também
grande gama de tipos de dados, simples ou complexos, incluindo textos e Binary Large
Objects (BLOBs) (INTY AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL LTDA, 2002).

O iHistorian também introduz o conceito de relacionamento entre dados


através da indexação de pontos. Por exemplo, a identificação de uma batelada (grupo de
dados) pode ser armazenada como texto. Assim, os dados de processo podem ser
recuperados de acordo com a identificação da batelada, sem necessidade de saber
quando ela foi executada.

O iHistorian foi projetado para permitir análise de arquivos de dados


históricos, tanto através de programas quanto por acesso direto pelos usuários. Os
usuários podem acessar os dados do iHistorian a partir do software iFIX da Intellution,
23

através de ODBC ou então através de um Add-in no Excel (INTY AUTOMAÇÃO


INDUSTRIAL LTDA, 2002).

Na figura 12 mostra-se um sistema típico do Historian.

Nas aplicações clientes, os dados do iHistorian podem ser acessados


usando qualquer linguagem de programação compatível com os servidores de
automação OLE, como Visual Basic, VBA, C++, J++, entre outras (INTY
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL LTDA, 2002).

FIGURA 12. Sistema típico do Historian.


Fonte: PROFICY HISTORIAN, 2006.
24

A arquitetura do sistema iHistorian pode ser ampliada facilmente, o que


significa que é possível ter qualquer quantidade de servidores e clientes. É possível
configurar o sistema com todos os componentes rodando em uma única estação, em um
sistema distribuído ou então utilizando arquitetura de três camadas que separa os
processos de coleta, armazenamento e apresentação dos dados. Um sistema iHistorian
não é restrito a um único servidor. Cada um dos clientes pode conectar com vários
servidores simultaneamente e obter representação unificada dos dados dos diferentes
servidores (INTY Automação Industrial Ltda, 2002).

Basicamente a informação contida na base de dados histórica é uma lista


de registros temporais no seguinte formato básico: Time stamp (hora da ocorrência);
Tag (Identificação do dado); valor e qualidade do dado.

O time stamp pode ter precisão de até 1ms. A qualidade do dado diz se o
dado é bom, isto é se o instrumento que a realizou está calibrado ou se o dado não é
considerado confiável por qualquer motivo.

O funcionamento do Historian pode ser dividido em três partes: coleta,


arquivamento e disposição dos dados (análise e gerenciamento). A figura 13 mostra-se
como estas divisões estão na estrutura do sistema.

Essas etapas ocorrem da seguinte maneira:

a) O primeiro passo é a coleta de dados, a qual é feita pelos coletores


com as informações lidas de CLPs, sistemas supervisórios e outras fontes de dados do
processo.

b) O arquivamento é feito guardando os dados com as compressões


feitas em uma área de memória do sistema pré-selecionada para isto pelo software.

c) A disposição dos dados é feita para as unidades de análise e


gerenciamento assim quando solicitadas.

Na figura 14 mostra-se como se dá o fluxo de dados dos coletores.


25

FIGURA 13. Arquitetura do iHistorian


Fonte: GAIDSINSKI, 2003.

FIGURA 14. Fluxo de dados nos coletores do Historian.


Fonte: PROFICY HISTORIAN, 2006.
26

IV – FERRAMENTAS PARA MONITORAMENTO DO DESEMPENHO DE


ALTOS-FORNOS A CARVÃO VEGETAL

Foi desenvolvido um modelo de simulação destas ferramentas propostas.


Este modelo é constituído por um simulador de dados de um alto-forno, um historiador
e uma interface gráfica.

Para este projeto foi configurado um coletor de arquivos no Proficy


Historian. Este tipo de coletor busca arquivos no formato “csv” em uma pasta chamada
“Incoming” na unidade em que estão os arquivos de programa do software.

Enquanto o coletor está fazendo a importação dos dados o arquivo fica


armazenado na pasta “Working”, assim que o arquivo é lido com sucesso ele é
transferido para a pasta “Processed”. Caso ocorra algum erro durante este processo o
arquivo é movido para a pasta Error.

O simulador de dados foi feito em um software de planilha (Microsoft


Office Excel), onde são gerados dados aleatórios dentro de determinadas faixas de
valores conhecidos para as variáveis do processo. As variáveis utilizadas e a descrição
das mesmas encontram-se no anexo A. Sempre que os dados são atualizados são
gerados arquivos com os mesmos, e esses arquivos são coletados periodicamente pelo
historiador.

A tabela 4 trás uma parte deste arquivo utilizado, onde pode notar-se suas
características.

O arquivo de planilha é dividido em quatro colunas: nome das variáveis;


momento de geração do valor; valor e qualidade do valor. O valor e o instante da
geração do mesmo são aleatoriamente gerados no próprio arquivo através de uma macro
programada em linguagem Visual Basic. Esta planilha está no anexo B. Esta macro gera
a cada dez segundos um valor para cada tag dentro da faixa estabelecida na segunda
planilha, no anexo C está o código fonte da programação dela. O time stamp é o mesmo
da geração do dado.
27

Tabela 4. Parte do arquivo do silumalador de dados.


[Data]
Tagname TimeStamp Value DataQuality
LAB_AL2O3BAUXITA 02-fev-2007 09:36:11,000 52,089 Good Start
LAB_AL2O3CINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 11,854 Good
LAB_AL2O3ESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 10,388 Good Stop
LAB_AL2O3MINFERRO 02-fev-2007 09:36:11,000 11,491 Good
LAB_AL2O3MINMANGANES 02-fev-2007 09:36:11,000 4,796 Good
LAB_AL2O3POEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 10,841 Good
LAB_AL2O3QUARTZO 02-fev-2007 09:36:11,000 4,944 Good
LAB_ALCALISCINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,919 Good
LAB_ALCALISMINFERRO 02-fev-2007 09:36:11,000 0,653 Good
LAB_ALCALISPOEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 1,137 Good
LAB_CAOCALCDOLO 02-fev-2007 09:36:11,000 43,751 Good
LAB_CAOCARGAMETALICA 02-fev-2007 09:36:11,000 0,845 Good
LAB_CAOCINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 1,510 Good
LAB_CAOESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 25,694 Good
LAB_CAOPOEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,828 Good
LAB_CAOQUARTZO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,896 Good
LAB_CGUSA 02-fev-2007 09:36:11,000 4,279 Good
LAB_CO2TOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 26,546 Good
LAB_COTOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 23,286 Good
LAB_FEBAUXITA 02-fev-2007 09:36:11,000 6,617 Good
LAB_FECALCDOLO 02-fev-2007 09:36:11,000 6,930 Good
LAB_FECARGAMETALICA 02-fev-2007 09:36:11,000 60,645 Good
LAB_FECINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 4,659 Good
LAB_FEGUSA 02-fev-2007 09:36:11,000 94,802 Good
LAB_FEMINMANGANES 02-fev-2007 09:36:11,000 9,941 Good
LAB_FEOESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 1,155 Good
LAB_FEPOEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 46,712 Good
LAB_H2TOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 3,978 Good
LAB_MGOCARGAMETALICA 02-fev-2007 09:36:11,000 7,845 Good
LAB_MGOCINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,201 Good
LAB_MGOESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 5,072 Good
LAB_MGOPOEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 3,150 Good

Assim que todos os dados são atualizados a mesma macro salva o


arquivo no formato “csv” na pasta Incoming.

A atualização das variáveis para os cálculos e geração dos gráficos é


realizada periodicamente com a atualização no historiador através da leitura dos
arquivos na pasta Incoming. Com a freqüência de busca configurada no Historian
Administrator os arquivos são lidos e o conteúdo é armazenado.

A interface gráfica foi feita com gráficos gerados em um arquivo também


no software de planilha (Excel).
28

As ferramentas foram desenvolvidas para cálculo, análise e geração de


gráficos para os seguintes índices: Temperatura de chama; Leito de fusão; Índices
operacionais do alto-forno (índice de produtividade, produção, consumo de
combustível, basicidade da escória, vazão de sopro); Análise de gases (gás do topo do
alto-forno, rendimento gasoso, temperatura de topo, permeabilidade do alto-forno).

4.1 Temperatura de chama

Temperatura de chama é a temperatura dos gases ao sairem da zona de


combustão. Podendo ser estimada por balanco térmico. Obtenção do seu valor e
controle são de grande importância para a operação do alto-forno. Ela tem influência
nos níveis térmicos do forno, afetando assim as temperaturas do ferro gusa e da escória,
o escoamento gasoso e a incorporação de elementos ao gusa. A fórmula I trás a fórmula
matemática descrita por CASTRO, 1998, para a temperatura de chama.

TCHAMA = 1267,9 + 0,9742 x Ts + 57,6358 x Ear - 7,1458 x Uar (I)

Onde TCHAMA é a temperatura de da chama; Ts é a temperatura do ar de


sopro; Ear é a taxa de enriquecimento de oxigênio no ar de sopro; e Uar é a umidade do
ar de sopro.

4.2 Leito de fusão

O leito de fusão é o cálculo da quantidade de matérias primas necessárias


a serem carregadas no topo do alto-forno para uma estipulada produção de ferro gusa.
Com a composição e peso do ferro gusa e escória produzidos e a composição das
matérias primas é feito um balanço de massa para se obter a quantidade de matérias
29

primas a serem carregadas no alto-forno para se produzir uma tonelada de ferro gusa.
Foi utilizado o modelo descrito por CASTRO, 1983.

4.3 Consumo de combustível

É a relação entre a quantidade de carvão consumida pela produção de


ferro gusa.

4.4 Vazão de sopro

Tendo o valor do consumo de combustível por produção de gusa, é


calculada vazão de sopro necessária para atender a produção prevista.

4.5 Gás do topo do alto-forno

A composição dos gases que saem no topo do alto-forno refletem como


está sendo a redução do minério de ferro. Os principais gases são o monóxido de
carbono (CO), o dióxido de carbono (CO2), o hidrogênio (H), o gás nitrogênio (N2) e os
compostos aromáticos (CmHn).

4.6 Rendimento gasoso

O rendimento gasoso é a relação entre os gases CO e CO2 e pode ser


expresso por (ARAÚJO, 1997):
30

(2)

Onde ηCO é o rendimento gasoso; CO CO2 são a quantidade dos


mesmos no topo do alto-forno.

4.7 Permeabilidade do alto-forno

A permeabilidade é um índice que quantifica a facilidade de escoamento


dos gases pelo corpo do alto-forno. A fórmula matemática utilizada para o seu cálculo
está expressado por (ARAÚJO, 1997).

__V__ (3)

PS - PT

Onde V é vazão de sopro de gás no alto-forno; PS é a pressão de sopro;


PT é a pressão no topo do alto-forno.
31

V – RESULTADOS

Com a simulação feita, foi possível acompanhar o desempenho de um


alto-forno virtual. A seguir seguem alguns dos gráficos gerados neste modelo.

Na Figura 15 pode ser visto gráficos com a temperatura de chama e com


parâmetros que a influenciam: temperatura de sopro, enriquecimento de oxigênio do ar
de sopro e umidade do mesmo.

Na Figura 16 está o gráfico indicando o cálculo do Leito de Fusão. O


qual pode ser calculado de diversas formas e adaptado pra cada equipe de operação de
cada alto-forno.

O cálculo da permeabilidade do alto-forno pode ser analizado através do


gráfico exposto na Figura 17, junto estão também os gráficos das variáveis influentes
neste cálculo, vazão de sopro, pressão de sopro e pressão de topo.

O rendimento gasoso, ou rendimento de CO, é mostrado na Figura 18,


junto com o gráfico dos gases de topo do alto forno.

A metodologia utilizada para simulação de dados de um alto-forno se


mostrou satisfatória, sendo a utilização de um servidor OPC não muito diferente.

O historiador teve um desempenho esperado, sugerindo uma viável


aplicação para solução em TIs e TAs nas referidas siderúrgicas.

A visualização gráfica em software de planilha (Excel) se mostra


suficiente para simular os resultados gráficos.

O método proposto apresentou uma complexidade de implementação


baixa quando comparada a outros recursos de tecnologias de informação e automação
para siderúrgicas.
32

FIGURA 15. Cálculo da Temperatura de Chama.


33

FIGURA 16. Cálculo do Leito de Fusão.

FIGURA 17. Cálculo da permeabilidade do alto-forno.


34

FIGURA 18. Rendimento gasoso (Rendimento de CO).


35

VI – CONCLUSÕES

As simulações atenderam às expectativas de aplicação em um processo


industrial.

A viabilidade de uma implementação de ferramentas adequadas para o


gerenciamento de altos-fornos é alta, uma vez que grande parte das siderúrgicas a
carvão vegetal carecem de sistemas de automação e informação.

Tais recursos podem ser disponibilizados na rede intranet, permitindo


acessos remotos para a supervisão do desempenho desses altos-fornos, possibilitando a
redução da variabilidade do processo com impacto direto no lucro da empresa.

Uma recomendação para continuação do trabalho é a implantação do


mesmo com a utilização de um servidor OPC.
36

VII – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ARAÚJO, LUIZ A., Manual de Siderurgia, São Paulo: Editora Arte & Ciência, 1997.
Volume 2.

CASTRO, Luiz F. A., Desenvolvimento de um Modelo de Controle para Altos-fornos a


Carvão Vegetal. Tese de doutorado, Universidade Federal de Minas Gerais. Belo
Horizonte, 2002.

CASTRO, LUIZ F. A., Desenvolvimento de um Sistema de Supervisão para Altos-


fornos a Carvão Vegetal. Dissertação de mestrado, Universidade Federal de Minas
Gerais. Belo Horizonte, 1983.

CASTRO, LUIZ F. A.; TAVARES, ROBERTO P. T., Tecnologia de Fabricação de


Ferro Gusa em Alto-fornos, Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas
Gerais. Belo Horizonte, 1998.

FILHO, CONSTANTINO SEIXAS. A Automação Nos Anos 2000 Uma Análise Das
Novas Fronteiras Da Automação. ATAN Sistemas de Automação, 2005. Disponível em:
<www.las.pucpr.br/mcfmello/ias2/ArtigosLivros/AutomacaoAnos2000-
ConstantinoUFMG.pdf>. Acesso em: janeiro de 2007.

FILHO, CONSTANTINO SEIXAS. PIMS -Process Information Management System –


Uma introdução, 2004. Disponível em:
<www.cpdee.ufmg.br/~seixas/PaginaII/Download/DownloadFiles/Pims.PDF>. Acesso
em: dezembro de 2006.

GAIDZINSKI, VLADIMIR HARTENIAS. A tecnologia da informação no chão de


fábrica : as novas ferramentas e a gestão integrada da informação. Dissertação de
mestrado, Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis, 2003.

IBS – INSTITUTO BRASILEIRO DE SIDERURGIA. Disponível em:


<http://www.ibs.org.br/index.asp>. Acesso em março de 2007.

INTY AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL LTDA. Produtos: iHistorian, 2002. Disponível


em: <http://www.automacao.com.br/iHistorian/default.htm>. Acesso em: agosto de
2006.

MINE, FLAVIO HIROTAKA et al. Retrono de investimento com a utilização do


sistema PIMS na auditoria de malhas de Controle da Cenibra. Revista Controle &
Instrumentação, ano 10, nº 121, 2006. Editora Valete.

MOREIRA, MARCELO F. Siderurgia. Disponível em:


<dalmolim.com.br/EDUCACAO/MATERIAIS/Biblimat/siderurgia2.pdf>. Acesso em:
outubro de 2006.

OPC FOUNDATION. Disponível em:


37

<http://www.opcfoundation.org/01_about/01_history.htm>. Acesso em: agosto de 2006.

OPC FOUNDATION. Disponível em:


<http://www.opcfoundation.org/01_about/OPCOverview.pdf>. Acesso em: agosto de
2006.

PIMS – PLANT INFORMATION MANAGEMENT SYSTEM. 2003. Disponível em:


<http://www.pims.com.br/>. Acesso em: julho de 2006.

PROFICY HISTORIAN ELETRONIC BOOK. GeFanuc, 2006.

SOUZA, ALESSANDRO J. DE; GUEDES, AFFONSO. Gerência da Informação nos


Processos de Automação Industrial. 2005. Disponível em:
<www.dca.ufrn.br/~affonso/DCA0447/aulas/gerencia_industrial.pdf>. Acesso em:
janeiro de 2007.

SOUZA, ALESSANDRO J. DE; OLIVEIRA, LUIZ CARLO DE. Princípios da


Automação Industrial - Estudo, processos, arquiteturas e evoluções. Revista Cadware
Indústria ano 06, volume 03, edição 03, 2005.

VAI-INGDESI, GABRIEL LENNA DO NASCIMENTO. O padrão OPC e o


desenvolvimento de scadas de código fonte aberto. Revista Controle & Instrumentação,
ano 10, nº 121, 2006. Editora Valete.
38

VIII – BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR

AQUISIÇÃO DE DADOS . Revista Controle & Instrumentação, ano 10, nº 121, 2006.
Editora Valete.

ASPENTECH. Analysis of Data Storage Technologies for the Management of. Real-
Time Process Manufacturing Data. Disponível em:
<www.aspentech.com/publication_files/White_Paper_for_IP_21.pdf>. Acesso em:
Janeiro de 2005.

BEMELMANS, FLÁVIO. ISA TR99.00.01 e TR99.00.02. Revista Controle &


Instrumentação, ano 10, nº 121, 2006. Editora Valete.

CORDÃO, IDNEY JOSÉ GIL. Implantação de sistema de reconciliação de dados em


uma refinaria de petróleo. Dissertação de mestrado. Universidade Federal da Bahia,
Salvador, 2005. Disponível em:
<www1.capes.gov.br/estudos/dados/2004/28001010/027/2004_027_28001010052P2_T
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FONSECA, MARCOS DE OLIVEIRA. Comunicação OPC – Uma abordagem prática.


VI Seminário de Automação de Processos, Associação Brasileira de Metalurgia e
Materiais, 9-10 de outubro de 2002 – Vitória – ES. Disponível em:
<www.cpdee.ufmg.br/~seixas/PaginaSDA/Download/DownloadFiles/OPCMarcosFons
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INOUE, KEN-ICHI et al. Concept of STARDOM Network-Based Manufacturing


Solution. Disponível em: <www.yokogawa.com/rd/pdf/TR/rd-tr-r00033-001.pdf>.
Acesso em: janeiro de 2007.

MARODIN, JOYCE KLEINE. IMPACTOS DA AUTOMAÇÃO EM SISTEMAS DE


ABASTECIMENTO DE ÁGUA: ASPECTOS DE GESTÃO DO CONHECIMENTO.
23º Congresso Brasileiro de Engenharia Sanitária e Ambiental. Disponível em:
<www.sanepar.com.br/.../calandrakbx/filesmng.nsf/CE1EB4B73E8EC69683257081004
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TAKAHASHI, HIROSHI JORGE. Visão da Automação Industrial - Palestra dos


Certificados de Computação / Controle e Automação. USIMINAS, 2005. Disponível
em: <www.unilestemg.br/eletrica/fotos.html>. Acesso em: fevereiro de 2007.
39

ANEXOS
40

ANEXO A – LISTA DE VARIÁVEIS COM DESCRIÇÃO

Nome Descrição

LAB_AL2O3BAUXITA Al2O3 na bauxita

LAB_AL2O3CINZACARVAO Al2O3 na cinza do carvão

LAB_AL2O3ESCORIA Al2O3 na escória

LAB_AL2O3MINFERRO Al2O3 no minério de ferro

LAB_AL2O3MINMANGANES Al2O3 no minério de manganês

LAB_AL2O3POEIRATOPO Al2O3 na poeira de topo

LAB_AL2O3QUARTZO Al2O3 no quartzo

LAB_ALCALISCINZACARVAO Álcalis na cinza do carvão

LAB_ALCALISMINFERRO Álcalis no minério de ferro

LAB_ALCALISPOEIRATOPO Álcalis na poeira de topo

LAB_CAOCALCDOLO CaO no calcáio e dolomita

LAB_CAOCARGAMETALICA CaO na carga metálica

LAB_CAOCINZACARVAO CaO na cinza do carvão

LAB_CAOESCORIA CaO na escória

LAB_CAOPOEIRATOPO CaO na poeira de topo

LAB_CAOQUARTZO CaO no quartzo

LAB_CCARVAO Carbono fixo no carvão carregado

LAB_CGUSA Carbono no gusa

LAB_CH4TOPO CH4 no topo

LAB_CO2TOPO CO2 no topo

LAB_COTOPO CO no topo

LAB_FEBAUXITA Ferro na bauxita

LAB_FECALCDOLO Ferro no calcáio e dolomita

LAB_FECARGAMETALICA Ferro na carga metálica


41

LAB_FECINZACARVAO Fe na cinza do carvão

LAB_FEGUSA Ferro no gusa

LAB_FEMINMANGANES Ferro no minério de manganês

LAB_FEOESCORIA FeO na escória

LAB_FEPOEIRATOPO Fe na poeira de topo

LAB_H2TOPO H2 no topo

LAB_MGOCARGAMETALICA MgO na carga metálica

LAB_MGOCINZACARVAO MgO na cinza do carvão

LAB_MGOESCORIA MgO na escória

LAB_MGOPOEIRATOPO MgO na poeira de topo

LAB_MGOQUARTZO MgO no quartzo

LAB_MNCINZACARVAO Mn na cinza do carvão

LAB_MNGUSA Mn no gusa

LAB_MNMINFERRO Mn no minério de ferro

LAB_MNMINMANGANES Mn no minério de manganês

LAB_MNOESCORIA MnO na escória

LAB_MNPOEIRATOPO Mn na poeira de topo

LAB_N2TOPO N2 no topo

LAB_PECINZACARVAO Peso da cinza do carvão

LAB_PEPOEIRATOPO Peso da poeira do gás de topo

LAB_PGUSA P no gusa

LAB_SGUSA S no gusa

LAB_SIGUSA Si no gusa

LAB_SIO2BAUXITA SiO2 na bauxita

LAB_SIO2CALCDOLO SiO2 no calcáio e dolomita

LAB_SIO2CINZACARVAO SiO2 na cinza do carvão

LAB_SIO2ESCORIA SiO2 na escória

LAB_SIO2MINFERRO SiO2 no minério de ferro


42

LAB_SIO2MINMANGANES SiO2 no minério de manganês

LAB_SIO2POEIRATOPO SiO2 na poeira de topo

LAB_SIO2QUARTZO SiO2 no quartzo

LAB_VOLATEISCARVAO Mateiais voláteis no carvão

ONL_ENRO2 Enriquecimento de O2

ONL_PSOPRO Pressão de sopro

ONL_PTOPO Pressão no Topo

ONL_TSOPRO Temperatura de sopro

ONL_TTOPO Temperatura do Topo

PRO_ESCORIAGR Escória granulada

PRO_PEBAUXITA Peso da bauxita carregada

PRO_PECALCDOLO Peso do calcário e dolomita carregados

PRO_PECARGAMETALICA Peso da carga metálica carregada

PRO_PECARVAO Peso do carvão carregado

PRO_PEMINMANGANES Peso do minério de manganês carregado

PRO_PEQUARTZO Peso do quartzo carregado

PRO_PRESCORIA Produção de escória

PRO_PRGUSA Produção de gusa

PRO_PRGUSAPR Produção de gusa prevista

PRO_TESCORIA Temperatura da escória

PRO_TGUSA Temperatura do gusa

PRO_UMICARVAO Umidade do carvão carregado

PRO_UMISOPRO Umidade do ar de sopro

PRO_UMITOPO Umidade do gás de topo

PRO_VOLARSOPRO Volume do ar de sopro

PRO_VOLCARVAO Volume de carvão carregado

PRO_VOLGASTOPO Volume do gás de topo

PRO_VOLINTERNOAF Volume interno do alto-forno


43

ANEXO B – PLANILHA PARA GERAÇÃO DE DADOS DE PROCESSO

[Data]
Tagname TimeStamp Value DataQuality
LAB_AL2O3BAUXITA 02-fev-2007 09:36:11,000 52,089 Good Start
LAB_AL2O3CINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 11,854 Good
LAB_AL2O3ESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 10,388 Good Stop
LAB_AL2O3MINFERRO 02-fev-2007 09:36:11,000 11,491 Good
LAB_AL2O3MINMANGANES 02-fev-2007 09:36:11,000 4,796 Good
LAB_AL2O3POEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 10,841 Good
LAB_AL2O3QUARTZO 02-fev-2007 09:36:11,000 4,944 Good
LAB_ALCALISCINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,919 Good
LAB_ALCALISMINFERRO 02-fev-2007 09:36:11,000 0,653 Good
LAB_ALCALISPOEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 1,137 Good
LAB_CAOCALCDOLO 02-fev-2007 09:36:11,000 43,751 Good
LAB_CAOCARGAMETALICA 02-fev-2007 09:36:11,000 0,845 Good
LAB_CAOCINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 1,510 Good
LAB_CAOESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 25,694 Good
LAB_CAOPOEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,828 Good
LAB_CAOQUARTZO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,896 Good
LAB_CGUSA 02-fev-2007 09:36:11,000 4,279 Good
LAB_CO2TOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 26,546 Good
LAB_COTOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 23,286 Good
LAB_FEBAUXITA 02-fev-2007 09:36:11,000 6,617 Good
LAB_FECALCDOLO 02-fev-2007 09:36:11,000 6,930 Good
LAB_FECARGAMETALICA 02-fev-2007 09:36:11,000 60,645 Good
LAB_FECINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 4,659 Good
LAB_FEGUSA 02-fev-2007 09:36:11,000 94,802 Good
LAB_FEMINMANGANES 02-fev-2007 09:36:11,000 9,941 Good
LAB_FEOESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 1,155 Good
LAB_FEPOEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 46,712 Good
LAB_H2TOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 3,978 Good
LAB_MGOCARGAMETALICA 02-fev-2007 09:36:11,000 7,845 Good
LAB_MGOCINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,201 Good
LAB_MGOESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 5,072 Good
LAB_MGOPOEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 3,150 Good
LAB_MGOQUARTZO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,402 Good
LAB_MNCINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 0,663 Good
LAB_MNGUSA 02-fev-2007 09:36:11,000 0,592 Good
LAB_MNMINFERRO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,413 Good
LAB_MNMINMANGANES 02-fev-2007 09:36:11,000 46,993 Good
LAB_MNOESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 3,715 Good
LAB_MNPOEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 2,627 Good
LAB_N2TOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 49,166 Good
LAB_PECINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 3895,399 Good
LAB_PEPOEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 5816,632 Good
LAB_PGUSA 02-fev-2007 09:36:11,000 0,100 Good
LAB_SGUSA 02-fev-2007 09:36:11,000 0,076 Good
LAB_SIGUSA 02-fev-2007 09:36:11,000 0,361 Good
LAB_SIO2BAUXITA 02-fev-2007 09:36:11,000 0,489 Good
LAB_SIO2CALCDOLO 02-fev-2007 09:36:11,000 0,919 Good
44

LAB_SIO2CINZACARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 8,285 Good


LAB_SIO2ESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 67,646 Good
LAB_SIO2MINFERRO 02-fev-2007 09:36:11,000 1,812 Good
LAB_SIO2MINMANGANES 02-fev-2007 09:36:11,000 3,184 Good
LAB_SIO2POEIRATOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 8,284 Good
LAB_SIO2QUARTZO 02-fev-2007 09:36:11,000 89,291 Good
ONL_ENRO2 02-fev-2007 09:36:11,000 2,547 Good
ONL_PSOPRO 02-fev-2007 09:36:11,000 249796,922 Good
ONL_PTOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 18777,514 Good
ONL_TSOPRO 02-fev-2007 09:36:11,000 1522,463 Good
ONL_TTOPO 02-fev-2007 09:36:11,000 124,563 Good
PRO_ESCORIAGR 02-fev-2007 09:36:11,000 428852,500 Good
PRO_PECARGAMETALICA 02-fev-2007 09:36:11,000 296458,219 Good
PRO_PECARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 308520,406 Good
PRO_PEESCORIA 02-fev-2007 09:36:11,000 569572,313 Good
PRO_PRGUSA 02-fev-2007 09:36:11,000 430,439 Good
PRO_PRGUSAPR 02-fev-2007 09:36:11,000 1329,738 Good
PRO_UMICARVAO 02-fev-2007 09:36:11,000 6,883 Good
PRO_UMISOPRO 02-fev-2007 09:36:11,000 11,233 Good
PRO_VOLARSOPRO 02-fev-2007 09:36:11,000 226,740 Good
PRO_VOLINTERNOAF 02-fev-2007 09:36:11,000 614,959 Good
45

ANEXO C – CÓDIGO FONTE DA PROGRAMAÇÃO DE MACRO PARA


GERAÇÃO DE DADOS DE PROCESSO

Dim auxnome As Integer


Dim tempo As Date
Dim range1(3 To 70) As Single, range2(3 To 70) As Single
Sub CommandButtonStart_Click()
Call chamador
CommandButtonStart.Enabled = False
CommandButtonStop.Enabled = True
End Sub
Private Sub CommandButtonStop_Click()
Application.OnTime EarliestTime:=tempo, Procedure:="Plan1.chamador",
Schedule:=False
CommandButtonStart.Enabled = True
CommandButtonStop.Enabled = False
End Sub
Sub chamador()
Dim i As Integer
For i = 3 To 70
Call atualiza(i)
Next i
tempo = Now + TimeValue("00:00:10")
Application.OnTime tempo, "Plan1.chamador"
Application.OnTime Now, "Plan1.salva"
End Sub
Sub atualiza(i As Integer)
Plan1.Cells(i, 2) = Now
Plan1.Cells(i, 3) = (Rnd() * range1(i)) + range2(i)
46

End Sub
Sub inicializar()
auxnome = 1
Dim i As Integer
CommandButtonStart.Enabled = True
CommandButtonStop.Enabled = False
For i = 3 To 70
range1(i) = Plan2.Cells(i, 2) - Plan2.Cells(i, 3)
range2(i) = Plan2.Cells(i, 3)
Next i
End Sub
Sub salva()
Dim path As String
Dim nome As String
path = "c:\"
nome = "teste" & CStr(auxnome)
auxnome = auxnome + 1
Application.DisplayAlerts = False
ActiveWorkbook.SaveAs Filename:=path & nome, FileFormat:=xlCSV,
CreateBackup:=False
Application.DisplayAlerts = True
End Sub