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ESFUERZO Y DEFORMACION

GENERALIDADES

En este presente informe se dará a conocer la resistencia de un material depende de su


capacidad para soportar una carga excesiva sin presentar deformación o falla. Esta
propiedad es inherente al propio material y debe determinarse mediante la
experimentación.
Una de las pruebas más importantes a este respecto es el ensayo de tensión o compresión.
Aunque a partir de esta prueba se pueden establecer varias propiedades mecánicas
importantes de un material, se utiliza principalmente para determinar la relación entre el
esfuerzo normal promedio en muchos materiales de ingeniería como metales, cerámicas,
polímeros y materiales compuestos.
Para realizar un ensayo de tensión o compresión, se fabrica una probeta del material con
forma y tamaño “estándar”. La probeta tiene una sección transversal circular constante con
extremos más grandes, de modo que la falla no se produzca en las empuñaduras. Antes de
realizar el ensayo, con la ayuda de un punzón, se hacen dos pequeñas marcas sobre la
longitud uniforme de la probeta. Se hacen mediciones tanto del área de la sección
transversal inicial de la probeta, A0, como de la longitud calibrada L0 entre las marcas.
Por ejemplo, cuando se utiliza una probeta de metal en un ensayo de tensión, por lo general
esta tiene un diámetro inicial d0=0.5 pulg (13mm) y una longitud calibrada L0=2 pulg
(50mm). A fin de aplicar una carga axial sin que la probeta se flexione, los extremos suelen
asentarse en las juntas de rótula. Después se utiliza una máquina de ensayos para estirar la
probeta a una velocidad lenta y constante hasta que esta falla. La máquina está diseñada
para leer la carga que se requiere para mantener este estiramiento uniforme.

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OBJETIVOS

Relacionar el esfuerzo con la deformación mediante el uso de métodos experimentales para


determinar el diagrama esfuerzo-deformación en el material elegido.
Se analizara el comportamiento descrito por este diagrama para los a materiales que se
usan con mayor frecuencia en ingeniería
Se estudiaran las propiedades mecánicas y ensayos relacionados a tracción

MARCO TEÓRICO

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

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Muchos materiales cuando están en servicio están sujetos a fuerzas o cargas. En tales
condiciones es necesario conocer las características del material para diseñar el
instrumento donde va a usarse de tal forma que los esfuerzos a los que vaya a estar
sometido no sean excesivos y el material no se fracture. El comportamiento mecánico de
un material es el reflejo de la relación entre su respuesta o deformación ante una fuerza o
carga aplicada. Hay tres formas principales en las cuales podemos aplicar cargas: Tensión,
Compresión y Cizalladura.

Además en ingeniería muchas cargas son torsionales en lugar de sólo cizalladura.

ENSAYO DE TENSIÓN Y DIAGRAMA DE ESFUERZO – DEFORMACIÓN

El ensayo de tensión se utiliza para evaluar varias propiedades mecánicas de los materiales
que son importantes en el diseño, dentro de las cuales se destaca la resistencia, en
particular, de metales y aleaciones.

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En este ensayo la muestra se deforma usualmente hasta la fractura incrementando
gradualmente una tensión que se aplica uniaxialmente a lo largo del eje longitudinal de la
muestra. Las muestras normalmente tienen sección transversal circular, aunque también
se usan especímenes rectangulares.

Muestra típica de sección circular para el ensayo de tensión - deformación

Durante la tensión, la deformación se concentra en la región central más estrecha, la cual


tiene una sección transversal uniforme a lo largo de su longitud. La muestra se sostiene por
sus extremos en la máquina por medio de soportes o mordazas que a su vez someten la
muestra a tensión a una velocidad constante. La máquina al mismo tiempo mide la carga
aplicada instantáneamente y la elongación resultante (usando un extensómetro). Un
ensayo de tensión normalmente dura pocos minutos y es un ensayo destructivo, ya que la
muestra es deformada permanentemente y usualmente fracturada.

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Ensayo tensión – deformación

Sobre un papel de registro, se consignan los datos de la fuerza (carga) aplicada a la muestra
que está siendo ensayada así como la deformación que se puede obtener a partir de la señal
de un extensómetro. Los datos de la fuerza pueden convertirse en datos de esfuerzo y así
construirse una gráfica tensión – deformación.

Gráfica típica tensión vs deformación

DEFORMACIÓN ELÁSTICA Y PLÁSTICA


Cuando una pieza se somete a una fuerza de tensión uniaxial, se produce una deformación
del material.
Si el material vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza cesa se dice que el
material ha sufrido una DEFORMACIÓN ELASTICA. El número de deformaciones elásticas en
un material es limitado ya que aquí los átomos del material son desplazados de su posición
original, pero no hasta el extremo de que tomen nuevas posiciones fijas. Así cuando la
fuerza cesa, los átomos vuelven a sus posiciones originales y el material adquiere su forma
original.
Si el material es deformado hasta el punto que los átomos no pueden recuperar sus
posiciones originales, se dice que ha experimentado una DEFORMACIÓN PLASTICA.

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DIFERENCIA ENTRE LOS CUERPOS ELASTICOS Y LOS INELASTICOS

Los cuerpos elásticos son los cuerpos que después de aplicarles una fuerza vuelven a su
forma normal mientras que los inelásticos tienen su grado de elasticidad muy bajo y si los
deforman no vuelven a su forma original.

LEY DE HOOKE.

En la parte de comportamiento elástico se cumple la Ley de Hooke. Robert Hooke fue el


primero en enunciar esta relación con su invento de un volante de resorte para un reloj. En
términos generales, encontró que una fuerza que actúa sobre un resorte produce un
alargamiento o elongación que es directamente proporcional a la magnitud de la fuerza.
𝐹 = −𝐾∆𝑙

El signo menos es porque la fuerza es en oposición a la deformación.


La constante de la proporcionalidad k varía mucho de acuerdo al tipo de material y recibe
el nombre de constante del resorte o coeficiente de rigidez.
𝐹 𝑚
𝐾 = ∆𝑙, sus unidades son 𝑁

La energía potencial Ep correspondiente a la fuerza F vale:


1 2
𝐸𝑝 (𝑥) = 𝑘𝑥 + 𝑐
2
Porque el trabajo realizado por esta fuerza conservativa cuando la partícula se desplaza
desde la posición xA a la posición xB es:
𝐵 𝐵
1 1
∫ 𝐹 𝑑𝑥 = ∫ −𝑘𝑥𝑑𝑥 = 𝑘𝑥 2 𝐴 − 𝑘𝑥 2 𝐵
2 2
𝐴 𝐴

6
La ley de Hooke es solo aplicable a deformaciones unitarias pequeñas, hasta que se alcanza
el límite de proporcionalidad (ver figura).

En las curvas esfuerzo - deformación de un material hay un tramo de comportamiento


perfectamente elástico en el que la relación esfuerzo – deformación es lineal (punto A). De
ahí hasta otro punto B (de límite elástico) el material sigue un comportamiento elástico
(sigue habiendo una relación entre esfuerzo y deformación, aunque no es lineal, y si se
retira el esfuerzo se recupera la longitud inicial). Si se sigue aumentando la carga (por
encima del punto b hasta el punto B’, el material se deforma rápidamente y si se retira el
esfuerzo no se recupera la longitud inicial, quedando una deformación permanente y el
cuerpo tiene un comportamiento plástico. Si se sigue aumentando la carga (por encima del
punto B’, el material llega hasta un estado en el que se rompe (punto C).
Cuerpos frágiles: Los que se rompen al superar el límite elástico.
Cuerpos dúctiles: Los que se siguen deformando al superar el límite elástico, siguiendo un
comportamiento plástico.
Fatiga elástica: Alteración de las características elásticas tras muchas deformaciones.

Módulo de corte de varios materiales

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Deformación por tracción o compresión. Módulo de Young.

Si aplicamos una fuerza F a una barra de longitud l0 el material se deforma


longitudinalmente y se alarga l - l0.La razón de proporcionalidad entre el esfuerzo (fuerza
por unidad de área) y deformación unitaria (deformación por unidad de longitud) está dada
por la constante E, denominada módulo de Young , que es característico de cada material.

𝐹 𝑙 − 𝑙0
=𝐸
𝑆 𝑙

La Ley de Hooke relaciona la deformación εx de una barra sometida a esfuerzo axial, con la
tensión normal generada por dicho esfuerzo σx , mediante la constante E que se denomina
módulo de elasticidad lineal o módulo de Young.
σx = EεX

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La rigidez de un material queda caracterizada por la relación entre el esfuerzo σx y
Deformación εx , o sea por el módulo de Young
𝑭𝒙⁄
𝝈𝒙 𝑨
𝑬= =
𝜺𝒙 ∆𝒙⁄𝒙

El módulo de Young tiene las mismas unidades que el esfuerzo.

Coeficiente de Poisson.

Todo elemento solicitado a carga axial experimenta una deformación no solo en el sentido
de la solicitación (deformación primaria εx ), sino también según el eje perpendicular
(deformación secundaria o inducida εy , εz ), o sea, toda tracción longitudinal con
alargamiento implica una contracción transversal (disminución de la sección del elemento
estirado).
El coeficiente de Poisson es la relación de la deformación perpendicular a la axial.
𝜀𝑝
𝑣=−
𝜀𝑎
Y si el cuerpo es isótropo
𝜀𝑝 𝜀𝑧
𝑣=− =
𝜀𝑎 𝜀𝑥
Cuerpo isótropo: Tiene las mismas características físicas en todas las direcciones.
Anisótropo, cuando depende de la dirección.
Cuerpo homogéneo: Tiene igual densidad. Inhomogéneo: Diferente densidad.

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Los cuerpos homogéneos e isótropos tienen definidas sus características elásticas con el
módulo de Young y el coeficiente de Poisson.
Compresión uniforme. Módulo de compresibilidad.

Supongamos que tenemos un estado de esfuerzos, debido a una compresión uniforme que
actúa por toda la superficie del cuerpo y perpendicular a ella, definido por:

𝜎𝑥 = 𝜎𝑦 = 𝜎𝑧 = −𝑝

𝜏𝑥𝑦 = 𝜏𝑦𝑧 = 𝜏𝑧𝑥 = 0

Si aplicamos estos valores a las ecuaciones anteriores obtenemos las componentes de la


deformación:
1 − 2𝑣
𝜀𝑥 = 𝜀𝑦 = 𝜀𝑧 = − ( )𝑃
𝐸

𝛾𝑥𝑦 = 𝛾𝑦𝑧 = 𝛾𝑧𝑥 = 0

Definimos la dilatación o deformación volumétrica, ε como el cambio de volumen unitario


(cambio del volumen total ΔV dividido por el volumen original V) y lo expresamos mediante:

∆𝑽
𝜺=−
𝑽
O bien
𝜺 = 𝜺𝒙 + 𝜺𝒚 + 𝜺𝒛

Para el caso de presión hidrostática tendríamos


𝟑 𝟏
𝜺 = − (𝟏 − 𝟐𝒗)𝒑 = − 𝒑
𝑬 𝑲
Donde
𝑬
𝑲=
𝟑(𝟏 − 𝟐𝒗)

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Es el modulo volumétrico de elasticidad o módulo de deformación volumétrica
El módulo de deformación volumétrica representa la razón negativa de la presión
hidrostática con la dilatación resultante.
∆𝑝
𝐾=−
∆𝑉⁄𝑉

La constante ε así como𝜎𝑚 , definida por la ecuación:


1
𝜎𝑚 = (𝜎 + 𝜎𝑦 + 𝜎𝑧
3 𝑥
Es de especial interés en el estudio de la plasticidad. El hecho de que la dilatación, bajo
cualquier estado de tensiones, venga definida por la ecuación es evidente, ya que las
deformaciones tangenciales no producen cambio alguno en el volumen. En consecuencia.
1 − 2𝑣
𝜀 = 𝜀𝑥 + 𝜀𝑦 + 𝜀𝑧 = − ( ) 3𝜎𝑚
𝐸
Es decir, la relación:
1
𝜀= 𝜎
𝐾 𝑚
Cumple para cualquier estado de tensiones.
A la inversa de K se le conoce como coeficiente de compresibilidad (B = 1/K.)
A la cantidad σm se le conoce como componente esférica --o hidrostática—del esfuerzo.
Los valores de ε y de σm son invariantes con respecto a cualquier transformación de ejes
ortogonal

ESFUERZO Y DEFORMACIÓN UNITARIA.

Esfuerzo. Consideremos una varilla cilíndrica de longitud l0 y una sección transversal de


área A0 sometida a una fuerza de tensión uniaxial F que alarga la barra de longitud l0 a l ,
como se muestra en la figura.

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Por definición, el esfuerzo S en la barra es igual al cociente entre la fuerza de tensión uniaxial
media 𝐹 y la sección transversal original 𝐴0 de la barra.
𝐹 𝑚
𝑆 = 𝐴 , sus unidades son 𝑁
0

Deformación unitaria: Por definición, la deformación unitaria originada por la acción de una
fuerza de tensión uniaxial sobre una muestra metálica, es el cociente entre el cambio de
longitud de la muestra en la dirección de la fuerza y la longitud original.
𝑙 − 𝑙0 ∆𝑙
δ= =
𝑙 𝑙
La deformación unitaria es una magnitud adimensional
En la práctica, es común convertir la deformación unitaria en un porcentaje de deformación
o porcentaje de elongación
% deformación = deformación x 100 % = % elongación

MODULO ELASTICO O DE ELASTICIDAD.

A la constante de proporcionalidad, podemos escribir la ley de Hooke en su forma general.


𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝐸𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 =
𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
Para el caso de Deformación por tracción o compresión longitudinal
𝐹 ∆𝑙
El esfuerzo es 𝑆 = 𝐴 , la deformación unitaria es δ = 𝑙

El modulo elástico es conocido como Modulo de Young

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𝐹⁄
𝑌= 𝐴=𝑆
∆𝑙⁄ δ
𝑙
MODULO DE ELASTICIDAD O MODULO DE YOUNG

Nombre Módulo de
elasticidad Y
1010 N/m2
Aluminio 6,8
Cobre 10,8
oro 7,6
Hierro, fundido 7,8
Plomo 1,7
Nickel 20,6
Platino 16,7
Plata 7,4
Latón 4,6
acero 20,0

ELASTICIDAD Y PLASTICIDAD

Grafica esfuerzo-deformacion para el acero. A partir del ensayo a tensión de una probeta
en el laboratorio, se obtiene la siguiente gráfica esfuerzo-deformación:

Con base en la gráfica, pueden obtenerse los siguientes valores del esfuerzo normal:
σLP Esfuerzo en el límite de proporcionalidad. Hasta este punto la gráfica es lineal.
Proporcionalidad directa entre Esfuerzo y Deformación.

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σY : Esfuerzo de fluencia (yield point). A partir de este punto el material "fluye"
produciéndose un aumento de la deformación sin necesidad de aumentar el esfuerzo.
σmax : Después de la fluencia, al producirse un "endurecimiento por deformación" (la
energía aplicada calienta el material), el material adquiere capacidad de resistir mas
esfuerzo produciéndose un aumento de la pendiente de la gráfica hasta alcanzar el esfuerzo
máximo.
σROTURA NOMINAL : A partir del esfuerzo máximo alcanzado se produce un angostamiento de
la sección de la barra ensayada (Estricción) hasta que finalmente se produce la rotura. La
rotura nominal es igual a la carga de rotura dividida por el área inicial de la probeta (sin
tener en cuenta la estricción).
σROTURA REAL: Es igual a la carga de rotura dividida por el área final de la sección transversal
(calculada con el diámetro final de la probeta).

FACTORES DE SEGURIDAD

La ingeniería no es una ciencia exacta. Tanto en el cálculo de las estructuras como en la


previsión de las cargas que actuarán sobre ellas, los ingenieros están expuestos a
incertidumbres de distinto tipo que hacen que deban tomar previsiones que garanticen con
una alta probabilidad que no se producirán fallas. Estas previsiones se denominan factores
de seguridad.
Las incertidumbres que se presentan se deben a los siguientes factores:

Incertidumbre en las cargas a considerar: A pesar de todos los estudios estadísticos que se
hagan para determinar las cargas máximas que actuarán sobre una estructura durante su
vida útil, nunca será posible hacerlo con total exactitud. Pensemos en los casos de los
camiones sobre los puentes o en las cargas máximas producidas por sismos y entenderemos
cuan incierta es la determinación de sus efectos máximos.
Incertidumbre en las propiedades mecánicas de los materiales: Se calculan a partir de
análisis estadísticos de los resultados de ensayos practicados a muestras de los materiales
que se emplearán en la construcción de estructuras. Es obvio que los propios materiales
con los cuales se construyen las estructuras no se ensayan para cada construcción. Por lo
tanto, en este caso también se tienen aproximaciones derivadas de los métodos estadísticos
empleados y de los procedimientos de los ensayos de laboratorio utilizados.
Incertidumbre en las dimensiones de los elementos estructurales: Es muy difícil garantizar
que las dimensiones con que se construyen los elementos de una estructura sean

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exactamente iguales a los especificados en los planos arquitectónicos y estructurales.
Debido a las imprecisiones en los procesos constructivos se introducen incertidumbres que
deben ser cubiertas por los factores de seguridad

Incertidumbre en la precisión de los cálculos: En los métodos de cálculo de estructura se


hacen suposiciones que simplifiquen el análisis y disminuyan los tiempos del análisis. Esto
obviamente tiene un costo en el sentido de que los modelos matemáticos empleados no
siempre representan de manera exacta la manera como se comportaré la estructura en la
realidad.Por la relación presentada la ingeniería emplea factores de seguridad. Hay varios
enfoques para definir estos factores:
Esfuerzos admisibles: Se calcula dividiendo el esfuerzo que resiste el material por el factor
de seguridad (mayor que 1), de tal manera que aunque uno "sabe" que el material tiene
una resistencia dada lo "pone a trabajar" a un esfuerzo menor (el esfuerzo admisible).
𝜎𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒=𝜎𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝐹.𝑆

Métodos probabilísticos: la seguridad se relaciona con la probabilidad de falla de la


estructura: mientras más baja sea esta probabilidad, mas alto será el factor de seguridad.

Diseño por estados límite: A través de los códigos de estructuras de los diferentes países se
definen los aspectos de seguridad de las estructuras a diseñar. La idea consiste en
considerar que como una estructura puede colapsar o puede deformarse excesivamente o
tener grandes vibraciones, el diseñador debe considerar los límites para los cuales la
estructura se hace inaceptable desde los tres puntos de vista y garantizar que esos límites
no serán superados.

Esfuerzo normal

El esfuerzo es una medida de la fuerza por unidad de área (en la que se aplica) que causa la
deformación.
Si la fuerza aplicada no es normal ni paralela a la superficie, siempre puede descomponerse
en la suma vectorial de otras dos tal que siempre una sea normal y la otra paralela a la
superficie considerada.
Los esfuerzos con dirección normal a la sección, se denotan normalmente como σ (sigma) y
se denominan como esfuerzo de tracción o tensión cuando apunta hacia afuera de la

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sección, tratando de estirar al elemento analizado, y como esfuerzo de compresión cuando
apunta hacia la sección, tratando de aplastar al elemento analizado.
El esfuerzo con dirección paralela al área en la que se aplica se denota como τ (tau) y
representa un esfuerzo de corte ya que este esfuerzo trata de cortar el elemento analizado,
tal como una tijera cuando corta papel.
Las unidades de los esfuerzos son las de fuerza dividida por área (las mismas que para la
presión), pero el esfuerzo no es un vector sino un tensor.
Las unidades que más se utilizan son: Pascal (Pa) = N/ m2, (S.I.); din/ cm2 (c.g.s.);
Kp/m2, (s. Técnico); atmósfera técnica (Kp/cm2); atmósfera (atm); bar.

Deformación unitaria longitudinal.

Si a una barra de longitud l le aplicamos una fuerza de tracción F y la barra sufre un


alargamiento Δl , se define alargamiento o deformación longitudinal como:
∆l
εl =
l
La deformación longitudinal es la variación relativa de longitud.
La relación entre la fuerza F y el alargamiento Δl viene dada por el coeficiente de rigidez Ks:
F = K S ∆l
El coeficiente de rigidez depende de la geometría del cuerpo, de su temperatura y presión
y, en algunos casos, de la dirección en la que se deforma (anisotropía).

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

HSM58 Universal Material Tester(20KN) (P.A HILTON Ltd

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Testigo de acero
Calibre digital

PROCESO OPERATIVO

Para el ensayo de tracción se toma muestra de los materiales a estudiares en probetas que
previamente se calcula sus dimensiones: la longitud de la sección reducida (distancia entre
dos putos o marcas que mide aproximadamente dos pulgadas) y la medida del diámetro
dela sección transversal. Tomando los materiales previamente medidos, pasamos a utilizar
la máquina de ensayos de tracción, en la maquina se coloca el papel milimetrado con el
lápiz en un punto fijo ajustando el lápiz (bien tajado) y el papel. Proseguimos con la
colocación de la primera probeta y que la aguja indicadora en cero (tanto la negra como la
roja) con la maquina adaptada para que produzca tenciones superiores a los que resiste
dicho material. Con todos estos pasos ya podemos iniciar el experimento, cuando la
maquina este trabajado observamos con cuidado la sección reducida de la probeta y la
magnitud de la tensión ejercida, en la probeta se observa que mediante la fuerza sube y
llegue al esfuerzo máximo se va formando un cuello en cualquier parte de la sección, esto
indica que está ocurriendo la reducción de área transversal que se conoce como estricción.
Posteriormente se nota que bien definido el cuello y en pocos segundos se observa la
fractura, produce un ruido fuerte por la gran magnitud de fuerza trabajada que alcanza
estirar a los materiales. Y concluimos con la gráfica obtenida en el papel milimetrado que
está definido por deformación vs fuerza. Con estos datos podemos calcular la fuerza de
influenza para conocer el su límite elástico para trabajos de diseño en la ingeniería. Después
se retira la probeta para poder medir las dimensiones nuevas que se obtienen partir de la
deformación permanente, juntado la dos partes en la rotura.

PRESENTACION DE DATOS

ENSAYO A TRACCIÓN

Datos del ensayo a tracción obtenidos en el laboratorio:

LONGITUD DIAMETRO LONGITUD DIAMETRO


INICIAL INICIAL FINAL FINAL

acero 38.76 mm 6.04 mm 39.08 mm 42.68mm

Formulas a: utilizar

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Área= π*r²
Área= π*(3.07)²
Área= 28.39cm²
Esfuerzo= Fuerza/Área
σ=F/A
Deformación Unitaria= Alargamiento/Longitud
δ=Al/L
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

area fuerza esfuerzo deformacion


0 0 0 0
28.368 500 17.62549351 0.096608428
28.368 3400 119.8533559 0.096608428
28.368 6800 239.7067118 0.096608428
28.368 9800 345.4596729 0.096608428
28.368 12500 440.6373378 0.096608428
28.368 15000 528.7648054 0.096608428
28.368 18700 659.1934574 0.096608428
28.368 18900 666.2436548 0.096608428
28.368 18200 641.5679639 0.096608428
28.368 17600 620.4173717 0.096608428
28.368 16200 571.0659898 0.096608428
28.368 13800 486.463621 0.096608428

GRAFICA

18
deformacion
0.12

0.1
ESFUERZO N/mm2

0.08

0.06

0.04

0.02

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
DEFORMACION mm2

PRESENTACION DE DATOS

ENSAYO A COMPRECION

Datos del ensayo a tracción obtenidos en el laboratorio:

LONGITUD DIAMETRO LONGITUD DIAMETRO


INICIAL INICIAL FINAL FINAL

MADERA 48.82 mm 8.76 mm 46.41mm 8.84mm

Formulas a: utilizar
ARIA=B*H
8.807*8.707
=76.680
Esfuerzo= Fuerza/Área
σ=F/A
Deformación Unitaria= Alargamiento/Longitud
δ=Al/L
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

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area fuerza esfuerzo deformacion
0 0 0 0
76.7376 200 2.60628427 0.00913242
76.7376 400 5.21256855 0.00913242
76.7376 600 7.81885282 0.00913242
76.7376 700 9.12199495 0.00913242
76.7376 900 11.7282792 0.00913242
76.7376 1000 13.0314214 0.00913242
76.7376 1100 14.3345635 0.00913242
76.7376 1200 15.6377056 0.00913242
76.7376 1300 16.9408478 0.00913242
76.7376 1400 18.2439899 0.00913242
76.7376 1500 19.547132 0.00913242
76.7376 1800 23.4565585 0.00913242
76.7376 1900 24.7597006 0.00913242

GRAFICA

deformacion
0.012

0.01
ESFUERZO(NMM2)

0.008

0.006

0.004

0.002

0
0 5 10 15 20 25 30
DEFORMACION(MM2)

CONCLUSIONES

Al realizar este ensayo observamos que los extremos del acero no se deformaron
exactamente en el centro, y esto se da por:

El maquinado de las piezas, especialmente en lo que respecta a la pieza de cobre en donde


el extremo de la pieza prácticamente no se formó, sino que la ruptura se dio al otro

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extremo, esto posiblemente debido a un adelgazamiento de dicha zona de la pieza durante
el maquinado, lo que origino un desnivel o “escalón” en dicho lugar.

Por el tipo de material del cual están hechas las piezas, en el caso de la pieza de acero al
analizar el corte dejado después de que esta se rompiera se pudo observar que el metal con
el que estaba hecha la pieza ya había sido reciclado o incluso aleado con otros metales que
comprometieron su capacidad elástica.

ANEXOS
v

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