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1.

OBJETIVO

Garantir o correto Planejamento e controle dos recursos da área de Manutenção.

2. DEFINIÇÕES

Classe de criticidade: Classificação do equipamento, segundo o grau de criticidade, utilizado para estabelecer
a estratégia de manutenção para equipamentos, sistemas ou instalações.

Manutenção corretiva emergencial: Manutenção não-programada, executada logo após a ocorrência de defeitos ou
falhas, com a finalidade de recolocar o equipamento ou sistema em condições ideais de produção. Deve
obrigatoriamente ser apropriada pelo executante.

Estratégia de manutenção: Escolha dos diversos conceitos de manutenção a serem aplicados nos equipamentos,
sistemas ou instalações de acordo com sua criticidade.

Etiqueta de manutenção autônoma – Azul: Conjunto de atividades periódicas de inspeções executadas por
operadores e que se destinam a garantir a qualidade intrínseca do produto e conservação dos equipamentos.
Objetiva detectar a deterioração das funções do equipamento, atuando preventivamente para evitar a falha.

Etiqueta de manutenção autônoma – Vermelha: Conjunto de atividades não periódicas, resultado de inspeções,
realizadas pela operação, executadas pelos mecânicos e eletricistas de pronto atendimento e que se destinam a
garantir a qualidade intrínseca do produto e conservação dos equipamentos. Objetiva detectar a deterioração das
funções do equipamento, atuando preventivamente para evitar a falha.

Grau de criticidade: Critério de avaliação que mede o impacto da falha ou defeito de equipamento, sistema ou
instalação na qualidade do produto, capacidade de produção e produtividade do processo ou no meio ambiente ou
segurança industrial.

Inspeção de rota: Inspeção periódica planejada, com recursos programados, baseada na verificação das condições
de funcionamento dos equipamentos pertencentes a sistemas específicos, para detectar eventuais condições
anormais de operação, através da comparação com seus dados e características nominais.

Inspeção preditiva: Inspeção planejada, com recursos programados, baseada na utilização de instrumentos e
ferramentas especiais para medição e monitoramento, com a finalidade de diagnosticar deteriorações das condições
nominais de operação de equipamentos e instalações.

Manutenção corretiva planejada: Manutenção programada, com intervenções e recursos programados, que tem a
função de recuperação completa das condições nominais de operação dos equipamentos e instalações, através da
eliminação da anomalia e suas causas geradoras.

Manutenção de Investimento/Melhorias e Grandes Reparos: Manutenção com intervenções e recursos


programados, com a função de adequar equipamentos e instalações a novas condições operacionais, bem como
novas exigências de performance. Definida para eventos de manutenção de visam aumentar a disponibilidade e vida
útil do equipamento/instalações, diminuir tempo e facilitar ações de manutenção e diminuir custos.

Operação: “Tipo de manutenção” criado para apropriar o tempo usado para operação de equipamentos pelos
técnicos de manutenção.

Oriunda de inspeção preditiva: Manutenção programada, com intervenções e recursos programados, baseada na
análise dos resultados das " Inspeções Preditivas ".

Oriunda de inspeção de rota: Manutenção programada, com intervenções e recursos programados, baseada na
análise dos resultados das "Inspeções de Rota ".
Plano de manutenção: Conjunto de atividades e tarefas a serem executadas nos equipamentos, sistemas, itens,
instalações, descrevendo explicitamente os métodos, freqüências, recursos humanos e materiais envolvidos em cada
uma delas.

Preventiva de lubrificação: Manutenção planejada, com intervenções e recursos programados ou não, baseada em
períodos pré-determinados ou nos ciclos de utilização de equipamentos.

Preventiva sistemática: Manutenção planejada, com intervenções e recursos programados, realizada em períodos
pré-determinados ou nos ciclos de utilização de equipamentos, baseados na vida útil das peças dos equipamentos.

Treinamento: Tipo de manutenção criado para apropriar tempo usado para treinamento pelo efetivo de manutenção.
Neste caso deverá haver o efetivo controle, avaliação, emissão de certificados, etc, pela área de gente de cada
unidade.

3. REFERENCIAS

Este procedimento segue:

Padrão da Diretriz da Manutenção - FORM-COR-MAN-001


Padrão de Análise de Falhas - FORM-COR-MAN-004
Padrão de Etiqueta Vermelha - FORM-COR-MAN-005

4. PROCEDIMENTO/ METODO

4.1 Benefícios

 Prevenção de falhas e quebras indesejáveis, aumentando a eficiência dos equipamentos;


 Prevenção de riscos de acidentes;
 Geração de melhorias nos equipamentos propiciando uma melhor condição de trabalho à Produção;

4.2 RESPONSABILIDADES

4.2.1 Analista de PCM:

 Enviar lista de Ordens abertas


 Fazer priorização das ordens abertas
 Analisar a disponibilidade de Mão de obra
 Analisar a Maiores Impactos no período
 Alinhar com compras a Disponibilidade Peças/Serviços
 Alinhar com PCP a Disponibilidade de linha para manutenção (Deve ter uma previsão de parada de 3 meses,
validando semanalmente a parada com PCP)
 Providenciar a Programação para o dia de PCM
 Disponibilizar a Ordem no quadro MP
 Analisar a Ordem de manutenção
 Preparar Reunião de Pré e Pós PCM

4.2.2 Supervisor de Manutenção:

 Receber lista de ordens abertas


 Fazer priorização das ordens abertas
 Validar a disponibilidade de Mão de obra
4.2.3 Manutentor:

 Retirar a Ordem no quadro MP.


 Alinhar a programação com o Supervisor.
 Executar a programação
 Fazer o Fechamento da Ordem no SAP-PM
 Retornar Ordem com a etiqueta para o quadro de MP

4.3 Rotinas de PCM

A área de PCM (Programação e Controle de Manutenção) é fundamental para a boa gestão do Processo
de Manutenção. Porém ficou por algum tempo com suas atividades desvirtuadas, por conta da falta de
rotina padronizada em suas interfaces.
Para garantir que exista planejamento das atividades e programação das equipes de manutenção, foi
criado o produto “rotina da área de PCM”, que define as atividades da área de PCM, separando-as por
periodicidade, e definindo quais são os apoios na execução destas.
O Gerente de manutenção deve garantir a correta execução destas atividades, pois a não execução delas
leva a descontrole na gestão de Manutenção, que ocasiona baixa eficiência e/ou custo adicional. É um
produto de fácil implantação que requer apenas disciplina na sua execução.
4.4 Fluxograma de rotina de PCM

4.5 ATAS de reunião

Atas que registram os temas abordados nas reuniões de PCM.


As Atas poderão ter o formato mais adequado e fácil para a equipe, porém em seu conteúdo deverá constar no
mínimo:
4.5.1 Reunião de Pré - Programação

 Data da reunião
 Participantes (presentes e não presentes)
 Ordens programadas
 Recursos Programados
 Período e Linha que estará em Manutenção
 Assuntos Discutidos
 Ações Geradas
 Data da Prevista para a Próxima reunião

OBS : Esta reunião deve ser realizado em no máximo 48 horas antes da Parada de Manutenção

4.5.2 Reunião de Pós - Programação

 Data da reunião
 Participantes (presentes e não presentes)
 Ordens programadas x realizadas
 Recursos Programados x utilizados
 Ordens com retrabalho
 Manutenções com necessidades de Análise de Falhas.
 Período e Linha que estará em Manutenção
 Assuntos Discutidos
 Ações Geradas

OBS : Esta reunião deve ser realizado 48 horas após da realização do PCM
4.6 Reunião de PCM

A equipe do pilar de MP deve reunir-se pelo menos 1 vez por semana com objetivo de discutir a evolução de
execução de etiquetas e plano de manutenção do sistema de informatizado de manutenção.

 Duração Média de 1 hora.

5. CUIDADOS COM MEIO AMBIENTE

Não Aplicável

6. CUIDADOS COM SEGURA

Não Aplicável

7. REGISTROS E VERIFICAÇÃO DOS REGISTROS

O Quê (código do registro) Como Quando Quem


Em caso de
FORM-COR-MAN-006 – Rotina de Consulta Visual/Análise do quebras/falhas no Todos envolvidos no Pilar
PCM Registro processo /Auditoria de MP/Auditores
Certificação e/ou TPM