CARATULA:

OBJETIVO:

Este trabajo de investigación se hace con la intención de dar conocer el proceso de

soldadura (SMAW) también llamado soldadura por arco de eléctrico a los estudiantes
de la Universidad Politécnica Amazónica(UPA).
ALCANCE:

Esta breva información recopilada se pone a disposición con el fin de brindarles

informaciones confiables.
RESUMEN:

El proceso de electrodo revestido (Manual), identificado por la AWS como SMAW

(Shield Metal Arc Welding), es un proceso de soldadura por arco eléctrico entre un
electrodo revestido y un metal base.

PROSESO:

consiste en la utilización de un electro con un determinado recubrimiento, según sea las

características específicas, y que describiremos brevemente enseguida. a través del
mismo se hace circular un determinado tipo de corriente eléctrica, ya sea esta de tipo
alterna o directa. se establece un corto circuito entre el electrodo y el material base que
se desea soldar o unir, este arco eléctrico puede alcanzar temperaturas del orden de los
5500 ºc, depositándose el núcleo del electrodo fundido al material que se está soldando,

Fundamento:
La soldadura con arco eléctrico (AW, por sus siglas en inglés) es un proceso de
soldadura por fusión en el cual la coalescencia de los metales se obtiene mediante el
calor de un arco eléctrico entre un electrodo y el trabajo. Se usa el mismo proceso
básico en el corte con arco eléctrico, En la figura se muestra un proceso genérico de
AW. Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una
separación en un circuito. Se sustenta por la presencia de una columna de gas
térmicamente ionizada (llamada plasma) a través de la cual fluye la corriente.
Tiempo de arco _ (tiempo que el arco está encendido) / (horas trabajadas)

Esta definición de productividad puede aplicarse a un soldador individual o a una

estación de trabajo mecanizada. Para la soldadura manual, el tiempo de arco es
generalmente de alrededor de 20%. Se requiere de periodos de descanso frecuentes
para que el soldador venza la fatiga en la soldadura manual con arco, donde existen
condiciones de tensión en la

Consumibles:
Los electrodos consumibles proporcionan el metal de relleno en la soldadura con
arco. Estos electrodos están disponibles en dos formas principales: varillas (también
llamados bastones) y alambres. Las varillas para soldadura normalmente tienen una
longitud de 225 a 450 mm (9 a 18 in) y un diámetro de 9.5 mm (3/8 in) o menos. El
problema con las varillas de soldadura consumibles, al menos en las operaciones de
soldadura en producción, es que deben cambiarse de manera periódica, lo que reduce
el tiempo de arco del soldador. El alambre para soldadura consumible tiene la ventaja
de que puede alimentarse en forma continua al pozo soldado desde rollos que
contienen alambre en grandes cantidades; con esto se evitan las interrupciones
frecuentes que ocurren cuando se usan las varillas para soldar. Tanto en forma de
varilla como de alambre el arco consume al electrodo durante el proceso de soldadura
y éste se añade a la unión soldada como metal de relleno.

Los electrodos no consumibles están hechos de tungsteno (o en raras ocasiones de

carbono), los cuales resisten la fusión mediante el arco. A pesar de su nombre, un
electrodo no consumible se desgasta en forma gradual durante el proceso de
soldadura (la vaporización es el mecanismo principal) y ocurre en forma similar al
desgaste gradual de una herramienta de corte en una operación de maquinado. Para
los procesos de AW que utilizan electrodos no consumibles, cualquier metal de relleno
usado en la operación debe proporcionarse mediante un alambre separado que se
alimenta dentro del pozo soldado.
Equipos y herramientas:

Aplicaciones:
Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se ha ido
reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad del proceso SMAW para
lograr soldaduras en zonas de acceso restringido significa que todavía encuentra un uso
considerable en ciertas situaciones y aplicaciones.

Sus aplicaciones comunes incluyen la construcción, instalación de tuberías, estructuras

de maquinaria, construcción de embarcaciones, talleres de manufactura y trabajos de
reparación.

Controles de calidad:

INSPECTOR DE SOLDADURA.
Es el encargado de constatar que todas las operaciones del proceso se
realicen correctamente y de acuerdo a los Códigos, Normas, Especificaciones y
Procedimientos que se estén aplicando con el fin de garantizar la alta calidad
de la soldadura sin demora en la fabricación y la entrega de productos.
Sin embargo para efectos prácticos AWS y ASME dividen a los inspectores de
soldaduras en dos categorías generales:
- Inspectores de control de calidad del Fabricante: el cual realiza la
inspección antes y durante el ensamblado; antes y después de la
soldadura, con el fin de asegurar que los materiales y el proceso de
fabricación cumplen con todos los requisitos especificados en el
contrato. Estos son inspectores calificados y que trabajan para el
contratista.
- Inspectores de aseguramiento de calidad del cliente o Código:
representan al comprador (código, actividad gubernamental, o cualquier
organización externa al fabricante). Sus deberes normalmente no
incluyen vigilancia obligatoria del desarrollo del proceso de soldar, sin
embargo tiene el derecho de observar el proceso de producción.
RESPONSABILIDADES DEL INSPECTOR DE SOLDADURAS
Existen responsabilidades del inspector de soldaduras en las diferentes etapas
del proceso, como son:
- Antes de la soldadura.
- Durante la soldadura.
- Después de la soldadura.

Antes de la soldadura
- La planta o taller donde se realiza el trabajo:
- Equipo de soldadura:
- Material base:
- Materiales de aporte (electrodos) y fundentes:
- Atmósfera utilizada para la protección del baño
- Procedimientos de soldadura:
- Soldadores y operadores de equipos:
Durante la Soldadura:
- Verificar que solamente se estén usando los procedimientos de
soldadura que fueron aprobados para el trabajo.
- Verificar que el precalentamiento, cuando sea necesario, se realiza de
acuerdo al procedimiento.
- Observar y asegurar que la soldadura se realiza conforme al
procedimiento aprobado.
- Verificar que la soldadura sea realizada por un operador calificado.

Después de la Soldadura:
- Sistema de marcado e identificación.
- Ensayos No Destructivos.
- Ensayos Mecánicos.
- Tratamientos Térmicos post-soldadura.
- Informes.
PERSONAL:
Además del inspector, en el proceso de soldadura están involucrados:

- Ingenieros de diseño.
- Ingenieros de soldadura.
- Supervisores de Taller o Planta.
- Soldadores.
- Operadores de Máquinas de Soldar.
- Inspectores de ensayos no destructivos.
DISCONTINUIDADES.
GENERALIDADES.
Las piezas fallan en servicio por diferentes causas, entre las cuales están:
- Defectos en la masa (discontinuidades).
- Diseño deficiente: introducción en entalles, secciones mal diseñadas.
- Deficiencia de los materiales: selección errada de materiales, electrodos,
etc

DESCRIPCIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA.

- Porosidades.
- Inclusiones.
- Falta de fusión.
- Falta de penetración.
 - Mordedura.
- Socavación.
- Solapado.
- Costuras longitudinales o traslapes.
- Desgarre laminares.
- Porosidades.
( http://construccionesmetalicascelr.blogspot.com/2011/11/control-de-calidad-
en-soldaduras.html)

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN LA SOLDADURA

(https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8259.pdf)
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de
nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que
no altere de forma permanente sus propiedades mecánicas, físicas,
dimensionales o químicas.

La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se

resume en tres grupos:
 • La metrología: es el control de espesores, medidas de espesores por un solo
lado, medidas de espesores de recubrimiento, niveles de llenado.
• La defectología: nos permite la detección de discontinuidades, evaluación de
la corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones,
detección de fugas.
• La caracterización: es la evaluación de las características químicas,
estructurales, mecánicas y tecnológicas de los materiales, propiedades físicas
(elásticas, eléctricas y electromagnéticas), transferencias de calor y trazado de
isotermas.

La inspección visual. Es una secuencia de operaciones que se realizan a lo

largo de todo el proceso productivo y que tiene como fin asegurar la calidad de
las uniones soldadas. Se inicia con la recepción de los materiales en el
almacén, continúa durante todo el proceso de soldadura y finaliza 4 cuando el
inspector examina y marca, si es necesario, las zonas a reparar y completa el
informe de inspección.
Los ensayos con líquidos penetrantes. Consisten en la aplicación de un
líquido sobre la superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad
en las imperfecciones de la soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos
revelará el que ha quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras, etc.).
Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no
fluorescentes, aunque los más utilizados son los no fluorescentes. La
característica distintiva principal entre los dos tipos es:
1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece
bajo la luz negra o ultravioleta.
2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo luz blanca.
ENSAYOS CON ULTRASONIDOS (UT)
El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar,
emitir y captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de
reflexión al encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del
medio en el cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas según el
objetivo del equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido desde
su emisión hasta su recepción, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la
velocidad previamente establecida.

INSPECCIÓN CON PARTICULAS MAGNÉTICAS (MT).

El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la
zona a observar, repartición de las partículas magnéticas y la observación de
las indicaciones.
La formación del imán en la pieza a ensayar implica la creación en su interior
de unas líneas de fuerza que van desde el polo del imán inductor al otro,
pasando por una zona inerte denominada línea neutra. Estas líneas de fuerza
forman un flujo magnético uniforme, si el material es uniforme, pero cuando
existe alguna alteración en el interior del material, las líneas de fuerza se
deforman o se producen polos secundarios.

INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS (ET).

El ensayo por corrientes inducidas (corrientes de Eddy) se basa en la medida
de los cambios de impedancia inducidos en un material conductor eléctrico.
Consiste en hacer pasar una corriente alterna por un solenoide, la cual genera
un campo magnético. Al colocar la pieza a inspeccionar en dirección
perpendicular al campo magnético creado por el solenoide, se generan
corrientes inducidas circulares en la pieza. Las corrientes eléctricas inducidas
van a producir un campo magnético (secundario), que se va a oponer al campo
magnético del solenoide (primario) y modificará la impedancia de la bobina. La
consiguiente variación de la corriente eléctrica que circula por la bobina es el
parámetro que se mide y registra. Los defectos existentes en la pieza
interrumpen las corrientes inducidas, lo que provoca que el campo magnético
producido por dichas corrientes sea menor.
INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIAS (RT)
Es un método de inspección no destructiva que consiste en la absorción
diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo
inspeccionada. Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada
mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla
interna o defecto en el material. Son radiaciones electromagnéticas que se
propagan a la velocidad de la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor
longitud de onda, mayor energía y más penetración.
Los ensayos de pérdidas o fugas consisten en comprobar un circuito cerrado
de tubería que va a transportar un líquido o un gas para ver si este tiene fuga,
metiendo carga en dicho circuito durante un periodo de tiempo determinado,
para comprobar su estanquidad.

Seguridad:

Los principales riesgos de accidente son los derivados del empleo de la

corriente eléctrica, las quemaduras y el incendio y explosión.
- El contacto eléctrico directo puede producirse en el circuito de
alimentación por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o las
conexiones a la red o a la máquina y en el circuito de soldadura cuando
está en vacío (tensión superior a 50 V).
- El contacto eléctrico indirecto puede producise con la carcasa de la
máquina por algún defecto de tensión.
- Las proyecciones en ojos y las quemaduras pueden tener lugar por
proyecciones de partículas debidas al propio arco eléctrico y las piezas
que se están soldando o al realizar operaciones de descascarillado
- La explosión e incendio puede originarse por trabajar en ambientes
inflamables o en el interior de recipientes que hayan contenido líquidos
inflamables o bien al soldar recipientes que hayan contenido productos
inflamables.
Riesgos higiénicos:
Básicamente son tres: las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas,
la exposición a humos y gases y la intoxicación por fosgeno.
 - La inhalación de humos y gases tóxicos producidos por el arco eléctrico
es muy variable en función del tipo de revestimiento del electrodo o gas
protector y de los materiales base y de aporte y puede consistir en
exposición a humos (óxidos de hierro, cromo, manganeso, cobre, etc.) y
gases (óxidos de carbono, de nitrógeno, etc).
- Finalmente, puede ocurrir intoxicación por fosgeno cuando se efectúan
trabajos de soldadura en las proximidades de cubas de desengrase con
productos clorados o sobre piezas húmedas con dichos productos.

Normas de seguridad

Equipo de protección individual:

Equipo y ropa.
Pantalla de protección de la cara y ojos.
- guantes de cuero de manga larga con las costuras en su interior
- mandil de cuero; polainas; calzado de seguridad tipo bota
- preferiblemente aislante; casco y/o cinturón de seguridad
- cuando el trabajo así lo requiera.
- La ropa de trabajo será de pura lana o algodón ignífugo.
- Las mangas serán largas con los puños ceñidos a la muñeca
- además llevará un collarín que proteja el cuello.
 - Es conveniente que no lleven bolsillos y en caso contrario deben
poderse cerrar herméticamente.
- Los pantalones no deben tener dobladillo, pues pueden retener las
chipas producidas, pudiendo introducirse en el interior del calzado de
seguridad.

Conclusiones:

La soldadura smaw también conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto,
se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico
entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico consumible (metal de
aporte) recubierto con materiales químicos en una composición adecuada (tundente);
además la soldadura en la actualidad tiene un mayor auge, ya que es solicitada para
ensamblar las partes requeridas desde una silla hasta una embarcación , así la
soldadura en la parte industrial proporciona muchos beneficios, como ahorrar tiempo,
costos y fácil de aplicar.

Bibliografía:

 file:///D:/Fundamentos_de_Manufactura_Moderna_terce.pdf

 http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-general/soldadura/06%20Proceso%20SMAW.pdf
 http://anyiaws.blogspot.com/2008/09/fundamento-proceso-de-soldadura-smaw.html

 file:///D:/Fundamentos_de_Manufactura_Moderna_terce.pdf

 https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso-soldadura-smaw.cfm