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" Análisis del proceso de extrusión directa de un tubo mediante FEM "

Conference Paper · September 2016

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Edgar Ramirez Armando Ortiz Prado

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 MEMORIAS DEL XXII CONGRESO DE LA SOMIM Y XIV CONGRESO IBEROMAT
SEPTIEMBRE DEL 2016 CD. MERIDA, YUCATAN. MEXICO

“Análisis del proceso de extrusión directa de un tubo mediante FEM”

M. Cristobal a, E.I. Ramírez a, O. Ruiz* a, A. Ortiz a

a
Unidad de Investigación y Asistencia Técnica en Materiales. Facultad de Ingeniería, UNAM. Laboratorios de Ingeniería Mecánica “Ing. Alberto
Camacho Sánchez”. Circuito interior, Anexo de Ingeniería, Ciudad Universitaria, 04510 México.
* Contacto: oruiz@unam.mx

RESUMEN

En este trabajo se utilizó el método acoplado euleriano lagrangiano (CEL) en el modelado del proceso de extrusión directa
utilizando un dado tipo ojo de buey para obtener un tubo de 1.7 mm de espesor de aluminio 7005, con la finalidad de obtener
la distribución de esfuerzos, deformaciones, fuerza de extrusión y flujo de material a través del proceso. Se aumentó la
velocidad de aplicación para reducir los elevados tiempos de cómputo que dicho método requiere, para su validación se
compararon los resultados obtenidos con un modelo experimental y criterios que involucran la energía cinética e interna del
modelo. Resultado de este trabajo se encontró que el análisis CEL proporciona resultados confiables en cuanto a flujo de
material, sin embargo, la fuerza de extrusión se ve afectada por el escalamiento de velocidad.

ABSTRACT

In this paper, Coupled Eulerian Lagrangian method (CEL) was used for direct extrusion process modelling using a porthole
die to get an aluminum 7005 tube, in order to obtain stress distribution, strains, extrusion force and material flow behavior
through the process. Application speed was increased to reduce high computational time that this method requires. For its
validation, results obtained with an experimental model were compared, therefore, a criteria involving internal and kinetic
energy was used. As a result of this work it was found that CEL analysis provides reliable results regarding material flow
behavior, however, extrusion force is affected by speed scaling.

Palabras Clave: Análisis por elementos finitos, Acoplado euleriano lagrangiano (CEL), Extrusión de tubo, Dado tipo ojo de buey.
Nomenclatura: A2.2 Análisis y simulación.
conformado en la actualidad es el método de elementos
1. Introducción finitos (FEM por sus siglas en inglés).

El proceso de extrusión directa es ampliamente utilizado en

la industria del aluminio, los tubos sin costura con
tolerancias pequeñas se producen con prensas que
presentan un mandril en el extremo del vástago, sin
embargo, dicha característica limita la longitud del
producto extruido. [1]
Para secciones transversales huecas que tienen espesores
pequeños se utilizan cámaras de soldadura en dados como
el de la Fig. 1 conocidos como de araña, ojo de buey y
puente. La geometría de estos dados permite que el
material se divida y fluya alrededor de los soportes del
mandril interno formando filamentos que fluyen a través de
canales convergentes, estos se integran como un solo
elemento bajo las altas presiones existentes en la cámara de
soldadura antes de salir del dado.
Las uniones soldadas tienen buena resistencia porque no
se exponen al ambiente evitando la formación de óxidos y
aumentando la calidad de las soldaduras. El uso de cámaras
Figura 1 - Esquema del proceso de extrusión de tubo. [3]
de soldadura resulta adecuado para el aluminio y algunas
de sus aleaciones, aunque el uso de lubricantes no es
Existen cuatro diferentes técnicas utilizadas en el
recomendable ya que estos evitan la resoldadura del
modelado de procesos de conformado. Estas son:
material dentro del dado. [2]
lagrangiana, euleriana, arbitraria lagrangiana euleriana
Cuando la solución analítica es compleja se puede
(ALE) y acoplada euleriana lagrangiana (CEL). La
recurrir a métodos numéricos para resolverlo. Una de las
elección de dichas técnicas está en función del problema a
técnicas más populares para resolver procesos de
resolver y de la capacidad de cómputo disponible. [4]

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SEPTIEMBRE DEL 2016 CD. MERIDA, YUCATAN. MEXICO

El análisis CEL permite plantear una solución a la

deformación excesiva que presenta el proceso de extrusión
directa utilizando el sistema de doble dado. En el método
CEL una malla de fondo establece de antemano por donde
fluirá el material adoptando la definición de los nodos y
elementos que se encuentran fijos en el espacio.
La construcción de una malla estacionaria (euleriana)
implica la asociación local de material creando una
partición en el dominio a la cual se le asignan propiedades
del material que se desea extruir mediante un campo
predefinido en el estado inicial. [5]
El objetivo de este trabajo consiste en verificar si dicho
método se puede utilizar en la extrusión de tubos de
aluminio mediante el uso de un sistema de doble dado Figura 2 - Modelo 3D del material; (a) Dominio euleriano;
como el tipo ojo de buey (Porthole die en inglés) (b) Asociación local del material.
empleando el software Abaqus 6.14® El modelo realizado
replica las condiciones de los experimentos realizados por
Hyung Ho Jo en 2005 con el fin de compararlo con los
datos experimentales. [6]

2. Modelado del proceso

La extrusión de perfiles de aluminio normalmente se lleva

a cabo a una velocidad del orden de milímetros por
segundo, de hecho, el experimento realizado por Hyung Ho
Jo se realizó a 1 mm/s y con duración de 30 segundos para
visualizar el proceso completo, sin embargo, modelar el Figura 3 - Ensamble: (a) Sección transversal con dominio euleriano,
proceso a dicha velocidad con la técnica CEL requiere (b) Sección transversal sin dominio euleriano.
elevadas capacidades de cómputo. Por tal motivo se realizó
un modelo en el orden de m/s para aumentar la velocidad 2.2. Propiedades del material
de cómputo y analizar el efecto en los resultados.
Se utilizaron las propiedades del aluminio 7005 a una
2.1. Geometrías temperatura de 400 °C. La densidad es de 2780 kg/m3,
mientras que el módulo de elasticidad es de 72 GPa y
La pieza de trabajo se modeló como un cilindro sólido 3D relación de Poisson de 0.33 [7]. En la Fig. 4 se muestra la
euleriano sin planos de simetría, aunque se realizaron curva esfuerzo-deformación verdadera para la zona de
particiones en dichos planos para mejorar la calidad del deformación plástica a una temperatura de 400 °C, se
mallado. El dominio euleriano en la Fig. 2(a) tiene 94 mm utilizaron los datos correspondientes a la velocidad de
de diámetro y 270 mm de longitud, para aplicar la 1 s-1.
asociación local de material se crearon particiones a una
distancia de 100 mm de la tapa inferior del dominio y otra
de 8 mm de la tapa superior, para el diámetro del material
se realizó una partición circular con 74.9 mm de diámetro,
de tal forma que las dimensiones del lingote a extruir en la
Fig. 2(b) son de 74.9 mm de diámetro y 162 mm de
longitud.
El ensamble de la matriz en la Fig. 3, está definido por
cuatro componentes que son; dado superior, dado inferior,
punzón y el contenedor o cámara, dichos componentes se
encuentran inmersos en la malla euleriana. Cada uno se
modeló como Shell 3D discretamente rígido ya que la
deformación de estos no es el objeto de estudio para este
trabajo, por lo tanto, no es necesario asignar material a
dichas entidades.
Se aplicó una restricción de empotramiento a los nodos
de referencia del dado superior e inferior y al contenedor,
el punzón es el componente que empuja al material. Figura 4 - Curva esfuerzo-deformación verdadera para el aluminio
7005 a 400 °C. [8]

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2.3. Parámetros del proceso
Para modelar el fenómeno de fricción entre las matrices y
el material se utilizó el modelo de Coulomb, utilizando la
opción contacto general para simular la interacción entre
las superficies de las herramientas y el material.
El coeficiente de fricción entre el material y las
herramientas se definió como 0.7 que corresponde a la
extrusión de aleaciones de aluminio sin lubricante y que se
utilizó en los experimentos realizados por Hyung Ho Jo en
2005. [6]
La velocidad del ariete se estableció a 5 m/s en 16 pasos
del tipo dinámico explícito, por lo que el tiempo total del
modelo fue de 7.52E-03 segundos para garantizar la
extrusión de tubo.
2.4. Mallado
Para simular el proceso de extrusión es necesario
discretizar las geometrías a utilizar, el tamaño de los
elementos influye en la precisión de los resultados y
tiempo de cómputo. Si el tamaño de elemento es pequeño
aumenta la cantidad de estos, mejorando la precisión de los
resultados, sin embargo, dicha condición aumenta el
tiempo de simulación.
Los elementos eulerianos disponibles para mallar en el
método CEL son los tridimensionales con 8 nodos
(EC3D8R). La malla euleriana es una malla rectangular
que no se ajusta a la geometría del material, para
geometrías complejas se utiliza una malla que combina
elementos totalmente llenos y parcialmente llenos,
rodeados de regiones vacías. [9]
Para mantener una calidad de mallado aceptable se
realizaron particiones a cada herramienta y se aplicó la
técnica libre estructurada debido a la geometría que
presentan, como se muestra en las Figs. 5(a)-(d). En el
dominio euleriano se utilizó una técnica de mallado de
barrido frontal debido a la excesiva deformación que
presentan los elementos en esta zona para ajustar los
elementos de acuerdo a las divisiones creadas.
Figura 5 - Herramientas rígidas discretizadas (a) Contenedor,
(b) Dado inferior, (c) Dado superior, (d) Punzón.
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Considerando el espesor del tubo a extruir se requieren
elementos de malla pequeños, sin embargo para saber cuál
es el tamaño que permita obtener resultados confiables se
realizaron diversos experimentos. En la Fig. 6 se utilizó el
mismo ensamble pero sin el mandril del dado superior, por
lo que en vez de obtener un tubo de 1.7 mm de espesor se
obtuvo una barra de 16 mm, con la finalidad de obtener un
método de prueba para validar el tamaño de elemento más
adecuado en función del tamaño del dado.
En la Fig. 6(a) se extruyó una barra con un tamaño de
malla de 8 mm, con este tamaño caben 2 elementos en la
abertura, al tener tan pocos elementos la geometría no es la
mejor. Después se estableció un tamaño de 4 mm de tal
forma que el claro del dado contuviera 4 elementos, como
se muestra en la Fig. 6(b). Con dicha cantidad la geometría
de la barra es mejor, sin embargo los nodos aumentan y el
tiempo de cómputo aumenta 5 veces ya que con 2
elementos se necesitan 8 956 nodos, mientras que con 4
elementos se requieren 70 820 nodos.
Figura 6 - Extrusión de barra de 16 mm (a) Tamaño de malla de
8 mm, (b) Tamaño de malla de 4 mm.
El espesor del tubo es de 1.7 mm, para que la abertura
contenga un elemento se necesitan 538 431 nodos, en
cambio, para que existan dos elementos requiere 4 091 067
nodos y para que incluya tres elementos demanda el uso de
14 534 640 nodos, en otras palabras, el tiempo de cómputo
se elevaría de acuerdo a la cantidad de nodos.
De acuerdo al número de nodos que se generan, se
utilizó una malla con tamaño de elemento de 0.85 mm, de
tal modo que están presentes dos elementos en la abertura y
se obtenga una geometría de tubo aceptable, la
discretización del dominio euleriano se presenta en la
Fig 7.
Figura 7 - Malla utilizada para análisis (a) Modelo 3D,
(b) Detalle de la aplicación de malla.
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3. Análisis de resultados
La Fig. 8 corresponde a la geometría final del modelo con
una velocidad de aplicación de 5 m/s, obteniendo una
geometría del tubo uniforme.
Figura 8 - Geometría final del modelo a 5 m/s
3.1. Distribución de la deformación
La Fig. 9 muestra la evolución de la deformación en la
pieza de trabajo a través del proceso de extrusión, para
obtener una mejor visualización de los resultados se
muestra la mitad del modelo 3D y se enfoca en la parte
inferior, ya que esta zona es la que presenta mayor
deformación plástica de material.
Se aprecia que la zona de mayor deformación plástica se
concentra en la superficie de contacto entre el material y el
dado en donde se generan las barras de extrusión mostradas
en las Figs. 9(c) y 9(d), mientras que la zona central del
lingote presenta una deformación muy pequeña que se
ilustra en la Fig. 9(a).
Otras regiones que presentan deformación plástica
considerable se encuentran en los planos de soldadura y las
regiones próximas a las zonas muertas que se muestran en
la Fig. 9(b), ya que en esta zona el material interactúa con
fuerzas opuestas, por dicha acción se espera que el
producto terminado quede brillante y satinado.
La deformación plástica, en términos generales, se
percibe homogénea, ya que la zona central del material
presenta el mismo valor de deformación en la mayor área
interna, hecho que permitiría que las propiedades
mecánicas finales del producto extruido se presenten
uniformes.
Figura 9 – Evolución de la deformación plástica.
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3.2. Distribución de esfuerzos
El progreso de la distribución de los esfuerzos se ilustra en
la Fig. 10. En la etapa de compresión de material dentro del
contenedor, el esfuerzo se distribuye de forma homogénea
y gradual.
Debido a la geometría del contenedor y la fricción en las
paredes de este, los esfuerzos se distribuyen en forma de
cono, esta característica se muestra en la Fig. 10(a), el
esfuerzo se reduce cuando el material fluye de forma libre
dentro de las barras de alimentación como en la Fig. 10(b)
y aumenta cuando se realiza el contacto con el dado
inferior en la Fig. 10(c).
Cuando comienza la extrusión del tubo, existe una zona
central que presenta valores de esfuerzos menores en
comparación con el resto del material, ya que se forma una
zona que desciende axialmente y se encuentra a
compresión debido al movimiento del punzón como se
ilustra en la Fig. 10(d).
El valor máximo es de 79 MPa y se presenta en el
contacto con las paredes del contenedor, en la alimentación
de material y en los planos de soldadura.
Figura 10 – Evolución de los esfuerzos
3.3. Flujo de material
La velocidad del material presente en la cavidad que
generan los dados es uniforme en el comportamiento ideal
del proceso de extrusión, por lo que, el producto
corresponde a las dimensiones requeridas. Debido a la
fricción existente, el flujo de material a través de la cavidad
de salida es laminar.
En la Fig. 11 se muestra el llenado de la cámara de
soldadura, se ve que las barras de extrusión tocan la base
del dado inferior y comienza a aumentar el área de estas en
las Figs. 11(b) y 11(c); cuando se unen dichas entidades
prácticamente se encuentra llena la cámara.
En el diseño de sistemas de doble dado las zonas
muertas son consideradas de tal forma que el metal que
genera los planos de soldadura longitudinales sea el “metal
virgen” que se encuentra sin contaminantes como los
óxidos que se presentan durante el tratamiento térmico
previo a la extrusión. [10] Por otro lado, estas ayudan a
regular la velocidad del flujo a la salida.
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Figura 11 – Llenado de cámara de extrusión
Las zonas muertas se generan en la periferia de la base
de la cámara de soldadura como se muestra en la
Fig. 12(b), formando una parábola en 3D. Estas zonas de
material no significan que no exista velocidad, de hecho,
son zonas donde se presentan grandes diferencias de
velocidades con las regiones próximas. Para el aluminio
una zona muerta se define como la región en la cual la
velocidad del material se encuentra de 0 al 10 % de la
velocidad de aplicación [11].
Figura 12 – Presencia de zonas muertas
3.4. Fuerza de extrusión
La curva carga-desplazamiento se encuentra en la Fig. 13
en color rojo, en esta, se observa que la fuerza alcanza el
valor de 273 toneladas y ronda en dicho valor hasta el 60 %
de desplazamiento del punzón. Se incrementa la magnitud
hasta 539 toneladas cuando las barras de extrusión
colisionan con la base del dado inferior, la extrusión del
tubo inicia al 90 % de desplazamiento del punzón
modelado.
Cabe aclarar que los porcentajes descritos se refieren al
desplazamiento del punzón necesario para obtener 3 cm de
tubo extruido y no corresponde al desplazamiento total que
puede recorrer.
Por otro lado, en la Fig. 13 se muestra la comparación
de la simulación con la curva experimental obtenida por
Hyung Ho Jo, en esta se ve que el comportamiento es
similar, sin embargo, la simulación oscila alrededor de una
línea que tiene el mismo comportamiento que la curva
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experimental debido al escalamiento de velocidad aplicado.
El valor máximo es de 931 toneladas cuando el punzón se
desplaza a 5 m/s, mientras que, el valor máximo dentro de
los experimentos realizados fue de 530 toneladas.
Figura 13 - Curva fuerza vs. desplazamiento para el modelo simulado
y el experimental.
Una de las condiciones necesarias para definir un
modelo como válido es; la energía cinética no debe exceder
del 5 al 10 % de la energía interna total [12]. La Fig. 14
corresponde a la comparativa de dichas energías, el
comportamiento es adecuado porque la energía cinética se
desplaza horizontalmente a través del eje x, siendo menor a
la energía interna total del modelo, sin embargo, dicha
condición no asegura que el modelo sea completamente
válido.
Figura 14 – Gráfica de energía cinética vs energía total
4. Conclusiones
Mediante el uso del método acoplado euleriano
lagrangiano (CEL) fue posible la simulación sin utilizar
criterios de remallado, control de distorsión de malla o
criterios de separación que otros métodos requieren en las
distintas etapas que se ven involucradas.
La distribución de la deformación del material es
homogénea, ya que la diferencia que existe entre el valor
máximo y mínimo es pequeña, condición que permitiría
que las propiedades mecánicas sean uniformes, las áreas
con mayor deformación se encuentran en la cámara de
soldadura cuando el material está en contacto con el dado.
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El mayor esfuerzo está presente en las áreas donde el
material tiene contacto con el herramental y cuando el
material se encuentra comprimido en la cámara de
soldadura, se notó la presencia de un bloque central que
presenta esfuerzos menores y se desplaza axialmente
debido a la compresión de material.
Para elegir correctamente el equipo de extrusión y
herramental se requiere la fuerza de extrusión necesaria,
este parámetro se vio afectado por las diversas
simplificaciones y el escalamiento de velocidad aplicado,
por lo tanto, al cambiar el orden de magnitud a metros por
segundo se obtiene como resultado una fuerza de extrusión
mayor al valor obtenido experimentalmente.
Gracias a la visualización vectorial de flujo se pudo ver
que el modelo presenta un comportamiento similar a un
proceso real en cuanto a la formación de zonas muertas y el
llenado de la cámara de soldadura, así como la extrusión
del tubo, por lo tanto, estos resultados son válidos.
La presencia de zonas muertas impacta en el aumento de
la fuerza de extrusión necesaria, sin embargo, son
necesarias ya que estas forman sus propios ángulos de
ataque y regulan la velocidad a la salida.
La extrusión no es un proceso isotérmico y el desarrollo
de modelos con generación de calor mejorarán la
descripción de flujo de material, además se obtendrían 2
variables adicionales que son: el perfil de temperaturas y el
flujo de calor.
Las curvas de energía presentaron el comportamiento
deseado, sin embargo, de acuerdo a los resultados de las
variables analizadas se concluye que el flujo de material es
válido debido a su comportamiento, y que el usuario puede
conocer la distribución de material en menor tiempo de
cómputo siempre y cuando se cumpla el criterio de energía.
Agradecimientos
A la Universidad Nacional Autónoma de México, a la
Facultad de Ingeniería y a la UDIATEM en especial a los
ingenieros Efraín Ramos, Ignacio Cueva, Lázaro Morales,
Roberto Cisneros, Jorge Romero y al biólogo Germán
Álvarez.
Se agradece el apoyo al proyecto PAPIME Desarrollo
de material didáctico para el área de la ingeniería de la
manufactura PE103816.
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