República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica
De la Fuerza Armada Nacional Bolivariana
UNEFANB Núcleo SAM TOME

RESISTENCIA DE
MATERIALES

Profesor: Alumno:
Magíster Eddie Malaver José Enrique Siso C.I. 26.117.479
Sección 01 – V Semestre
Ing. Mecánica
 A los materiales se les exige que resistan duras condiciones de uso. Para ello
se requiere un control (ensayos) riguroso y frecuente de los mismos.

El esfuerzo es una fuerza que actúa sobre el área unitaria en la que se aplica,
existen esfuerzos de tensión, flexión, compresión y cortantes. El esfuerzo es la causa
y la deformación es el efecto. En muchas aplicaciones sujetas a cargas dinámicas
intervienen esfuerzos de tensión o de compresión, los esfuerzos cortantes se
encuentran en el procesamiento de materiales, en técnicas como extrusión de
polímeros, también los encuentras en aplicaciones estructurales.

La deformación es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a

esfuerzos internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o a la
ocurrencia de dilatación térmica.

La deformación unitaria se define como el cambio de dimensión por unidad

de longitud. El esfuerzo suele se suele expresar en pascales (pa) o en psi (libras por
pulgadas cuadradas, por sus siglas en ingles).

El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta normalizada a un

esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la misma. Este
ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente.
Las velocidades de deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas

La máquina de tracción funciona de manera muy sencilla: se utiliza una probeta

del material a estudiar y se inserta en la máquina de tracción, de tal modo que esta
última ejerza la fuerza axial suficiente para crear una falla en la probeta, arrojando así
los datos esenciales para los cálculos requeridos.

La probeta, por su parte posee dos secciones bien definidas: El cuerpo, que es
la zona a la que se sufre la mayor cantidad de esfuerzo y que generalmente tiene un
diámetro mayor al resto de la estructura; y las cabezas que son dos en total y se
localizan en ambos extremos de la misma, son de un diámetro mayor al cuerpo y
sirven para acoplar la probeta a la máquina de tracción. Es de citar que las cabezas
están unidas al cuerpo por sus respectivos cuellos.

La máquina de tracción, a su vez está compuesta por varios elementos claves,

y que a su vez está conectado en su totalidad a un panel de herramientas o de control
que traducen los resultados arrojados y para el correcto funcionamiento de la misma,
a saber: el de lectura registrada, mediciones, rampa, retroalimentación y la central
hidráulica.

Diagrama esfuerzo-deformación unitario

La curva usual Esfuerzo - Deformación (llamada también convencional,

tecnológica, de ingeniería o nominal), expresa tanto el esfuerzo como la deformación
en términos de las dimensiones originales de la probeta, un procedimiento muy útil
cuando se está interesado en determinar los datos de resistencia y ductilidad para
propósito de diseño en ingeniería.

Para conocer las propiedades de los materiales, se efectúan ensayos para medir
su comportamiento en distintas situaciones. Estos ensayos se clasifican en
destructivos y no destructivos. Dentro de los ensayos destructivos, el más importante
es el ensayo de tracción.

La curva Esfuerzo - Deformación unitaria (denominada frecuentemente, curva

de fluencia, ya que proporciona el esfuerzo necesario para que el metal fluya
plásticamente hacia cualquier deformación dada), muestra realmente lo que sucede en
el material.

Por ejemplo, en el caso de un material dúctil sometido a tensión este se hace

inestable y sufre estricción localizada durante la última fase del ensayo y la carga
requerida para la deformación disminuye debido a la disminución del área transversal,
además la tensión media basada en la sección inicial disminuye también
produciéndose como consecuencia un descenso de la curva Esfuerzo - Deformación
después del punto de carga máxima. Pero lo que sucede en realidad es que el material
continúa endureciéndose por deformación hasta producirse la fractura, de modo que
la tensión requerida debería aumentar para producir mayor deformación. A este efecto
se opone la disminución gradual del área de la sección transversal de la probeta
mientras se produce el alargamiento. La estricción comienza al alcanzarse la carga
máxima.

Diagrama esfuerzo-deformación obtenido a partir del ensayo normal a la

tensión de una manera dúctil. El punto P indica el límite de proporcionalidad; E, el
límite elástico Y, la resistencia de fluencia convencional determinada por corrimiento
paralelo (offset) según la deformación seleccionada OA; U; la resistencia última o
máxima, y F, el esfuerzo de fractura o ruptura.

El punto P recibe el nombre de límite de proporcionalidad (o límite elástico

proporcional). Éste es el punto en que la curva comienza primero a desviarse de una
línea recta. El punto E se denomina límite de elasticidad (o límite elástico verdadero).
No se presentará ninguna deformación permanente en la probeta si la carga se
suprime en este punto. Entre P y E el diagrama no tiene la forma de una recta perfecta,
aunque el material sea elástico. Por lo tanto, la ley de Hooke, que expresa que el
esfuerzo es directamente proporcional a la deformación, se aplica sólo hasta el límite
elástico de proporcionalidad.

El límite de fluencia de un material se define como la tensión existente en la

sección de una probeta normalizada de dicho material, sometida a un ensayo de
tracción o a un ensayo de compresión, en el instante en que se inicia la fluencia o
deformación plástica del mismo. Se representa mediante el símbolo Sy (Syt si se
obtiene del ensayo de tracción y Syc si se obtiene del ensayo de compresión). En
algunos materiales no se aprecia claramente el límite de fluencia a partir de la curva
del ensayo de tracción, por lo que por convenio se establece como límite de fluencia
la tensión para la que la deformación longitudinal unitaria permanente alcanza el 0.2
%.

La resistencia última es el esfuerzo máximo al que puede resistir un material,

cada material vario la resistencia debido a su composición o características. En el
diagrama mostrado en la parte inferior se muestra gráficamente la resistencia a la
tensión al máximo esfuerzo que un material es capaz de desarrollar, diagrama entre
esfuerzo y deformación para un metal dúctil y un metal no dúctil cargado hasta la
ruptura por tensión
 La resistencia ruptura se determina dividiendo la carga existente en el
momento de la fractura entre el área original de sección transversal. Puesto que la
resistencia de ruptura es menor que la de tensión, el material parece debilitarse, una
vez que se ha sobrepasado. La resistencia real a la ruptura es igual a la resistencia a la
tensión. Tanto la resistencia real como la aparente a la ruptura tienen un interés muy
limitado para los ingenieros.

El diagrama real se construye a partir del limite inicial de fluencia, puesto

hasta que la reducción de sección es prácticamente nula, de lo que podemos deducir
que hasta para aquellos materiales que admiten poca deformación, la diferencia entre
su respectivo diagrama real y su diagrama convencional será menos y con tendencia
a superponerse, o sea, que ira disminuyendo a medida que aumente la fragilidad de
los metales.

El módulo de elasticidad es un parámetro que caracteriza el comportamiento

de un material elástico, según la dirección en la que se aplica una fuerza. Este
comportamiento fue observado y estudiado por el científico inglés del siglo XIX
Thomas Young, aunque el concepto fue desarrollado en 1727 por Leonhard Euler, y
los primeros experimentos que utilizaron el concepto de módulo de Young en su
forma actual fueron hechos por el científico italiano Giordano Riccati en 1782, 25
años antes del trabajo de Young.1 El término módulo es el diminutivo del término
latino modus que significa “medida".

Para un material elástico lineal e isótropo, el módulo de Young tiene el mismo

valor para una tracción que para una compresión, siendo una constante independiente
del esfuerzo siempre que no exceda de un valor máximo denominado límite elástico,
y es siempre mayor que cero: si se tracciona una barra, aumenta de longitud.

Tanto el módulo de Young como el límite elástico son distintos para los
diversos materiales. El módulo de elasticidad es una constante elástica que, al igual
que el límite elástico, puede encontrarse empíricamente mediante ensayo de tracción
del material. Además de este módulo de elasticidad longitudinal, puede definirse el
módulo de elasticidad transversal de un material.

Elasticidad designa la propiedad mecánica de ciertos materiales de sufrir

deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas
exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.

La elasticidad es estudiada por la teoría de la elasticidad, que a su vez es parte

de la mecánica de sólidos deformables. La teoría de la elasticidad (TE) como la
mecánica de sólidos (MS) deformables describe cómo un sólido (o fluido totalmente
confinado) se mueve y deforma como respuesta a fuerzas exteriores.

La plasticidad es un comportamiento mecánico característico de ciertos

materiales anelásticos (se refiere a cualquier comportamiento de la mecánica de
sólidos en la cual la tensión en instante no es una función exclusivamente de las
deformaciones instantáneas del sólido.) consistente en la capacidad de deformarse
permanente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a tensiones por encima
de su rango elástico, es decir, por encima de su límite elástico. En los metales, la
plasticidad se explica en términos de desplazamientos irreversibles de dislocaciones.

La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las

aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales, bajo la acción de una fuerza,
pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse,1 permitiendo
obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que presentan esta
propiedad se les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles se califican como
frágiles. Aunque los materiales dúctiles también pueden llegar a romperse bajo el
esfuerzo adecuado, esta rotura sólo sucede tras producirse grandes deformaciones.

En otros términos, un material es dúctil cuando la relación entre el alargamiento

longitudinal producido por una tracción y la disminución de la sección transversal es
muy elevada.
 La fragilidad es la capacidad de un material de fracturarse debido a su escasa
o nula deformación permanente. Por el contrario, los materiales dúctiles o tenaces se
rompen tras sufrir acusadas deformaciones, generalmente de tipo plásticas. La
fragilidad es lo contrario de la tenacidad y tiene la peculiaridad de absorber
relativamente poca energía, a diferencia de la rotura dúctil.

El coeficiente de Poisson es una constante elástica que proporciona una

medida del estrechamiento de sección de un prisma de material elástico lineal e
isótropo cuando se estira longitudinalmente y se adelgaza en las direcciones
perpendiculares a la de estiramiento. El nombre de dicho coeficiente se le dio en honor
al físico francés Simeon Poisson.

Esfuerzo de trabajo es la unidad de esfuerzo máximo permitida para el cálculo

de un elemento estructural, supeditada a la carga de trabajo; las normas de edificación
señalan las fatigas admisibles de los diferentes materiales de construcción basados en
ensayos de laboratorio. También llamado fatiga admisible, fatiga de trabajo.

Factores de seguridad (también conocido como factor de seguridad) es el

cociente entre el valor calculado de la capacidad máxima de un sistema y el valor del
requerimiento esperado real a que se verá sometido. Por este motivo es un número
mayor que uno, que indica la capacidad en exceso que tiene el sistema por sobre sus
requerimientos.

En este sentido, en ingeniería, arquitectura y otras ciencias aplicadas, es

común, y en algunos casos imprescindible, que los cálculos de dimensionado de
elementos o componentes de maquinaria, estructuras constructivas, instalaciones o
dispositivos en general, incluyan un coeficiente de seguridad que garantice que bajo
desviaciones aleatorias de los requerimientos previstos, exista un margen extra de
prestaciones por encima de las mínimas estrictamente necesarias.

Falla es una condición no deseada que hace que el elemento estructural no

desempeñe una función para la cual existe. Una falla no necesariamente produce
colapso o catástrofe. La falla de un objeto estructural puede significar la falla del
sistema al que pertenece.