EQUIPO MOLDE

Universidad Politécnica del Centro

Carr. Fed. Vhsa-Teapa km 22.5
Tumbulushal, Centro, Tabasco. CP:
86290

UPC informes@updc.ed Tel:

u.mx (993)3125893
 1

REPORTE DE PRÁCTICA DE LABORATORIO

FUNDICIÓN

UNIDAD DE APRENDIZAJE: 2
ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA
PROFESOR: ING. ALEJANDRO CAMACHO MORALES
Jefe de equipo
INTEGRANTES:
Elías Arias Reyes
Ismael Julián Madrigal
julio César Jiménez flores
Julio Cesar Narvaez Antonio
Alejandro Carmona Valencia
Abraham Isaac Santiago Luis
Ana Cristell Hernández Cárdenas
 2
INTRODUCCIÓN

El proceso de moldeo es una serie de procedimiento de fabricacioó n de objetos metaó licos

basado en verter metales fundidos en la cavidad de un molde, para esperar a que solidifique
una pieza que es reproducida a la forma hecha dentro del molde.
Es una produccioó n que puede eliminar costos que otros procesos de fabricacioó n no pueden
reducir. Es factible y existen diferentes tipos. Uno de los materiales maó s usados en los
procesos con molde es la arena síólica o arena verde, estos pueden tomar la forma de la pieza
a reproducir.
El punto de fusión del aluminio es 660° C, en este caso utilizamos este material para
reproducir las piezas seleccionadas que eran de poliestireno.

El objetivo del molde es contener y soportar la figura para que tome su forma geomeó trica.
Se da la pieza por perdida ya que el aluminio fundido deteriora el material utilizado y este
toma la forma hasta solidificar, a este proceso se le conoce como ESPUMA PERDIDA.
El moldeo es realizado de forma manual, y por lo tanto de una manera artesanal. Este tipo
de modelaje se estaó perdiendo en la actualidad debido a la especializacioó n, a la desaparicioó n
progresiva de los operarios de fundicioó n y a la utilizacioó n de las maó quinas de moldeo.
Entre las ventajas del moldeo con arena:
 Es un proceso maó s barato que el resto de otro tipo de fundicioó n.
 Resistente a altas temperaturas
 Posibilidad de utilizacioó n en gran cantidad de metales y aleaciones
 Acabado uniforme y semi-liso.
Las desventajas
 Es que no se encuentra recomendado para reproduccioó n de piezas de gran tamanñ o
 Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes
 Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores, pero funciona
correctamente.
El tipo de molde que ocupamos para esta praó ctica, fue un molde de arena como veremos en
la imagen siguiente:

DESARROLLO

Día 1 fundición

12 de octubre del presente anñ o, este díóa se llevoó a cabo la elaboracioó n del proceso de fundicioó n,
en este caso utilizamos como modelo vasos de unicel. A traveó s de un molde de arena, con lo que
respectivamente este molde de arena teníóa una base hecha de metal en dos partes, la cual estaba
soldada, y era el sosteó n del molde de arena.

Los materiales utilizados en esta praó ctica de fundicioó n fueron los siguientes:

1) Arena(principal)

2) Un cucharon para la arena

3) La base del molde

 3

4) Agua

5) Tubo para el respiradero

6) Vasos de unicel

7) Una lona

8) Tubo para vaciado

Para empezar la praó ctica, todo el equipo nos

organizamos y nos pusimos de acuerdo al trabajo que haríóa cada uno de
nosotros, para ello 3 companñ eros empezaron a checar la arena para ver si
estaba bien para el uso del molde y que no estuviera aguada, para nuestra
suerte el grupo 1 estuvo antes de nuestra clase usando la arena y ya estaba
en un estado perfecto para usarlo de molde.

El siguiente paso fue usar las bases de metal y comenzar a rellenar de arena
una de las partes, eso síó con mucho cuidado al pisonear sin quedar ni tan presionado ni tan suelto
para asíó tener un mejor agarre y que a la hora de verter el aluminio no hubiera fuga o alguna parte
que no estuviera rellena de arena. Al terminar de rellenar la primera parte de la base proseguimos a
meter los vasos de unicel en la parte superior rellena y a si le pusimos la otra base encima para
empezar a rellenar junto con los vasos, eso síó tuvimos cuidado de no juntar los tres vasos de unicel,
para que al momento de fundirlo no se unieran, el profesor nos estuvo asesorando en todo momento,
y cualquier duda preguntaó bamos por si algo estaba saliendo mal, todo estaba perfecto hasta el
momento, estaó bamos con prisa, porque el grupo de fundicioó n, ya casi tenia listo el aluminio para
verter, asíó nos apresuramos a terminarlo, con ello antes de rellenar por completo la base y cubrir los
vasos el profesor nos dijo que pusieó ramos una unioó n entre los vasos para que asíó al momento de
verter el aluminio, fluyera a traveó s de esos canales que igual estaban hecho de aluminio, no las
ingeniamos e hicimos un triaó ngulo de unicel y lo colocamos en el centro donde estaban los tres vasos
puestos, al momento de tapar todo lo que eran los vasos y el triaó ngulo del flujo, el
profesor nos dijo que era necesario poner un vertedero, en donde se iba a verter el
aluminio y en otra parte de uno de los vasos colocar un respiradero en el cual
serviríóa para que escapen los gases calientes que podríóan impedir el paso del
aluminio, ya que si no colocaó bamos el respiradero podríóa
provocar que los gases comprimidos hicieran presioó n en el
aluminio e impidiera el paso de ella y quedara mal hecha la
fundicioó n. Para el vertedero usamos una de las bases de un vaso de unicel y
utilizamos un tuvo para hacer el hueco al igual en el respiradero utilizamos un
tuvo, esta fue puesta en el triaó ngulo donde iba el flujo, asíó comenzamos a
rellenar con la arena y presionamos para síó quedaran hechos los hoyos, y
poder terminar el molde a tiempo y forma.

Al terminar el molde dos companñ eros

lo llevaron al taller donde estaba el equipo de fundicioó n y el
horno donde estaba el aluminio, eso síó con cuidado para asíó
no derramar la arena por debajo del molde, ya que solo
estaba presionado, y no teníóa sosteó n por debajo de ella, asíó
comenzoó el vertido del aluminio, a traveó s del vertedero, y
observando que todo estuviera perfecto y que no se
derramara el aluminio por lo lados de la base.
 4

Al terminar el vertido dos companñ eros lo llevaron hacia afuera, y ver si habíóa salido bien la fundicioó n
y que no hubiera errores y si habíóa errores corregirlos para la siguiente fundicioó n.
 5

Día 2 fundición
19 de octubre del presente anñ o, este díóa se llevoó a cabo el segundo intento de la elaboracioó n del
proceso de fundicioó n, en este caso utilizamos como modelo, la figura del hashtag de polietileno o
comuó n mente conocido como unicel.
Se utilizaron las mismas herramientas y materiales de trabajo del díóa 1.
Las uó nicas diferencias fueron:
 La figura que se iba a moldear.
 El tubo para el vaciado eran maó s grande.
La ventaja de utilizar un tubo de vaciado maó s grande fue que la copa y el bebedero
de colado fueron maó s amplios, por lo tanto esto facilito el vertido y esto ayudo a
que el aluminio fundido, fluyera de manera maó s raó pida. (En la imagen de abajo
podemos observar lo que es la copa de vaciado y el bebedero de colado).
Para empezar la praó ctica todos nos organizamos para
trabajar, como ya teníóamos experiencia de la anterior
fundicioó n cada uno de los integrantes tomo su rol de una
mejor manera y pudimos elaborar el molde de una manera
maó s raó pida y eficaz.
Como en la praó ctica anterior se usoó la arena mojada, esta
vez optamos por ponerla seca, para experimentar.
Empezamos por verter la arena en una de las caras del molde hasta llegar al borde, luego
se pisoneaba sin quedar ni tan presionado ni tan suelto para asíó tener un mejor agarre, se
usaba una regla plana para quitar la arena sobrante y que esta quedara pareja, se
agregaba maó s arena hasta observan que la arena obtuviera el mejor agarre
posible. Al terminar de rellenar la primera parte de la base proseguimos a
meter los hashtags de unicel en la parte superior rellena, una vez hecho
esto se colocaba el tubo de respiradero y de vaciado en los bordes de cada
uno de los hashtags.
Se colocoó arena hasta que esta quedara pareja con las figuras, para que se
pudieran hacer caminos que unieran a cada una de las figuras y asíó al verter
el aluminio fundido este fluyera de manera correcta y uniera ambas piezas
al momento de enfriarse
Proseguimos con rellenar de arena la segunda parte del molde con mucho
cuidado para no mover los tubos y al mismo tiempo esta debíóa quedar bien
aplanada.
Una vez que se terminoó de rellenar, se procedioó a retirar cada uno de los tubos
dejando los orificios con la forma deseada para que cumplieran con su funcioó n.
En la imagen siguiente podemos observar como quedo el molde terminado.

Una vez terminado el molde, lo siguiente fue traslado con cuidado dentro del taller, para que allíó se
vertiera el aluminio fundido.
 6

Cuando pudimos observar que se dio un vertido de manera exitosa dentro del molde estaó bamos casi
seguros que esta vez la praó ctica avíóa resultado exitosa.
Para cuando se terminoó de verter por completo en el molde, esperamos un rato, para que las
personas con el equipo adecuado nos apoyaran a trasladar nuevamente afuera del taller el molde ya
con la figura fundida dentro de este mismo.
A continuacioó n el profesor sugirioó que esperaó ramos un poco maó s de tiempo, para dejar que el molde
se enfriara lo suficiente para poder continuar.
Una vez que el maestro dijo que prosiguieó ramos, lo primero que se hiso fue
destornillar y levantar la parte de arriba del molde. Cuando terminamos de levantar la
parte superior, pudimos observan que avíóa un quemado perfecto de la figura y que se
habíóa dado una fundicioó n exitosa.
Por uó ltimo se comenzoó a retirar toda la arena para que vieó ramos por completo nuestro
trabajo.
Ya con esto, dimos por concluido la praó ctica y se pudo verificar correctamente lo que la
teoríóa nos dice.
A continuación una imagen de la figura obtenida

RESULTADOS DE LA PRACTICA NUMERO 1

El molde se encontroó en oó ptimas condiciones, la arena teníóa suficiente humedad y teníóa el

porcentaje (%) correcto de arcilla. ¿En queó consiste el termino arena verde?, Consiste en
contenido de humedad dentro de la arena. El interior estaba compactado correctamente,
aun asíó, fallo al momento de verter el aluminio, ya que se encontroó que la salida del aire no
hizo su funcioó n correctamente, el aluminio no permitioó la salida de este lo cual quedo
incompleta la figura, tambieó n notamos que el vaso de unicel que usamos teníóa las paredes
muy angostas lo cual dificultaba el desplazamiento del aluminio y hacíóa que este se
endureciera auó n maó s raó pido de lo esperado.

La unioó n entre molde superior e inferior puede conferir a la pieza rebaba por su contorno si
esta unioó n no es totalmente perfecta. Se conseguiraó su perfecta unioó n tras una buena
compactacioó n de ambas partes del molde y un buen cierre entre ambas cajas.
 7

El vaciado del metal fundido dentro de la cavidad del

molde se realiza por gravedad. La velocidad de vaciado
deberaó ser la justa para que llene la totalidad del molde
sin producir turbulencias. Las turbulencias del flujo
responden a variaciones erraó ticas en la velocidad del
fluido. Esta turbulencia debe evitarse pues puede
producir la degradacioó n del molde y el desprendimiento
local del mismo afectando directamente a la forma final
de la pieza.
 8

RESULTADOS DE LA PRACTICA NUMERO 2

En esta segunda praó ctica se obtuvo un resultado maó s oó ptimo, puesto que
ahora la pieza que se fundioó contaba con una superficie mayor y era maó s
soó lida.

Es necesario recalcar que en la praó ctica pasada el molde no fue muy bien
disenñ ado, puesto que los gases del modelo que fue de unicel no tuvo un
buen sistema de salida, ya que la entrada y salida de aire se pusieron
juntas e impedíóan que los mismos salieran.

En la segunda praó ctica, por lo contrario, se disenñ oó de mejor manera el

molde, ya que al ser otros modelos se pudo llevar a cabo un molde de
formado. En este se hicieron canales maó s grandes y con un mejor sistema
de salida de los gases.

Para este molde era maó s importante que la arena estuviera

mejor compactada por que el molde fue dividido en dos piezas.

Tambieó n el vaciado del aluminio se vio con maó s continuidad y este mismo no tuvo
tanto contacto con la cavidad de entrada.

En este vertido vimos que a comparacioó n de la praó ctica pasada al momento de ser
separadas las dos partes del molde la pieza fue rellenada en su totalidad de
manera que no presentoó derrames de material ni rebaba. Estos resultados que fueron
exitosos fueron causas por que las cavidades eran maó s grandes, por lo tanto al momento de
verter el líóquido se vio un llenado maó s fluido y raó pido.

Resultados de las practicas

Practica nuó mero uno Practica numero 2
La arena teníóa maó s del 3% de humedad La arena teníóa el %3 de humedad lo cual mejoro
apresuraba el enfriado del metal el traslado del metal por las paredes de la figura
 9

La figura era demasiada delgada no permitíóa el La figura teníóa el grosor correcto para permitir
paso del fluido constante lo cual ocasiono que el el paso del metal y permitíóa que el metal se
metal se endureciera maó s raó pido endureciera con maó s tiempo

El escape de aire no hizo su funcioó n El escape de aire logro que todo el aire saliera o
correctamente quedo presioó n abajo que no cual permitioó que el metal se trasladara por
permitioó el desplazamiento del metal cada espacio del molde

El apisonado del molde estuvo bien logro El apisonado del molde estuvo bien logro
contenerla forma de la pieza y no hubo contenerla forma de la pieza y no hubo
derrumbamiento derrumbamiento

El vertido del metal no derrumbo ninguna El vertido del metal no tuvo errores y lleno cada
pared solo no llena todo el espacio de la pieza espacio del molde.
por problemas del ducto de salida de aire
 10

CONCLUSIÓN.

Para la práctica #1 se trató de realizar tres vasos pequeños con base a un

modelo de unicel en el cual se colocaron tres vasos en el molde recién echo
con arena semi húmeda, al cubrir casi todos los vasos se agregó por encima
de los vasos una pieza del mismo material que los vasos, la función de la
pieza antes mencionada era que tocara una leve parte de los tres vasos para
tener un conducto que los uniera en el cual recibe el nombre de mazarota. Se
colocaron dos conductos uno tenía como función ser el vertedero, el cual se
colocó encima de la mazarota. El otro conducto se colocó encima de uno de
tres vasos. Se continuó rellenando todo el molde y amacizándolo para que
tuviera uno consistencia parecida a un ladrillo. Se retiraron los conductos
para así dejar los orificios del vertedero y el respiradero. Cuando estuvo en
estado líquido se vertió al molde. Al desarmar el molde nos dimos cuenta que
la pieza no salió entera. Se llegó a 2 conclusión en el caso de la pieza
entendimos que las paredes del vaso eran muy pequeñas para que fluyera el
líquido y la otra hipótesis es que los vasos no tenían un buen escape de los
gases que deja el unicel.

La construcción del molde con el modelo del vaso y este fue la pieza
resultante
 11

Para la praó ctica #2 se preparoó el molde de la misma forma que se hizo para praó ctica 1. Se
llenoó una de las partes del molde ya con el modelo a hacer, en la otra parte del molde se
colocaron los conductos de respiracioó n y el vertedero. Se juntaron las dos partes del molde
para hacer una solo pieza. Se vertioó el aluminio líóquido y al desarmar el molde los modelos
de la pieza en forma de # quedaron perfectamente coladas y en su forma correcta.

La construccioó n del molde con el modelo del # y este fue la pieza resultante

Lo cual se comprendioó en
las dos praó cticas que se
hicieron es que las piezas
tienen que tener un buen
conducto de escape de
gases y que las paredes tienen que ser un poco maó s
 12

gruesas para que el aluminio líóquido fluya maó s libremente antes de que se comience a
enfriar.