Instituto tecnológico

superior de las Choapas

Enrique Lara Ramos

Ingeniería industrial

7° “B”

Sistemas de manufactura

Unidad 1
 UNIDAD 1
EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN
EL DISEÑO O SELECCIÓN DEL SISTEMA
1.1.- TAYLORISMO

El concepto de taylorismo procede de los postulados del estadounidense Frederick

Winslow Taylor, un economista e ingeniero nacido en 1856 y fallecido
en 1915. Taylor ideó un método para organizar la actividad laboral que se basa en
la especialización de los trabajadores, el control del tiempo destinado a cada
actividad y la división de tareas.
El taylorismo, por lo tanto, refiere a la organización de las actividades que se
llevan a cabo en el entorno laboral con la intención de
maximizar la productividad. Se lo suele definir como
un sistema de organización científica o racional de las
tareas laborales, que apuesta por la mecanización para
incrementar la eficiencia.
Lo que hace el taylorismo es dividir el trabajo en
diferentes secuencias y registrar el tiempo que lleva cada una. Cada obrero
trabaja en una secuencia: es decir, no se encarga de los diferentes pasos
implicados en el trabajo. Así se especializa en una única etapa del proceso
productivo.
Un proceso complejo, de este modo, se divide en varias tareas más simples. El
trabajo de cada obrero es cronometrado para minimizar la pérdida de tiempo. El
taylorismo también se apoya en el pago por productividad, impulsando al obrero a
trabajar más rápido.
Los estudiosos del taylorismo coinciden en subrayar que el mismo generó una
notable cantidad de cambios en el ámbito de la industria. En concreto, trajo
consigo modificaciones tales como estas:
-Consiguió que los obreros se especializaran, aumentando así su destreza y, por
tanto, la contribución que realizaban a la producción y beneficios de la empresa en
cuestión.
-Dio la oportunidad de que se pudiera tener más control sobre el trabajo en planta
de los distintos operarios.
-Permitió que, gracias a la división de trabajo en la que se basaba, se pudiera
conseguir reducir los costos y reorganizar mucho mejor las tareas.

El taylorismo también se asocia al fordismo, que se basa en la producción en serie

y en el uso de una línea de montaje. La idea es que el trabajador no deba
desplazarse para realizar su tarea, sino que las piezas lleguen hasta él a través de
una máquina que permite el desarrollo continuo de la producción.
El fordismo tenemos que exponer que se considera que también, al igual que el
taylorismo, introdujo una serie de cambios notables tales como estos:
-Apostó por lo que era la producción en masa.
-Dio la oportunidad de que existieran unos precios más bajos de los productos al
llegar al mercado.
-Permitía el poder conseguir una mayor capacidad de ganancia.
-Los procesos de trabajo se volvieron mucho más mecanizados.

Dentro del ámbito de la educación también se habla de taylorismo o método

taylorista. En este caso, podemos decir que se trata de una alternativa que se
sustenta, sobre todo, en lo que son los resultados académicos del alumno. Es
decir, que lo más importante de todo son las notas que obtenga y no lo que podían
ser también los procesos pedagógicos.

No obstante, en los últimos años ese tipo de método ha entrado en desuso en pro
de otras alternativas que se consideran más apropiadas para los tiempos que nos
ha tocado vivir, donde también debe valorarse el esfuerzo independientemente del
resultado logrado.

1.2.- FORDISMO

El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la

práctica Henry Ford; fabricante de coches de Estados Unidos. Este sistema que se
desarrolló entre fines de la década del 30 y principios de los 70, supone una
combinación de cadenas de montaje, maquinaria especializada, altos salarios y un
número elevado de trabajadores en plantilla. Este modo de producción resulta
rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio bajo en una economía
desarrollada.

El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la

transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Esto último, a
diferencia del taylorismo, se logró no a costa del trabajador sino que a través de una
estrategia de expansión del mercado. La razón es que si hay mayor volumen de
unidades (debido a la tecnología de ensamblaje) y su costo es reducido (por la razón
tiempo/ejecución) habrá un excedente que superaría numéricamente a la élite,
tradicional y única consumidora de tecnologías en la modernidad. Aparece un
obrero especializado con un status mayor al proletariado de la industrialización y
también surge la clase media del modelo norteamericano que se transformará en la
cara visible del arquetipo del american way.
La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no sólo
significó las transformaciones sociales antes mencionadas sino también
transformaciones culturales que podemos resumir en la idea de cultura de
masas o mass media. Como prototipo se puede hablar de la creación de
automóviles en serie, luego esto giraría al aumento de las ciudades, autopistas y
bienes como televisores, lavadoras, etc. Esto se entiende a través de la expansión
interclasista del consumo que deviene en nuevos estímulos y códigos culturales
mediados por el capital. También hay que advertir que el modelo madura
bajo esquema económico del keynesianismo (que lleva al Estado de bienestar) lo
que promueve un protagonismo histórico de las clases subordinadas y el amarre del
capital a consideraciones sociales y de clase. Influido todo esto por el ascenso de
los socialismos reales y el miedo a su expansión global por parte del liberalismo
capitalista.
En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:
 Organización del trabajo diferenciada (aumento de la división del trabajo)
 Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación
tiempo/ejecución)
 Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión
interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los
asalariados (clases subalternas a la élite)
 Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.

1.3.- TOYOTISMO
El toyotismo, sistema de producción de Toyota (TPS) o lean manufacturing
(manufactura sin desperdicios), es uno los tres principales paradigmas
sobre sistemas de producción, que surgió en respuesta a las circunstancias
particulares que rodeaban a la empresa Toyota en sus inicios.

En este sentido, muchos de sus conceptos fundamentales son antiguos y exclusivos

de Toyota. Otros tienen sus raíces en fuentes más tradicionales. Estos han sido
adoptados como mejores prácticas en muchas industrias más, allá de la producción
automotriz.

El sistema de producción de Toyota se utiliza principalmente en grandes empresas

concentradas en la producción en masa. Sus características distintivas son la
gestión sin desperdicios (lean management) y producción sin desperdicios (lean
production).

En 1990, un conocido estudio realizado por el Instituto de Tecnología de

Massachusetts estableció los factores de éxito de Toyota. Estos eran liderazgo
tecnológico, liderazgo de costo y liderazgo de tiempo.

El enfoque corporativo y la estrategia básica de la empresa consideran a la fábrica

como un sistema completo. Esto es, un sistema de trabajo que se superpone a las
estaciones de trabajo individuales y al taller.
Una de las características del toyotismo es la producción de lotes pequeños. La
cantidad de trabajo realizado en cada etapa del proceso está dictada únicamente
por la demanda de materiales de la siguiente etapa inmediata. Esto reduce los
costos de mantenimiento de inventarios y los plazos de entrega.

Por otra parte, los trabajadores están formados en equipos. Cada equipo tiene la
responsabilidad y la capacitación para realizar muchas tareas especializadas.

También llevan a cabo la limpieza y la reparación de equipos menores. Cada equipo

tiene un líder que trabaja como uno de ellos en la línea.

Además, los trabajadores deben descubrir y corregir los defectos del producto lo
antes posible. Si un defecto no se puede reparar fácilmente, cualquier trabajador
puede detener toda la línea tirando de un cable.

Finalmente, los proveedores son tratados como socios. Estos están capacitados
para reducir tiempos de preparación, inventarios, defectos, averías de la máquina,
y otros.

1.4- OPEX (EXCELENCIA EN OPERACIONES).

OPEX tomo los principios del Toyotismo. Shigeo Shingo; Contribuciones del flujo
de operaciones en la industria de construcción naval. Se le acredita haber creado
y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de los
Poka Yoke. Taiichi Ohno: Diseñó el sistema de producción just in time (JIT),
inventó un sistema sencillo y barato de señales llamado kanban (tarjeta en
japonés) basado en tarjetas en las que se apunta el material y la cantidad que se
solicita de manera continua al almacén.
3. Eiyi Toyoda: Es el Fundador de Kaizen Institute, establecido en Suiza en 1985
para ayudar a las empresas en la implementación de la práctica de kaizen y los
distintos sistemas y herramientas conocidas hoy de Gestión Lean. Massaki Imai:
Prácticas de gestión kaizen, como Just-in-time, TQM, y TPM, en entornos
culturales de las empresas clientes. Los anteriores percusores se basaron en
Deiming.
QUE ES LA EXCELENCIA OPERACIONAL Es la búsqueda de la realización de
negocios de una manera que mejore continuamente la calidad de los bienes y
servicios; se reduce a lograr la superioridad competitiva desde el punto de vista
del núcleo de la empresa “PROCESOS-PERSONAS-TECNOLOGÍA-
NETWORKS”, pero de estos factores hay tres pilares de la excelencia operativa,
que son: 1. Planificación y control de la producción 2. Procesos de fabricación 3.
Efectividad operativa de las personas, procesos y gestión de activos físicos.
5 elementos de OPEX
MEJORA CONTINUA
Lean Manufacturing Es una filosofía de gestión enfocada a la creación de flujo,
para poder entregar el máximo valor de los clientes, utilizando para ello los
mínimos recursos necesarios. Algunas de sus herramientas son análisis, mejora
de procesos (Kaizen), Kanban, Jidoka, Just In Time , las 5’S y elementos o
procesos a prueba de fallas (Poka yoke).
Seis Sigma Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción
de la variabilidad de los mismos, consiguiendo eliminar los defectos en la entrega
de un producto o servicio al cliente. Se basa en métodos estadísticos para medir el
rendimiento de los trabajadores, equipos y empresa en general. La meta es llegar
a un máximo de 3.4 defectos por millón de oportunidades (DMPO)
Se centran en la eficiencia y en la coordinación de sus esfuerzos. Optimizan y
perfeccionan los procesos de negocios. Desarrollan relaciones muy estrechas y
francas con sus proveedores. Desarrollan y mantienen sistemas de información
integrados, fiables y rápidos y otras tecnologías para conseguir mejor eficiencia y
control operacionales. Ofrecen un servicio básico estandarizado, sin problemas y
sin sorpresas. Identificar el vector dominante de la empresa Establecer la
estructura adecuada
VENTAJAS: Reducción de inventario s. Mejora la calidad. Menos de mano de
obra. Reduce la cadena de desperdici o. Mejora la distribució n de planta. Elimina
en forma sistemátic a las ineficienci as Identifica las causas primordial es de
variabilida d en los procesos. Elimina el desperdici o, mejora la calidad y se
reducen el tiempo de producció n y el costo
DESVENTAJAS: Cambios radicales en la manera de trabajar. Intensificación y
explotación en el trabajo. Ritmos intensificados.