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Autores:
Tutor:
Latacunga- Ecuador
Noviembre 2018
1. Introducción
El análisis predictivo relaciona una variable física con el desgaste o estado de una
máquina. Este se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y
condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan
valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se considera
necesario medir y gestionar.
“El análisis predictivo tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las ocasiones
no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera es necesario
parar la máquina. Generalmente son técnicas no invasivas.” [1]
Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las siguientes:
Análisis de vibraciones, considerada por muchos como la técnica estrella dentro del
mantenimiento predictivo.
Termografías.
Análisis de aceites.
Análisis de ultrasonidos.
2. Contenido
Para tener una idea clara de lo que es análisis predictivo debemos tener una idea clara de
lo que son los diferentes tipos de mantenimiento, ya que en los tipos de mantenimiento
utilizamos técnicas para preveer, corregir y eliminar el daño de una maquinaria.
2.1.Mantenimiento correctivo
No se toma medidas de ningún tipo hasta que se produzca una avería, por lo cual este
tipo de mantenimiento no tiene ninguna venta ya que produce gastos y pérdidas por
paradas de producción.
2.2.Mantenimiento preventivo
Se calcula la duración teórica de los elementos mecánicos y se los cambian antes de que
sobrepasen su tiempo de duración. Su principal ventaja es que evita algunas paradas por
averías y su desventaja es el gasto elevado en piezas renovadas en buen estado, también
pueden ocurrir averías catastróficas que ocasionen costosas reparaciones.
2.3.Mantenimiento predictivo (PdM)
“La mayoría de modos de fallo de la maquinaria tienen una evolución lenta. Desde sus
etapas incipientes, los fallos en desarrollo emiten mensajes en forma de vibración,
ultrasonidos, etc. que son descifrados por los analistas predictivos para determinar el
estado de los activos críticos y encontrar el momento óptimo para su reparación.
El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década que va
desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, la
estrategia predictiva se aplica a la maquinaria crítica en aquellas plantas que cuentan
con programas de optimización del mantenimiento.” [2]
Desde el punto de vista técnico, una actividad de mantenimiento será considerada como
predictiva siempre que se den ciertos requisitos:
• La variable predictiva pueda ser analizada y/o parametrizada para que represente algún
modo típico de fallo del equipo, es decir, ofrezca alguna capacidad de diagnóstico.
• Análisis de Vibraciones
• Medición de Espesores por Ultrasonido
• Defectología por Ultrasonido
2.4. Análisis Termográfico Infrarrojo
2.5.Análisis de Vibraciones
Puede detectar problemas como: desbalanceo, desalineamiento de ejes, holguras de
cojinetes y soportes, bases y cimentaciones deficientes. Mal estado de rodamientos,
interferencia de engranajes y partes sueltas.
Sirve para medir con precisión el espesor de las paredes en situaciones en las que solo
un lado de la pieza a examinar es accesible, como en los tubos o tanques, o tambien
donde las simples mediciones mecánicas son imposibles o dificiles de realizar debido a
diferentes razones.