UTN Facultad Regional Gral.

Pacheco – Mediciones y Ensayos Industriales

Análisis de los sistemas de medición

Introducción, propósito y terminología

Antes de introducir los conceptos que llevan a la

necesidad de analizar los sistemas de medición y
para un mejor entendimiento de los mismos, vale ¿Qué es un sistema de medición?
la pena clarificar la terminología a emplear
durante el capítulo.

En tal sentido podemos definir a un sistema de Procedimientos Software

medición, como un conjunto de operaciones,

procedimientos, equipos de medición, software y
Característica Número
personal utilizado para asignar un número a la medida “Dato”
Operaciones
característica medida.

El proceso de medición surge de la necesidad de Equipos de

poseer datos que transformados en información Personal
medición

le sean de utilidad a quien tiene que tomar una

decisión basada en el conocimiento, siempre
parcial e incompleto, que da el manejo de la
mencionada información.

Es parcial e incompleto porque muchos son los factores que llevan a que nunca se maneje información
completa o absoluta. Por lo tanto, siempre, quién toma decisiones, por más estratégica que resulte para
la organización, lo hará con cierto margen de incertidumbre. La idea es que el riesgo se minimice,
reduciendo la incertidumbre mediante un adecuado nivel cualitativo de los datos disponibles.

La decisión de ajustar o no un proceso de manufactura, hoy como nunca antes, se basa en datos
obtenidos a partir de determinadas y específicas mediciones. Los datos obtenidos de las mediciones o
la información estadística calculada a partir de los mismos, se comparan con los límites de control de los
procesos y si la comparación indica que el proceso está fuera de control estadístico, se efectuarán los
ajustes que correspondan. De lo contrario, el proceso seguirá operando sin ningún tipo de ajuste para
evitar su sobrecontrol.

Sólo los estudios basados en datos, o cómo los definió el Dr. Deming: “estudios analíticos”, son los que
nos dan la información objetiva para poder tomar decisiones. Por ejemplo, en el caso del control de un
proceso, un adecuado estudio de la correlación entre determinada variable que presumimos significativa
para asegurar los resultados del proceso (por ejemplo la temperatura), y la propiedad del producto que
nos interesa controlar( por ejemplo la dureza superficial), nos dará la información necesaria para tomar
una decisión minimizando los riesgos.

Se sobre entiende que la calidad de los estudios analíticos va a estar condicionada por la calidad de los
datos que se releven en el proceso, pero, si la calidad de los datos es alta, es altamente probable que el
beneficio del estudio sea igualmente alto.

Entonces para garantizar que el beneficio que se obtiene es mayor que el costo de obtener estos datos
(tiempo en horas hombre, inversiones en elementos de medición, etc), la calidad de los mismos requiere
de mucha atención, cuidado y tratamiento.

X-1
Calidad de una medición

En definitiva, un sistema de medición arroja datos. Estos datos tienen asociadas características
cuantitativas ( el número y su unidad ) y características cualitativas que definen su calidad.
La pregunta que naturalmente surge es qué entendemos por calidad de los datos: Se dice que los
datos emergentes de un sistema de medición, que de ahora en más designaremos abreviadamente
como SM, son datos de alta calidad, cuando el SM es capaz, a través de sucesivas mediciones, de
reflejar valores suficientemente próximos al valor verdadero de cierta característica. En caso contrario,
se dice que son datos de baja calidad.

Las propiedades estadísticas más comúnmente empleadas para definir la calidad de los datos son la
exactitud y la varianza. La primera es relativa la ubicación de los datos respecto del valor verdadero y
la segunda se refiere a la dispersión o amplitud de esos datos.

Una de las razones más comunes de la baja calidad de los datos es la excesiva variación en los
mismos. Por ejemplo, si el elemento de medición del nivel de líquido en un tanque es sensible a la
variación de temperatura ambiental, la variación en los valores medidos puede deberse tanto a
variaciones en el nivel del tanque, a variaciones en la temperatura ambiente o al efecto combinado de
ambas. La interpretación de estos datos se dificulta, y las decisiones que tomemos basadas en ellos
serán inciertas. Con estos SM estamos, en ciertas circunstancias, enmascarando la variación del
proceso.

En síntesis, lo que busco es que la dispersión de mis datos sea reflejo de cambios en la característica
medida (alta sensibilidad). La calidad de los datos se mejora interviniendo el SM y no los datos.

Sistema de medición como proceso

Si como hemos visto hasta ahora, la medición es un proceso que tiene insumos (4M: procedimientos,
operadores, instrumentos y medio ambiente en el que se desarrolla) y produce como salida datos, el
sistema de medición ideal sería aquel que arroje valores correctos, iguales al valor de referencia o
patrón; esto es, con varianza cero y exactitud cero.

Partiendo de estas premisas, las herramientas que hemos abordado hasta ahora para el análisis,
evaluación y control de un proceso de fabricación, se podrían aplicar para evaluar el proceso de un
determinado sistema de medición. Esta visión permite entonces usar los conceptos, la filosofía y las
herramientas de, por ejemplo, el control estadístico de procesos.

Los requisitos que tiene un SM en términos de sus propiedades estadísticas varían según el
requerimiento y será la Gerencia, la responsable por determinar aquellas propiedades estadísticas que
son más importantes y por asegurarse que son utilizadas para seleccionar el SM correcto. Obviamente,
se necesitan definiciones operacionales de estas propiedades estadísticas así como los métodos para
medirlas.

Es deseable que todo SM tenga las siguientes propiedades estadísticas:

• El Sistema de Medición debe estar controlado (ausencia de causas especiales)

• La variabilidad del SM debe ser pequeña respecto de la del proceso de manufactura que evalúa y
de los límites de especificación.
• El mínimo incremento en el instrumento de medida o apreciación, debe ser 0,1 de la variabilidad del
proceso o de la tolerancia de diseño.
• Si se da el caso de que las propiedades estadísticas del SM varíen a lo largo del proceso de
medición, se requiere que dicha variación sea pequeña respecto de la variabilidad del proceso o de
la tolerancia de diseño.

X-2
Lineamientos para el estudio de un SM

Para el planeamiento de un Sistema de Medición, se deben seguir los siguientes lineamientos:

• Seleccionar la variable correcta para evitar que el análisis consuma recursos sin proveer beneficios.
• Determinar qué propiedades estadísticas debe verificar el SM, para lo cual se debe conocer cuál va
a ser el uso final de los datos.
• Verificar que el SM cumpla con los requerimientos siguiendo dos etapas:

Fase 1: Determinar si el SM posee las propiedades estadísticas requeridas (viabilidad del SM) y
determinar cuáles son los factores ambientales que tienen una influencia significativa en el SM,
de manera de poder anularlos, minimizarlos o controlarlos (por ejemplo: temperatura ambiente).
Fase 2: Determinar si el SM mantiene las propiedades estadísticas en el tiempo (Estudio R&R)
para determinar el programa de calibración de rutina.

La gerencia debe establecer claramente el cronograma, la responsabilidad por la realización del estudio
y por la reacción ante los resultados.

Evaluación de un SM

El objetivo de evaluar un SM es conocer las Discriminación

fuentes de variación que pueden influir en el
resultado del mismo. Conociendo dichas
influencias podremos determinar las limitaciones
“Es la capacidad del sistema de medición de
del sistema. detectar e indicar pequeñas variaciones de la
característica medida.”
En la evaluación de un SM, se considerarán tres
puntos fundamentales:

• Si posee discriminación o resolución

adecuada.
• Si es estadísticamente estable en el LEI LES LEI LES LEI LES

tiempo.
• Si las propiedades estadísticas son
consistentes a lo largo del rango esperado
y aceptables para el análisis o control de Discriminación o resolución
procesos.

Llamamos discriminación a la capacidad del SM

de detectar e indicar pequeñas variaciones de la Resolución < 0,1 Tolerancia Resolución < 0,1x 6σ Proceso
característica que se está midiendo. (Diseño)

Se considera que la discriminación es Mejora

inaceptable para al análisis, si el SM no es continua

capaz de detectar la variación del proceso, 6σ 6σ

mientras que se considera inaceptable para el Límites especificados (Diseño) Límites especificados (Diseño)
control si no detecta una causa especial de
variación.

Como se puede apreciar en el gráfico, teniendo en cuenta las nuevas exigencias del mercado y el
énfasis en la mejora continua, el criterio de aceptación en términos de discriminación o resolución debe
pasar de menor que 0,1 del límite especificado (diseño), a menor que 0,1 de 6σ σ del proceso, como
consecuencia de la notable mejora de su estabilidad.

X-3
Se considera más adecuado referir tanto la resolución como todas las cuantificaciones del error del
sistema de medición respecto de la variación del proceso, que respecto de los límites de especificación.

Como elemento ilustrativo se puede observar en

el gráfico adjunto, cómo un gráfico de control por
rangos pierde utilidad por la falta de una Discriminación o resolución
adecuada discriminación en el instrumento
empleado para la medición de la característica Gráfico de control por rango
que se quiere controlar.

Tratado entonces el tema específico de la 0.020 UCL

discriminación o resolución necesaria del

UCL
instrumento SM, vamos a definir cinco nuevos 0.010
R
0.010

conceptos que se tendrán que considerar para R

LCL
LCL
completar el análisis de los elementos que 0 0

constituyen el Sistema de Medición: exactitud, La mínima medida es de 0.001 La mínima medida es de 0.01

estabilidad, linealidad y precisión

(repetibilidad y reproductibilidad). Los tres
primeros definen los errores de posición de un SM
y la precisión define los errores de dispersión.

Exactitud

Se define a la exactitud, concepto analizado en

teoría de errores, “como la medida de la
diferencia entre el promedio observado de las Exactitud (bias)
mediciones de una característica y su valor real,
verdadero o de referencia“.
Exactitud
El valor de referencia se obtiene promediando
varias mediciones con el más exacto equipo de
medición disponible. En el esquema adjunto se
puede observar en forma gráfica que la exactitud,
estadísticamente hablando, no es otra cosa que
una medida de posición de la distribución de
mediciones efectuada con el SM. Valor real o
de referencia
Valor promedio
observado

Se puede calcular un índice dividiendo el valor de

exactitud por la variación del proceso (o la
tolerancia), y compararlo con un criterio de
aceptación pre-establecido.

Los factores que determinan valores exagerados de exactitud pueden ser los siguientes, actuando
en forma individual o combinada:

• Error en la pieza patrón.

• Piezas desgastadas.
• Dimensión equivocada.
• Instrumento mal calibrado.
• Método de uso del instrumento inapropiado.

X-4
Estabilidad

Aquí aparece el factor temporal como

generador de variabilidad. Se define a la
Estabilidad, como “ la variación en la exactitud del Estabilidad (stability)
SM a lo largo del tiempo, sobre una pieza
considerada como pieza dada o patrón”. El gráfico “Es la variación en la exactitud del sistema a lo largo del tiempo
sobre una pieza dada o patrón”
adjunto refleja claramente este concepto.
Valor real o Estabilidad
o
mp
Esta característica es importante para poder de referencia
Tie

predecir, con el SM que estoy seleccionando y

evaluando, la perfomance de un proceso en el
futuro. Cualquier acción tomada basada en
estudios cuya estabilidad no ha sido verificada
X
puede producir mayor daño que beneficio. Quizás
el dato más importante a considerar es que, en Valor promedio
observado en
Valor promedio
observado en

función de la evaluación de la estabilidad del SM, el tiempo 1 el tiempo 2

se va a determinar el período de recalibración

del instrumento.

La estabilidad depende fundamentalmente del tiempo. Para poder determinar los factores que pudieran
influir sobre el sistema, se recomienda hacer un análisis utilizando herramientas analizadas en capítulos
previos, como diagramas de causa y efecto, diagrama de flujo de proceso, etc., y establecer las
prioridades empleando por ejemplo, la técnica de campo forzado.

La estabilidad se determina mediante el uso de Gráficos de Control. Se deberán graficar los valores de
Xmedia y Rango de una pieza patrón durante intervalos definidos de tiempo. Se analizará si los puntos
fuera de control son señales de la necesidad de una re-calibración o, por ejemplo, de suciedad en el
patrón.

Puntos fuera de control en el Gráfico de Rangos indican inestabilidad en la repetibilidad (ej.: algo
suelto, línea de aire parcialmente bloqueada, voltaje que varía, etc.). Puntos fuera de control en el
Gráfico de Xmedia indican que la exactitud ha variado y esto podría deberse a un desgaste.

En los casos en que se registre inestabilidad, se recomienda el uso de diseños de experimentos (DOE)
para determinar los principales factores de inestabilidad.

Linealidad

Se define a la linealidad como la variación de la Linealidad (linearity)

exactitud a lo largo del rango operativo del
instrumento de medida. Si el sistema no tiene la “Es la variación de la exactitud
linealidad esperada, verificar: a lo largo del rango operativo del calibre”

Calibre no exacto

• Calibración del instrumento al principio y en el Valor promedio

observado
Calibre exacto

fondo de su escala.
• Si no existe desgaste del instrumento. Valor real o
de referencia
Exactitud Exactitud
• El diseño del instrumento de medición.

El gráfico adjunto refuerza el concepto de

linealidad. Valor real o Valor promedio Valor real o Valor promedio
de referencia observado de referencia observado

X-5
Repetibilidad o precisión

Se define a la repetibilidad como la medida de la Repetibilidad (repeatability)

variabilidad de lecturas al medir repetidas veces
una misma característica. Es una medida de
dispersión del sistema de medición.

Las condiciones que influyen sobre la repetibilidad

son la variaciones debidas al instrumento mismo y
al posicionamiento de la pieza en el instrumento.
Valor real o Valor promedio
de referencia observado
Estas variaciones quedan representadas por los
rangos de los subgrupos, por lo que la Repetibilidad o precisión

consistencia en las mediciones se puede verificar

en el gráfico de rangos.

Siguiendo con el esquema inicial, el gráfico muestra el concepto de repetibilidad de una serie de
mediciones efectuadas con un sistema de medición.

Si como resultado de la visualización de las mediciones en un gráfico de control, se encontrara un punto

fuera de control, el método de ese operario no sería consistente respecto de los demás. Si todos los
operadores muestran puntos fuera de control, entonces el SM es sensible al método de medición y
necesita ser mejorado para poder obtener información útil.

Reproductibilidad

La reproductibilidad habla de la consistencia en Reproductibilidad (reproducibility)

la variabilidad entre los operadores. Es la
medida de la variabilidad de una medición de una
misma propiedad al ser efectuada por diferentes
Reproductibilidad
operadores. En otras palabras, es la dispersión
resultante de la superposición de las dispersiones
individuales.

El gráfico muestra este último concepto y se

observa claramente que para minimizar la Valor real o Valor promedio Valor promedio Valor promedio
variabilidad que introduce este sistema de referencia observado del
operador C
observado del
operador A
observado del
operador B

instrumento – operadores A, B y C, se debería por

ejemplo, mejorar el conocimiento de los
operadores B y A sobre el proceso de medición.

Metodología para el estudio de un SM

Existen distintos métodos para analizar la variabilidad que introduce un SM. La utilización de uno u otro,
depende de distintos factores: Aptitud del proceso que se quiere controlar, tolerancia de la cota a
verificar con el SM, grado de conocimiento de las herramientas estadísticas, etc.

A los efectos de ponderar estos factores y seleccionar una u otra metodología, se debe efectuar un
adecuado planeamiento del estudio de aptitud de los instrumentos de medición. El método más
difundido y que mejor se adapta a los requerimientos de las normativas de calidad actuales es el método
R y R (repetibilidad y reproductivildad)

X-6
Planeamiento del sistema de medición

Antes de comenzar con el estudio propiamente dicho, se deben considerar una serie de aspectos:

• ¿Qué factores se quieren investigar?. De esta pregunta surge la elección del método a utilizar.
Por ejemplo, si la característica a evaluar es el error del elemento de medición, sin querer distinguir
cada fuente de error, entonces será aplicable lo que se conoce como estudio simplificado.
• ¿Qué efecto produce el operador al medir?. Resulta razonable que el estudio se efectúe con los
operadores que habitualmente operan el instrumento de medición. El operador, al realizar la
calibración del instrumento, es un factor importante de error, entonces el operador debe recalibrar el
mismo antes de iniciar una nueva serie de mediciones.
• ¿Qué cantidad de piezas integran la muestra y qué cantidad de lecturas?. Depende de la
importancia de la característica a medir y por lo tanto del nivel de confianza requerido para
determinar la aptitud del SM. A mayor cantidad de piezas, mayor el nivel de confianza.
• ¿Cuáles son los requerimientos de aptitud del instrumento?. La condición mínima es que su
apreciación sea menor que un décimo de la tolerancia de la característica a medir. En algunos
casos, como ya se ha mencionado, se aprecia un décimo de la dispersión del proceso.
En resumen, para la preparación de un estudio de un SM se deben considerar los siguientes aspectos:

• Cantidad de mediciones en función de la criticidad de la medida y en función de la pieza (ej.: si es

pesada, menos muestras, más repeticiones).
• Operarios que usualmente usan el instrumento.
• Las piezas deben ser tomadas del proceso y ser representativas de todo el rango operativo del
proceso. Cada pieza debe ser numerada.
• El instrumento debe tener una discriminación de 0,1 de la variación del proceso. Por ejemplo, si el
proceso varía 0,01, el equipo debe poder leer un cambio de 0,001
• Seguir el procedimiento de medida.
• Las mediciones deben ser realizadas en forma aleatoria (cambio del orden de los operadores).
• Los valores deben redondearse a la graduación más próxima o a la mitad de la graduación más
próxima.

Estudios de repetibilidad & reproductibilidad (R&R)

Conforme a los alcances del texto, centraremos el análisis de los SM en el estudio de su repetibilidad y
reproductibilidad. Estos estudios son aplicables tanto a sistemas de medición por atributos como a
sistemas de medición por variables.

1. Estudios R&R por atributos

Genéricamente hablando un calibre de atributos es una comparación para cada pieza dentro de un
ajuste específico de límites. La mayoría de estos calibres se ajustan utilizando piezas patrones y, a
diferencia de un calibre por variables, este no puede decir cuán bien y cuán mal esta una pieza. Un
ejemplo típico de sistemas de medición atributivos son los calibres pasa / no pasa.

Dado que la tendencia es abandonar los controles atributivos por la limitada información que dan y por
su carácter detectivo, estas metodologías cada vez se aplican con menor frecuencia, pero es importante
saber de su existencia y de su importancia en aquellas organizaciones que aún utilizan este tipo de
instrumentos. Conforme a la cantidad de piezas y controles existen dos metodologías, el método corto y
el método largo

1.1. Método Corto

Recursos: 20 piezas y 2 operadores que efectúan dos controles por cada pieza.

X-7
 Procedimiento:

1.1.1. Seleccionar 20 piezas de manera que algunas estén ligeramente por debajo y otras
ligeramente por arriba de las especificaciones.
1.1.2. Seleccionar dos operadores, preferentemente los que usualmente utilizan el calibre, e
identificarlos como A y B
1.1.3. Identificar las piezas en orden numérico del 1 al 20
1.1.4. El operador A controla las piezas en orden numérico y el coordinador registra los
resultados
1.1.5. El operador B realiza el mismo control sin mirar los resultados de A
1.1.6. Se repiten los pasos últimos 2 pasos

Criterio de aceptación: Todas las inspecciones, cuatro por pieza, deben concordar, de lo contrario se
revisa el calibre o el método de control y se repite el procedimiento.

1.2. Método Largo

Se diferencia del anterior porque se utilizan 8 piezas pero cada operador efectúa 20 controles por
cada pieza. El procedimiento seguido y el criterio de aceptación son iguales a la anterior
metodología.

2. Estudios R & R por variables

Existen tres metodologías: el método corto o del rango, el método largo o del promedio y rango y el
método de Anova.

2.1. Método del rango

Es un estudio rápido, preliminar, para conocer la aptitud de un SM. La ventaja de esta metodología
es que da una rápida aproximación a la variabilidad del sistema. Su desventaja es que no
permite distinguir entre repetibilidad y reproductibilidad, esto significa que no permite discernir
entre el error que introduce el operador y el error que introduce el instrumento.

Recursos: Requiere sólo de 2 operadores, quienes deben medir una única vez un grupo de 5 piezas
seleccionadas al azar.

Procedimiento:
Una vez que cada operador ha completado la medición de las cinco piezas, se establece para cada
pieza, la diferencia entre las mediciones de cada operador (rangos). Se calcula el promedio de los
rangos sumando todos los valores que surgen como diferencias y dividiendo por 5. Luego el error
del SM se obtiene afectando al promedio de rangos por un factor estadístico (4,33) que surge del
tamaño de la muestra.

Criterio de Aceptación: Si el valor de R&R expresado porcentualmente respecto de la variación del

proceso ( 6σ ) o del intervalo de tolerancia, es menor o igual al 20%, se considera que el SM es
apto. De lo contrario se rechaza, se repara, se revé el método y/o se instruye a los operadores y se
evalúa nuevamente.

Como lo mencionamos en puntos anteriores, teniendo en cuenta las nuevas exigencias del mercado
y el énfasis en la mejora continua, se considera más adecuado referir el valor de R&R respecto de la
variación, más que de los límites de especificación.

X-8
Recordemos por otro lado, que en esta metodología, el valor de R&R incluye el error de la propia
persona, la diferencia entre personas y la diferencia de pieza a pieza. Debido a este último punto
es que cuando se evalúa siguiendo esta metodología, un SM empleado para controlar determinadas
características que dependen de la homogeneidad del material (ej.: dureza y torque ), hay que
asegurarse que una falta de homogeneidad no introduzca error (variación dentro de la pieza ).

2.2. Método del promedio y rango:

Este es un estudio más completo para determinar el error de un SM que, a diferencia del anterior,
provee una indicación de las causas del error, y distingue entre repetibilidad (error asociado al
instrumento o método de medición) y reproductibilidad (error asociado al operador).

En esta metodología no se discrimina la variabilidad dentro de la parte (ejemplo: condiciones fuera

de curvatura, etc.), la cual queda enmascarada en la repetibilidad. Para evitar esto se deberían
disponer las piezas en una forma que se mida la condición de máximo de la característica. Tampoco
discrimina la interacción entre operador y calibre a no ser que, como vamos a ver, se efectúe
específicamente el análisis de la influencia de esta variable.
Recursos: Requiere de 2 o 3 operadores que efectuarán 2 o 3 mediciones de la característica
seleccionada, sobre 10 piezas seleccionadas al azar.

Procedimiento:

2.2.1. A los efectos de facilitar el procedimiento existen tablas específicamente diseñadas.

2.2.2. Numerar las piezas del 1 al 10 sin que resulte visible para los operadores.
2.2.3. Verificar el instrumento con un patrón.
2.2.4. El primer operador (A), mide las 10 piezas y se registran los resultados en la columna
específica de la tabla. Lo mismo hacen a continuación los operadores B y C.
2.2.5. Se repite el paso anterior pero alterando el orden de las 10 piezas.
2.2.6. De aplicarse una tercera medición se vuelcan los resultados en las columnas específicas.
2.2.7. Se efectúan los cálculos siguientes:

Cálculo de la repetiblidad o variación del equipo (VE), como el producto del promedio
de rangos por un coeficiente K1, cuyo valor se obtiene de tabla en función de la cantidad
de mediciones por operador (2 ó 3).
Cálculo de la reproductibilidad o variación del operador (VO) como el producto del
rango de los promedios de las lecturas por un coeficiente K2, cuyo valor se obtiene de
tabla en función de la cantidad de operadores ( 2 o 3 )
Cálculo de R&R como la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de VE y VO
Estudio de porcentajes absorbido por cada error, que como vimos en la metodología
anterior puede referirse a 6σ o al intervalo de tolerancia. En caso de tolerancias
unilaterales, se recomienda utilizar la diferencia entre el límite de control superior (LCS) y
el límite de control inferior (LCI) de un proceso correspondiente y bajo control estadístico.

Criterio de aceptación: Si el valor de R&R expresado porcentualmente es inferior a 10% se

aprueba el SM, si está ubicado entre 10 y 30% se acepta condicional y temporalmente, y si es
superior a 30% se considera inaceptable.

Análisis del Resultado: Si el error de reproductibilidad es grande respecto del de

repetibilidad esto sugiere la necesidad de entrenar al operador en el uso y lectura del
instrumento y/o mejorar la visión del dial o elemento de lectura. Si el error de repetibilidad es
grande respecto del de reprodutibilidad, esto sugiere efectuar mantenimiento del instrumento y/o
dispositivo de medición, o rigidizar el dispositivo de medición y mejorar el posicionamiento o
fijación de la pieza en el instrumento.

X-9
 Dentro del método del promedio y el
rango, y dado que hasta ahora la
variación dentro de la pieza está incluida Método del promedio y rango
dentro del valor de repetibilidad, existe la
posibilidad de considerar y separar del
Cuantificación de la variación dentro de la parte
valor de repetibilidad esta variable,
mediante la realización de cálculos
adicionales. Sin cuantificar la variación D
dentro de la parte

Como se observa en el gráfico adjunto, un

ejemplo típico es el control de la
ovalización cuando se mide el diámetro de Cuantificando la variación D2
D1

un eje. dentro de la parte

3. Método de ANOVA

Dado que esta metodología excede las pretensiones del texto, por el conocimiento de herramientas
estadísticas que involucra la aplicación del método ANOVA, sólo se quiere mencionar que esta
metodología descompone la variación del SM en cuatro categorías: piezas, operadores, interacción
entre piezas y operadores, y error de replicación debido al instrumento de medición.

Sus ventajas son el estimar las varianzas con mayor precisión que los métodos anteriores y el permitir
obtener una información más completa respecto del SM, sus desventajas son la complejidad de los
cálculos y la necesidad de usuarios con conocimientos suficientes para interpretar los resultados.

Exactitud y estabilidad (otras consideraciones)

Tanto la reproductibilidad como la repetibilidad y

la variación entre partes son errores que
¿Basta con R&R?
determinan la dispersión del SM bajo estudio.
Tanto la linealidad como la exactitud y la
estabilidad son errores de posición, que si bien no
K
O

tienen la predominancia de los de dispersión, Op. A

O
K

pueden y en muchos casos deben, ser x

x
xx
Op. B
x
x
xx
T1

identificados para minimizar el efecto que se

K

x x x x
O

x x x x
No

observa en el gráfico adjunto.

O

x T2
x
xx
x x
x x
Determinación de la exactitud

Para determinar la exactitud del instrumento es Cumple exigencias del estudio R&R Cumple exigencias del estudio R&R

necesario obtener una medición precisa de las pero no es exacto pero es inestable, su exactidud varía
en el tiempo

piezas de la muestra. Generalmente esto se logra

en una sala de medidas y con equipo de mayor
precisión.

El promedio “verdadero” será determinado en base a estas mediciones, comparando luego dicho
promedio con los promedios resultantes de los dos o tres operadores que participaron del estudio de
R&R.

Si la medición de la totalidad de las muestras no es factible de la manera en que se mencionó

anteriormente, se puede optar por otra alternativa; medir en forma precisa una muestra en sala de
medidas; esta misma muestra será luego medida como mínimo diez veces por cada operador del
instrumento que esta siendo evaluado. Luego se calcula el promedio de estas lecturas y la diferencia

X - 10
entre la medida precisa y este promedio será la exactitud. Se multiplica por 100 y se divide por el rango
de tolerancia para comparar contra un criterio de aceptación.

Un error de exactitud relativamente alto puede tener origen en un error en el patrón, en un desgaste
de piezas o en un la presencia de una dimensión incorrecta en el instrumento.

Determinación de la estabilidad

El método por el cual se determina la estabilidad depende de la frecuencia de uso del instrumento entre
las calibraciones que ya se ha planificado como rutina de verificación del mismo.

La necesidad de calibración es la resultante de varios factores causales: tiempo (largos períodos en

desuso), número de mediciones efectuadas con el instrumento, temperatura ambiente, presión
atmosférica, humedad, variaciones de la presión de aire de línea, etc. Si los factores causales son
conocidos, la calibración puede ser ajustada en concordancia con la variación de esos factores, a los
efectos de minimizar el error por estabilidad.

Si el instrumento es de uso intermitente y es calibrado antes de cada operación, la estabilidad

puede determinarse en forma simultánea con el estudio R&R. Si este es el caso, el instrumento
debe ser ajustado antes y después de cada una de las pruebas para determinar la diferencia entre la
calibración inicial y la calibración final de cada prueba; sumando y promediando las diferencias, se
obtiene el error por estabilidad.

Si el instrumento se usa normalmente durante períodos relativamente largos sin calibración

(ejemplo: al comienzo del turno de fabricación y luego del período de almuerzo de los operadores), la
estabilidad puede ser determinada sin hacer dicho ajuste en cada prueba.

Un segundo estudio de R&R debe hacerse justo antes de que venza el tiempo regular de recalibración.
La estabilidad puede entonces calcularse simplemente tomando la diferencia entre el promedio del
primero y segundo estudio, al igual que la exactitud.

También y a los efectos de compararla con un criterio de aceptación, la estabilidad debe expresarse
porcentualmente respecto del intervalo de tolerancia.

Un error de estabilidad relativamente alto, puede tener origen en una inadecuada frecuencia de
calibración, en inestabilidad térmica ambiental (instrumentos electrónicos sin compensación por
temperatura) o en inestabilidad de presión de línea (calibres neumáticos).

X - 11