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INSTITUTO SUPERIOR DE ENGENHARIA DE LISBOA

MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Edição 2014
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

INDICE

1. TUBOS E ACESSÓRIOS ................................................................................ 14


1.1. Emprego das tubagens ...................................................................................................................... 14
1.1.1 Classificação das Tubagens quanto ao Emprego .......................................................................... 14
1.1.2 Classificação Das Tubagens Quanto Ao Fluido Conduzido ......................................................... 15
1.1.3 Problema Geral da Selecção dos Materiais .................................................................................. 17
1.1.4 Canalizações Para Água Bruta E Tratada ..................................................................................... 20
1.1.5 Redes de Água Salgada ................................................................................................................ 21
1.1.6 Redes de Vapor............................................................................................................................. 22
1.1.7 Canalizações de Hidrocarbonetos ................................................................................................. 23
1.1.8 Redes de Ar Comprimido industrial ............................................................................................. 24
1.1.9 Canalizações para temperaturas elevadas ..................................................................................... 25
1.1.10 Canalizações para criogenia ......................................................................................................... 26
1.1.11 Canalizações Para Gases .............................................................................................................. 26
1.1.12 Hidrogénio .................................................................................................................................... 27
1.1.13 Ácidos e Alcalis ............................................................................................................................ 27
1.1.14 Redes de Esgotos e de Drenagem ................................................................................................. 28
1.2. Materiais ........................................................................................................................................... 29
1.2.1 Definições ..................................................................................................................................... 29
1.2.2 Principais Materiais ...................................................................................................................... 29
1.2.3 Processos de fabricação ................................................................................................................ 30
1.3. Tubos de aço carbono ....................................................................................................................... 46
1.3.1 Propriedades ................................................................................................................................. 46
1.3.2 Normas ......................................................................................................................................... 47
1.3.3 Especificações .............................................................................................................................. 53
1.3.4 CÁLCULO DA ESPESSURA DA PAREDE .............................................................................. 56
1.3.5 TENSÕES EXERCIDAS NAS PAREDES DOS TUBOS........................................................... 58
1.3.6 PRESSÃO E TEMPERATURA DE PROJECTO........................................................................ 58
1.3.7 Condições de serviço transitórias ................................................................................................. 60
1.3.8 CÁLCULO DA ESPESSURA DA PAREDE .............................................................................. 61
1.3.9 NORMAS DE PROJECTO .......................................................................................................... 62
1.3.10 CÁLCULO DO AFASTAMENTO ENTRE APOIOS ................................................................. 69
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1.4. Tubos de aço galvanizado ................................................................................................................. 71


1.5. Tubos de ferro fundido...................................................................................................................... 74
1.5.1 Geral ............................................................................................................................................. 74
1.5.2 Ferro fundido cinzento.................................................................................................................. 74
1.5.3 Tubos de ferro fundido dúctil ....................................................................................................... 75
1.5.4 Classes de espessura dos tubos ..................................................................................................... 85
1.6. TUBOS DE METAIS NÃO FERROSOS ........................................................................................ 86
1.6.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................ 86
1.6.2 COBRE E SUAS LIGAS ............................................................................................................. 87
1.7. TUBOS DE VIDRO, MATERIAIS CERÂMICOS E ARGAMASSAS .......................................... 93
1.7.1 VIDRO ......................................................................................................................................... 93
1.7.2 Materiais Cerâmicos ..................................................................................................................... 95
1.7.3 Manilhas de Grês .......................................................................................................................... 96
1.7.4 Betão Armado ............................................................................................................................... 97
1.7.5 TUBOS DE FIBROCIMENTO (AMIANTO CIMENTO) ........................................................ 100
1.8. TUBOS DE BORRACHA .............................................................................................................. 101
1.8.1 Generalidades ............................................................................................................................. 101
1.8.2 Tubos de Látex ........................................................................................................................... 102
1.8.3 BR (estireno-butadieno). ............................................................................................................ 104
1.8.4 Tubos de EPDM ......................................................................................................................... 104
1.8.5 Neoprene..................................................................................................................................... 104
1.8.6 Tubos de Silicone ....................................................................................................................... 105
1.8.7 Tubos de Viton ........................................................................................................................... 106
1.9. TUBOS DE PLÁSTICO ................................................................................................................. 106
1.9.1 Generalidades ............................................................................................................................. 106
1.9.2 Tubos de pvc............................................................................................................................... 107
1.9.3 Tubos de PVC-C......................................................................................................................... 109
1.9.4 Tubos de polietileno de baixa densidade (PE) ............................................................................ 111
1.9.5 Tubos de polietileno de alta densidade (PEAD) ......................................................................... 112
1.9.6 Tubos de polietileno reticulado (PEX) ....................................................................................... 117
1.9.7 Tubos pré isolados ...................................................................................................................... 122
1.9.8 Polipropileno (PP-H) .................................................................................................................. 126
1.9.9 Polipropileno reticulado (PP-R) ................................................................................................. 130
1.9.10 PRFV (PRV) ............................................................................................................................... 131
1.9.11 Policarbonato (Pc) ...................................................................................................................... 136
1.9.12 Tubos de poliestireno (PS) ......................................................................................................... 138
1.9.13 Tubos de Polisulfone (PsU ou PSF) ........................................................................................... 139

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1.10. Uniões de tubos ............................................................................................................................... 141


1.10.1 Generalidades ............................................................................................................................. 141
1.10.2 Uniões roscadas .......................................................................................................................... 141
1.10.3 Ligações Soldadas ...................................................................................................................... 145
1.10.4 SOLDADURA QUÍMICA ......................................................................................................... 152
1.10.5 Ligações flangeadas.................................................................................................................... 152
1.10.6 Ligações Ponta e Bolsa ............................................................................................................... 165
1.10.7 Ligações de compressão ............................................................................................................. 172
1.10.8 Ligações Patenteadas .................................................................................................................. 172
1.10.9 Juntas de desmontagem e de transição ....................................................................................... 178
1.10.10 Outras uniões .......................................................................................................................... 180
1.10.11....................................................................................................................................................... 181
1.10.12 ACESSÓRIOS DE FORMAÇÃO DAS REDES ................................................................... 182
1.11. COLECTORES ............................................................................................................................... 199
1.11.1 Função ........................................................................................................................................ 199
1.12. GARRAFA HIDRAULICA............................................................................................................ 205
1.12.1 Função ........................................................................................................................................ 205
1.12.2 Princípio de funcionamento ........................................................................................................ 206
1.12.3 Temperatura de operação............................................................................................................ 207
1.12.4 Dimensionamento ....................................................................................................................... 210
1.13. ANCORAGEM ............................................................................................................................... 218
1.13.1 Generalidades ............................................................................................................................. 218
1.13.2 Amarração de tubos instalados á vista em encostas ................................................................... 218
1.13.3 Maciços de mudança de inclinação ............................................................................................ 219
1.13.4 Maciços intermédios ................................................................................................................... 223
1.14. SEPARADORES ............................................................................................................................ 234
1.15. FILTROS DE LINHA..................................................................................................................... 239
1.15.1 Introdução ................................................................................................................................... 239
1.15.2 Mecanismo da filtração .............................................................................................................. 240
1.15.3 Filtros provisórios ....................................................................................................................... 241
1.15.4 Filtros permanentes..................................................................................................................... 242
1.15.5 Malhas filtrantes ......................................................................................................................... 246
1.15.6 Opções ........................................................................................................................................ 249
1.15.7 Filtros finos ................................................................................................................................. 249
1.16. FLEXIBILIDADE DE TUBAGEM ............................................................................................... 251
1.16.1 Dilatação ..................................................................................................................................... 251
1.16.2 Expansão absorvida por introdução de elementos no traçado do tubo ....................................... 255

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1.16.3 Juntas de Expansão ..................................................................................................................... 264


2. ESCOAMENTO DE FLUIDOS .................................................................... 273
2.1. Escoamento Incompressível............................................................................................................ 273
2.1.1 Introdução ................................................................................................................................... 273
2.1.2 Número de Reynolds .................................................................................................................. 273
2.1.3 Lei da Semelhança ...................................................................................................................... 274
2.1.4 Escoamento em regime laminar ................................................................................................. 274
2.1.5 Escoamento Turbulento .............................................................................................................. 277
2.2. Perdas de Carga em Tubagens ........................................................................................................ 280
2.2.1 Equações das Perdas De Carga ................................................................................................... 280
2.2.2 Determinação do factor de atrito f ............................................................................................. 281
2.2.3 Diâmetro hidráulico .................................................................................................................... 283
2.2.4 Variações altimétricas, fluidos incompressíveis ......................................................................... 284
2.2.5 Diagrama de Moody ................................................................................................................... 285
2.3. Perdas de carga localizadas ............................................................................................................. 288
2.3.1 Métodos de Cálculo das Perdas de Carga Localizadas ............................................................... 288
2.3.2 Método do Comprimento Equivalente........................................................................................ 290
2.3.3 Perdas de Carga Localizadas Método dos 2 K ........................................................................... 292
2.3.4 Comparação dos Métodos .......................................................................................................... 293
2.3.5 Métodos de Cálculo de Perdas de Carga .................................................................................... 294
2.3.6 Velocidades máximas recomendadas para escoamentos de alguns fluidos ................................ 294
2.4. Perdas de carga em sistemas de tubagens ....................................................................................... 296
2.4.1 Processo expedito de cálculo ...................................................................................................... 296
2.5. ESCOAMENTOS COMPRESSÍVEIS ........................................................................................... 301
2.5.1 Introdução ................................................................................................................................... 301
2.5.2 Equação geral do escoamento..................................................................................................... 301
2.5.3 Factor de atrito ............................................................................................................................ 305
2.5.4 Equações empíricas .................................................................................................................... 307
2.5.5 Variações altimétricas................................................................................................................. 308
2.5.6 Limitações às velocidades de escoamento .................................................................................. 308
2.6. Dimensionamento de redes de ar comprimido ................................................................................ 309
2.6.1 Perdas de pressão admissíveis .................................................................................................... 309
2.6.2 Velocidades admissíveis ............................................................................................................. 309
2.6.3 Critérios de dimensionamento .................................................................................................... 309
3. REDES COMPLEXAS DE FLUIDOS - ANÁLISE DO ESCOAMENTO313
3.1. Introdução ....................................................................................................................................... 313
3.1.1 Tipos de Modelos ....................................................................................................................... 313
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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

3.1.2 Modelos de simulação estática ................................................................................................... 314


3.1.3 Modelos de simulação dinâmica................................................................................................. 314
3.1.4 Modelos de dimensionamento .................................................................................................... 315
3.1.5 Construção de um modelo .......................................................................................................... 315
3.1.6 Leis de Kirchoff .......................................................................................................................... 317
3.2. Técnicas de Resolução de condições de equilíbrio ......................................................................... 319
3.2.1 Introdução ................................................................................................................................... 319
3.2.2 Métodos de Hardy Cross ............................................................................................................ 320
3.2.3 Método do balanço de caudais.................................................................................................... 320
3.2.4 Método do balanço de pressões .................................................................................................. 321
3.2.5 Métodos de Newton-Raphson .................................................................................................... 321
3.2.6 Programação linear ..................................................................................................................... 323
3.2.7 Método da energia mínima ......................................................................................................... 324
3.2.8 Comparação dos métodos ........................................................................................................... 324
3.3. Consumos........................................................................................................................................ 324
3.4. Condições de fronteira .................................................................................................................... 325
3.4.1 Alimentação do modelo estabelecendo uma pressão fixa .......................................................... 325
3.4.2 Alimentação do modelo com um caudal fixado ......................................................................... 325
3.4.3 Alimentação através de reservatório elevado ............................................................................. 326
3.4.4 Percentagem do consumo total da rede ...................................................................................... 326
3.4.5 Alimentação do modelo por bombas e compressores................................................................. 326
3.4.6 Interpretação e utilização dos dados de cálculo .......................................................................... 327
3.4.7 Programas de Computador ......................................................................................................... 327
3.5. MÉTODO DA RELAXAÇÃO ....................................................................................................... 329
3.5.1 Introdução ................................................................................................................................... 329
3.5.2 Teoria do Método da Relaxação ................................................................................................. 329
3.5.3 Relaxação de primeira ordem ..................................................................................................... 329
3.5.4 Método descendente pela expansão da primeira ordem ............................................................. 330
3.5.5 Caudal e derivada ....................................................................................................................... 331
3.5.6 Método Numérico ....................................................................................................................... 331
3.5.7 Condição de Convergência ......................................................................................................... 332
3.5.8 PROGRAMA ............................................................................................................................. 334
4. REGIMES TRANSITORIOS ........................................................................ 338
4.1. Método de cálculo de Rosich .......................................................................................................... 338
4.1.1 Introdução ................................................................................................................................... 338
4.1.2 Explicação física do fenómeno ................................................................................................... 338
4.1.3 Equação de Allievi...................................................................................................................... 342

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4.1.4 Equação de Michaud .................................................................................................................. 342


4.1.5 Dominio de aplicação das equações ........................................................................................... 342
4.1.6 Cálculo do tempo de anulação do escoamento ........................................................................... 344
4.2. Teoria elástica ................................................................................................................................. 347
4.3. DISPOSITIVOS DE PROTECÇÃO............................................................................................... 350
4.4.1 Volantes de Inércia ..................................................................................................................... 350
4.4.2 Reservatórios de Ar Comprimido ............................................................................................... 353
4.4.3 Circuito de Desvio ...................................................................................................................... 357
4.4.4 Chaminés de Equilibrio .............................................................................................................. 358
4.4.5 Reservatórios Unidirecionais ...................................................................................................... 360
4.4.6 RESERVATÓRIO PARCIALMENTE BIDIRECCIONAL ...................................................... 365
4.4.7 Metodos de controle de pressão transitória ................................................................................ 366
5. BOMBAS ......................................................................................................... 367
5.1. Introdução ....................................................................................................................................... 367
5.2. Bombas de deslocamento positivo .................................................................................................. 367
5.2.1 Bomba aspirante premente ......................................................................................................... 367
5.2.2 Bombas de engrenagens ............................................................................................................. 368
5.2.3 Bombas de deslocamento positivo alternativas .......................................................................... 368
5.2.4 Bombas de deslocamento positivo de pistão .............................................................................. 369
5.2.5 Bombas de deslocamento positivo rotativas ............................................................................... 369
5.3. Turbobombas .................................................................................................................................. 371
5.3.1 Elementos rotativos e impulsores ............................................................................................... 372
5.3.2 Turbobombas difusor.................................................................................................................. 374
5.3.3 Empanques ................................................................................................................................. 374
5.4. Bombas Especiais ........................................................................................................................... 375
5.5. IMPULSORES ................................................................................................................................ 377
5.5.1 Classificação segundo a trajectória do líquido no impulsor ....................................................... 377
5.5.2 Classificação dos impulsores quanto á geometria das pás.......................................................... 383
5.6. Tipo de bombas de acordo com o número de impulsores ............................................................... 385
5.6.1 Monocelulares ............................................................................................................................ 385
5.6.2 Multicelulares ............................................................................................................................. 387
5.7. Tipo de impulsor em função da velocidade específica ................................................................... 388
5.8. Condições de funcionamento .......................................................................................................... 391
5.8.1 Curvas características ................................................................................................................. 391
5.8.2 Curva Característica do sistema ................................................................................................. 397
5.8.3 Ponto de Funcionamento ............................................................................................................ 399
5.8.4 Associação de Bombas ............................................................................................................... 400

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5.8.5 Cavitação .................................................................................................................................... 402


5.8.6 NPSH “Net Positive Suction Head” ........................................................................................... 404
5.8.7 Bombeamento de Líquidos Viscosos.......................................................................................... 406
5.8.8 Leis da semelhança das turbomáquinas ...................................................................................... 409
5.8.9 Eventos que Influenciam o rendimento das turbomáquinas ....................................................... 409
5.8.10 Alterações das curvas de funcionamento .................................................................................... 409
5.9. Perfil longitudinal das condutas ...................................................................................................... 410
5.9.1 Representação ............................................................................................................................. 410
5.9.2 Quebra Da Veia Líquida Por Vaporização Do Líquido Na Tubagem ........................................ 412
5.10. Instalação de Bombas ..................................................................................................................... 413
5.10.1 Centrífugas ................................................................................................................................. 413
5.10.2 Processos de Escorvamento ........................................................................................................ 416
5.10.3 Sistemas de Segurança contra Interrupção de Caudal ................................................................ 419
5.10.4 Transmissão de Vibrações à Tubagem ....................................................................................... 421
6. TURBINAS HIDRÁULICAS ........................................................................ 423
6.1. Historial .......................................................................................................................................... 423
6.2. Princípio de funcionamento ............................................................................................................ 424
6.2.1 Reacção....................................................................................................................................... 424
6.2.2 Impulso ....................................................................................................................................... 425
6.2.3 Principal Aplicação..................................................................................................................... 426
6.2.4 Classificação ............................................................................................................................... 426
6.2.5 Arranjo ........................................................................................................................................ 427
6.2.6 SELECÇÃO ............................................................................................................................... 427
6.3. Energia hidráulica ........................................................................................................................... 428
6.3.1 Energia hidráulica ....................................................................................................................... 428
6.3.2 Rendimento................................................................................................................................. 429
6.3.3 Velocidade específica ................................................................................................................. 430
6.3.4 Cronologia .................................................................................................................................. 431
6.4. Turbinas de Acção ou Impulso ....................................................................................................... 432
6.4.1 Princípio de Funcionamento ....................................................................................................... 432
6.4.2 Turbina Pelton ............................................................................................................................ 432
6.4.3 Turbina CROSSFLOW............................................................................................................... 436
6.4.4 Turbina Turgo ............................................................................................................................. 437
6.5. Turbinas de reacção ........................................................................................................................ 438
6.5.1 Princípio de Funcionamento ....................................................................................................... 438
6.5.2 Partes principais de uma turbina hidráulica ................................................................................ 438
6.6. Turbinas Francis.............................................................................................................................. 441

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

6.6.1 Historial ...................................................................................................................................... 441


6.6.2 Descrição .................................................................................................................................... 441
6.6.3 FRANCIS caixa aberta ............................................................................................................... 442
6.6.4 FRANCIS caixa espiral .............................................................................................................. 443
6.6.5 Classificação quanto á velocidade específica ............................................................................. 443
6.6.6 Limitações .................................................................................................................................. 444
7. COMPRESSORES ......................................................................................... 445
7.1. GENERALIDADES ....................................................................................................................... 445
7.1.1 Introdução ................................................................................................................................... 445
7.1.2 Compressores alternativos ou a pistão........................................................................................ 445
7.1.3 Turbomáquinas ........................................................................................................................... 446
7.1.4 Compressores rotativos............................................................................................................... 446
7.1.5 Ejectores ..................................................................................................................................... 446
7.1.6 Aplicação de Compressores........................................................................................................ 447
7.2. COMPRESSORES ALTERNATIVOS .......................................................................................... 449
7.2.1 Tipos ........................................................................................................................................... 449
7.2.2 Ciclo Termodinâmico ................................................................................................................. 455
7.2.3 Cálculo do trabalho..................................................................................................................... 456
7.3. COMPRESSORES CENTRÍFUGOS ............................................................................................. 463
7.3.1 Introdução ................................................................................................................................... 463
7.3.2 Semelhanças com as bombas centrífugas ................................................................................... 464
7.3.3 Determinação da potência .......................................................................................................... 465
7.3.4 Características de compressores centrífugos .............................................................................. 468
7.3.5 Instabilidade................................................................................................................................ 468
7.4. COMPRESSORES ROTATIVOS .................................................................................................. 469
7.4.1 De lóbulos ................................................................................................................................... 469
7.4.2 Compressor de alhetas móveis ................................................................................................... 470
7.4.3 Compressores de Anel Liquido .................................................................................................. 471
7.4.4 Compressores Rotativos de Parafuso.......................................................................................... 472
8. VALVULAS .................................................................................................... 475
8.1. Introdução ....................................................................................................................................... 475
8.2. Válvulas de Adufa........................................................................................................................... 476
8.3. Válvulas de globo ........................................................................................................................... 482
8.3.1 Resumo ....................................................................................................................................... 482
8.4. Válvulas de Macho ......................................................................................................................... 487
8.4.1 Macho Cilíndrico ........................................................................................................................ 487
8.4.2 Macho esférico ........................................................................................................................... 491
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8.5. Válvulas de borboleta ..................................................................................................................... 494


8.5.1 Generalidades ............................................................................................................................. 495
8.5.2 Sedes ........................................................................................................................................... 497
8.5.3 Classificação ............................................................................................................................... 498
8.5.4 Accionamento ............................................................................................................................. 499
8.5.5 Instalação .................................................................................................................................... 501
8.5.6 Notas para projecto ..................................................................................................................... 503
8.5.7 Perdas de carga ........................................................................................................................... 503
8.5.8 Controlo ...................................................................................................................................... 504
8.5.9 Binários de manobra ................................................................................................................... 509
8.6. Válvulas de diafragma .................................................................................................................... 510
8.6.1 Generalidades ............................................................................................................................. 510
8.6.2 Válvulas com diafragmas tubulares ............................................................................................ 512
8.7. Válvulas de flutuador ...................................................................................................................... 512
8.7.1 Generalidades ............................................................................................................................. 513
8.7.2 Fecho por nível máximo ............................................................................................................. 513
8.7.3 Descarga constante ..................................................................................................................... 515
8.8. Válvulas de Retenção ...................................................................................................................... 517
8.8.1 Generalidades ............................................................................................................................. 517
8.8.2 Válvula de retenção por levantamento do obturador .................................................................. 517
8.8.3 Válvula Hydro-stop .................................................................................................................... 518
8.8.4 Válvulas de batente..................................................................................................................... 519
8.8.5 Válvulas de esfera....................................................................................................................... 521
8.8.6 Válvulas de retenção de borboleta .............................................................................................. 521
8.8.7 Válvulas de membrana ............................................................................................................... 524
8.8.8 Válvulas de disco simples........................................................................................................... 524
8.8.9 Selecção ...................................................................................................................................... 525
8.9. Válvulas de segurança e de alívio ................................................................................................... 526
8.9.1 Generalidades ............................................................................................................................. 526
8.9.2 Aplicações .................................................................................................................................. 526
8.9.3 Principais tipos ........................................................................................................................... 527
8.9.4 Definições ................................................................................................................................... 529
8.9.5 Especificações para selecção e dimensionamento ...................................................................... 530
8.9.6 Escolha da pressão de início de abertura .................................................................................... 531
8.9.7 Dimensionamento ....................................................................................................................... 531
8.9.8 Instalação .................................................................................................................................... 533
8.9.9 Cuidados a observar durante a montagem .................................................................................. 534

Pag 10
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

8.9.10 Testes de pressão e fuga ............................................................................................................. 535


8.9.11 Tabelas ........................................................................................................................................ 537
8.9.12 Tabelas de selecção rápida ......................................................................................................... 546
8.10. Ventosas .......................................................................................................................................... 548
8.10.1 Introdução ................................................................................................................................... 548
8.10.2 Implantação ................................................................................................................................ 555
8.10.3 Guia de dimensionamento .......................................................................................................... 558
8.11. Válvulas de controlo de pressão...................................................................................................... 562
8.11.1 Definições e classificação ........................................................................................................... 562
8.11.2 Selecção e dimensionamento ...................................................................................................... 564
8.12. Válvulas de actuação por pressão diferencial ................................................................................. 565
8.12.1 Princípio de funcionamento ........................................................................................................ 565
8.12.2 Controlo tudo ou nada ................................................................................................................ 566
8.12.3 Controladores modulantes .......................................................................................................... 567
8.12.4 Aplicações típicas ....................................................................................................................... 568
8.13. Válvulas Automáticas de Controlo de Processo ............................................................................. 572
8.13.1 Geral ........................................................................................................................................... 572
8.13.2 Corpo da válvula......................................................................................................................... 573
8.13.3 Obturador e sede ......................................................................................................................... 576
8.13.4 Sinais de controlo ....................................................................................................................... 578
8.13.5 Controlo ...................................................................................................................................... 578
8.14. Hidrantes para serviços de incêndio................................................................................................ 580
8.14.1 Exteriores .................................................................................................................................... 580
8.14.2 Para instalação em parques industriais ....................................................................................... 582
8.14.3 Redes de incêndios armadas ....................................................................................................... 582
8.14.4 Caudais de água para combate a incêndios................................................................................. 584
8.14.5 Instalação .................................................................................................................................... 586
8.14.6 Reserva de água .......................................................................................................................... 586
8.15. Válvulas termostáticas .................................................................................................................... 587
9. GÁS COMBUSTÍVEL ................................................................................... 591
9.1. Poder Calorífico dos Gases ............................................................................................................. 591
9.1.1 Índice de Wobbe ......................................................................................................................... 591
9.1.2 Potencial de combustão (C) ou “índice de Delbourg” ................................................................ 592
9.1.3 Classificação dos Gases combustíveis ........................................................................................ 594
9.2. Dimensionamento ........................................................................................................................... 597
9.2.1 Perdas de carga ........................................................................................................................... 597
9.2.2 Pressões consideradas nas redes de distribuição: ....................................................................... 597

Pag 11
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

9.2.3 Expressões de cálculo de perdas de carga .................................................................................. 598


9.3. Materiais da tubagem ...................................................................................................................... 600
10. FLUIDOS MEDICINAIS ............................................................................... 602
10.1. OXIGÉNIO ..................................................................................................................................... 602
10.1.1 Características Quimicas ............................................................................................................ 602
10.1.2 Implantação das Centrais ............................................................................................................ 605
10.1.3 Constituição das Centrais ........................................................................................................... 610
10.1.4 Descrição das Redes ................................................................................................................... 616
10.1.5 Tomadas ..................................................................................................................................... 624
10.1.6 Cálculo ........................................................................................................................................ 635
10.2. AZOTO ........................................................................................................................................... 648
10.2.1 Características Quimicas ............................................................................................................ 648
10.2.2 Implantação das Centrais ............................................................................................................ 649
10.2.3 Constituição das Centrais ........................................................................................................... 650
10.2.4 Descrição das Redes ................................................................................................................... 651
10.2.5 Tomadas ..................................................................................................................................... 656
10.2.6 Cálculo ........................................................................................................................................ 657
10.3. PROTÓXIDO DE AZOTO............................................................................................................. 663
10.3.1 Características Químicas ............................................................................................................ 663
10.3.2 Implantação das Centrais ............................................................................................................ 665
10.3.3 Constituição das Centrais ........................................................................................................... 666
10.4. REDES DE AR COMPRIMIDO .................................................................................................... 666
10.4.1 Aplicação .................................................................................................................................... 666
10.4.2 Determinação das necessidades .................................................................................................. 667
10.4.3 Centrais de ar comprimido ......................................................................................................... 667
10.4.4 Central Mecânica ........................................................................................................................ 669
10.4.5 Preparação do ar comprimido a partir de uma mistura de oxigénio e azoto ............................... 677
10.4.6 Implantação das centrais ............................................................................................................. 679
10.4.7 Dispositivos de segurança .......................................................................................................... 680
10.4.8 Rede de Distribuição .................................................................................................................. 681
10.4.9 Cálculo ........................................................................................................................................ 685
11. ISOLAMENTO ............................................................................................... 697
11.1. Fundamentos sobre transmissão de calor ........................................................................................ 697
11.2. Transmissão de calor por condução em regime estacionário .......................................................... 699
11.3. Transmissão superficial de calor ..................................................................................................... 704
11.4. ESPESSURA ÓPTIMA DO ISOLAMENTO ................................................................................ 718
11.3.1 INTRODUÇÃO .......................................................................................................................... 718
Pag 12
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

11.3.2 MÉTODO GERAL ..................................................................................................................... 719

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1. TUBOS E ACESSÓRIOS
1.1. EMPREGO DAS TUBAGENS
1.1.1 CLASSIFICAÇÃO DAS TUBAGENS QUANTO AO EMPREGO
Existe uma imensa variedade de aplicações de tubagens em edifícios, na indústria, saneamento, transporte e
distribuição pública de gás combustíveis, transporte de produtos petrolíferos, etc. Sem pretender dar uma
classificação que abranja todos os casos, podemos classificar as tubulações nas seguintes classes principais de
emprego: Processo
Serviços gerais
Instalações industriais Instrumentação
Transmissão hidráulica
Drenagem
Sobre pressão
transporte gravítico
drenagem
Saneamento e gás combustível distribuição domiciliária
Recolha de lixo
colecta
Tubagens rejeição
água potável
água quente para cozinhas e banhos
água desmineralizada
gás combustível
gases medicinais
Redes interiores ar comprimido medicinal e industrial
vácuo
esgotos
lixos
Edifícios vapor para cozinhas e lavandarias
combate a incêndios
água quente
água gelada
Climatização fluidos frigorigéneos
vapor
drenagem de condensados
Chamam-se redes de processo às formadas por tubagens para condução de fluidos que constituem a
finalidade básica da indústria, em indústrias cuja actividade principal é o processamento, a armazenagem ou a
distribuição de fluidos. Tais são, por exemplo, as destinadas ao transporte de óleos em refinarias, terminais e

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

instalações de armazenagem ou distribuição de produtos de petróleo, tubagens de vapor em centrais


termoeléctricas, de produtos químicos em indústrias químicas, etc.
As redes de serviços são as utilizadas para fluidos auxiliares na indústria cuja actividade principal é o
processamento, a armazenagem ou a distribuição de fluidos, e também em todas as indústrias que se dedicam a
outras actividades, assim como nos edifícios de serviços, hospitais e centros de saúde, hotéis e residenciais,
matadouros, etc. Estas tubagens podem servir não só para funcionamento da indústria ou dos edifícios em
geral (abastecimento de água potável, sistemas de refrigeração, aquecimento, vapor para accionamento de
máquinas, etc.), como também a outras finalidades normais ou eventuais, tais como: manutenção, limpeza,
combate a incêndios etc. Incluem-se nestas redes as destinadas a água industrial, água potável, água
desmineralizada, água salgada, vapor, condensados e ar comprimido.
Tubagens de instrumentação são as que têm como finalidade a transmissão de sinais de ar comprimido para
as válvulas de controlo e instrumentos automáticos, e também as pequenas tubagens, de fluidos diversos, para
os instrumentos automáticos. As tubagens de instrumentação não se destinam ao transporte de fluidos.
Os circuitos de transmissão hidráulica, conduzem líquidos sob pressão para os comandos e servomecanismos
hidráulicos.
Observa-se que, os tubos que fazem parte integrante de equipamentos e máquinas (caldeiras, fornos,
permutadores de calor, motores etc.), não são considerados como fazendo parte das redes de tubagens.
As redes de drenagem são as encarregadas de colectar e conduzir ao destino conveniente os diversos efluentes
fluidos de um edifício, uma instalação industrial, um aglomerado populacional. Não são consideradas redes de
serviços, devido à sua característica peculiar de trabalharem sem pressão e com efluentes muito variados e
frequentemente mal definidos.
Para quaisquer classes de redes devemos distinguir sempre os seguintes casos gerais:
Tubagens no interior das áreas de trabalho, de edifícios ou locais de processamento de fluidos (tubagens em
unidades de processo).
Tubagens de interligação, isto é, as linhas externas aos edifícios e às áreas de processo, ligando essas áreas
entre si.
Redes públicas de distribuição de água, gás, recolha de lixos, etc., e de drenagem denominadas como redes de
saneamento básico.
Redes públicas de distribuição de frio e calor.
A distinção entre esses grupos gerais é importante porque em muitos casos, para um mesmo serviço, são
completamente diferentes, os critérios de traçado e arranjo das tubagens, tipos de suporte, e o grau de
segurança necessário.
As tubagens de transporte são as condutas adutoras empregues para o transporte de líquidos e de gases a
longas distâncias em geral fora de aglomerados urbanos e instalações industriais. Estão incluídas nesta classe
as condutas adutoras de água, as tubagens de transporte de óleos e de gases (oleodutos e gasodutos) e os
colectores e interceptores de drenagem.
As redes de distribuição são ramificadas no interior dos aglomerados populacionais ou parques industriais,
podem ser de distribuição propriamente dita (de água, gás, vapor etc.) quando o fluxo se dá em direcção às
extremidades dos ramais, e de colecta (de drenagem, esgotos etc.) quando o fluxo se dá em direcção aos
interceptores.

1.1.2 CLASSIFICAÇÃO DAS TUBAGENS QUANTO AO FLUIDO CONDUZIDO


Quanto ao fluido conduzido são os seguintes os casos mais importantes de emprego das tubagens:

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bruta
potável
alimentação de caldeiras
Industrial
Água laboratorial
desmineralizada
lavagens
salgada
combate a incêndio
irrigação

sobreaquecido
Vapor saturado
húmido
condensados

petróleo bruto
derivados de petróleo
Óleos Óleos vegetais
Óleos hidráulicos

industrial
Ar comprimido instrumentação
medicinal
oficinal
de síntese
Gás combustível GLP
Gás natural
acetileno
Gases de alto-forno
CO2
industriais oxigénio,
hidrogénio, etc.

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CO2
Oxigénio
Gases medicinais Azoto
Protóxido de azoto
Ar comprimido medicinal
pluvial
lamas de drenagem
industrial
Esgotos e drenagem saneamento básico
Gases residuais
Drenagem de emergência
Condensados

Bebidas
Produtos alimentares Xaropes
Óleos e gorduras alimentares, etc.
Produtos farmacêuticos
Tintas, resinas, vernizes, solventes etc.
Misturas refrigerantes
Ácidos
álcalis
Fluidos diversos amónia
álcool
cloro
ureia
Sabões
Pasta de papel

1.1.3 PROBLEMA GERAL DA SELECÇÃO DOS MATERIAIS


A selecção e a especificação dos materiais adequados para cada serviço é frequentemente um dos problemas
mais difíceis com que se vê a braços o projectista de redes de condução de fluidos. Observa-se que alguns
factores que presidem à escolha dos materiais dos tubos a utilizar podem entrar em conflito, como por
exemplo, o material que melhor resiste à corrosão poderá ser de custo elevado e de difícil obtenção.
Apresentam-se a seguir alguns dos principais factores que influenciam a selecção de um material, para alguns
dos casos indicados poderá haver outros factores determinantes para a selecção do material. A relação
apresentada não tem qualquer ordem de prioridade ou de importância relativa, as quais podem variar de caso
para caso. Cabe ao projectista decidir, para cada cenário, quais os factores predominantes, e quais os que
devem prevalecer no projecto.

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Condições de serviço (pressão e temperatura de trabalho)


O material tem de ser capaz de resistir à pressão máxima de serviço assim como a toda a faixa de
variação possível de temperatura. Devem ser obrigatoriamente consideradas as condições extremas, tanto
máximas como mínimas, ainda que esses valores extremos só ocorram em situações transitórias ou
eventuais.

Fluido conduzido
Devem ser considerados os seguintes aspectos relativos quanto ao fluido conduzido:

Natureza e concentração do fluido (ou dos fluidos);


Impurezas e contaminantes presentes;
Existência ou não de gases dissolvidos ou de sólidos em suspensão;
Temperatura,
pH,
Resistência à corrosão do material;
Possibilidade de contaminação do fluido pelos resíduos da corrosão;
Contaminação máxima tolerável por produtos devidos à corrosão (consequências sobre a cor,
o gosto, o grau de toxidade, ou sobre outras propriedades do fluido).

Nível de resistência mecânica do material


O material deve resistir aos esforços actuantes, e por isso a sua resistência mecânica deve ser compatível
com o nível de tensões provocadas pelo fluido em escoamento.

Para que a espessura das paredes dos tubos seja razoável, dentro dos limites de fabricação normal, é
necessário que sejam empregues materiais de resistência mecânica proporcional aos esforços em
presença.

Observa-se que para a determinação da espessura da parede dos tubos em qualquer linha ou rede existem
frequentemente diferentes solicitações para além da pressão interna (que algumas vezes não é o esforço
predominante).

Natureza dos esforços mecânicos


De uma forma independente do grau de tensões, a natureza dos esforços a que os tubos estão sujeitos
(tracção, compressão, flexão, esforços estáticos ou dinâmicos, choques, vibrações etc.), também
condicionam a escolha do material a aplicar.

Os materiais frágeis, por exemplo, não devem ser utilizados quando ocorrerem esforços dinâmicos,
choques ou grandes concentrações de tensões.

Influência do Diâmetro dos tubos


Consoante o diâmetro dos tubos, poderão ser escolhidos diferentes materiais para o mesmo serviço,
dependendo das linhas de fabrico dos tubos, das válvulas e dos respectivos acessórios.

Processos de ligação
O material deverá ser adequado ao processo de ligações que se deseja empregar, para a união entre tubos
assim como com os órgãos da tubagem e os respectivos acessórios. O processo de ligações, por sua vez,
dependerá da necessidade ou não de desmontagem, do diâmetro dos tubos, custo, grau de segurança,
condições de serviço, recursos de que se dispõe para a montagem etc.

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Análise Económica
Para cada projecto existem sempre vários materiais cuja aplicação é possível, em geral a melhor solução
corresponde à mais económica. No estudo económico deverá ser considerado não só o custo inicial, como
também o custo de manutenção periódica (limpezas, substituição de acessórios e pinturas), o custo da
energia necessária para vencer as perdas de cargas, período de vida útil, e os custos associados para
reposição e os devidos à paralisação do sistema.

Segurança
Quando a tubagem ou o local aonde está instalada for de grande risco, ou quando o seu serviço for muito
importante, há a necessidade de se empregarem materiais que ofereçam muita segurança, de forma a
evitar-se de uma forma absoluta a possibilidade de ocorrerem rupturas, derrames ou quaisquer outros
acontecimentos acidentais dos quais possam resultar desastres ou a paralisação do sistema com prejuízos
quer em vidas humanas quer materiais. São exemplos de risco potencial elevado as canalizações que
operam com fluidos inflamáveis, explosivos, tóxicos, ou com temperaturas ou pressões muito altas. Do
nível de segurança exigido dependerá a resistência mecânica da tubagem e o tempo mínimo de vida útil
admissível. Os materiais com baixo ponto de fusão tais como os plásticos, borrachas, chumbo, etc., não
podem ser empregues em canalizações de responsabilidade, sempre que o risco de incêndio tenha que ser
considerado.

Experiência prévia
A opção por um determinado material deve ser fundamentada pela experiência prévia que possa existir
sobre o comportamento desse material para a mesma aplicação. Em casos de responsabilidade é em geral
muito arriscado decidir-se pela utilização de um material sobre o qual não exista nenhuma experiência
prévia em utilizações semelhantes.

Facilidades de fabrico e de montagem


Todos os materiais têm determinadas limitações de fabrico e de montagem, as quais devem ser
consideradas na selecção dos materiais de acordo com a aplicação.

Entre essas limitações incluem-se:

⇒ A capacidade para ser soldado;


⇒ Facilidade de maquinação;
⇒ Facilidade de conformação etc.
A capacidade de soldadura não significa apenas a possibilidade do emprego de solda, mas também a
maior ou menos facilidade de soldagem, e a necessidade de tratamentos térmicos ou de outros cuidados
especiais após efectuada a soldadura.

Velocidade de escoamento do fluido


Para alguns materiais a velocidade de escoamento do fluido pode influir apreciavelmente na sua
resistência à corrosão e à erosão.

Perdas de carga
Quando é imposto um limite para as perdas de carga tais como nos escoamentos forçados, o material
deverá ser de baixo coeficiente de atrito para atender a essa exigência. Nos cálculos deve ser considerado
o aumento das perdas de carga com o envelhecimento dos tubos.

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Facilidades de obtenção do material


Devem ser consideradas a maior ou menor facilidade de obtenção de cada um dos diversos materiais
possíveis, a necessidade ou não da sua importação, prazos de entrega, existência de material em armazém
etc.

Tempo de vida útil


O tempo de vida útil do material tem de ser compatível com o tempo de vida útil previsto para a
canalização. O tempo de vida útil depende da natureza e importância da canalização, do tempo de
amortização do investimento, e do tempo provável de obsolescência.

Para a solução do problema da selecção dos materiais, a experiência do projectista (ou do gabinete de
projectos) é indispensável e insubstituível. Só a experiência, resultado do acumular de soluções adoptadas em
casos anteriores, é capaz de julgar com objectividade e segurança o grau de influência de cada um dos factores
descritos. Para a maioria dos tipos de serviços mais comuns já existem materiais consagrados pela tradição,
pela prática dos projectistas, ou pelas normas e códigos. Seguir simplesmente a tradição é a solução mais
rápida e segura, embora nem sempre resulte no material melhor e mais económico. O projectista deve ter
sempre o espírito aberto para aceitar novas práticas, porque a tecnologia evolui rapidamente em que
continuamente são desenvolvidos novos materiais e aperfeiçoados os existentes.
Observa-se que quando se considera a experiencia prévia de um determinado material, os dados da experiência
devem ser relativos a um serviço exactamente igual ao que se está a estudar, e não apenas semelhante, porque
numerosas variáveis tais como a temperatura, velocidade relativa, concentração do fluido, impurezas
presentes, pH etc., podem modificar completamente o comportamento do material quanto à corrosão por
exemplo. Quando as únicas experiências prévias disponíveis forem relativas a um serviço não exactamente
igual, inclusive quando consistirem apenas em ensaios de laboratório, é importante que sejam estudadas com
cuidado as diferenças em relação ao serviço real, e as suas possíveis consequências no comportamento do
material. Os dados de catálogos de fabricantes e fornecedores de materiais, mesmo quando fidedignos, devem
ser considerados com cautela, porque muitas vezes são extremamente simplificados. Em projectos importantes
é indispensável a consulta de especialistas em corrosão.
Apresentamos, como sugestão, os materiais normalmente empregues em alguns dos serviços mais comuns na
prática. As sobreespessuras para corrosão indicadas são valores médios aceitáveis para uma vida útil prevista
de 12 a 15 anos.

1.1.4 CANALIZAÇÕES PARA ÁGUA BRUTA E TRATADA


A água bruta com reacção neutra (pH compreendido entre 5 e 9), é um líquido de baixa corrosão, para o qual
os seguintes materiais podem ser indicados:

Canalizações de baixa pressão até 10 bar e temperatura moderada até 60oC, não
enterradas:
Para tubos até 100 mm de diâmetro, utiliza-se o aço carbono galvanizado, ou ferro maleável galvanizado, com
ligações roscadas, em ramais e redes de distribuição de pequeno diâmetro podem ser usados tubos de PVC,
também roscados.
Os tubos com diâmetros superiores a 50 mm podem ser de aço carbono (DIN 2458), com sobreespessura para
corrosão de 1,2 mm, ligações por soldadura de topo.
Para diâmetros de 80 mm, ou superior, são também muito usados os tubos de ferro fundido dúctil, com
ligações de ponta e bolsa.
Utilizam-se flanges de aço carbono forjado (ou fabricadas de chapa), tipo sobreposto, ou de pescoço com face
plana ou de ressalto.
As juntas são de borracha natural.
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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Tubagens de baixa pressão até 10 bar e temperatura moderada até 60oC,


enterradas.
Para tubos até 50 mm de diâmetro, pode utilizar-se o PVC com ligações roscadas, polietileno de alta densidade
(PEAD) com ligações por acessórios de compressão ou por soldadura por resistência térmica.
Em tubos de diâmetros superiores a 50 mm, recomenda-se o PVC com ligações abocardadas com anel de
vedação ou por soldadura química, ou o PEAD com ligações por soldadura topo a topo com máquina própria.
Tubos com diâmetro superior ou igual a 80 mm, podem utilizar-se os mesmos materiais do caso anterior até ao
diâmetro de 500 mm caso do PVC. Ferro fundido dúctil, com ligações de ponta e bolsa e para diâmetros de
600 mm ou superiores, para os grandes diâmetros podem também ser usados tubos de betão armado.

Canalizações para pressões e temperaturas mais elevadas, não enterradas, dentro


de instalações industriais e centrais térmicas, inclusive para alimentação de
caldeiras
Para tubos até 50 mm de diâmetro utiliza-se o aço carbono, com sobreespessura para corrosão de 1,2 mm,
ligações por soldadura de encaixe.
Em tubos de diâmetros de 50 mm ou superiores utiliza-se o aço carbono, com sobreespessura para corrosão
de 1,2 mm, ligações por solda de topo.
As flanges podem ser em aço carbono forjado, do tipo “de pescoço” com a face provida de ressalto e as juntas
de cartão grafitado.
Observações:
a. As águas ácidas ou alcalinas podem ser altamente corrosivas. Em casos não muito severos ou para
serviços descontínuos, podem ser empregues os materiais indicados anteriormente, sendo
aconselhável adoptar, para o aço carbono uma maior sobreespessura para corrosão (3 a 4 mm).
b. O condensado proveniente do vapor, pode conter certa quantidade de CO2, que dá origem ao ácido
carbónico, muito corrosivo; recomenda-se também a adopção de uma maior sobreespessura para o aço
carbono (2 a 3 mm).

1.1.5 REDES DE ÁGUA SALGADA


As canalizações para serviço contínuo com água salgada em docas, portos de pesca e para fins de refrigeração
por exemplo, constituem sempre um dos graves problemas de manutenção, devido à intensa corrosão a que
estão sujeitas. A corrosão é agravada com a temperatura e também para velocidades de circulação elevadas ou
demasiado baixas. Além da corrosão há ainda o problema da proliferação de algas, bivalves, mariscos e outros
organismos marinhos, que provocam obstrução das canalizações e ataque biológico ao metal. Este último
problema pode ser reduzido ou controlado pela adição prévia de cloro ou algícidas na água.
Podem ser recomendados os seguintes materiais:
Para tubos com diâmetros até 100 mm, o PVC, PEAD ou aço galvanizado para pressões mais elevadas. Nos
tubos de aço galvanizado pode ocorrer uma corrosão profunda nas uniões dos tubos, uma vez que a abertura de
rosca destrói localmente a galvanização. Para canalizações de reduzido comprimento ou diâmetro, podem ser
empregues tubos de metal Monel ou ligas de cobre e níquel, que têm óptima resistência à corrosão provocada
pela água salgada, o uso desses materiais é de custo elevado.
Tubos, de diâmetros superiores a 100 mm, utiliza-se o PEAD, PVC e aço carbono com revestimento interno
de cimento, de material plástico ou de borrachas; o uso do cimento é o mais comum pelo fato de ser o mais
barato.
Quando são empregadas ligações por soldadura de topo, as ligações são sempre pontos de inicio de corrosão, a
não ser que o revestimento seja retocado interiormente depois de efectuadas as soldaduras, o que só é possível
para diâmetros a partir de 500 mm. Esse inconveniente pode ser contornado com a aplicação de ligações
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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

flangeadas, em que se prolonga o revestimento pela face das flanges, o que é entretanto um sistema muito caro
e complicado.
Observações:
a. Para água com reduzida quantidade de sal (como é o caso de alguns efluentes de processo), podem ser
adoptados tubos de aço carbono, com uma sobreespessura para corrosão mínima de 4mm.
b. Os aços inoxidáveis tais como o AISI 304 estão sujeitos a uma séria corrosão alveolar, e com os
inoxidáveis austeníticos haverá ainda ocorrência de corrosão sob tensão, não devendo por isso esses
materiais serem empregados em nenhum serviço com água salgada, para água salgada a Sandvik
recomenda a utilização do aço inoxidável SAF 2507 (ASTM 32750).

1.1.6 REDES DE VAPOR


O vapor é um fluido pouco corrosivo, para o qual os diversos materiais podem ser empregues até à sua
temperatura limite de resistência mecânica aceitável. Na tabela 1 estão referidos os materiais recomendados,
em função da temperatura máxima do vapor; os limites de temperatura são fixados em conformidade com
resistência à fluência dos diversos materiais.
Os tubos de aço (de qualquer tipo), são ligados entre si por soldadura de encaixe para diâmetros até 50 mm, e
com soldadura de topo para os diâmetros superiores.
Para pressões elevadas acima de 40 bar (4 MPa), devem ser adoptados limites de temperatura admissível para
o material inferiores aos apresentados na tabela, devido à grande solicitação mecânica a que o material está
sujeito.
Tabela 1- Redes de vapor, material recomendado para a tubagem
Temperatura DN Material sobreespessura
Ligações
ºC mm Normas Eu Americanas e (mm)
Até 120 Aço carbon
Qualquer soldadura 1,2
Vapor morto e St 37.0 A-120 ou A-53
condensado Até 100 Aço galvanizado roscadas -
Aço carbono
Qualquer A-53 ou API- soldadura 1,2
200 St 37.0; 44.0 5L
Roscadas ou
-
Até 50 Latão, cobre e alumínio Soldadas
Aço carbono
A-53 ou API-
380
5L
ou A 155 (285)
Aço carbono acalmado
Qualquer soldadura 1,2
420 (Si)-A-106
A-155 (515)
Aço liga
½ Mo A-355
450 Gr PI

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A-155 (204)
Aço liga
470
1 ¼ Cr ½ Mo
Aço liga
480
2 ¼ Cr 1 Mo
550 Aço inoxidável AISI 304

Tabela 2 – Materiais aconselhados para tubagens de hidrocarbonetos


Limites de temperatura e sobre espessura para corrosão
Hidrocarbonetos
Material Hidrocarbonetos com baixo
com alto teor de
teor de enxofre Hidrocarbonetos com
enxofre
um nível de enxofre
(inferior a 1%)
normal (1% a 3%) (superior a 3%)

Aço-carbono 320oC - 1,2mm 260oC - 1,2 mm 250oC - 4 a 6 mm

Aço-liga
400oC - 1,2 mm 350oC - 1,2 mm 320oC - 4 a 6 mm
5 Cr - 1/2 Mo

Nas linhas de vapor é muito importante a perfeita e completa drenagem dos condensados formados,
utilizando-se para o efeito purgadores de vapor criteriosamente colocados.

Para auxiliar a drenagem instalam-se tubos com pendente constante na direcção do fluxo, principalmente em
linhas de vapor saturado, aonde a taxa de formação de condensados é mais elevada. Alguns projectistas têm
por norma colocar também eliminadores de ar nos pontos altos das linhas.
Nos tubos de vapor as flanges devem ser de aço forjado, aço carbono, ou aços liga, de acordo com o material
dos tubos. Do tipo “de pescoço”, com face de ressalto ou face para junta de anel. Os acessórios das
canalizações devem ser para soldadura de encaixe, até 50 mm, e para soldadura de topo, nos diâmetros
superiores; em qualquer caso, são sempre do mesmo material dos tubos.
Todas as redes de vapor assim como as de retorno de condensados são isoladas termicamente e quando à vista
devem ter protecção mecânica.

1.1.7 CANALIZAÇÕES DE HIDROCARBONETOS


O grau de corrosão dos hidrocarbonetos, depende fundamentalmente da temperatura e da presença de
impurezas no seu seio, principalmente de produtos sulfurosos e clorados, a selecção de materiais para
canalizações em serviços com hidrocarbonetos, depende do respectivo grau de corrosão.
Utilizam-se tubos de aço de qualquer tipo, com diâmetros até 50 mm, recomenda-se ligações por soldadura de
encaixe, e nos de diâmetros superiores as ligações são por soldadura de topo.
Todas as flanges devem ser de aço forjado, aço-carbono ou aços-liga, de acordo com o material do tubo, tipo
“de pescoço”, com face de ressalto ou face para junta de anel.
Os acessórios devem ser próprios para soldadura de encaixe, ate 50 mm, e para soldadura de topo, para os
diâmetros superiores; em qualquer caso devem ser sempre do mesmo material dos tubos.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

a) Materiais para tubos (quaisquer diâmetros):


Em primeira aproximação podem ser recomendados os limites de temperatura e sobre-esperssuras para
corrosão, para os materiais indicados na tabela 2.
Para temperaturas mais elevadas recomenda-se, sucessivamente, o uso de tubos de aços-liga 7 Cr – 172 Mo,
9Cr – 1 Mo, e de aço inoxidável tipo 405.
b) Materiais para as juntas dos flanges:
Flanges de classes de pressão 150# e 300#, para temperaturas até 250oC com junta plana de cartão grafitado.
Flanges de classes 150# e 300#, para temperaturas mais altas, e flanges de classes 400# e 600#: Junta metálica
em espiral, de aço inoxidável, com alma de grafite.
Flanges de classes 900#, ou acima: Junta de anel metálico de aço inoxidável.
Observações:
1. Os hidrocarbonetos na presença de cloretos e com temperaturas inferiores ao ponto de orvalho são
altamente corrosivos, devido á possibilidade de formação de HCl diluído. Recomenda-se por isso que seja
adoptado para os tubos de aço carbono uma sobreespessura para corrosão compreendida entre 3 e 4 mm,
por exemplo.
3. Como todos os hidrocarbonetos combustíveis são inflamáveis, nestas canalizações existe um risco de
incêndio de elevado grau. Por essa razão, na formação de uma conduta de transporte de hidrocarbonetos
não se podem admitir órgãos e acessórios, fabricadas em materiais de baixo ponto de fusão (metais não
ferrosos, plásticos, etc.) excepto em pequenas canalizações auxiliares ou enterradas.
4. As tubagens para óleos viscosos são aquecidas e as destinadas ao transporte de óleos aquecidos são
isoladas termicamente.
5. Os oleodutos para o transporte de óleos a longas distâncias são normalmente enterrados por motivo de
segurança, para economia de suportes e fundações, e também porque os tubos enterrados estão sujeitos a
menores diferenças de temperatura e podem absorver as pequenas dilatações por livre movimentação no
solo. Os tubos dos oleodutos são em geral de aço carbono ou de aços de alta resistência sem costura para os
diâmetros inferiores a 400 mm e com costura para os diâmetros superiores. Todos os tubos são interligados
por soldadura de fusão de topo; as válvulas são de aço vazado de ligações por flanges.

1.1.8 REDES DE AR COMPRIMIDO INDUSTRIAL


O ar comprimido industrial é um fluido de baixa corrosão, para o qual os seguintes materiais podem ser
recomendados:
1. Canalizações de baixa pressão até 7 bar
Quando os tubos apresentarem diâmetros até 100 mm recomenda-se o aço galvanizado com ligações roscadas.
Para os tubos com diâmetros iguais ou superiores a 50 mm recomenda-se o aço carbono St 0.0 ou St 37.0
(ASTM A-120 OU A-134), com sobreespessura para corrosão de 1,2 mm, com ligações por soldadura de
fusão topo a topo.
2. Redes de alta pressão superior a 7 bar
Para estas pressões recomendam-se tubos de aço carbono St 37.0 (ASTM A-53 OU API-5L), com uma
sobreespessura para corrosão de 1,2 mm, com ligações para soldadura de encaixe até ao diâmetro de 50 mm, e
soldadura por fusão topo a topo para os maiores diâmetros.
Para qualquer caso, todas as flanges devem ser de aço carbono forjado, com face de ressalto. Para
temperaturas até 60oC e pressões até 10 bar, as juntas poderão ser de borracha natural. Para temperaturas ou
pressões mais elevadas as juntas deverão ser de cartão grafitado.
3. Drenagem de condensados
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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Em todas as redes de ar comprimido é necessário prever-se a recolha e a drenagem da água proveniente da


condensação da humidade devida ao arrefecimento do ar, ou a que se forma quando o serviço é interrompido.
Por essa razão devem ser instalados separadores de condensados em todos os pontos baixos, antes das válvulas
de isolamento e nas extremidades das linhas. Se possível, a agua condensada deve escoar-se por gravidade
para os separadores.
Quando se exige que o ar seja limpo, com a finalidade de se preservarem os equipamentos e os instrumentos
da linha, devem ser instalados filtros e potes de drenagem para reter poeiras, humidade e óleo. A presença de
óleos e gorduras em linhas de ar comprimido é perigosa porque pode dar origem a explosões causadas pelo
aquecimento resultante da compressão do ar.
4. Transmissão de sinais
As canalizações de ar comprimido para a transmissão de sinais para instrumentos automáticos e válvulas de
controlo funcionam com pressões reduzidas e são constituídas por tubos de cobre, aço inoxidável, latão ou
materiais plásticos. Os diâmetros dos tubos são sempre reduzidos inferiores a DN 20. Nos tubos de aço
inoxidável, cobre e latão usam-se acessórios para ligações por compressão.

1.1.9 CANALIZAÇÕES PARA TEMPERATURAS ELEVADAS


Na tabela 3 indicam-se os limites de temperatura aceitáveis para operação de diversos materiais, que poderão
orientar a selecção dos tubos para serviços não corrosivos com temperaturas elevadas.
As temperaturas limites de resistência mecânica são os valores, acima dos quais, a resistência do material
(resistência á fluência) é baixa e não é económico o seu emprego. Esses limites só podem ser ultrapassados
para canalizações sem pressão interior.
A temperatura limite de inicio de oxidação superficial intensa não pode em caso algum ser excedida em
serviço contínuo, tolerando-se por vezes, que seja excedida apenas em picos de curta duração.
Chama-se a atenção que para a maioria dos serviços corrosivos os limites de temperatura deverão ser
inferiores aos acima indicados. Em atmosfera oxidantes ou corrosivas a oxidação superficial inicia-se com
temperaturas mais baixas do que as referidas na tabela.

Tabela 3 – Temperaturas limites de resistência de alguns aços

Material Resistência mecânica Início oxidação intensa


Aço carbono acalmado (Si) 450o C 530o C
Aço liga 1/2 Mo 500o C 530o C
Aço liga 11/4 Cr 1/2 Mo 530o C 550o C
Aço liga 21/4 Cr 1 Mo 550o C 570o C
Aço inoxidável AISI 304 700o C 880o C
Aço inoxidável AISI 316 750o C 880o C
Incomel, Incoloy 850o C 1.150o C

Quando se empregam aços inoxidáveis austeníticos para temperaturas de funcionamento superiores a 550º C,
recomenda-se que sejam usados os aços tipo “H” (304 H, 316 H etc.).
Para serviços de alta pressão ou de risco elevado, recomenda-se que sejam adoptadas temperaturas limites
inferiores às acima indicadas, como é o caso das canalizações para vapor.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

1.1.10 CANALIZAÇÕES PARA CRIOGENIA


Quando sujeitos a temperaturas muito baixas (criogenia) muitos metais tal como o aço carbono perdem a sua
ductilidade, ficando frágeis e sujeitos a fracturas repentinas. Na tabela 4 indicam-se os limites aceitáveis para
o uso dos diversos materiais com baixas temperaturas.
Para os aços carbono e os aços de liga á base de níquel exigem-se testes de impacto, para a verificação da sua
ductilidade, para todos os acessórios que irão ficar submetidos a baixas temperaturas, inclusive para os
materiais dos parafusos e das flanges. No caso dos aços inoxidáveis austeníticos esses testes são necessários
apenas para os materiais das peças fundidas.
Chama-se atenção que o alumínio não pode ser empregue em redes ou em locais onde se exija segurança
contra o fogo, uma vez que é um metal de baixo ponto de fusão.

Tabela 4 – Temperaturas mínimas admissíveis de serviço de diferentes materiais


Material Temperatura limite inferior
Aço-carbono não acalmado (ASTM A-53, API-5L) 0 (zero) o C
Aço-carbono acalmado (ASTM A-106) - 20o C
Aço-carbono acalmado, de grão fino
- 45oC
(ASTM A-333 Gr.6)
Aço-liga 2 ¼ Ni - 65oC
Aço-liga 3 ½ Ni - 100oC
Cobre, latões, bronze - 180oC
Aço-liga 9 Ni, aços inoxidáveis tipos 316, 317 e 321 - 195oC
Aços inoxidáveis tipos 304, 310 e 347 - 250oC
Alumínio, aço inoxidável tipo 304L Sem limite

1.1.11 CANALIZAÇÕES PARA GASES


Os gases secos, ou seja quando são mantidos a uma temperatura superior à do seu ponto de orvalho, são em
geral pouco corrosivos, podendo os materiais serem empregados até os seus limites de temperatura referidos
anteriormente. Por isso, muitas canalizações para o transporte de gás em refinarias, fábricas, siderurgias,
instalações petroquímicas etc., são construídas em aço carbono, aços liga ou aços inoxidáveis, dependendo da
temperatura de serviço. Para os tubos de diâmetro superior a 600 mm e para temperaturas muito elevadas
superiores a 450oC, podem ser adoptados economicamente os tubos de aço carbono com um revestimento
isolante refractário.
Para os gases com temperaturas de serviço inferiores á do ponto de orvalho, poderá haver severa corrosão
devido á formação de ácidos diluídos, sendo muitas vezes necessário a aplicação de tubos de materiais mais
resistentes à corrosão, ou à adopção de revestimentos anticorrosivos interiores à base de materiais plásticos,
borrachas, cimentos etc. Deve ser prestada especial atenção ao estudo das canalizações que normalmente
trabalham com temperaturas acima do ponto de orvalho, mas que quando fora de serviço, possam atingir
temperaturas inferiores ás do ponto de orvalho. Para esses casos recomenda-se uma completa drenagem do gás
e o enchimento da rede com um gás inerte.
As canalizações para transporte de gases a longas distâncias, fora de instalações industriais (gasodutos), são
normalmente enterradas, como os oleodutos. Como as pressões de serviço são relativamente altas da ordem de
30 bar, aplicam-se tubos de aço carbono, com ou sem costura, dependendo do seu diâmetro ou tubos de
PEAD. Para diâmetros elevados podem ser utilizados tubos com soldadura em espiral.
Para a distribuição de gases a baixa pressão as canalizações são normalmente enterradas, podendo-se empregar
tubos de PEAD, ferro fundido dúctil de ligações ponta e bolsa ou tubos de aço carbono com costura. Nessas
canalizações devem ser adoptadas medidas para a colecta e drenagem dos condensados. As canalizações

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deverão apresentar uma pendente na direcção do fluxo e deverão ser colocados separadores de líquidos
condensados nos pontos baixos.

1.1.12 HIDROGÉNIO
A presença de hidrogénio, tanto como gás puro como misturado com outros gases ou líquidos, provoca a
fragilidade dos aços quando submetidos a temperaturas elevadas e o empolamento com formação de bolhas no
aço carbono com temperaturas moderadas, devido à penetração do hidrogénio atómico no metal.
A selecção de materiais para temperaturas elevadas é feita pela consulta ás denominadas “Curvas de Nelson”,
publicadas na norma API-RP 941, do “American Petroleum Institute”, que mostram os campos de aplicação
do aço carbono e dos diversos aços liga Cr-Mo e dos aços inoxidáveis, em função da temperatura e da pressão
parcial do hidrogénio. A utilização do aço carbono é permitida até á sua temperatura limite de aplicação
prática, desde que a pressão parcial do hidrogénio seja inferior a 7 bar, para pressões superiores o emprego do
aço carbono só é possível até à temperatura de 250oC.
Em qualquer condição, inclusive para temperatura ambiente, os aços carbono devem ser sempre totalmente
acalmados [especificações ASTM A-106 ou A-155 (515)].
Em todas as canalizações que trabalham com hidrogénio devem ser reduzidas ao mínimo as ligações que não
sejam efectuadas por soldadura de topo com penetração total.
O emprego de flanges deve ser efectuado aonde for indispensável, não devendo ser aplicadas flanges roscadas,
sobrepostas ou para soldadura de encaixe. As flanges até à classe de pressão de 25 bar inclusive, devem ter
face com ressalto com acabamento liso rugosidade média máxima de 0,003mm, para uso com juntas metálicas
em espiral, de aço inoxidável com de grafite. As flanges de classe de pressão igual ou superior a PN 40, devem
possuir a face preparada para aplicação de junta de anel, empregando-se juntas de anel ovalado de aço
inoxidável. Não são permitidas quaisquer ligações roscadas ou para soldadura de encaixe.
Todas as válvulas que têm descarga para o exterior, tais como as aplicadas em pontos de drenagem, tubos de
respiro etc., devem ser de flanges e ficarão tamponadas com uma flange cega.

1.1.13 ÁCIDOS E ALCALIS


Ácidos
Apresenta-se como primeira informação, alguns materiais que podem ser recomendados para serem utilizados
em serviços com três dos ácidos minerais fortes mais importantes, ou seja o ácido sulfúrico, clorídrico e
nítrico.
Todas as recomendações são em função da temperatura e da concentração dos ácidos. Para os materiais que só
são recomendados para concentrações elevadas, deve ser tomado muito cuidado com a diluição acidental do
ácido, que pode ocorrer em consequência da absorção da humidade do ar, e que provocará uma violenta
corrosão na tubagem.
1. Ácido sulfúrico
O aço carbono é recomendado para serviços à temperatura ambiente, concentrações superiores a 85%, e
velocidade de escoamento até 1 m/s.
Chumbo, aço inoxidável especial “Carpenter 20”, utilizados em concentrações até 90% com temperaturas até
100o C.
Metal Monel em concentrações até 60%.
Materiais plásticos, utilizado em concentrações até 70% e para temperaturas até 50oC.
“Hastelloy C”, vidro, porcelana: Qualquer condição de temperatura ou de concentração.
2. Ácido clorídrico
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Aplica-se o bronze, cobre e o metal Monel para a temperatura ambiente e concentrações até 10%.
Os materiais plásticos e borrachas são utilizados para a temperatura ambiente e concentrações até 50%.
As ligas de cobre e níquel são apropriadas para concentrações até 40% com temperatura ambiente, e até 10%
para temperaturas até 100º C.
“Hastelloy B” e “Chlorimet 2” para concentrações até 50%, com qualquer temperatura.
O vidro e a porcelana servem para qualquer condição de temperatura ou de concentração.
3. Ácido nítrico:
O aço inoxidável AISI 304L é apropriado para Concentrações até 90%.
Alumínio com concentrações acima de 95% e temperatura ambiente.
Materiais plásticos para concentrações até 40% e temperatura até 50%.
O vidro e a porcelana servem para qualquer condição de temperatura ou de concentração.

Alcalis
Para as redes em serviço com alcalis (soda cáustica, soluções de soda etc.), a selecção dos materiais para os
tubos, válvulas e acessórios depende essencialmente da temperatura, distinguem-se três casos:
Quando a temperatura for inferior a 40o C: permite-se o emprego do aço carbono, sem limitações.
Para temperaturas compreendidas entre 40o C e 70o C é Permitido ainda a aplicação do aço carbono, devendo
entretanto ser submetido a um tratamento térmico para alívio de tensões em todas as costuras de soldadura, nas
curvas efectuadas por dobragem do tubo, ou qualquer outra região submetida a algum trabalho de
conformação a frio. As válvulas devem ser de metal Monel.
Quando as temperaturas forem superiores a 70oC, recomenda-se a utilização de tubos e de válvulas de cobre,
bronze ou metal Monel. Podem ser empregues ainda, para quaisquer concentrações, tubos revestidos
interiormente com pintura à base de resina epoxica (até 80oC), ebonite (até 120oC) e teflon (até 250oC).
Em todos os casos onde forem usados tubos de aços inoxidáveis ou de metais não ferrosos, podem ser
empregados flanges tipo “solto”, de aço carbono, com virolas do mesmo material do tubo.

Recomendações gerais
Para todos os serviços, em que sejam recomendados materiais plásticos, para os diâmetros superiores a 100
mm podem empregar-se tubos de aço com revestimento plástico interior. Nas ligações por flanges o
revestimento de plástico deverá cobrir a face dos flanges, para garantir a continuidade do revestimento.
Para qualquer diâmetro recomenda-se que as válvulas, tanto de isolamento como de regulação, sejam do tipo
diafragma.
Nas redes de ácidos ou alcalis, deve ser tomado muito cuidado com a possibilidade de ocorrer acção galvânica
entre metais diferentes quando em contacto, que poderá resultar numa corrosão muito intensa devido ao meio
fortemente electrolítico.

1.1.14 REDES DE ESGOTOS E DE DRENAGEM


Quase todas as redes de esgotos são enterradas, tanto para esgotos pluviais como para esgotos sanitários e
industriais, constituem excepção pequenos trechos em subsolos e subterrâneos de edifícios. Em geral essas
redes funcionam sem pressão, com o escoamento em superfície livre, por essa razão devem ter uma pendente
constante, estabelecida o mais rigorosamente possível.
O esgoto quer seja doméstico quer seja industrial é agressivo. No esgoto industrial, além dos líquidos serem
corrosivos são de natureza variável, quanto á sua composição química, concentração, temperatura, condições
de corrosão etc.
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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Para as redes de esgoto pluvial adoptam-se tubos de PVC, PVCC, fibra de vidro, ferro fundido dúctil ou
manilhas de betão, todos com ligações de ponta e bolsa. A escolha entre esses materiais dependerá do
diâmetro e da resistência mecânica necessária em função das sobrecargas externas.
Nas redes de esgoto sanitário os ramais de pequenos diâmetros são construídos em tubos de PVC para
saneamento, polietileno, FFD e manilhas de betão. Nos colectores e interceptores empregam-se tubos de betão
armado, ferro fundido dúctil, PRV (plástico reforçado a fibra de vidro), PVCC, etc.
A escolha dos materiais para canalizações de esgoto industrial depende da natureza e do grau de
corrosibilidade da corrente líquida. Para a maioria dos casos, satisfazem os tubos de PVCC e barro vidrado
para os diâmetros médios, betão armado e FFD para os grandes diâmetros.
As condutas para escoamento sob pressão de esgotos industriais devem ser construídas em tubos de PVC,
FFD, PEAD, até á caixa de visita que serve de transição para a rede gravítica Quando o esgoto for ácido ou
acidulado não se devem usar tubos de betão, nem argamassas de cimento como material de vedação.
Nas ligações de ponta e bolsa, deve ser verificado se o material dos tubos e também o material de vedação das
juntas resistem á acção corrosiva da corrente líquida.
Nos laboratórios, hospitais, indústrias de processamento de fluidos, estações de serviço, matadouros, centrais
térmicas existem quase sempre redes especiais de esgoto em que é necessário efectuar-se um pré tratamento,
para arrefecimento, correcção de pH, remoção de gorduras e hidrocarbonetos, etc.

1.2. MATERIAIS

1.2.1 DEFINIÇÕES
Os tubos são transportadores de fluidos, fechados, em geral de secção circular. Que funcionam na maioria das
aplicações sobre pressão a plena secção, contudo nos escoamentos gravíticos podem funcionar com superfície
livre, tais como nas redes de drenagem.
As redes de fluidos são formadas por um conjunto de tubos e os seus acessórios.
O recurso a redes de fluidos deve-se á necessidade do seu transporte, desde o ponto de condicionamento ou
armazenagem aos pontos de consumo, os quais estão em geral frequentemente afastados por grandes
distâncias.
Os tubos são utilizados para neles serem transportados todos os fluidos conhecidos, tais como líquidos, gases,
pastas, líquidos com sólidos em suspensão, com pressões compreendidas entre o vácuo absoluto e 6 Mpa e
temperaturas praticamente entre o zero absoluto e o ponto dos metais em fusão.
O emprego de tubos pelo homem é provavelmente anterior á história escrita. Há vestígios de redes de
canalizações completas em civilizações muito antigas tais como nas ruínas da Babilónia, na China, em
Pompeia. Os primeiros tubos metálicos foram construídos em chumbo, muito antes da Era Cristã. Durante o
século XVII apareceram os primeiros tubos de ferro fundido para a condução de água, existindo canalizações
dessa época ainda em serviço tais como as que abastecem as fontes dos jardins do Palácio de Versalhes. Os
tubos de aço de grande aplicação nas instalações industriais, devido á necessidade do transporte de vapor com
pressões elevadas, apareceram em 1825 em Inglaterra. Os tubos de aço sem costura começaram a ser
fabricados no ano de 1886, com a invenção do laminador oblíquo patenteado pelos irmãos Mannesmann.

1.2.2 PRINCIPAIS MATERIAIS


Empregam-se hoje em dia uma grande variedade de materiais para o fabrico de tubos:
i ) Tubos metálicos
Ferrosos: Aços carbono

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Aços liga
Aços inoxidáveis
Ferro fundido cinzento
Ferro fundido dúctil
Ferro forjado
Ferros liga

Não ferrosos: Cobre e suas ligas


Latão
Alumínio
Níquel e ligas
Monel
Chumbo
Titânio
ii ) Não metálicos
Plásticos: PVC (policloreto de vinilo)
PVC-C (policloreto de vinilo clorado)
PE (polietileno)
PEAD Polietileno de alta densidade
PEX (polietileno recticulado)
PP-H (Polipropileno)
PP-R (polipropileno recticulado)
PRFV (plástico reforçado a fibra de vidro)
PC (Policarbonato)
Betão armado
Grês vidrado
Borrachas
Vidro
Materiais cerâmicos
A selecção do material apropriado para uma determinada aplicação é sempre um problema complexo, sendo
os principais factores a pressão e a temperatura de serviço, resistência à corrosão e á erosão, custo, nível de
segurança exigido, sobrecargas e perdas de carga.

1.2.3 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO


Como principais métodos de fabrico de tubos distinguem-se:
Tubos sem costura: Laminagem
Extrusão
Fundição
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Forjagem
Tubos com costura: Soldadura
Os processos de fabricação por soldadura e laminagem são os mais comuns.

Laminagem
É o processo mais aplicado no fabrico de tubos de aço sem costura, tais como os de aço carbono, aço liga e
aço inoxidável com diâmetros desde 80 mm até 650 mm.
Entre os diferentes processos utilizados, distingue-se o Mannesmann que consiste nas operações:
a) Um lingote de aço com uma temperatura de aproximadamente 1.200º C e um diâmetro da ordem do tubo
que se pretende fabricar é introduzido no laminador oblíquo.
b) O laminador oblíquo formado por dois rolos bicónicos, cujos eixos complanares fazem entre si um
determinado ângulo. O lingote é introduzido entre os dois rolos aonde é fortemente comprimido ao mesmo
tempo que lhe é comunicado um movimento de translação e rotação helicoidal. O avanço do lingote dá-se
contra um mandril cónico fixado na extremidade de um veio, que o posiciona entre os dois rolos, que abre
um furo no centro do lingote e torna a superfície interior recém-formada lisa.

Figura 1.3.1 - Etapas para fabricação de tubos num laminador oblíquo

c) O tubo formado no primeiro laminador oblíquo tem as paredes muito espessas. Pelo que com o material
ainda quente, entra num segundo laminador oblíquo que possui um mandril de maior diâmetro, aonde as
paredes do tubo são afinadas, com um aumento do comprimento do tubo e um ajuste do diâmetro exterior.

d) Após estas operações o tubo encontra-se bastante empenado, pelo que o processo de fabrico continua em
laminadores rectificadores de rolos. Nesses laminadores o tubo sofre uma série de processos para
calibragem e rectificação dos diâmetros interior e exterior.

Extrusão
Este processo de fabrico tem início com a colocação de um bloco cilíndrico, maciço, do material no estado
pastoso, num recipiente de aço por debaixo de uma prensa, que em poucos segundos, numa única operação
que compreende quatro fases forma o tubo.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

1) O êmbolo da prensa que tem o mesmo diâmetro do bloco, encosta-se a este.


2) O mandril accionado pela pensa penetra no centro do cilindro de material.
3) O êmbolo pressiona o material no estado pastoso obrigando-o a atravessar o orifício de uma matriz
calibrada, formando o tubo.

Figura 1.3.2 - Processo de fabrico por extrusão


Fabricam-se pelo processo de extrusão tubos de aço de diâmetro inferior a 80 mm, alumínio, o latão e outros
materiais não ferrosos, assim como tubos de plástico.

Fundição

Figura 1.3.3 - Vazamento de metal fundido em molde

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Fabricam-se por este processo, tubos de ferro fundido cinzento e nodular, aços especiais não forjáveis, vidro,
borrachas, etc. O material do tubo no estado fundido é vazado em moldes aonde se solidifica.
A centrifugação é um processo de fabrico dos tubos de ferro fundido dúctil e de betão, em que o material no
estado líquido é introduzido por um braço móvel num molde que se encontra a rodar a grande velocidade, que
provoca a centrifugação do material, colando-o às paredes.
Os tubos fabricados por centrifugação têm uma textura homogénea e paredes de espessura uniforme.

Figura 1.3.4 - Atelier de centrifugação Pont-à-Mousson 1931

Processo de fabrico de tubos e acessórios de ferro fundido nodular ou dúctil

Figura 1.3.5 - Processo de fundição para obtenção de ferro fundido dúctil

1 - Material para alimentação do alto forno

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

2 – Fundição do material no alto forno

3 – Dessulferização

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

O metal durante o processo de fundição contacta escória ácida e possui um elevado conteúdo de enxofre. Este
conteúdo é reduzido por adição de carboneto de sódio, carboneto de cálcio ou cal utilizando um processo de
mistura apropriado.

4 – Afinação

Correcção analítica (Si, C e S) e de temperatura, antes do tratamento com magnésio

5 – Tratamento com magnésio

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Processo « Fil fourré » Processo « Plongeur »

A adição de quantidades suficientes de magnésio ao metal líquido provoca a precipitação da grafite como
esferas em vez de lâminas, o ferro fundido assim obtido é designado por nodular.

6 - Centrifugação

Figura 1.3.6 - Passos de fabricação de tubos por centrifugação

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 1.3.7 - Centrifugadora

De Lavaud – o metal líquido é vazado num molde metálico rotativo, que provoca um arrefecimento muito
rápido.
7 - Tratamento térmico

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Os tubos após serem desenformados, sofrem um tratamento térmico numa estufa a uma temperatura da ordem
de 950º C, com uma duração compreendida entre 20 e 40 minutos, destinada a eliminar qualquer cementite e
transformar qualquer perlite existente, em grafite e ferrite, de forma a melhorar as propriedades mecânicas do
material.

Figura 1.3.8 - Passos de fabricação de acessórios por vazamento gravítico

1 - A matriz é revestida com um filme de 2 - O filme de plástico é recoberto por


plástico pré aquecido. um material resistente ao calor.

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4 - O quadro inferior é separado do modelo. O


3 - Um quadro colocado no modelo é cheio
núcleo de areia é posicionado para dar a
com areia fina e fluida
forma final do acessório.

5 – As duas metades do molde são reunidas e 6 – O ferro fundido dúctil na fase


forma-se o molde. líquida é vertido no molde.

7 – Quando o arrefecimento atingir 700º C, 8 – O recobrimento das peças é removido,


o molde é aberto e a areia e o molde caiem as peças são separadas e limpas por
livremente. projecção de grenalha.

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Forjagem
É um processo de fabrico pouco usual, aplica-se para tubos de aço de parede espessa, para aplicações com
pressões muito elevadas. O lingote de aço é furado a frio com uma broca. Posteriormente a peça tubular é
aquecida ao rubro e as paredes são forjadas num martelete contra um mandril até atingirem a espessura
pretendida.

Tubos com costura soldada


É um processo utilizado no fabrico de tubos de aço carbono, aços liga, aços inoxidáveis para todos os
diâmetros.
Há duas disposições de costura soldada:
Longitudinal
Espiral
Os tubos com soldadura longitudinal são fabricados a partir de chapas fornecidas em bobines ou chapas
planas. As bobinas são utilizadas no fabrico contínuo de tubos de pequeno diâmetro. A chapa é calandrada no
sentido do comprimento até formar o cilindro, sendo as bordas soldadas entre si. O perímetro do tubo formado
é a largura da chapa.

Figura 1.3.9 - Tubo de costura soldada longitudinal, material alimentado em bobines

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Figura 1.3.10 - Tubo de costura soldada longitudinal material alimentado em chapas

Nos tubos de soldadura em espiral, a alimentação da matéria prima é sempre efectuada em rolos, para
qualquer diâmetro. A chapa proveniente da bobina é enrolada em espiral, a distância entre costuras soldadas é
igual à largura do rolo.

Figura 1.3.11 - Fases do processo de fabrico de tubos helicoidais.

As soldaduras utilizadas são:


De topo
Utilizada em qualquer dos processos com adição de metal e por resistência eléctrica nos tubos de pequeno
diâmetro.
Sobreposta
Empregada nos tubos de grande diâmetro por resistência eléctrica.
A execução das soldaduras em processos de fabricação industrial é efectuada por:
i) Soldadura eléctrica por arco protegido, com adição de metal do eléctrodo
Por arco submerso
Com protecção de gás inerte
ii ) Soldadura por resistência eléctrica
Nos processos de soldadura com adição de metal, a folha metálica é dobrada a frio até ao diâmetro final. A
conformação pode ser efectuada pela dobragem contínua da bobina, por meio de rolos, em máquinas
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automáticas ou pela calandragem das chapas. Qualquer que seja o processo de soldadura, esta é sempre
efectuada a topo e com pelo menos dois passes, um dos quais, nos tubos de qualidade é efectuado pelo interior
do tubo, Os bordos da chapa são previamente aparados e chanfrados.
A soldadura por arco submerso e a com protecção com gás inerte é executada automaticamente ou semi-
automaticamente. Estes processos são aplicados para a fabricação de tubos de diâmetros iguais ou superiores a
300 mm, em que a costura poderá ser longitudinal ou helicoidal.
A soldadura manual não é utilizada para o fabrico de tubos.

Figura 1.3.12 - Tipos de costuras soldadas

As soldaduras por resistência eléctrica são realizadas pelo duplo efeito da passagem de uma corrente eléctrica
local de grande intensidade e da forte compressão de um bordo da chapa contra o outro.
Os processos de condução da corrente eléctrica ao tubo mais usuais são:
1 O processo de discos de contacto que rolam sobre o tubo com uma ligeira pressão, próximo dos
bordos a unir. Aplica-se para tubos de diâmetros superiores a 150 mm.
2 Processo thermatool, próprio para tubos de pequeno diâmetro, em que a corrente passa entre dois
eléctrodos de cobre maciço que deslizam suavemente sobre os bordos do tubo.

Soldadura com discos de contacto Processo Thermatool


Figura 1.3.13 - Processos de soldadura por resistência eléctrica

A corrente eléctrica é alternada, de baixa tensão e alta frequência 400 kHz. A corrente de alta frequência
produz um aquecimento uniforme e localizado, pelo facto de ser conduzida é superfície do metal. A
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intensidade da corrente, que é elevada, dependerá da espessura da chapa e da velocidade de execução do


cordão. A temperatura no ponto de soldadura é de 1.400º C, pelo que os tubos e os eléctrodos são arrefecidos
por circulação de óleo.
A soldadura termina com a remoção da rebarba exterior seguindo-se o arrefecimento do tubo, o
desempenamento, a calibração e o corte em troços de comprimento normalizado.
Até ao diâmetro de 150 mm a costura de soldadura é de topo, para diâmetros superiores até 750 mm, a costura
é sobreposta. Os bordos são chanfrados.
Os tubos com costura são quase sempre de qualidade inferior aos sem costura, mas o seu uso é bastante
generalizado devido ao seu menor custo. Contudo as tolerâncias de fabrico de tubos com soldadura por
resistência eléctrica, nomeadamente a espessura, diâmetro e ovalização, são mais rigorosas do que a dos tubos
sem costura. Pelo que são preferidos para aplicações aonde é necessário proceder-se a operações de
mandrilagem em espelhos, tais como as aplicações em caldeiras, permutadores de calor, condensadores, etc.

Acabamento por trefilação


A trefilação é um processo de acabamento dos tubos a frio. Consistem em traccionar o tubo, puxando-o por
uma das extremidades, obrigando-o a atravessar a frio, o orifício de uma matriz calibrada (fieira), que reduz
ligeiramente o seu diâmetro externo.
Faz-se a trefilação de tubos com e sem costura, de aço carbono, aço liga e aços inoxidáveis até ao diâmetro de
80 mm, para se obterem os chamados tubos de precisão de elevada qualidade. A trefilação é realizada numa ou
várias passagens, e é seguida em geral de tratamento térmico.

Enrolamento Contínuo
Os tubos de plástico reforçados a fibra de vidro são fabricados por enrolamento contínuo. Os filamentos de
vidro são enrolados sobre moldes com um ângulo preciso e pré-determinado para se obter as máximas
propriedades necessárias para cada aplicação específica. Para proporcionar o equilíbrio das propriedades
necessárias para resistir aos esforços radiais e longitudinais de uma tubagem submetida à pressão, o ângulo de
enrolamento é da ordem de 54º. Para serviços de vácuo ou sujeitos a cargas exteriores, em que os esforços
longitudinais são mínimos, o ângulo tem de ser apropriado para proporcionar um módulo mais elevado com
maior resistência ao colapso.
Os filamentos de vidro são saturados com resina, enrolados helicoidalmente e polimerizados sobre moldes de
aço. O emprego do filamento contínuo proporciona uma elevada resistência devido á orientação do vidro sob
tensão, aproveitando-se assim as suas propriedades. Segundo as condições de serviço, o laminado obtido tem
um conteúdo de vidro compreendido entre 65 e 80 % em massa nas camadas do enrolamento filamentar
cruzado. A superfície interior dos tubos é rica em resina.

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Figura 1.3.14 - Fabrico de tubos de PRFV por enrolamento

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Produção de tubos de cobre


A produção dos tubos de cobre, faz-se a partir de biletes provenientes das fundições, numa sequência de
operações até se atingir o produto final.

Figura 1.3.15 - Diagrama do processo de fabrico de tubos de cobre


1ª Operação: Aquecimento do bilete entre 850 e 900º C
O aquecimento do bilete tem como finalidade conferir ao metal um elevado grau de deformabilidade plástica,
para reduzir a pressão necessária para a transformação seguinte.

2ª Operação: Extrusão em ambiente controlado


Esta operação efectuada numa única passagem, permite obter rapidamente, um tubo de grande diâmetro e com
uma parede espessa. A operação é efectuada num ambiente controlado porque o material está a uma
temperatura muito elevada, pelo que tem tendência a oxidar-se, o que prejudicaria as operações seguintes.

3ª Operação: Laminação a frio


A laminação a frio tem como finalidade reduzir a espessura da parede do tubo, mantendo a secção
perfeitamente circular e como resultado desta operação o tubo alonga-se apreciavelmente.

4ª Operação: Trefilação
A trefilação tem como objectivo a redução sucessiva do diâmetro e da espessura do tubo, este processo é
efectuado a frio. Consiste pelo forçar a passagem do tubo em bruto, através de uma matriz exterior (fileira) e
de um calibrador interno (mandril flutuante) por traccionamento, com movimento circular, numa máquina
designada “bull block” ou trefiladora.
O tubo nesta operação é lubrificado de forma a garantir uma velocidade de processo aceitável. Este óleo no
fim do processo deverá ser removido para evitar que se queime no processo de recozimento com formação de
depósitos de resíduos de carvão.

5ª Operação: Recozedura
A deformação plástica a frio provoca um endurecimento do material diminuindo a sua plasticidade. Para que o
material retome as suas características, de forma a ser trabalhado facilmente sofre um tratamento térmico

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destinado a recristalizar o cobre. Esta operação é efectuada em linha por indução electromagnética a uma
temperatura compreendida entre 250 e 650º C de acordo com o tipo de tubo pretendido.

6ª Operação: Linha de acabamento


Neste estágio confere-se aos tubos o estado final de acordo com a aplicação pretendida.
Os tubos recozidos são despachados em rolos.
Os tubos encruados que não sofrem a recozedura final são fornecidos em varas rectas, para isso a última
passagem de trefilação é efectuada num banco rectilíneo.
Outro processo de acabamento consiste na aplicação de um revestimento exterior em material plástico ou num
isolamento.
Certo tipos de tubos, destinados a aplicações especiais, sofrem um polimento interior.

7ª Operação: Embalagem e armazenamento


Os tubos em rolos são embalados para serem facilmente movimentados e transportados. Os tubos despachados
em varas são organizados em feixes que ficarão depositados em suportes devidamente afastados para evitar
deformações permanentes dos tubos.
Estes tubos não sofrem qualquer processo de envelhecimento devido aos raios ultravioletas, ozono ou qualquer
outro agente, pelo que não são necessárias precauções especiais de armazenamento.

Testes e Inspecções
Ao longo de todo o processo de fabrico os tubos sofrem uma inspecção constante a nível qualitativo, durante a
inspecção qualquer peça que não passe os testes é rejeitada.

1.3. TUBOS DE AÇO CARBONO

1.3.1 PROPRIEDADES
Os tubos de aço carbono são utilizados para a condução de água bruta e potável, vapor de baixa pressão,
condensados, ar comprimido, óleos, gases e uma infinidade de outros fluidos pouco corrosivos, com
temperaturas compreendidas entre -40 e 450º C e qualquer pressão de processo.
A temperatura máxima que eventualmente poderá atingir um tubo é de 550º C, por períodos de curta
duração e não coincidentes com elevados esforços mecânicos.
A temperaturas superiores a 530º C o aço carbono sofre uma intensa oxidação superficial, quando está
exposto ao ar, com formação de crostas espessas de óxidos, o que o torna inaceitável para qualquer serviço
contínuo. Observa-se que em contacto com outros meios a oxidação poderá iniciar-se a temperaturas
inferiores.
A exposição prolongada a temperaturas superiores a 440º C pode provocar a precipitação do carbono,
tornando o material frágil (quebradiço), pelo que a temperatura limite para serviço permanente de tubos de ço
carbono não deverá ultrapassar os 450º C.
A resistência mecânica do aço carbono sofre uma forte diminuição para temperaturas acima de 400º C, devido
a haver uma deformação por fluência que se inicia á temperatura de 370º C. Assim para temperaturas
superiores a 400º C deverá ser considerada nos cálculos, a diminuição da resistência mecânica do material. As
deformações por fluência serão tanto mais intensas e rápidas quanto maior for a temperatura, maior a tensão e
a duração do período com temperatura elevada a que o material estiver submetido.

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Quanto mais elevado for o teor de carbono no aço maior será a sua dureza, assim como os limites de
resistência mecânica e de escoamento, em contrapartida aumenta a sua fragilidade e diminui a capacidade para
a soldabilidade.
Nos aços para o fabrico de tubos, o teor de carbono está limitado a 0,35%. Para percentagens até 0,30 % de
carbono as operações de soldadura são fáceis. Para percentagens iguais ou inferiores a 0,20 % de carbono, os
tubos podem ser dobrados a frio.
Os aços carbono acalmados sofrem uma adição de Si com um teor até 0,1%, para eliminar os gases ou
efervescentes. Estes aços apresentam uma estrutura cristalina mais fina e uniforme e são de qualidade superior
á dos efervescentes. Recomenda-se este tipo de aços para temperaturas superiores a 400º C mesmo por curtos
períodos de tempo e para temperaturas negativas.
Nos aços de baixo teor de carbono, igual ou inferior a 0,25 %, o limite de ruptura está compreendido entre 300
e 360 N/mm2, e limite de alongamento de 150 a 215 N/mm2.
Nos aços de médio teor de carbono, até 0,35 %, o limite de ruptura está compreendido entre 360 e 530 N/mm2,
e limite de alongamento de 215 a 275 N/mm2.
Nos serviços com temperaturas baixas, inferiores a 0º C, os tubos de aço carbono têm um comportamento
frágil, podendo quebrar-se repentinamente. Para essas aplicações devem ser utilizados aços acalmados, com
um teor de carbono máximo de 0,30 % e com uma granulação fina. Para esses tubos deverá ser exigido o
ensaio de impacto Charpy de forma a verificar-se a sua maleabilidade. A temperatura limite de utilização de
acordo com a norma ANSI.B.31 é de -50º C, na prática não são utilizados para temperaturas inferiores a – 40º
C.
Nenhum outro material utilizado em instalações de transporte de redes de fluidos, apresentam as cotas de
resistência mecânica dos tubos de aço.
Os tubos de aço carbono, quando expostos á acção atmosférica, sofrem um processo de corrosão uniforme,
que aumenta de intensidade com o grau de humidade e os níveis de poluição.
O contacto directo das paredes do tubo com o terreno, origina ferrugem associada com uma corrosão alveolar
penetrante que se torna muito grave em solos húmidos e ácidos (regiões de granito), pelo que o contacto do
aço carbono com o solo deverá ser evitado.
Os ácidos minerais, principalmente quando estão diluídos ou quentes, atacam fortemente o aço carbono.
A utilização de tubos de aço carbono para a condução de alcalis, mesmo com elevadas concentrações é
possível até á temperatura de 70º C. Para serviços com temperatura superior a 40º C, o tubo o tubo fica sujeito
a uma corrosão sob tensão que provoca a sua destruição rápida pelo que deverá ser submetido a um tratamento
térmico para alívio de tensões.
Em geral os resíduos de corrosão nos tubos de aço carbono não são tóxicos, contudo afectam o sabor do fluido
e por vezes a sua cor. As redes com tubos de aço carbono devem ser dotadas de filtros.

1.3.2 NORMAS
Existem códigos e normas de várias origens, que regulam desde o projecto, fabrico, a montagem e utilização
de tubos e suas redes com as mais diversas aplicações. Detalham os materiais, condições de serviço, métodos
de cálculo, etc. bem como normalizam as dimensões dos tubos, válvulas e acessórios.
As normas correntes em Portugal são as normas Europeias EN e as normas Portuguesas NP.
Outras normas de uso corrente entre nós para o projecto e dimensionamento de redes de fluidos e dos seus
componentes são:
Normas ANSI (American National Standard Ins titute) que é uma organização governamental Americana,
encarregada de todos os assuntos de normalização técnica.
Normas API (American Petroleum Institute).

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Normas MSS (Manufacturers Standard Society).


Normas AWWA (American Water-Works Association)

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1.3.3 ESPECIFICAÇÕES
Designam-se por especificações de tubos e seus materiais, às normas específicas que detalham todos os
materiais dos tubos de cada classe de serviços, de um determinado projecto ou instalação.

Especificação Geral
È comum escrever-se uma especificação geral contendo todas as prescrições válidas para todos os serviços
envolvidos no projecto. Esta especificação geral tem como finalidade estabelecer uma orientação, para a
aquisição de material, sua montagem e testes:
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Esta especificação deve conter pelo menos as seguintes informações:


⇒ Códigos e normas do projecto de detalhe da tubagem, montagem, inspecção, disposição, etc. que
devem ser seguidos.
⇒ Nomenclatura (abreviaturas e siglas ) das diferentes peças.
⇒ Sistema adoptado para identificação das diferentes redes.
⇒ Prescrições diversas que se apliquem à empreitada em questão sobre:
Projecto
Cálculos
Traçados
Fabricação
Montagem
Testes
A critério do autor do projecto, e dependendo da extensão dos serviços envolvidos em cada caso, a
especificação geral poderá ser desdobrada numa série de especificações particulares para alguns dos serviços
que fazem parte do âmbito da empreitada. Costumam por exemplo, merecer especificações próprias os
seguintes serviços:
∗ Soldaduras e tratamentos térmicos
∗ Isolamentos térmicos
∗ Pinturas e protecção
∗ Purgadores e filtros
∗ Sistema de aquecimento e traçagem de tubos.
∗ Critérios de cálculo dos diâmetro dos tubos e rugosidades máximas admissíveis.
∗ Cálculo da espessura das paredes.
∗ Cálculo da flexibilidade
Nas especificações deverá ser efectuada uma transcrição resumida e ordenada das recomendações que o autor
do projecto ache levantes, bem como das prescrições contidas em normas e códigos aplicáveis.

Especificações Detalhadas
Cada especificação abrange um certo número de serviços e condições de operação semelhantes, para as quais
possam ser economicamente recomendadas as mesmas especificações, tipos e modelos de tubos, válvulas,
acessórios e outros materiais.
A mesma especificação poderá incluir um ou mais serviços com o mesmo fluido ou com fluidos diferentes,
desde que para todos esses serviços possam ser adoptados os mesmos tipos tubos válvulas e acessórios, quanto
ao tipo de modelo, materiais de construção, etc. Pode organizar-se por exemplo para cada faixa de pressão e
temperatura, uma especificação para água bruta, outra para vapor, outra para condensados, ar comprimido,
hidrocarbonetos líquidos, hidrocarbonetos gasosos, etc.
Num projecto não se deve ter um número excessivo de diferentes especificações, pois tal prática complica-o e
dificulta a compra e o armazenamento de materiais, mas estas também não devem ser insuficientes de tal
forma que conduza ao fornecimento de material inadequado e de baixa categoria.
Também não deverá apenas uma única especificação, pois esta será organizada para o serviço mais severo,
ficando sobredimensionada para os outros serviços.
Na elaboração das especificações o primeiro passo é a listagem de todos os serviços abrangidos pelo projecto,
com as suas características completas, as quais devem abranger pelo menos o seguinte:
a) Os fluidos com as suas condições de corrosão e exigências de não contaminação, segurança, etc.

b) Limite máximo e mínimo de pressão e temperatura

c) Limite máximo e mínimo do diâmetro dos tubos


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d) Exigências ou recomendações quanto ao tipo de válvulas, meios de ligação, juntas, etc.


Efectuada a listagem é possível agruparem-se os tipos de serviços que podem ser incluídos na mesma
especificação, isto é, para os quais se possa de uma forma económica recomendar os mesmos materiais, as
mesmas espessuras, os mesmos tipos de válvulas, uniões, juntas, etc.
Para a selecção do material devem ser considerados os diversos factores de influência.
Em todas as especificações devem constar pelo menos as seguintes informações:
o Sigla indicativa da especificação.
o Classes de fluidos a que se destina.
o Faixa de variação de pressões e de temperaturas.
o Sobreespessura para corrosão.
o Tubos: Especificação de materiais
Normas e processos de fabrico
Espessura mínimas a considerar nos diversos diâmetros.
Sistemas de ligação adoptados.
Juntas recomendadas.
Disposição
Espaçamento entre apoios quando apoiados descontinuamente
o Válvulas: Tipos empregados em função da sua função:
Isolamento: Adufa
Guilhotina
Macho esférico ou cónico
Borboleta, etc.
Regulação: Globo
Agulha
Diafragma
Retenção
Com indicações completas dos materiais de construção do corpo, obturadores, do mecanismo,
processos de fabrico, extremidades, classe de pressão, movimentação do veio, etc.
o Purgadores de vapor: Tipo
Capacidade
Temperatura e pressão
Materiais
Normas
o Flanges: Tipo
Especificação do material
Processo de fabrico
Classe de pressão
Faceamento
o Soldaduras: Tipo de eléctrodos
Chanfros
Processo de soldadura
Passos de soldadura
Qualificação dos soldadores
o Uniões roiscadas : Tipo de rosca
Especificações
Classe de pressão
Espessura do tubo
o Parafusos e porcas: Tipo de parafuso e da porca
Norma de rosca
Diâmetro mínimo e máximo
Passo de rosca

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Materiais do parafuso e da porca


Dimensões
Binário de aperto
o Juntas: Tipo
Material
Espessura
Classe de pressão
Temperatura de serviço
Norma de furação
Binário de aperto
Dureza
Observa-se que os tipos, materiais, classes de pressão, espessuras, etc. quer dos tubos como das válvulas e
acessórios em geral não são os mesmos para toda a série de diâmetros nominais, uma mesma especificação.
As especificações devem conter ainda os critérios do projectista, que deverá fornecer entre outra as seguintes
indicações:
• Processos de soldadura e eléctrodos a aplicar
• Tratamentos térmicos para aliviar tensões
• Revestimentos superficiais, quer externos quer internos
• Tipo de curvas (lisas, gomos, etc), dimensões, raios de curvatura mínimos, normas, ligações, etc.
• Tês e derivaçõs.
É comum constar também na especificação a norma adoptada para projecto e cálculo dos tubos para permitir a
verificação das espessuras recomendadas, assim como as normas dimensionais dos tubos, válvulas e outros
acessórios das redes.
No caso das válvulas é frequente, nas especificações adoptar uma sigla para cada tipo de válvula, e a citação,
como exemplo, do nome de um fabricante comercial, quando a válvula seja muito especial e difícil de
especificar, seguida da expressão “equivalente”, para indicar que materiais semelhantes de outros fabricantes
também servem para serem incorporados na empreitada. As sigla adoptadas para as válvulas tais como:
VB 2 – Válvula de borboleta nº dois
VC 1 – Válvula de cunha nº um
VG 4 – Válvula de guilhotina nº quatro
Etc.
que devem ter uma ordem lógica, servem não só para indicar de uma forma abreviada a descrição completa da
válvula, como também para facilitar a identificação, a requisição e o armazenamento desses materiais.

1.3.4 CÁLCULO DA ESPESSURA DA PAREDE


ESFORÇOS MECÂNICOS
Do ponto de vista de resistência dos materiais, cada troço de tubo deverá ser considerado como um elemento
mecânico, sujeito a diversas acções, transmitindo os esforços resultantes aos apoios e pontos de fixação.
i) Pressão interna exercida pelo fluido.

ii ) Pressão exterior, devida aos aterros nos tubos em vala, à camada de água sobre os emissários
submarinos, à pressão atmosférica nos tubos em vácuo, etc.

iii ) Peso próprio do tubo e acessórios, isolamentos, válvulas, fluido em circulação e de teste hidrostático.

iv ) Sobrecargas actuantes sobre os tubos tais como:

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Cargas devidas a outros tubos


Plataformas e estruturas
Gelo e neve
Veículos no caso dos tubos enterrados em vias
Operários, etc.

v) Acções dinâmicas provenientes do movimento do fluido, ventos, abalos sísmicos

vi ) Dilatações térmicas

vii ) Reacções de juntas de expansão

viii ) Tensões residuais devidas à montagem tais como:


Alinhamentos forçados
Desalinhamento e desnivelamentos de suportes
Esforços térmicos devidos a soldaduras
Desalinhamentos de flanges

ix ) Esforços provocados por bombas, compressores, turbinas, depósitos, etc.

x) Atrito nos suportes

Todas estas cargas deverão ser limitadas através de medidas adequadas tais como:
Adoptar vãos adequados entre suportes
Colocar todas as cargas concentradas tais como válvulas, derivações, etc. junto aos apoios.
Limitar as sobrecargas
Os tubos em vala devem estar colocados a uma cota tal, que a sobrecarga do terreno não seja excessiva,
nem a carga dos veículos seja praticamente pontual.
Introduzir flexibilidade natural ou imposta às redes sujeitas a dilatações.
Colocar guias suportes de rolos, ou placas de deslizamento, para manter os tubos alinhados e reduzir os
esforços por atrito.
A instalação deverá ser executada com o máximo cuidado, por operários especializados, de forma a
reduzirem-se ao mínimo os valores das tensões residuais.
As fundações dos suportes deverão ser bem projectadas para evitar afundamentos.
Em canalizações com velocidades de escoamento do fluido dentro dos limites normais e onde não existam
válvulas de fecho rápido, o efeito dinâmico proveniente do movimento do fluido é reduzido não sendo
normalmente considerado.
Cada troço de tubo estará sujeito á acção simultânea de vários esforços. Devido á grande variedade de esforços
e á complexidade de alguns deles assim como á variedade dos traçados das redes, o cálculo rigoroso da acção
simultânea de todas as cargas actuantes é difícil e em geral não justificável.
Na prática o cálculo limita-se aos esforços predominantes, considerando-se tensões admissíveis inferiores ás
admitidas pelo material, de forma a serem compensados os esforços não calculados.
Nas redes em que o traçado e respectiva montagem, obedecem às boas regras de construção, os esforços
predominantes são devidos à pressão interna e dilatação. Nos tubos de grande diâmetro submetidos a baixas
pressões e temperaturas, em geral é predominante o peso do tubo, fluido e acessórios.

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1.3.5 TENSÕES EXERCIDAS NAS PAREDES DOS TUBOS


No caso geral de um tubo submetido a um conjunto de cargas simultâneas, em cada elemento da parede do
tubo ocorrerão três tensões normais e três tensões tangenciais de corte.
As tensões normais são a tensão longitudinal σl, a tensão circunferencial σc e a tensão radial σr.

Figura 1.4.1 - Tensões normais exercidas num elemento da parede de um tubo


A tensão longitudinal σl, que tende a separar longitudinalmente o tubo ao longo de um círculo, integra as
seguintes parcelas:
∗ Tensão resultante da pressão

∗ Tensão resultante do momento flector devido às cargas distribuídas e concentradas.

∗ Tensão resultante dos momentos flectores devidos às dilatações térmicas, aos movimentos dos
suportes e aos esforços de montagem.

∗ Tensão resultante dos esforços axiais


Estas tensões tanto podem ser de tracção como de compressão.
A tensão circunferencial σc, tende a rasgar o tubo ao longo de uma geratriz, é formada pelas seguintes
parcelas:
∗ Tensão resultante da pressão (normalmente a dominante)

∗ Tensão resultante do abaulamento local do tubo devido aos diferentes momentos flectores actuantes.
A tensão radial σr é devida exclusivamente á pressão, o seu valor é reduzido e por isso é em geral desprezado
nos cálculos.
As tensões de corte actuam em cada um dos planos ortogonais às tensões normais.
As tensões de corte que se desenvolvem no plano perpendicular ao eixo do tubo são devidas aos momentos
de torção, o seu valor só é apreciável em traçados que compreendem os três eixos ortogonais, como
consequência das dilatações térmicas.
As restantes tensões de corte são provenientes dos diferentes momentos flectores que actuam sobre o tubo.

1.3.6 PRESSÃO E TEMPERATURA DE PROJECTO


Conceito Geral
Chamam-se pressão e temperatura de projecto, aos valores da pressão e temperatura considerados para efeitos
de cálculo e projecto dos tubos e das redes. Não devem ser confundidos com a pressão e temperatura de
serviço, que são as condições reais de funcionamento das redes. Muitas redes principalmente em instalações
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industriais, têm várias temperaturas e pressões de serviço, ou seja em funcionamento têm diferentes condições
de trabalho.

Pressão de projecto
Define-se como pressão de projecto, como a pressão interna ou externa correspondente à condição mais
severa de pressão e temperatura simultâneas, que ocorrem em serviço normal.
Suponhamos por exemplo uma rede formada por tubos de aço carbono ASTM-A-106 Gr.B que irá operar nas
duas condições de pressão e temperatura em simultâneo:
1º Caso 485º C 2,5 MPa
2º Caso 15º C 5,5 MPa
Nas tabelas da norma ANSI B31.3 obtemos as seguintes tensões admissíveis para estas duas temperaturas de
serviço:
1º Caso 485º C 45 MPa
2º Caso 15º C 140 MPa
Perante estes valores pode concluir-se que embora o primeiro caso tenha a pressão de serviço mais baixa, tem
uma condição de serviço mais severa, porque a pressão de serviço tem um valor da ordem de 6% da tensão
admissível. Enquanto no segundo caso este valor reduz-se a 4 %.
A pressão de projecto para esse tubo será de 2,5 MPa, valor que deverá ser introduzido nas equações de
cálculo com o valor da tensão admissível de 45 MPa.
Em cada situação prática deverá fazer-se uma análise a todas as condições de serviço e determinar-se o caso
mais desfavorável de acordo com o binómio pressão de serviço tensão admissível em função da temperatura,
para se eleger a pressão de projecto.
Em cada condição de operação, a pressão de serviço deverá corresponder ao maior dos seguintes valores:
i) Pressão de abertura de qualquer válvula de segurança ou de alívio que esteja inserida na rede em
estudo.
ii ) Pressão de descarga com caudal nulo de bombas centrífugas ou pressão máxima de descarga de
bombas de êmbolo ou restantes tipos de bombas volumétricas (stalling pressure).
No caso de tubos submetidos a pressão externa deverá ser considerada a hipótese de esvaziamento do tubo e
desta forma sujeitos ao colapso.
Em redes em que se escoam líquidos e estão sujeitas a regimes transitórios em consequência da interrupção
repentina do escoamento, nos cálculos deverão ser considerados os aumentos de pressão ocorrentes. No caso
de tubos de materiais não dúcteis (ferro fundido cinzento, betão armado, etc.), a pressão de projecto é o valor
da pressão máxima determinada em regime transitório. Para os tubos de materiais dúcteis (aço, ferro fundido
dúctil, PVC, metais não ferrosos, etc.) só se considera a pressão em regime transitório quando ultrapassar 30%
do valor da pressão de serviço.
Na ausência de cálculos rigorosos das redes em regime transitório não protegidas, pode considerar-se um
acréscimo de pressão da ordem de 12 bar por cada m/s de velocidade de escoamento, relativamente á pressão
de serviço.
Para os tubos de ferro fundido são recomendados os seguintes valores:
Tubos entre 100 e 200 mm de diâmetro 12 bar
Tubos com diâmetro superior a 1 m 5 bar
Todos os tubos e demais componentes de qualquer rede devem ser dimensionados para a respectiva pressão de
projecto.

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Temperatura de projecto
A temperatura de projecto é a temperatura de serviço correspondente à pressão de projecto. É a temperatura
que deverá ser considerada para efeitos do cálculo da espessura da parede, cálculos das tensões dos tubos
resultantes de quaisquer esforços e demais cálculos estruturais.
Para o cálculo das dilatações térmicas, e dos esforços resultantes das mesmas, emprega-se sempre, a
temperatura mais elevada que poderá ocorrer na rede memo durante um curto período, não importando o valor
da pressão correspondente.
Certos autores de projecto majoram nos seus cálculos a temperatura máxima de serviço em 30º C.

1.3.7 CONDIÇÕES DE SERVIÇO TRANSITÓRIAS


No estabelecimento das condições de projecto deverão ser consideradas todas as situações, mesmo as
transitórias ou eventuais, a que a rede possa vir a estar sujeita. Pelo que, o autor do projecto deve estudar todas
as fases em que a instalação possa operar, com especial incidência nas situações anormais que possam
acontecer.
Existem muitas situações transitórias anormais das quais resultam pressões ou temperaturas muito severas
relativamente às condições normais. Entre essas podemos referir:
i) A interrupção brusca do escoamento de um líquido com origem de um acréscimo pronunciado da
pressão, e de depressão com possibilidade de formação de vácuo.

ii ) O arrefecimento de gases contidos no interior da rede que poderão provocar uma queda de pressão e
mesmo originar vácuo.

iii ) A expansão de um líquido contido numa canalização, devida ao aumento da temperatura, que poderá
originar pressões muito elevadas, caso o líquido esteja bloqueado e não existam dispositivos de
segurança para alívio de pressão. Esta situação é importante em redes que permanecem sempre cheias
de líquido, mesmo fora de serviço, nessas redes podem surgir pressões perigosas pela simples
exposição ao sol.

iv ) A pressão pode também elevar-se apreciavelmente quando ocorre vaporização anormal de um líquido
numa rede. A vaporização pode ter várias origens tais como o aquecimento excessivo, avaria no
sistema de arrefecimento, utilização de líquidos mais voláteis do que o normal, etc.

v) O congelamento de líquidos no interior dos tubos, poderá provocar um aumento de pressão, que no
caso da água é acompanhada de um aumento de volume, que provoca uma elevada tensão nas paredes
do tubo.

vi ) A descompressão rápida de gases liquefeitos sob pressão provoca uma diminuição acentuada de
temperatura, que poderá atingir a temperatura de fragilidade dos aços, no caso do propano líquido por
exemplo a temperatura de expansão é de -50º C. A descompressão súbita devida a uma fuga de gás,
poderá ser devida a uma ruptura da canalização, a uma abertura de uma válvula de segurança, etc. A
temperatura mais baixa ocorre no orifício de descarga.
Além das situações anormais de funcionamento, devem ser também consideradas todas as circunstâncias,
mesmo as eventuais ou transitórias, que possam ocorrer, uma vez que correspondem em geral às condições
extremas de temperatura e pressão. Tais podem ser por exemplo:
Colocação em marcha e paragem de sistemas.

Pré aquecimento.

Lavagem e desinfecção com vapor.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Limpeza química, etc.


É necessário, que se tenha bom senso e apoio nas recomendações práticas quando se consideram todas estas
situações, porque se por um lado a rede deverá por razões de segurança, estar concebida e dimensionada para
resistir à pior situação que possa ocorrer, por outro lado é antieconómico projectar-se uma rede para uma
situação muito improvável de acontecer, embora teoricamente possível, tais como terramotos, furacões, etc.

1.3.8 CÁLCULO DA ESPESSURA DA PAREDE


Em função da pressão interior
No cálculo da espessura da parede em função da pressão interior, considera-se um cilindro de paredes
delgadas sujeito a uma pressão interior e deduzem-se teoricamente as expressões para as tensões
desenvolvidas nas paredes:
× ×
= =
2× 4×
Em que:
P Pressão interior
e Espessura da parede do tubo
D Diâmetro exterior
σc Tensão circunferencial de tracção que tende a rasgar o cilindro segundo uma geratriz.
σl Tensão longitudinal de tracção que tende a rasgar o cilindro segundo uma linha circunferencial.
Estas equações foram deduzidas para cilindros em que a espessura da parede é muito pequena em relação ao
diâmetro e por isso desprezável, considera-se na prática que os resultados são satisfatórios quando o diâmetro
exterior é superior a seis vezes a espessura da parede.
De acordo com as equações σc = 2 × σl, isto é, em igualdade de condições, a tensão circunferencial é dupla da
tensão longitudinal, pelo que se conclui que a tensão circunferencial é a dominante. Se substituirmos o valor
da tensão circunferencial σc pelo valor da tensão admissível à temperatura de projecto σT, obtém-se a equação
que permite o cálculo da espessura mínima da parede do tubo, necessária para resistir à pressão interior de
projecto:
×
=

Estas equações quando escritas em função do diâmetro exterior D, em vez do diâmetro médio e são
conhecidas pelas equações de Barlow da resistência dos materiais.
Como consequência da pressão interior ocorre ainda uma tensão radial σr, cujo valor é sempre inferior ao das
outras duas tensões, e desta forma em geral não se considera.
Quando a relação D/e está compreendido entre 4 e 6, recomenda-se a aplicação da equação de Lamé:


= 〈1 − 〉
2 +

Em função da pressão exterior


Os tubos enterrados e os tubos sujeitos à pressão exterior tais como os tubos de vácuo devem ser calculados ao
colapso.
A pressão de colapso, isto é, a pressão externa capaz de provocar o colapso do tubo, pode ser calculada pela
equação:

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= 〈 〉
1−λ
Em que:
E módulo de elasticidade do material
λ módulo de Poisson do material
A equação é válida para tubos de secção perfeitamente circular, qualquer pequena ovalização faz diminuir
apreciavelmente o valor da pressão de colapso. Por exemplo, uma ovalização da ordem de 1 % diminui o valor
da pressão em 25 %. Esse ponto tem de ser tomado em consideração, porque os tubos de fabrico corrente,
apresentam frequentemente uma ovalização superior a 1 %.
A espessura e da parede do tubo, deverá ser escolhida de forma a que a pressão a que o tubo esteja submetido,
seja inferior à pressão de colapso.
Todos os tubos de paredes muito finas em que D/e > 150, enterrados ou não, devem ser calculados ao colapso,
porque podem sofrer esse efeito pela simples acção da pressão atmosférica, se ficarem ainda que
acidentalmente, submetidos a vácuo parcial.

1.3.9 NORMAS DE PROJECTO


As normas de projecto foram estabelecidas para padronizar e simplificar os cálculos, assim como garantirem-
se as condições mínimas de segurança para operação das redes e canalizações pressurizadas. A observância
das normas reduz ao mínimo a probabilidade de ocorrência de acidentes graves.
As normas raramente são de seguimento legal obrigatório, mas em geral são exigidas nos cadernos de
encargos como requisito mínimo de segurança por quase todos os projectistas e donos de obra.
A extensão dos assuntos abrangidos pelas normas de projecto é muito variável, podendo diferir muito de
norma para norma.
As normas poderão incluir não só critérios, fórmulas e detalhes de projecto, como também regras e
recomendações para a selecção de materiais, processos de fabrico, montagem, testes e inspecções.
O campo de aplicação das normas é também muito variável vai desde tubos de vácuo, com escoamento em
superfície livre e submetidos à pressão até pressões de 200 bar. Em geral estão excluídas as tubagens
destinadas a pressões muito elevadas acima de 200 bar, que exigem cuidados especiais de cálculo e de fabrico.
As principais normas de projecto de tubos seguidos em Portugal, são a norma Europeia DIN 2413, as normas
dos EUA ANSI B.31 e ASME ( Section VIII Pressure Vessel Code).
Nenhuma norma de projecto destina-se a substituir ou a diminuir a responsabilidade do projectista, que
continua em qualquer caso, com a responsabilidade integral pelo projecto.

- CÁLCULO SEGUNDO DIN 2413


Dimensionamento da espessura da tubagem segundo a norma DIN 2413.

e t = e c + e1 + e 2
ec - espessura de cálculo
e1 - Tolerância para defeitos de fabrico ( 1 mm DIN 1626 parte 1)
e 2 - Sobre espessura para corrosão ( em geral 1 mm)
A espessura de cálculo devida à tensão circunferencial, determinad-se pela equação estabelecida pela norma
DIN 2413 e aplicável a tubos que conduzem fluidos de temperatura inferior a 120º C.

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d i × PMS
ec =
2 × σ a × K1
di - diâmetro interior do tubo
PMS - Pressão máxima de serviço
σa - Tensão máxima admissível
k1 - Coeficiente de segurança (k1 = 0,8 considerando as soldaduras realizadas por soldadores
qualificados

k
σa =
FS
k - Tensão de cedência do material á temperatura de projecto conforme a norma DIN 1626
FS - Factor de segurança ≈1,75

CÁLCULO SEGUNDO ASME ( Section VIII Pressure Vessel Code)


No dimensionamento da tubagem segundo a norma ASME.
em - espessura mínima em mm
et - Sobreespessura para compensar tolerâncias para defeitos de fabrico ( 1 mm ) e para compensar a
corrosão ( normalmente 1 mm )
A espessura de cálculo devida à tensão circunferencial, determina-se pela equação estabelecida pela norma
ASME para tubos cilíndricos.

×
= +
2× × + ×
di = Diâmetro interior do tubo mm
PMS = Pressão máxima de serviço kPa
σa = kN/m2 ( Tensão máxima admissível 1/3 σR )
k = 0,85 coeficiente de segurança para compensar defeitos de soldadura tabela 6.5
Y = 0,4 Tubos de aço ferrítico ou austenítico

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CÁLCULO DE ACORDO COM A NORMA ANSI B.31


Enquadramento
A norma ANSI.B.31 “American National Standard Code For Pressure Piping”, este código é uma norma geral
que abrange muitas classes de tubagens que funcionam sobre pressão dentro e fora de instalações industriais.
Inclui prescrições e dados sobre projecto, cálculo de espessuras e de flexibilidade, cálculo de componentes
especiais, escolha e limitação de materiais, de meios de ligações e de acessórios, tensões admissíveis,
fabricação, montagem, testes e inspecção de tubulações.
The ASME B31 Code for Pressure Piping consists of a number of individually published Sections, each an American
National Standard, under the direction of ASME Committee B31, Code for Pressure Piping.
Rules for each Section reflect the kinds of piping installations considered during its development, as follows:
B31.1 Power Piping: piping typically found in electric power generating stations, in industrial and institutional plants,
geothermal heating systems, and central and district heating and cooling systems;

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B31.3 Process Piping: piping typically found in petroleum refineries, chemical, pharmaceutical, textile, paper,
semiconductor, and cryogenic plants, and related processing plants and terminals;
B31.4 Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids: piping transporting products which
are predominately liquid between plants and terminals and within terminals, pumping, regulating, and metering
stations;
B31.5 Refrigeration Piping: piping for refrigerants and secondary coolants;
B31.8 Gas Transportation and Distribution Piping Systems: piping transporting products which are predominately gas
between sources and terminals, including compressor, regulating, and metering stations; gas gathering pipelines;
B31.9 Building Services Piping: piping typically found in industrial, institutional, commercial, and public buildings, and
in multi-unit residences, which does not require the range of sizes, pressures, and temperatures covered in B31.1;
B31.11 Slurry Transportation Piping Systems: piping transporting aqueous slurries between plants and terminals and
within terminals, pumping, and regulating stations.

Tensões admissíveis
As diversas secções da norma ANSI.B.31, contêm tabelas que dão para grande número de materiais usuais na
construção de tubos, as tensões admissíveis em função da temperatura, até à temperatura limite de utilização
de cada material. Os valores das tabelas são as tensões básicas, que devem ser adoptadas para os esforços de
tracção de compressão e de flexão, estáticos e permanentes. Para outros tipos de esforços a norma estabelece
variações relativamente às tensões admissíveis básicas tais como:
1 Esforços estáticos e permanentes de corte puro e de torção 80% das tensões básicas admissíveis.

2 Tensões secundárias não permanentes, devidas às dilatações térmicas, valores mais elevados.

3 Esforços transitórios ou eventuais de curta duração. Inclusive provenientes da acção do vento, de teste
hidroestático e de condições normais de operação. Permitem-se os seguintes acréscimos sobre a tensão
admissível básica (factores k):

∗ 15% para esforços que actuam até 10 % do tempo, em 24 horas.

∗ 20 % para esforços que actuam até 1 % do tempo em 24 horas.

∗ 33 % para esforços que actuam até 10 horas seguidas, com um máximo de 110 horas num ano.

∗ 20 % para esforços que actuam até 50 horas seguidas, com um máximo de 500 horas por ano.

4 Esforços cíclicos, a norma indica coeficientes de redução f.

f =1 Para redes com menos de 7.000 ciclos de aquecimento e arrefecimento durante a vida útil.
f<1 Quando o número de ciclos for superior.

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De uma forma resumida, e em alguns casos aproximada, são os seguintes os critérios de estabelecimento
das tensões admissíveis básicas, para tubos de aço.
Aplicações Tensões admissíveis, o menor valor
Centrais de vapor LR/4 LE/1,7 TDF 0,67TDFM 0,8TRF

Redes de ar e gases LR/2,7

Refinarias, instalações petrolíferas e indústrias químicas LR/3 LE/1,7 TDF 0,67TDFM 0,8TRF

Oleodutos LE/1,4

Refrigeração LR/4 LE/1,7

Centrais nucleares LR/3 LE TDF 0,67TDFM 0,8TRF

Redes de transporte e distribuição de gases LE/1,1

LR Valor mínimo do limite da tensão de ruptura do material à temperatura de projecto ou á temperatura


ambiente se for inferior.
LE Valor mínimo do limite de elasticidade (escoamento) do material à temperatura de projecto ou á
temperatura ambiente se for inferior.
TDF Tensão mínima que provoca uma deformação por fluência de 1 %, ao fim de 100.000 horas, á
temperatura de projecto.
TDFM Tensão média que provoca uma deformação por fluência de 1 %, ao fim de 100.000 horas, á
temperatura de projecto.
TRF Tensão mínima que provoca a ruptura do material, em consequência de uma deformação por fluência
à temperatura de projecto ao fim de 100.000 horas.
1. A tensão máxima devida à pressão interna ou externa σp,max não deverá ultrapassar a tensão admissível
básica do material à temperatura de projecto σT, em que σp,max ≤ σT. A tensão máxima devida á pressão é
a tensão circunferencial.

2. A soma de todas as tensões longitudinais provenientes da pressão, peso próprio, sobrecargas e quaisquer
outros esforços permanentes (exceptuam-se as tensões secundárias), deverá ser inferior à tensão
admissível do material á temperatura de projecto.

Σσl ≤ σT

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3. A soma de todas as tensões longitudinais decorrentes de todos os esforços permanentes com excepção das
tensões secundárias, deve ser inferior á tensão admissível do material à temperatura de projecto,
multiplicada pelo factor k de acréscimo.

Σσl ≤ k × σT

4. A tensão combinada σcomb resultante das diversas tensões secundárias devidas a dilatações, movimentos,
etc deverá ser inferior ao valor da tensão permitida σa (allowable stress range) calculada pela expressão:

σa = f × (1,25 × σt + 0,25 × σT)

f factor de redução para serviços cíclicos.


σt Tensão admissível do material á temperatura mínima de projecto.
σT Tensão admissível do material á temperatura máxima de projecto.
Os valores de f, σt e σT podem ser extraídos das tabelas incluídas na norma.
Devemos ter portanto:
σcomb ≤ σa
Quando Σσl ≤ σT, poderá aumentar-se o valor de σa para:
σa = f × (1,25 × (σt + σT) - Σσl)
Como se poderá concluir, para o mesmo material e nas mesmas condições, ter-se-á quase sempre σa > σT, isto
é, o limite adoptado pela norma para as tensões secundárias é quase sempre apreciavelmente superior do que o
adoptado para as demais tensões, devido ao fenómeno de relaxamento espontâneo.
Os cálculos devem ser efectuados em separado. Não há necessidade de se calcular a resultante da acção
combinada de todos os esforços, porque as tensões admissíveis das tabelas foram estabelecidas considerando
esta simplificação. Pelo texto da norma, esse critério de cálculo aplica-se a todos os materiais metálicos,
dúcteis ou não dúcteis, a compensação para a diferença de comportamento dessas duas classes de materiais já
está considerada nos valores das tensões admissíveis das tabelas.
No caso particular das canalizações em centrais nucleares, exige-se o cálculo rigoroso de todas as tensões pela
teoria da elasticidade, com o emprego do método analítico geral, cujo estudo está fora do âmbito desta cadeira.
Para os tubos incluídos nas redes de ar comprimido, distribuição de gases e oleodutos, a norma obriga apenas
ao primeiro cálculo, isto é, ao cálculo da tensão máxima devida à pressão. Os outros cálculos podem ser
dispensados quando as redes forem enterradas e operarem com temperaturas próximas das do ambiente.
Nos casos das redes sujeitas a esforços consideráveis, tais como as que operam com pressões superiores a 200
bar, excessivamente rígidas ou com diâmetros muito grandes, é necessário efectuar-se o cálculo rigoroso das
tensões combinadas, apesar das normas não o obrigarem.

Cálculo da espessura
A norma estabelece para o cálculo da espessura mínima de tubos sujeitos à pressão interna, as equações abaixo
que são equivalentes entre si, e foram derivadas das equações teóricas de Barlow.
Estas equações são válidas para tubos com uma relação D/e > 4.
× ×
= + ! "# = + !
2×〈 × + × 〉 2×〈 × + × − 〉
Em que:
P Pressão interior
D Diâmetro exterior
d Diâmetro interior

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σT Tensão admissível do material à temperatura de projecto


ε Eficiência da soldadura no caso dos tubos com costura soldada.
ε=1 Tubos sem costura, ou com costura por soldadura de topo a topo, totalmente
radiografada.
ε = 0,9 Tubos com costura por soldadura de topo a topo, parcialmente radiografada.
ε = 0,85 Idem sem radiografada, com soldadura pelos dois lados da costura.
ε = 0,8 Idem sem radiografada, com soldadura por um dos lados da costura.
Y Coeficiente de redução de acordo com o material do tubo e a temperatura de projecto.
Y = 0,4 Tubos de aço carbono com temperaturas até 480º C
Y=0 Para tubos de ferro fundido
C Somatório das sobreespessuras para corrosão, e abertura de roscas e de chanfros.

Notas:
i) As equações, embora sejam empíricas, podem ser utilizadas com qualquer sistema de unidades, desde
que seja homogéneo.

ii ) A norma recomenda a utilização destas equações para todas as classes de redes de distribuição de
fluidos submetidas à pressão interna.

iii ) Excluem-se deste tipo de cálculo as redes enterradas de baixa pressão igual ou inferior a 3 bar, para
condução de água, gás, esgotos, etc. que podem ser calculados pelas equações teóricas.

iv ) Estas equações também podem ser aplicadas para tubos em troços curvos, desde que a ovalização ou o
adelgaçamento das paredes resultante do processo de encurvamento, não seja superior a 8 % do
diâmetro e da espessura das paredes, respectivamente.

v) Esta norma permite o cálculo dos tubos pela equação de Lamé, desde que a relação D/e seja superior a
4.

vi ) A sobreespessura a considerar para efeitos de corrosão e erosão depende do material do tubo, da


natureza do serviço e da vida útil da rede. Em geral considera-se uma sobreespessura da ordem de 1,2

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mm para uma vida útil compreendida entre 10 e 15 anos e para tubos de aço carbono ou de aços de
baixa liga.

vii ) A sobreespessura para a abertura de rosca, ou para superfícies trabalhadas ao torno, deve ter o valor da
profundidade da rosca ou do chanfro. Quando não é especificado outro valor, considera-se 0,4 mm
A tolerância das paredes dos tubos de acordo com o processo de fabrico, varia com o material, o processo de
fabrico e o fabricante, para tubos de aço sem costura esse valor é ± 12,5 % da espessura nominal.
Para se considerar esta tolerância da variação de espessura da parede dos tubos devida ao processo de fabrico
utiliza-se a equação para se determinar a espessura mínima da parede do tubo:

= 1,125 & + !)
2' + (
Para se calcular a tensão máxima σmax a que está submetido um tubo com uma espessura e quando sujeito à
pressão interior P, a equação anterior toma a forma:
+1,125 + '2,25! − 2 (,
=
*
2 ' − 1,125!(

1.3.10 CÁLCULO DO AFASTAMENTO ENTRE APOIOS


O dimensionamento do vão máximo admissível entre suportes, efectua-se considerando que o tubo funciona
como uma viga sujeita a várias hipóteses de carga. As fórmulas de cálculo dependem dos tipos de apoio, viga
contínua, simplesmente apoiada, encastrada, etc. e do tipo de carga, tal como: uniformemente distribuída,
concentrada, etc.
Nos cálculos considera-se em geral o tubo como uma viga contínua, simplesmente apoiada em múltiplos
apoios equdistantes. Nessa hipótese a tensão máxima ocorrerá na secção de apoio. O valor das tensão máxima
determina-se por:

.
= × 12 × . + 2'3 + 4 (5 6/8
-
10 × 0*

Com: L vão entre apoios em m


q carga distribuída em N/m (peso próprio do tubo e do líquido)
Q carga concentrada a meio vão N
W sobrecarga N
ix momento resistente da secção transversal do tubo m3.

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O valor da tensão obtido é um valor intermédio entre o da tensão máxima de uma viga simplesmente apoiada e
o de uma biencastrada.
Vãos para tubos correntes sem cargas adicionais estão indicados na tabela.
A tensão admissível para os esforços provenientes de cargas adicionais deverá ser reduzida da ordem de
34.500 kPa para tubos de aço carbono, porque as paredes dos tubos são solicitadas simultaneamente por outros
esforços, frequentemente mais importantes.
O vão entre suportes é limitado também pelo valor da flecha máxima a meio vão. Estas são limitadas para:
1. Tornar a frequência natural de vibração bastante elevada, para evitar que pequenas causas de
perturbação possam originar vibrações de amplitude elevada.
2. Evitar a formação de bolsas de líquido difíceis de drenar.

0,024 × . 3 + 4 2 × .
O valor da flecha máxima resultante das cargas determina-se por:

9= + + ,
×: 3 4
Com: δ = flecha máxima em m
E = módulo de elasticidade em N/m2
I = momento de inércia m4.
A flecha determinada corresponde a um valor intermédio entre a resultante de uma viga simplesmente apoiada
e de uma com as duas extremidades encastradas.
Valores máximos recomendados para as flechas:
Áreas de processo: Tubos com diâmetros de 80 mm e inferiores δ = 0,5 cm
Tubos com diâmetros superiores δ = 1,0 cm
No exterior de áreas de processo δ = 2,5 cm
Canalizações longas fora das instalações industriais δ = 3,5 cm

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Tabela 1.4.1 - Vãos máximos recomendados entre suportes em metros

Diâmetro Espessura Tubos isolados termicamente


exterior Tubos sem
mm isolamento
Mm Até 200ºC Até 300ºC Até 500ºC

3,91 3,6 3,4 3,2 3,0


33,40
6,35 4,2 4,0 3,6 3,4
5,08 4,2 4,0 3,8 3,6
48,26
7,14 4,8 4,6 4,4 4,0
3,91 5,0 4,6 4,2 3,8
60,33
5,54 5,4 5,0 4,6 4,2
5,49 6,0 5,6 5,4 5,0
88,9
7,62 6,4 6,0 5,6 5,2
6,02 7,0 6,6 6,4 6,0
114,3
8,56 7,4 7,0 6,6 6,2
7,11 8,0 7,6 7,4 7,0
168,22
10,97 8,4 8,0 7,8 7,4
8,18 9,0 8,4 8,0 7,6
219,08
12,70 9,4 9,0 8,8 8,4
9,27 10,0 9,4 9,0 8,6
273,05
12,70 10,6 10,0 9,6 9,2
10,0 10,8 10,2 9,8 9,4
323,85
12,5 11,6 11,0 10,6 10,2
10,0 11,4 10,8 10,2 9,8
355,00
12,5 12,2 11,6 11,0 10,6
10,0 12,0 11,2 10,6 10,0
406,40
12,5 12,8 12,0 11,4 10,8
10,0 12,6 11,4 10,8 10,2
457,0
12,5 13,4 12,8 12,0 11,4
10,0 13,2 12,2 11,4 10,8
508
12,5 14,0 13,0 12,2 11,6
10,0 14,0 12,8 11,8 11,0
610,00
12,5 14,8 13,6 12,6 11,8

1.4. TUBOS DE AÇO GALVANIZADO


A galvanização dos tubos de aço carbono, tem como finalidade melhorar a sua resistência química. A massa
média do revestimento, quer interna quer externa é de 400 g/m2, o que equivale a uma espessura de 56 µm.
Estes tubos têm aplicação em:
• Instalações de aquecimento
• Refrigeração
• Ar condicionado
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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

• Instalações de combate a incêndios


• Distribuição de água quente e fria sanitárias
• Redes de ar comprimido
• Rega
• Condução de líquidos e gases em geral
Os acessórios utilizados em redes compostas por tubos de aço galvanizado, são de fundição maleável de
núcleo branco com as características mecânicas:
Resistência mínima á tracção .......................................... 400 N/mm2
Limite elástico mínimo 0,2 % ......................................... 229 N/mm2
Alongamento mínimo ...................................................... 5 %
Dureza máxima Brinell.................................................... 220 HB
Os acessórios são dimensionados para suportar uma pressão de 100 bar à temperatura de 20º C.
Os acessórios são galvanizados por imersão a quente com uma massa de 500 g/m2, o que equivale a uma
espessura média da camada de zinco de 70 µm.
Os revestimentos galvanizados dos tubos de aço e respectivos acessórios, tanto interiores como exteriores,
obtidos por imersão a quente em banho de zinco, proporcionam uma protecção contra a corrosão muito eficaz,
ao material de base.
Estes revestimentos têm como característica unirem-se metalurgicamente ao material de base, o que lhe
confere uma forte aderência. São formados por várias camadas de ligações ferro-zinco e uma camada exterior
de zinco praticamente puro, que se forma devido á solidificação do zinco arrastado do banho.

Figura 3.1 - Micrografia de um corte


transversal de um revestimento por
galvanização a quente

Estas ligações são mais duras do que o material de base e a camada exterior de zinco mais macia, o que torna o
conjunto, um sistema amortecedor muito resistente aos golpes e à abrasão.

Figura 3.2 - Variação da dureza


na camada de galvanização.

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O zinco é um metal electroquimicamente mais negativo que o ferro, o que faz que a corrosão se localize no
zinco em lugar do ferro. Se a esta faculdade juntarmos a facilidade que tem em passivar-se, está assegurado
que enquanto existir revestimento de zinco sobre a superfície de metal este está protegido contra a corrosão.
Os produtos resultantes da corrosão do zinco são normalmente formados por carbonatos básicos de zinco
hidratados, são insolúveis, aderentes e pouco porosos, e formam rapidamente uma película superficial de
passivação muito estável que isola eficazmente o recobrimento galvanizado, impedindo o progresso da
corrosão do zinco.
Se por qualquer razão tal como um golpe ou uma raspadura, fica a descoberto alguma zona do metal base, ao
contrário do que ocorre com os revestimentos de metais mais nobres do que o ferro, o ataque de corrosão dar-
se-á sobre o zinco e os produtos da corrosão mais volumosos que o zinco, são aderentes e insolúveis, e tapam
as pequenas zonas em que o revestimento foi retirado.

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1.5. TUBOS DE FERRO FUNDIDO

1.5.1 GERAL
Os três grandes produtos siderúrgicos de base, ferro ou aço extra macio, aço e ferro fundido são formados
essencialmente por ferro e carbono.
A sua diferença consiste na quantidade de carbono que contêm:
⇒ O ferro contém entre 0 e 0,10 %.
⇒ O aço 0,10 a 1,50 %
⇒ O ferro fundido de 2,20 a 4,00 %.

Durante a solidificação do aço o carbono permanece combinado com o ferro. No caso do ferro fundido separa-
se da massa metálica e apresenta-se sob a forma de múltiplas palhetas de grafite uniformemente distribuídas.
É a grafite que confere ao ferro fundido as suas qualidades tradicionais:
o Capacidade de ser trabalhado

o Capacidade de ser maquinado

o Resistência ao desgaste por atrito graças à acção lubrificante da grafite

o Grande capacidade de amortecimento das vibrações.

1.5.2 FERRO FUNDIDO CINZENTO


Nos ferros fundidos cinzentos a grafite apresenta-se sob a forma de lamelas, daí o seu nome metalúrgico de
ferro fundido de grafite lamelar. Cada uma das lamelas de grafite pode, debaixo de uma concentração de
esforços anormais em determinados pontos, originar uma fissura.

Ferro fundido cinzento, Fe + 3,2 % C + 2,5 % Si em peso, contem lamelas de grafite numa matriz perlítica.
Os metalúrgicos têm investigado de forma a diminuir ou a suprimir este efeito, actuando sobre a espessura das
lamelas e na sua deposição.
A centrifugação permite obterem-se lamelas muito finas, que aumentam sensivelmente as qualidades
mecânicas do ferro fundido.
Os tubos de ferro fundido cinzento são utilizados para o transporte de água, gás, água salgada, águas residuais,
em serviços de baixa pressão, temperatura ambiente, e aonde não ocorrem grandes esforços mecânicos.
Caracterizam-se pela sua boa resistência à corrosão, nomeadamente á corrosão do solo, e pela sua longa
duração, a rede de rega do palácio de Versalhes ainda se encontra em funcionamento. Fabricam-se com
diâmetros compreendidos entre 50 e 600 mm, com extremidades lisas, de ponta e bolsa e com flanges
integrais. São testados para pressões até 30 bar.
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1.5.3 TUBOS DE FERRO FUNDIDO DÚCTIL


Processo de fabrico

Material
Um passo decisivo foi dado em 1948, quando devido às investigações permitiu obter-se um ferro fundido com
grafite esferoidal, que se tornou conhecido por ferro fundido dúctil.
A grafite deixou de estar disposta em lamelas mas disseminada na forma esférica, em que as linhas de
propagação das possíveis rupturas foram eliminadas. A cristalização da grafite sob a forma de esferas deve-se
á introdução no ferro de uma determinada quantidade de magnésio.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 1.7.1 - Micrografia do ferro fundido dúctil

O ferro fundido dúctil é tão rico em grafite como o ferro fundido cinzento, é fundido nos mesmos alto fornos,
vazado nos mesmos recipientes, moldes centrífugos e estáticos. Pelo que o ferro fundido dúctil conserva as
suas propriedades tradicionais e acumula três novas características mecânicas notáveis:
• Resistência á tracção e aos choques.

• Aumento do alongamento

• Elevado limite elástico.

Devido às suas propriedades mecânicas, o ferro fundido dúctil apresenta um comportamento compreendido
entre os dos materiais flexíveis e os rígidos. As suas características mecânicas oferecem as vantagens dos dois
tipos. Ao contrário do ferro fundido cinzento o ferro fundido dúctil é maleável. Quando submetido a forças
pontuais excessivas, devidas a factores interiores ou exteriores, deforma-se sem se romper.

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Materiais comparados:
• GGG : Ferro fundido dúctil
• GG : Ferro fundido cinzento
• St37 : Aço St 37
• FZ : Tubo de cimento (Eternit)
• PVC : PVC
• PE : Polyéthylène

Figura 1.7.2 - Comparação da resistência á tracção entre vários materiais

Figura 1.7.3 - Teste á deformação

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Figura 1.7.4 - Teste á torção Figura 1.7.5 - Teste á flexão

Condutas em FFD - Características


Graças ao seu elevado coeficiente de segurança, as condutas suportam solicitações devidas a aluimentos ou
deslizamentos de terrenos, um tráfego intenso ou níveis freáticos altos.

Figura 1.7.6 - Perfis longitudinais e corte transversal de uma conduta

As condutas enterradas têm capacidade de absorver forças importantes de flexão longitudinal, nomeadamente
quando os tubos estão assentes com um material envolvente pouco adequado ou sobre um solo desfavorável,
tal como:
i) Quando o recobrimento se torna instável ou é retirado pela acção de águas subterrâneas.

ii) Quando a conduta atravessa zonas sujeitas a movimentos do terreno ou sísmicas.


Graças à elevada capacidade para o seu material se deformar, e à suas ligações flexíveis de ponta e bolsa com
juntas de elastómeros, as condutas de ferro fundido dúctil podem absorver elevadas deformações sem
ocorrerem rupturas.

RESISTÊNCIA ÀS CARGAS
As cargas exteriores são devidas essencialmente ao material de enchimento da vala que cobre os tubos (carga
permanente) e das vibrações provenientes do tráfego rodoviário.
A instalação da conduta depara-se com pequenas alturas de recobrimento ou muito elevadas e uma passagem
frequente de veículos motorizados.

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Figura 1.7.7 - Obra de implantação de uma conduta de FFD

ÂNGULOS DE INFLEXÃO DAS LIGAÇÕES PONTA E BOLSA


As ligações ponta e bolsa dos tubos de FFD, permitem ângulos de desalinhamento longitudinal da ordem de
4º, que possibilitam realizar curvaturas e correcções de perfis sem o recurso a curvas, o que facilita a
instalação e a compensação dos movimentos do terreno.

RESISTÊNCIA MECÂNICA
O excelente comportamento mecânico das condutas formadas por tubos de ferro fundido dúctil, permite-lhes
resistir a fortes cargas mecânicas (peso do terreno, tráfego rodoviário, assentamentos ou pequenos movimentos
do terreno, cargas pontuais imprevistas, etc,), é explicada pelas seguintes três características:
i) A maleabilidade do material

A maleabilidade do ferro fundido dúctil estende-se até à zona elástica e oferece uma elevada capacidade de
absorção de energia.

ii) A flexibilidade das ligações

A flexibilidade das ligações com juntas em elastómeros, permite à conduta de acompanhar os pequenos
movimentos do terreno sem concentrar as cargas sobre os tubos.

iii) Grandes coeficientes de segurança

Os elevados coeficiente de segurança, são a regra para o cálculo da espessura da parede dos tubos e dos
acessórios.

CÁLCULO DA PRESSÃO DE FUNCIONAMENTO


A pressão de funcionamento admissível (PFA) é determinada de acordo com a norma EN 545
> ??ã" >#AB#>C DáFD#FC C
<= =
!?
Donde:
20 G8
<= =
!?
Com: PFA = Pressão de funcionamento admissível em bar
e = Espessura da parede do FFD em mm
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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Rm = Tensão de ruptura do FFD em MPa (Rm > 420 MPa)


D = Diâmetro exterior do tubo em mm
Cs = Coeficiente de segurança (Cs = 3)

As condutas de ferro fundido dúctil dispõem de um coeficiente de segurança de 3 entre a pressão de serviço
admissível e a pressão de ruptura calculada.

Figura 1.7.8 - Ensaios de pressão


Todos os tubos sofrem em fábrica um teste hidráulico de acordo com a norma EN 545, para os tubos da classe
K9, as condições de teste são:

⇒ DN 60 a 300 mm P = 50 bar durante 10 segundos.

⇒ DN 350 a 600 mm P = 40 bar durante 10 segundos.

⇒ DN 700 a 1.000 mm P = 32 bar durante 10 segundos.

⇒ DN 1.100 a 2.000 mm P = 25 bar durante 10 segundos.

PRESSÃO INTERIOR
Os tubos em FFD permitem todas as pressões utilizadas nas redes de adução de água. As pressões de ruptura
elevadas que podem atingir, permitem-lhes excelentes reservas de segurança.

UNIÕES
O modo de ligação dos tubos depende da sua utilização.
As uniões de flanges são utilizadas em instalações industriais, centrais técnicas e térmicas, etc. as condutas de
transporte á distância, em geral enterradas são formadas por tubos de ligações por bolsa e ponta lisa sem
soldadura, com o auxílio de ferramentas disponíveis em estaleiro.
As uniões mecânicas e automáticas são as mais correntemente utilizadas. Nas juntas automáticas, a ligação é
efectuada com a colocação de uma junta em elastómero entre os dois elementos. A estanquicidade é
assegurada pela boa realização dos trabalhos de montagem. Os anéis de estanquicidade obedecem a
homologações apertadas. Conferem ao sistema uma modularidade excepcional e grande segurança de

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funcionamento. Garantem a estanquicidade da ligação com pressões elevadas, uma determinada tolerância
axial assim como uma margem de desvio angular.

Figura 1.7.9 - Uniões de ponta e bolsa, automáticas e mecânicas


Acabamento dos tubos

Figura 1.7.10 - Acabamento dos tubos

PROTECÇÃO EXTERIOR CONTRA A CORROSÃO DO SOLO


Os resultados das investigações no sector da protecção anticorrosiva, assim como décadas de experiência
exaustiva, permitem seleccionar o tipo óptimo para cada tipo de solo.
Os principais tipos de protecção contra a corrosão exterior são os seguintes:
• Camada de zinco com revestimento

• Camada de zinco alumínio com revestimento

• Revestimento em argamassa de cimento armada

• Revestimento em polietileno

• Revestimento em poliuretano

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 1.7.11 - Zincagem exterior dos tubos


O revestimento exterior com zinco ou zinco-alumínio é aplicado após o tratamento térmico dos tubos. O
material é fundido com arco eléctrico e pulverizado com ar comprimido sobre os tubos ainda quentes e em
rotação.
A camada de zinco metálico é da ordem de 200 g/m2, a da liga de zinco-alumínio (85 % de Zn e 15% Al) é da
ordem de 400 g/m2. De acordo com as normas EN 545, EN 598 e ISO 8.179. (EN 545-2002 estabelece um
revestimento mínimo de 130 g/m2).
A metalização com zinco, forma uma activa protecção, devido á acção galvânica da bateria ferro-zinco.
Formação da camada de protecção estabilizada
Sobre o revestimento de betume o zinco transforma-se numa barreira de protecção composta por sais de zinco
que aderem fortemente á superfície metálica do tubo.
Auto-reparação
Se o revestimento de zinco for danificado durante o transporte ou montagem, a camada adjacente de zinco,
protege catodicamente o FFD exposto, repondo o material perdido na zona danificada.
O interior da campânula recebe igualmente uma camada metálica num processo separado.

Figura 1.7.12 - Zincagem da campânula de ligação

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ACABAMENTO EXTERIOR
Camada de acabamento para fechar os poros, através de pintura betuminosa com uma espessura média de 100
µm.

Para as condutas de água residual doméstica ou industrial, pintura com resina epóxica de cor vermelha, para
condutas de água de cor azul.

No caso de solos corrosivos passivam-se os tubos com revestimento de poliuretano conforme EN 545 e NFA
48.851 – 1985 com uma espessura mínima de 700 µm e nominal de 900 µm.

PROTECÇÃO INTERIOR
i) REVESTIMENTO COM ARGAMASSA DE CIMENTO
Os tubos de FFD são dotados de um revestimento interior de argamassa de cimento segundo a norma EN 545,
respectivamente DIN 2880. Este revestimento contém um cimento ligante de alto forno muito resistente aos
sulfatos. A argamassa é centrifugada nos tubos por dispositivos que produzem uma celeração da ordem de 50
vezes a aceleração da gravidade. Em conjugação com uma repartição refinada do tamanho dos grãos
utilizados, este processo confere uma camada de argamassa extremamente densa e aderente, cujas qualidades
intrínsecas permitem oferecer uma excelente resistência aos esforços mecânicos. Este revestimento é adequado
para a água potável assim como para a maioria das águas brutas e industriais.

Figura 1.7.13 - Revestimento interior do tubo por centrifugação


PROPRIEDADES DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA DE CIMENTO
O revestimento tem um efeito protector passivo e activo. O efeito activo repousa sobre um processo
electroquímico. Penetrando nos poros da argamassa de cimento, a água absorve o calcário livre do cimento, o
que lhe confere um pH superior a 12. A este nível de pH o ferro não sofre qualquer ataque de corrosão.

A protecção passiva é obtida pela separação mecânica entre a parede do tubo em FFD e a água.

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Figura 1.7.14 - Processo de revestimento interior com argamassa de cimento


A cura do cimento é necessária (temperatura/tempo) para conferir-se ao cimento, as suas propriedades

REVESTIMENTO COM POLIURETANO


A superfície interior a revestir é escovada para ser retirada a calamina e é posteriormente limpa por jacto de
areia. Os tubos devidamente limpos são aquecidos á temperatura em que é aplicado o revestimento numa única
operação, a espessura do revestimento é de 1,5 mm. A massa do poliuretano é espalhada, comprimido e ligado
à superfície do tubo por processos de centrifugação. A aderência do revestimento às paredes dos tubos é muito
forte.

Figura 1.7.15 - Revestimento com poliuretano


PROPRIEDADES DO REVESTIMENTO DE POLIURETANO
O revestimento é liso e isento de solventes, perfeitamente higiénico, e impede as incrustações. A sua superfície
é extremamente lisa (rugosidade 0,01 mm) pelo que tem um excelente comportamento hidráulico. A
elasticidade do poliuretano permite que o revestimento permaneça intacto mesmo após a deformação do tubo.

Normalização dos tubos de FFD


Norma EN 545

Tubos, e acessórios em ferro fundido dúctil et suas montagens para canalizações de água – Prescrições e
métodos de ensaio.

Data de publicação da norma: 2002-09

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Marcação dos tubos


A marcação dos tubos e dos acessórios é regulada pela norma EN 545 – 2.002.
Os tubos e os acessórios devem possuir uma marcação legível e permanente contendo pelo menos as seguintes
informações:
Nome ou sigla do fabricante

Ano de fabrico

Qualidade do ferro fundido

Diâmetro nominal

Entidade inspectora

Menção da norma

Classe do tubo
.
Posição das marcas:

Figura 1.7.16 - Marcação dos tubos


As cinco primeiras indicações devem provir da fundição ou cravadas. As restantes marcações podem ser
apostas por um processo qualquer, por exemplo por pintura.
1.5.4 CLASSES DE ESPESSURA DOS TUBOS

PFA: Pressão de funcionamento admissível em bar


PMA: Pressão máxima admissível em bar
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PEA: Pressão de ensaio admissível em bar

Tubos de ligas de ferro fundido


Ao ferro fundido pode adicionar-se Si, Cr ou Ni, esse tipo de material tem melhor qualidade mecânica e uma
maior resistência à corrosão do que o ferro fundido comum, sendo em contrapartida de custo mais elevado.
O ferro fundido silício é a liga mais comum, em que o conteúdo de silício pode atingir 14 %, transformando-o
num material muito duro, excepcionalmente resistente á abrasão e com uma boa resistência ao ataque da
maioria dos ácidos.

Limites de utilização
As normas permitem a utilização de tubos de ferro fundido para vapor, hidrocarbonetos e outros fluidos
inflamáveis para temperaturas máximas de serviço de 150º C e 27 bar de pressão fora das unidades de
processamento, sendo no interior destas a pressão limitada a 10 bar.
Não é permitida a utilização deste tipo de tubos para fluidos tóxicos, nem com temperaturas negativas
(inferiores a 0º C).

1.6. TUBOS DE METAIS NÃO FERROSOS

1.6.1 INTRODUÇÃO
Os tubos de metais não ferrosos, têm uma boa resistência á corrosão, mas uma resistência mecânica e uma
resistência a temperaturas elevadas inferior à dos tubos construídos em materiais ferrosos, apresentando no
entanto um comportamento muito melhor quando se trata de operarem a baixas temperaturas.
Os principais tipos de tubos de materiais não ferrosos, utilizados em redes dee fluidos são:
⇒ Cobre e as suas ligas.

⇒ Alumínio e respectivas ligas.

⇒ Chumbo

⇒ Níquel e ligas de níquel

⇒ Titânio Zircónio e respectivas ligas

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1.6.2 COBRE E SUAS LIGAS


Introdução
Como principais veriedades deste tipo de tubos, temos os tubos de cobre puro, latões e ligas de cupro-níquel.
Apresentam excelente resistência á oxidação e ao ataque dos agentes atmosféricos, da água incluindo a água
salgada, alcalis, ácidos diluídos, diversos compostos orgânicos e fluidos corrosivos. As ligas de cobre estão
sujeitas a corrosão severa quando estão sujeitas à tensão na presença de amónia, aminas e outros compostos
nitratos.
Tabela 1.8.1 – Tabela de corrosão do cobre

Podem ser utilizados em serviço permanente com temperaturas compreendidas entre -180º C até 200º C, pelo
que são muito utilizados em criogenia e redes de fluidos medicinais, cloro, etc.

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Os tubos de cobre e de latão possuem um elevado coeficiente de transferência de calor pelo que são utilizados
no fabrico de permutadores de calor (serpentinas e feixes tubulares), condensadores, redes de aquecimento e
refrigeração (transporte de fluidos frigorigénios).
Os tubos de pequenos diâmetros até 50 mm, são utilizados em redes de ar comprimido, transporte de óleos,
vapor de BP e sinais de instrumentação.
Não são utilizados na indústria alimentar nem na farmacêutica devido á formação de resíduos tóxicos devidos
á corrosão.

Propriedades
O cobre com o número atómico 29, é o primeiro elemento do subgrupo 11, dentro da família dos metais de
transição, seguido da prata número atómico47 e do ouro 79, compartilham uma estrutura electrónica
semelhante (2:8:18:1), pelo que possuem características físico químicas análogas.

Figura 1.8.1 - Estrutura electrónica do átomo de cobre


Possui uma estrutura cristalina cúbica com face centrada e uma grande capacidade de se associar a muitos
outros elementos, o que lhe permite a formação de numerosas ligas metálicas.
O cobre forma uma série de sais cuprosos (ionizando-se a Cu+) e cúpricos (ionizando-se a Cu++) muito mais
estáveis que os anteriores.
Na série electroquímica dos elementos, o cobre está próximo da zona mais nobre e não é atacado pelos ácidos,
mesmo fortes, não é oxidante pelo que poderá permanecer em contacto sem consequências. Em geral resiste a
ambientes fortemente alcalinos e a soluções salinas.
Outra característica de importante é a sua baixa afinidade com o oxigénio á temperatura ambiente, pelo que o
torna adequado para as redes de distribuição de oxigénio medicinal.
Não está sujeito a fenómenos de têmpera apesar da deformação plástica a frio provocar um encruamento do
metal e o consequente aumento da resistência às solicitações à rotura. O metal endurecido é difícil de dobrar e
o seu grão cristalino é muito fino. Através de um tratamento térmico, conhecido por recozedura, retoma as
características mecânicas iniciais e torna a ser facilmente moldado.

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Figura 1.8.2 - Estrutura cristalina


A recozedura não deverá ser muuito acentuada pois provoca um engrossamento do grão cristalino.
Durante o fabrico dos tubos é efectuado um controlo apertado com base em análises micrográficas.
Durante a execução da obra não é possível o controlo micrográfico e a recozedura posterior do tubo não é
aconselhável. Por outro lado na presença de uma atmosfera fortemente oxidante, como é o caso de uma
soldadura por brasagem forte, verifica-se um enorme engrossamento do grão. O efeito desta transformação é a
fragilização da liga metálica que poderá provocar rotura.
Esta é a razão pela qual é aconselhável trabalhar a temperaturas mais baixas tal como acontece na brasagem
fraca (branda).

Tabela 1.8.2 Propriedades do cobre


Densidade 8,94×103 kg/m3
Ponto de fusão 1.356 K (1.083º C)
Coeficiente de dilatação térmica linear (25 a 100ºC) 1,68×10-5 K-1
Calor específico a 20º C 385 J/kg
Calor latente de fusão 205 J/kg
Contracção de solidificação 4,92 %
Condutibilidade térmica a 20º C 364 W/m.K
Resistividade electrica a 20º C 2,53 a 1,91×104 Ωm
Módulo de elasticidade normal (Young) 12,2×104 MPa
Módulo de elasticidade tangencial (recozido) 4,6×104 MPa

Características técnicas
A mais importante característica do cobre tem a ver obviamente com as suas propriedades físico químicas e
tecnológicas, assim como do seu processo produtivo.
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Acima de tudo a mais evidente é a disponibilidade dos tubos de cobre em três estados físicos, recozido, semi-
duro e encruado, facilmente reconhecidos devido á forma de fornecimento, os tubos recozidos são
comercializados em rolos e o encruado em varas.
O estado físico define a características mecânicas dos tubos, carga de rotura, alongamento, etc. que
determinam em termos práticos , a resistência à pressão interior, a plasticidade e como consequência a
deformabilidade a frio.
A comprovação do estado físico é realizada através provas de tracção e do valor mínimo garantido da tabela 4
dos anexos “Normativa e legislazione”.
O tubo recozido como se deduz do valor do alongamento, é dotado de uma elevada deformabilidade que torna
possível a sua curvatura, com uma máquina manual até ao diâmetro de 22 × 1,5 mm, nos tubos encruados
podem realizar-se curvas manuais até ao calibre 16 × 1,0 mm.

Figura 1.8.3 - Máquina manual de curvar tubos


A capacidade de curvar os tubos permanece boa mesmo para dimensões superiores, em que uma máquina
hidráulica de accionamento manual permite resolver a maioria dos casos correntes, em que a utilização de
máquinas motorizadas só é necessária para os grandes diâmetros.
Devido à sua plasticidade os tubos de cobre podem aplicar-se em situações muito sinuosas, tais como nos
edifícios antigos, serpentinas de painéis e pavimentos radiantes e equipamentos térmicos.
A plasticidade do tubo de cobre, entretanto, vem em detrimento da resistência mecânica, apesar da resistência
dos tubos de cobre à pressão interior permanecer ainda muito elevada relativamente aos materiais alternativos.
Estes tubos são fornecidos em varas com os comprimentos de 3, 5 e 7 m por facilidade de transporte e em
bobines de 25, 50 e 100 m limitadas pelo peso. No caso de fornecimento industrial a bobines poderão ter
comprimentos muito superiores.

Figura 1.8.4 - Parede radiante de baixa inércia térmica com circuito de água quente.

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São tubos lisos com uma rugosidade absoluta da superfície interior da ordem de 0,0015 mm. Devido a terem
superfícies lisas estes tubos são praticamente insensíveis aos fenómenos de incrustações provocadas por
depósitos calcários.

Cálculo da pressão de serviço


Numerosos testes práticos levaram a resultados quase constantes e que podem ser avaliados analiticamente por
equações de cálculo. A fórmula utilizada internacionalmente é:

2,04 × ×
=
H
P Pressão admissível em MPa
σ Tensão admissível MPa tabela 4.2 anexo.
e espessura em mm
De diâmetro exterior

A única diferença que decorre do método de cálculo adoptado, entre as numerosas normas quer europeias quer
americanas, consiste em escolher a solicitação a ser considerada. Existem para esse efeito duas escolas de
pensamento.

Primeira ASTM B 111 M


Esta norma adopta como solicitação a carga de rotura mínima garantida (tabela 4.2). Do cálculo obtém-se o
valor da pressão de rotura, que dividida por um coeficiente de segurança de 4 dá-nos a pressão de serviço
máxima admissível.

Segunda UNI 7773/1


Introduz directamente uma solicitação admissível que se determina como 2/3 da carga correspondente ao
limite de deformação permanente.

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Tabela 1.8.3 - Tubo Recozido EN 1057


Diâmetro exterior Espessura Pressão ruptura Pressão serviço MPa Conteúdo
De (mm) e (mm) MPa ASTM UNI Litros/m
6 1 74,8 18,70 15,64 0,0126
8 1 56,1 14,03 11,73 0,0283
10 1 44,88 11,22 9,38 0,0503
12 1 37,40 9,35 7,82 0,0785
14 1 32,06 8,02 6,70 0,1131
15 1 29,92 7,48 6,26 0,1327
16 1 28,05 7,01 5,87 0,1539
18 1 24,93 6,23 5,21 0,201
22 1 20,40 5,10 4,27 0,3142
28 1 16,03 4,01 3,35 0,5309
35 1,2 15,39 3,85 5,22 0,8347
42 1,2 12,82 3,21 2,68 1,2316
22 1,5 30,60 7,65 6,40 0,2835
28 1,5 24,04 6,01 5,03 0,4909
35 1,5 19,23 4,81 4,02 0,8042
42 1,5 16,03 4,01 3,35 1,1946
54 1,5 12,47 3,12 2,61 2,0428
54 2,0 16,62 4,16 3,48 1,9635
Carga de ruptura mínima garantida = 220 MPa (N/mm2)
Limite de deformação permanente = 69 MPa

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1.7. TUBOS DE VIDRO, MATERIAIS CERÂMICOS E


ARGAMASSAS

INTRODUÇÃO
Fabrica-se uma grande variedade de tubos em materiais terrosos e provenientes de rochas tais como os tubos
de vidro, os tubos de barro e de materiais cerâmicos, de argamassas de cimento, etc.
1.7.1 VIDRO
São tubos de utilização praticamente exclusiva em laboratórios, em serviços especiais de elevada corrosão. Ou
quando é exigida uma pureza absoluta do fluido circulante.

Figura 1.9.1 - Gerador de cloreto de enxofre


Os tubos de vidro são dos materiais mais resistentes a todos os meios corrosivos.
Fabricam-se em diâmetros reduzidos sendo o máximo de 100 mm.

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Figura 1.9.2 - Família de tubos de vidro

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1.7.2 MATERIAIS CERÂMICOS


Dá-se o nome de cerâmica à pedra artificial obtida por meio da moldagem, secagem e cozedura de argila ou
mistura contendo argila.
O emprego de produtos cerâmicos obtidos por processos artificiais é anterior à era cristã. A própria Bíblia
registra o uso de tijolos de adobe na construção da Torre de Babel. Os povos antigos produziam artefactos
domésticos por processos de cozimento da argila. A necessidade de construir usando pedras artificiais surgiu
em lugares onde escasseava a pedra e eram abundantes os materiais argilosos.

A variedade de materiais de cerâmica para a construção de tubos é considerável, e os materiais cerâmicos


devido às suas excelentes qualidades têm substituído os metálicos em muita aplicações tecnológicas.

Produzem-se tubos de materiais cerâmicos com diâmetros que vão desde 0,7 mm (0,03" ) a 550 mm (21,6") e
nos comprimentos desde 0,25 mm (0,01") até 3050 mm (10").

As tecnologias de modelagem de cerâmica usam processos como extrusão, fundição com barbotina, moldagem
por injecção, prensagem isostática e prensagem uniaxial.

A grande diversidade de argilas encontradas na superfície da Terra permite que se obtenham produtos
cerâmicos com as mais diversas características tecnológicas, compreendendo o seguinte:

Alumina
Uma variedade de materiais de alumina de alta pureza para aplicações com alta temperatura, desgaste,
corrosão.

Mulita
Cerâmicas de mulita sintética com alto choque térmico e temperaturas de operação de até 1600ºC para uso em
fornalhas, aquecedores, isolamento térmico, aplicações sujeitas a desgaste e em áreas resistentes à corrosão.

Carboneto de silício
Carbonetos de silício porosos com excelente choque térmico, alta resistência e capacidade de operação em alta
temperatura até 1600ºC. Excelente para uso em fornalhas e aplicativos de metais fundidos por causa das suas
propriedades não humidificadoras.

Zircônio
Uma variedade de materiais de zircônio denso ou poroso. Esses materiais oferecem capacidade de altas
temperaturas até 2400ºC, além de excelente desempenho em áreas de grande desgaste e corrosão.

Óxidos metálicos raros

Cerâmicas de óxidos metálicos refractários raros que exibem alta estabilidade térmica, dureza e resistência a
desgaste. Amplamente usadas em aplicações acima de 1700ºC, aplicações nucleares e de alto desempenho de
fundição de metais.

Materiais refractários

Além dos principais materiais citados anteriormente, também existe uma variedade de materiais refractários
especiais para aplicações em altas temperaturas.

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Cerâmicas técnicas

Além dos materiais citados, também são produzidos vários materiais de cerâmica técnica
especiais para diversas aplicações em altas temperaturas, sujeitas a desgaste.

Figura 1.9.3 - Tubos e acesórios de materiais cerâmicos

1.7.3 MANILHAS DE GRÊS


Os materiais de grés cerâmico são fabricados com argila bastante fusível, ou seja, com muita mica ou com
15% de óxido de ferro, e passam por um processo de alta vitrificação. A vitrificação dos materiais de argila é
feita por dois processos: o primeiro consiste na sua imersão, após a primeira cozedura, em um banho de água
com areia silicosa fina e zarcão. No recozimento essa mistura vitrifica-se. O segundo processo, mais comum,
consiste em lançar ao forno, a grande temperatura, cloreto de sódio. Este se volatiliza, formando uma película
vidrada de silicato de sódio.
Entre os materiais de grés cerâmico destacam-se as manilhas, que são tubos cerâmicos de secção circular
destinados à condução de águas residuais (esgotos sanitários, despejos industriais e canalizações de águas
pluviais). São produtos vidrados interna e externamente, ou apenas internamente, na superfície que está em
contacto com o líquido.

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O comprimento e as características de qualidade das manilhas, bem como o seu diâmetro nominal, que varia
de 75 mm, 100 mm, 150 mm, 200 mm, 250 mm, 300 mm, 375 mm, 450 mm, 525 mm, 550 mm a 600 mm. As
manilhas devem apresentar uma resistência mínima à compressão diametral, que varia em função do diâmetro,
entre 1400 e 3500 kgf/m. Devem, ainda, suportar uma pressão instantânea de 2 kgf/cm2. O limite de absorção
deve ficar em torno de 10%.

Figura 1.9.4 - Manilhas de grês

1.7.4 BETÃO ARMADO


Os tubos de betão armado são utilizados em canalizações de grande diâmetro para condução de água potável
ou águas residuais. Oferecem uma boa resistência à corrosão e têm uma boa resistência mecânica, em
conformidade com a sua parede e a malha metálica.
Existem quatro classes de tubos de betão:
Tubos de betão simples, sem armadura metálica, utilizados para escoamento em superfície livre.
TUBOS DE BETÃO SIMPLES

1/2- Possibilidade de fabricar 1/2 manilhas (separadas em obra)


F - Possibilidade de fabrico de Manilhas Furadas (Drenos)

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MATERIAIS
Betão: C20/25; Aço: -
Tubos de betão armado, dotados de armaduras de aço de construção, com ferros dispostos longitudinalmente
e transversalmente, ou por malhas de aço. Em geral são utilizados para pressões inferiores a PN 10 e
sobrecarga reduzidas.
TUBOS DE BETÃO ARMADO

Encaixes próprios para Juntas de Borracha

MATERIAIS
Betão: C20/25; Aço A 400 NR
Tubos de betão com alma metálica, formada por uma chapa de aço enrolada, que tem como função garantir
a estanquicidade. São utilizados nas mesmas condições dos anteriores.

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Tubos de betão pré-esforçado, com uma armadora de tirantes de aço de elevada resistência, enrolado em
espiral sob tensão, de forma a transmitir ao betão uma compressão permanente. Estes tubos também podem ser
dotados de uma alma em chapa de aço. Empregam-se para pressões de serviço até PN 40, em aplicações de
responsabilidade e com elevadas sobrecargas.
Nos tubos de betão armado o material poderá ser depositado por centrifugação e vibrado, com diâmetros entre
250 mm e até 3,5 m, com comprimentos que podem variar entre 1 e 2 m.

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1.7.5 TUBOS DE FIBROCIMENTO (AMIANTO CIMENTO)


Os tubos de cimento-amianto são fabricados de argamassa de cimento e areia armada por fibras de amianto
As principais vantagens deste material são:
⇒ Relativa leveza;
⇒ Baixa rugosidade;
⇒ Resistente ao ambiente e ao solo;
⇒ Às águas neutras e alcalinas, à água salgada, aos álcalis, aos óleos e aos compostos orgânicos em
geral.
⇒ Sensibilidade à corrosão electroquímica;
⇒ Baixa condutibilidade térmica, e
⇒ Preço relativamente baixo comparado com os outros tubos.
Como desvantagens pode-se referir:
⇒ São fortemente atacados pelos ácidos, águas ácidas e soluções ácidas;
⇒ A sua relativa fragilidade;
⇒ O não suportarem pressões de serviço muito elevadas, e
⇒ São atacados pelos terrenos ricos em sulfatos e ácidos.
⇒ Não podem ser utilizados para condução de água potável devido á incorporação de amianto no seu
fabrico.

01 – Junta tampão 02 – “T” simples 03 – Curva 90º 04 – Curva 45º


05 – Mini-caixa visita Ø 600 06 – Curva 22º 30’ 07 – Tubo Y 08 – Sela
09 – Mini-caixa visita Ø 400 10 - Ligador de fixação 60º 11 – Forquilha com bocas
12 – Junta de saneamento 13 – Caixa de ligação directa 14 – Tampa de caixa de ligação
15 – Junta assimétrica 16 – Caixa de visita de Ø 800

O diâmetro nominal correspondente ao valor do diâmetro interior, variam entre os 50 e 800 mm. No que se
refere à sua resistência à pressão interior, os tubos são classificados por classes de pressão (pressões
nominais), variando os seus valores entre os 0,6 MPa e os 1,5 MPa, (60 a 150 m de coluna de água). Além de
resistirem aos ambientes corrosivos usuais podem ser utilizados em serviços com diversos ácidos diluídos e
alcalis quente.

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1.8. TUBOS DE BORRACHA

1.8.1 GENERALIDADES
Fabricam-se tubos de diferentes tipos de borrachas, naturais e sintéticas, para uma grande faixa de pressões e
temperaturas.
A maioria dos tubos de borracha são flexíveis, e são utilizados principalmente devido a essa propriedade.

Figura 1.10.1 - Tubos de borracha simples e reforçados

Os diferentes tipos de borrachas naturais e sintéticas, designam-se genericamente por elastómeros. Os


diferentes tipos têm propriedades próprias, mas apresentam como característica principal uma extraordinária
elasticidade, em que atingem a ruptura com uma deformação elástica muito elevada (alongamento
compreendido entre 300 a 700%), sem que restem deformações permanentes.
Os limites de temperatura de serviço estão compreendidos entre -50 e 100º C.
Algumas borrachas ardem facilmente e outras têm uma combustão muito lenta.
A maioria das borrachas deteriora-se rapidamente quando expostas aos agentes solares, tornando-se
quebradiças. A adição de negro de fumo melhora a sua resistência à exposição solar e aumenta a sua
resistência ao desgaste superficial.
Fabricam-se tubos de borracha até DN 400.
Os tubos de borracha podem ser de borracha natural, conhecida por borracha pura ou latex, ou uma variedade
de componentes sintéticos tais como silicone, EPDM, Viton, neoprene, poliuretano, polisulfide, butilo, SBR,
vinil, nitrilo, acrilico ou poliacrilato, isopreno, etc.
Os tubos de borracha são próprios para muitas aplicações quer com líquidos quer com gases. Servem para
transportarem uma grande variedade de líquidos tais como refrigerantes, hidráulicos, escorrências, água e água
salgada, material muito viscoso como graxas e xaropes. O material dos tubos determina as suas propriedades e
como consequência as suas aplicações.
As características mais importantes a considerar na selecção de um tubo de borracha, são a pressão de serviço
e a capacidade de admitir vácuo, resistência aos ácidos e a outros solventes, flexibilidade e rigidez, raios de
curvatura, campo de temperatura admissível e dimensões, tais como diâmetro exterior e interior e espessura da
parede. Os tubos de borracha aplicam-se na indústria aeroespacial, química, criogenia, laboratórios, sanitária,
refrigeração, ar condicionado, óleos/combustíveis, confecção alimentar, tubos esterilizados para
medicina/cirurgia e indústria farmacêutica em aplicações hidráulicas, pneumáticas, de processo e outras.
Existem borrachas resistentes a ambientes com temperaturas elevadas e corrosivos, à prova de explosões. Para
bombeamentos, ar comprimido e aplicações com vácuo.

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Para serviços severos, os tubos são reforçados por lonas e malhas metálicas vulcanizadas na borracha.
Borrachas muito resilientes são necessárias quando se pretendem ligações estanques a acessórios ou a tubos de
vidro. Tubos de borracha de parede espessa, com uma espessura não inferior a metda do seu diâmetro interior,
são próprios para aplicações com vácuo e ar comprimido. Em linhas de vácuo extensas, utilizam-se tubos
reforçados.

Figura 1.10.2 - Diferentes tipos de reforço


As cores correntes para os tubos de borracha são o vermelho, preto, castanho e amarelo. Também podem ser
transparentes, translúcidos ou policromáticos. Os tubos de látex são os que se apresentam numa maior
variedade de cores, que incluem as cores primárias, preto pastéis, fluorescentes, âmbar, bronze, prata, etc.

1.8.2 TUBOS DE LÁTEX


Os tubos de borracha não sintéticos, são fabricados com látex liquido natural por um processo de imersão de
que resulta um tubo sem costura muito macio e durável. A principal aplicação destes tubos é em medicina com
destaque em cirurgia, mas as suas propriedades tornam-nos adequados para outras aplicações. Estes tubos
suportam esterilizações frequentes, e a sua tranlucidez natural permite visualizar o escoamento dos líquidos no
seu interior.
A lisura natural dos tubos de látex quer interior quer exterior, permite um escoamento fácil e reduz a
possibilidade de formação de crostas, estes tubos estão isentos de plastificantes e coagulantes que podem
contaminar o fluido em escoamento.

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Figura 1.10.3 - Extracção do latex numa


seringueira

Todas as propriedades referidas, aliadas à sua superior elastecidade e resiliencia mesmo após pulsações,
alongamentos ou curvaturas repetidas, tornam estes tubos não só adequados para a indústria dos cuidados de
saúde, mas também para a indústria alimentar, instrumentação, etc.

Figura 1.10.4 - Tubos de látex


A borracha natural resiste às águas inclusive ácidas e alcalinas, aos ácidos diluídos aos sais e a numerosos
outros meios corrosivos. É atacada pelos produtos petroliferos e por vários solventes e compostos orgânicos.
Os tubos de borracha natural são os que requerem menor quantidade de energia para a sua produção.
Os tubos reforçados são fabricados para proporcionar uma resistência extra com a integração de fibras. Em
aplicações de vácuo, os tubos de borracha com diâmetros interiores de 32 mm ou superiores são reforçados
com uma malha metálica.

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1.8.3 BR (ESTIRENO-BUTADIENO).
Entre as borrachas sintéticas distingue-se o SBR que é uma borracha sintética de baixo custo, de uso geral,
com propriedades semelhantes às da borracha natural.

Figura 1.10.5 - Mangueira de incêndios revestida a borracha

1.8.4 TUBOS DE EPDM


Os tubos de EPDM são formados por um elastómero não-polar, tecnicamente designado por uma borracha de
Etileno Propileno Dieno Monómoro. A borracha EPDM é uma das mais populares entre as borrachas
sintéticas quer para aplicações gerais quer especiais, a sua utilização é crescente. Os produtos de borracha
EPDM incluem tubos e mangueiras. Especificamente, os tubos de EPDM são muito comuns na indústria
automobilistica, redes de vácuo, sistemas de rega.

Os tubos de EPDM são bons isolantes eléctricos e são próprios para serviços com líquidos à prova de
incêndios, acetonas, água quente e fria, alcoois, alcális e alguns ácidos. Não são resistentes para a maioria dos
óleos, gasolina, querosene, hidrocarbonetos, solventes halogenados e ácidos concentrados. São resistentes aos
efeitos de longa duração no tempo tais como o calor, ozono e oxidação. Alguns tipos são desenvolvidos para
retardarem a acção de chama, tensão de tracção, resistência ao dilaceramento e á abrasão, flexibilidade a
baixas temperaturas, esmagamento por compressão, resistência ao entumescimento provocado por óleos.

O EPDM pode também servir de revestimento interior, exterior ou ambos. de mangueiras. As mangueiras de
EPDM são frequentemente fabricadas com misturas de outras borrachas sintéticas tais como SBR. São
reforçadas por diversas técnicas, tais como por camadas de poliester, fios metálicos espiralados embebidos e
fios texteis de elevada resistência. As mangueiras podem ser revestidas com materiais para aumentar a sua
resistência á acção química. A sua cor verde e cinza é estável.

1.8.5 NEOPRENE
A borracha de Neoprene com a designação comercial de um elastómero sintético policloropreno polímero de
cloropreno (CR). Foi inventado pelos cientistas Elmer K. Bolton do laboratório de DuPont, que se baseou em
pesquisas de Julius Arthur Nieuwland, um professor de química na Universidade de Notre Dame.

O neopreno (originalmente chamado de Duprene) foi o primeiro composto de borracha sintética a ser
produzido em massa. É um dos melhores elastómeros para todos os propósitos, com uma boa resistência ao
ozono, raios solares, oxidação e muitos derivados de petróleo. Outras vantagens inclui-se o seu óptimo
comportamento com água e muitos outros produtos químicos, assim como as suas boas características de
resiliência e de tensão de tracção.

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O neoprene é de custo mais elevado que as outras borrachas sintéticas, mas a sua resistência aos produtos
petroliferos, ozono, óleos e à maioria.de produtos químicos, justificam o aumento de custo.

A principais limitações na utilização do Neoprene prendem-se com a não resistência aos ataques por ácidos
fortemente oxidantes, ésteres, acetonas, hidrocarbonetos clorados, aromáticos e nitro.

1.8.6 TUBOS DE SILICONE


O silicone é próprio para transportar ar com temperaturas muito baixas desde -60º C e elevadas até 300º C.

Os tubos de silicone, são muito flexíveis, de elevada pureza, de longa duração e oferecem uma elevada
resistência aos agentes químicos, flutuações de temperatura e abrasões.

Os tubos esterilizados são desinfectados a quente, por radiação gama ou tratamentos químicos. Os tubos
esterilizados aplicam-se para fins cirúrgicos e outros fins médicos.

Construção:

• A. Suporte,
Mola helicoidal de aço revestido a
cobre ou bronze.

• B. Cobertura,
Manta de fibra de vidro impregnada
com borracha de silicone.

• C. Corda,
Corda de fibra de vidro revestida com
silicone.

Figura 1.10.6 - Tubo de silicone reforçado

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Figura 1.10.7 - Tubos de silicone para aplicações em medicina

1.8.7 TUBOS DE VITON


São tubos fabricados num flúor elastómero com uma resistência ao calor extraordinária e a combustíveis
cáusticos e a uma grande variedade de agentes químicos.

1.9. TUBOS DE PLÁSTICO

1.9.1 GENERALIDADES
Os materiais plásticos sintéticos são actualmente o grupo mais importante dos materiais não metálicos
utilizados em redes de distribuição de fluidos, substituindo a partir da década iniciada em 1980 os materiais
tradicionais, devido ao seu menor custo e ao seu aperfeiçoamento constante.
De um modo geral os plásticos apresentam as seguintes características:
• São leves, com uma densidade compreendida entre 0,9 e 2,2.

• Muito resistentes á corrosão.

• Paredes lisas com um baixo coeficiente de atrito.

• Facilmente manuseáveis e trabalháveis

• Baixa condutibilidade térmica e eléctrica

• Cor própria e duradoura com dispensa de pinturas de protecção e acabamento

• Boa aparência

• Código de cores proveniente de fábrica para identificação das canalizações

• Fraca resistência ao calor, temperaturas de serviço reduzidas.

• Reduzida resistência mecânica, o limite da resistência à tracção é da ordem de 15 a 100 MPa para a
maior parte dos plásticos.

• Pouca estabilidade dimensional, estão sujeitos á deformação por fluência para qualquer valor da
temperatura.

• Elevado coeficiente de dilatação, podendo atingir valores 15 vezes superiores aos do aço.

• Alguns plásticos são combustíveis.

Os plásticos dividem-se em dois grandes grupos, os termoplásticos e os plásticos termoestáveis.


Os termoplásticos amolecem com aplicação de calor, antes de sofrerem qualquer decomposição química, por
essa razão podem ser repetidamente amolecidos, moldados e reempregados.
Os plásticos termoestáveis, não podem ser conformados pelo calor.

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Em geral os plásticos são muito resistentes aos ácidos minerais diluídos, aos alcalis, aos produtos halogenados,
às soluções salinas e ácidas, à água salgada e a uma grande
variedade de produtos químicos. Não sofrem ataques da atmosfera e da água. Podem ser dispostos
directamente em contacto com o solo, mesmo quando estes são húmidos ou ácidos. Raramente contaminam o
fluido em escoamento e não produzem resíduos tóxicos.
A maioria dos plásticos é atacada pelos ácidos minerais concentrados. O comportamento relativamente aos
compostos orgânicos é variável, os hidrocarbonetos assim como os solventes orgânicos dissolvem alguns dos
plásticos.
Na generalidade os materiais plásticos têm um comportamento relativamente á corrosão completamente
diferente dos metais, não ocorrendo o fenómeno da corrosão lenta e progressiva característica dos metais. Os
plásticos ou resistem indefinidamente aos agentes corrosivos, ou são por eles atacados e rapidamente
destruídos, por esse motivo não tem sentido a aplicação de sobreespessura para corrosão. A destruição dos
materiais plásticos ocorre por dissolução ou por reacção química directa.
Como as borrachas os plásticos sofrem um processo de envelhecimento lento quando expostos por longo
tempo á radiação solar, por acção dos raios ultravioleta, tornando-se frágeis (quebradiços). Adicionam-se
determinados pigmentos aos plásticos para melhorar o seu comportamento á acção dos raios ultravioletas.
De acordo com as suas propriedades, utilizam-se tubos de materiais plásticos para serviços com temperaturas
moderadas e esforços mecânicos moderados mas são muito resistentes á corrosão. Não podem ser empregues
em redes cuja avaria ou destruição pela acção das chamas provenientes de um incêndio possam provocar
graves prejuízos ou quebra de segurança, mesmo que a sua temperatura de serviço seja reduzida. É o caso das
redes de incêndio em que não podem ser formadas por tubos de plástico.
Os materiais termoplásticos são utilizados no fabrico de tubos de pequeno diâmetro, sendo os termoestáveis
mais utilizados nos tubos de grande diâmetro.

1.9.2 TUBOS DE PVC


O Policroleto de Vinilo (PVC) é um termoplástico utilizado no fabrico de tubos de PVC rígido, isto é, sem
plastificantes U-PVC ou simplesmente PVC.

Figura 1.11.1 - Moléculas de PVC e estrutura molecular dos tubos

Fabricam-se com diâmetros até 630 mm pelo processo de extrusão e diâmetros até cerca de 1.000 mm segundo
o processo de Wickel “winding”. São tubos muito utilizados para canalizações de distribuição de drenagem de
esgotos, condução de ácidos, álcalis e outros produtos corrosivos. Queima-se em presença de chama, mas
assim que esta é retirada auto extingue-se.

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Diâmetro Espessura

32 3,0
40 3,0
50 3,0
75 3,0
90 3,0
110 3,2
125 3,2
Figura 1.11.2 - Tubo de PVC não plastificado para esgoto no interior dos edifícios, produzido de acordo com a EN 1329.

Diâmetro
Espessura
Pol. mm

1/2" 21,1 3,0


3/4" 26,6 3,5
1" 33,4 4,3
1 1/4" 42,1 5,1
1 1/2" 48,0 5,3
2" 60,0 5,5
2 1/2" 75,0 6,4
Figura 1.11.3 - Tubo de PVC não plastificado liso com paredes dimensionadas para a abertura de rosca para montagem. Pode
também ser montado por colagem. Para transporte de água potável fria a uma pressão até 10 atm

As normas DIN 19531 e 19534, definem a utilização dos tubos de PVC.

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1.9.3 TUBOS DE PVC-C


O PVC-C (Cholorinated Polyvinyl Chloride) é um PVC modificado, com uma tracção adicional sob elevada
temperatura, que provoca uma orientação da estrutura molecular, alongando-a, que melhora substancialmente
as propriedades do PVC, aumenta a sua resistência mecânica e química, a temperatura de serviço é mais
elevada que a do PVC assim como a durabilidade.

O seu peso diminuto, devido a possuir uma parede mais fina do que os tubos de PVC para a mesma classe de
pressão e de resistência mecânica, tornam-no num tubo ideal para árduas condições de operação,
nomeadamente solos e líquidos agressivos

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Figura 1.11.4 - Orientação das moléculas dos tubos de PVC-C

Os tubos de PVC-C apresentam as seguintes características:


Permitem a condução de liquidos corrosivos aquecidos até uma temperatura de 100º C.
São fáceis de instalar, sendo as suas uniões efectuadas por soldadura a frio com solventes ou por
abocardamento.

Figura 1.11.5 - União entre varas por abocardamento


São inertes a muitos ácidos minerais, bases, sais, hidrocarbonetos parafínicos, halogéneos e álcoois.
Não alimentam a combustão e auto-extinguem-se.

Figura 1.11.6 - Devido á orientação molecular, os tubos de PVC-C apresentam uma elevada resistência
mecânica.
Possuem uma condutibilidade térmica baixa, pelo que reduzem a formação de condensados na parede exterior
devido á humidade ambiente e permitem manter a temperatura dos fluidos com um isolamento mínimo.

A tensão admissível de trabalho é aproximadamente dupla da do PVC.

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Possui aproximadamente metade da espessura da parede dos tubos de PVC, pelo que o seu peso é
aproximadamente metade para a mesma classe de pressão e sete vezes mais leves que os tubos de ferro
fundido.

Maior secção de escoamento, para o mesmo diâmetro nominal o caudal transportado é aproximadamente 5%
superior.

Figura 1.11.7 - Comparação entre diâmetros interiores dos tubos de PVC e PVC-C

A textura laminada deste material confere-lhe uma resistência ao impacto superior à dos tubos convencionais
de PVC.

Figura 1.11.8 - Os tubos de PVC-C são fáceis de manusear

Tal como os tubos de PVC estes tubos não se oxidam nem permitem a formação de depósitos orgânicos.

1.9.4 TUBOS DE POLIETILENO DE BAIXA DENSIDADE (PE)

O polietileno é o mais leve e de menor custo dos termoplásticos, tem uma elevada resistência aos ácidos
minerais aos álcalis e aos sais. É um material combustível de baixa resistência mecânica compreendida entre
12 e 25 MPa com limites de temperatura compreendidos entre -35 e 50º C.
Estes tubos fabricados com base em filmes e sacos moídos são de baixa qualidade, pelo que a sua utilização
restringe-se aos sistemas sem responsabilidade tais como os de rega de baixa pressão.

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1.9.5 TUBOS DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDADE (PEAD)


O polietileno de alta densidade é um material do tipo parcialmente cristalino de alta densidade 940 kg/m3, a
que se adiciona um aditivo de carvão com uma concentração da ordem de 2,5 %. Possui um baixo módulo de
elasticidade e alta tenacidade mesmo quando submetido a baixas temperaturas.
Fabricam-se tubos correntemente até ao diâmetro de 1600 mm, mas quando fabricados pelo método Wickel
podem atingir 2500 mm.

Devido às suas propriedades hidrófugas e à sua elevada resistência a todas as substâncias corrosivas
geralmente presentes na indústria química. Os materiais em suspensão que se depositam sob a forma de
sedimentos na parte inferior dos tubos, são facilmente removidos com os instrumentos de limpeza usuais, tais
como escovas, ou com um injector de circulação a alta pressão.
Os coeficientes de rugosidade destes tubos são reduzidos, a rugosidade física é comparável à do vidro ou de
metais polidos. Os tubos são resistentes às danificações mecânicas durante o transporte e assentamento.
Os colectores conservam a sua segurança de serviço mesmo no caso de cargas extremas de terra e de tráfego.
É um material muito resistente á abrasão.
Os tubos de PEAD adaptam-se ás mais diferentes condições climatéricas e geológicas.
Aplicam-se em canalizações de água potável, aquedutos de irrigação, colectores de esgoto, transporte de gás e
para condutas sob pressão para os mais variados fluidos líquidos ou gases, instalações fabris, instalações
interiores. A facilidade de manuseamento destes tubos que são relativamente leves e a sua excelente
resistência aos materiais agressivos permitem a sua utilização quase universal.
Devido às suas características mecânicas, nomeadamente a sua grande flexibilidade, assim como a
continuidade das suas uniões tornam-nos especialmente apropriados para instalação como emissários
submarinos.

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Figura 1.11.9 - Emissários submarinos

Figura 1.11.10 - Pormenor de tubos de PEAD instalados numa nave industrial

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Figura 1.11.11 - Aplicação de tubos de PEAD

Figura 1.11.12 - Tubo de PEAD, com marcação para utilização em rede pública de distribuição de gás.

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Figura 1.11.13 - Pormenores de montagem

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1.9.6 TUBOS DE POLIETILENO RETICULADO (PEX)


Caracterização
O Polietileno é um dos mais importantes termoplásticos mas contudo é um dos materiais de maior restrição
em muitas aplicações por apresentar baixo ponto de fusão, tendência de as trincas propagarem-se quando
tencionado e oferecer uma baixa resistência à acção dos hidrocarbonetos. Num esforço para lidar com essas
desvantagens desenvolveu-se o polietileno reticulado
A reticulação define-se como um processo que altera a estrutura química de tal forma que as cadeias do
polímero são ligadas umas ás outras para formarem uma rede tridimensional por meio de uniões químicas.

Figura 1.11.14 - Estrutura química das moléculas de PEX


A promoção de ligações cruzadas é uma maneira de se modificar as características dos polímeros, visto que a
reticulação dificulta a fusão e o escoamento quando aquecido. Assim, através da reticulação, o polímero semi-
cristalino exibirá propriedades mecânicas de termoplásticos abaixo da temperatura de fusão Tm, e de borracha
acima desta Temperatura, aumentando a sua viscosidade na forma fundida, a resistência à deformação e a
resistência ao aparecimento e propagação de trincas.
O polietileno reticulado emprega-se em tubulações de água quente, isolamento de cabos eléctricos, gás e etc.
Recentemente, o seu emprego estendeu-se à indústria de petróleo e gás, principalmente no sector de
tubulações flexíveis, visto ser um material de custo relativamente baixo e apresentar uma boa resistência
química e mecânica.
Existem vários caminhos que podem levar a formação de ligações cruzadas em polímeros termoplásticos tais
como radiação, adição de peróxido e a utilização de organo-silanos.
O método de peróxido cumpre a norma EN ISSO 15785/DIN 4726/DIN 1689, este método de fabrico confere
a máxima flexibilidade às tubagens em polietileno reticulado, sem afectar a sua resistência mecânica.
De acordo com a norma Europeia EN 1264-4 os tubos devem incluir uma barreira anti-difusão de oxigénio.
Esta barreira é composta por uma fina película de etil-vinil-álcool que é aplicada sobre a base do tubo, que tem
como função impedir o ingresso do oxigénio, evitando a oxidação das peças metálicas
O processo envolvendo silano ocorre em duas etapas. A primeira etapa consiste na incorporação de um
organo-silano a cadeia principal do polímero usando peróxido como iniciador. Na segunda etapa o polímero é
reticulado por exposição à umidade. A reação de reticulação envolve a hidrólise dos grupamentos alcóxi com a

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húmidade, seguida da condensação dos agrupamentos hidroxila para a formação das ligações siloxano como
mostrado na figura. As duas etapas podem ocorrer simultaneamente, dependendo do processo.

Figura 1.11.15 - Cadeia química do polietileno reticulado


Este método tem ganho especial relevo para o fabrico destes tubos, devido à sua flexibilidade de processo.

Figura 1.11.16 - Aplicação de tubo de PEX em camisa de protecção

Figura 1.11.17 - Pormenores de aplicação do tubo PEX em instalações prediais

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Figura 1.11.18 - Tubo PEX com barreira ao oxigénio

Figura 1.11.19 - Tubo multicamada

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Marcação dos tubos PEX


A norma EN ISO 15875 1,2 para tubos de polietileno reticulado PEX, impõe uma maior difusão dos requisitos
e métodos de ensaio dos sistemas de canalização de polietileno reticulado para instalações de água fria e
quente, que são aplicados na Europa e da qual destacam-se as seguintes características:
∗ Referência não só ao tubo, mas também ao conjunto do sistema.
∗ Diminuição dos coeficientes de segurança de dimensionamento, com aumento das pressões máximas
de serviço admissíveis.
∗ Ampliação da gama de diâmetros incluídos na norma, pelo que são certificados tubos com medidas
especiais.
∗ Modernização dos ensaios e parâmetros de controlo de qualidade a realizar em fábrica.
∗ Criou o conceito de Classe de Aplicação, de acordo com a seguinte tabela:

Os principais aspectos a destacar nos novos códigos de construção na Europa podem resumir-se como:

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1.9.7 TUBOS PRÉ ISOLADOS


Os tubos de polietileno (PE e PEX) podem ser fornecidos com isolamento incorporado, havendo soluções que
compreendem desde um até quatro tubos condutores para diferentes aplicações das quais se distinguem:

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Figura 1.11.20 - Tubo PEX pré isolado

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Este tipo de solução com tubos pré-isolados relativamente às soluções tradicionais é mais económica, devido
aos reduzidos tempos de instalação.

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Figura 1.11.21 - Tubo de polietileno pré isolado numa rede de recirculação de água gelada na Arábia Saudita

1.9.8 POLIPROPILENO (PP-H)


O polipropileno PP-H ou simplesmente PP (homopolímero) é uma poliolefina fabricada a partir do propileno
gasoso. Tem um grande relacionamento com o polietileno, retendo todas as boas propriedades do PEAD e
excendendo-o com:
∗ Menor densidade

∗ Elevada resistência aos ataques químicos

∗ Bom comportamento com temperatura elevada

∗ Período de vida útil longo


O polipropileno condiciona a disposição específica da matéria prima e das inúmeras ramificações em cadeia
molecular que se entrcruzam com o característico e isostático grupo do metilo que confere ao material uma
elevada resistência e plasticidade através da parte cristalina disponível (60 a 70 %).

Figura 1.11.22 - Estrutura molecular do PP-H


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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

A parte amorfa acomoda-se conservando uma maior mobilidade influenciando desta forma o conjunto da
massa.
O polipropileno em geral com uma coloração cinzenta é utilizado em serviços sujeitos a grandes variações de
temperatura e de elevada resistência química, não é tóxico.
É aplicado sujeito a pressão com temperaturas desde 0º C, até 80º C e quando não sujeitos a pressão interna
pode esporadicamente atingir a pressão de 100º C.
Devido à sua flexibilidade e baixa densidade é facilmente instalado em obras subaquáticas, em vala, em
instalações de AVAC e prediais.
O polipropileno é um material combustível, não é considerado como inflamável pelo facto de o ponto de auto-
ignição da combustão ser de 380º C, muito acima da temperatura de fusão da matéria prima. No entanto uma
vez iniciada a combustão, esta propaga-se por toda a matéria em contacto com o evento.
Para evitar a propagação da chama incluem-se retardantes da chama que impedem a sua propagação após ser
reatada a fonte de ignição
Resumindo as principais aplicações do polipropilnemo são:
⇒ Instalações de distribuição de água potável interiores (industiais e prediais) e exteriores.

⇒ Redes de esgotos industriais e domésticos, interiores e exteriores.

⇒ Águas pluviais.

⇒ Circuitos de água quente.

⇒ Redes de água gelada.

⇒ Construção naval.

⇒ Redes de ar comprimido

⇒ Indústria alimentar.

⇒ Indústria química

⇒ Indústria farmaceutica.

⇒ Emissários submarinos

As ligações entre tubos é efectuada por soldadura térmica.

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Figura 1.11.23 - Aplicações de tubos de polipropileno

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Figura 1.11.24 - Emissário submarino da baia de Biscaia

Figura 1.11.25 - Instalação no interior de edifícios

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Figura 1.11.26 - Rede de ar comprimido industrial

1.9.9 POLIPROPILENO RETICULADO (PP-R)


O polipropileno também está disponível como um copolímero, que lhe aumenta a sua resistência às baixas
temperaturas mas apresenta menor resistência á tracção.
O PP-C normalmente designado por copolímero em bloco, quando existe uma combinação química na cadeia
principal entre dois monómeros, An e Bn de uma forma perfeitamente ordenada.
[AAAA….][BBBBBB…]
O PP-R (random) semelhante ao PP-C mas como o próprio nome indica, não existe qualquer lógica na
formação da cadeia principal.
[AABABBBBAABABABABAAA…]
O PP-R aplica-se para o fabrico de tubos por extrusão através do incremento da temperatura desta resina
termoplástica. As principais aplicações destes tubos são:
Instalações Sanitárias
Instalações de Aquecimento
Instalações de transporte de ar comprimido.
Instalações de águas salinas e termais.
Instalações de fluidos industriais quimicamente agressivos.
Instalações de fluidos alimentares.

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Figura 1.11.27 - Aquecimento por pavimento radiante

1.9.10 PRFV (PRV)


Características e composição
São tubos de resina de poliéster reforçado com fibra de vidro aos quais por vezes se juntam outros aditivos tais
como a sílica, designados por PRFV ou por vezes referenciados simplesmente como PRV , manufacturados
por enrolamento filamentar helicoidal. É um material de construção constituído por uma matriz de poliéster
insaturado polimerizado, envolvendo um reforço de fibra de vidro, resultando uma distribuição anisotrópica
das suas características mecânicas em função da orientação das fibras de reforço.
O poliéster é um material termoestável muito resistente á corrosão.

Figura 1.11.28 - Cortes esquemáticos das paredes dos tubos


Este tipo de tubos foi desenvolvido para o transporte de águas residuais em superfície livre, sendo
posteriormente aplicado para o transporte em pressão, inicialmente sem bons resultados. A primeira grande
obra de abastecimento de água que envolveu a aplicação de tubos de PRFV em Portugal, foi no ano de 1975,
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nomeadamente a conduta elevatória da zona das captações de Apostiça para o reservatório do Casalão de
Santana, concelho de Sesimbra, com uma extensão aproximada de 7 km e uma pressão de serviço máxima de
22 bar. Tal conduta foi abandonada nos finais dos anos 90 devido aos graves problemas funcionais,
principalmente nas ligações entre tubos e por vezes devido á desagregação da resina por deformação das
fibras.
Nas primeiras condutas com tubos PRFV, um dos grandes problemas quando a funcionar em pressão prendia-
se com a desagregação da resina, devido ás flutuações de pressão principalmente em regime transitório, este
problema era potenciado quando os terrenos envolventes estavam deficientemente compactados.
Actualmente com as novas uniões de tubos, os processos de fabrico e o cuidado na disposição dos tubos em
vala e a compactação dos terrenos envolventes, os problemas estão resolvidos.
Devido á incorporação de fibra de vidro não é permitido a utilização destes tubos nem para água potável nem
na indústria alimentar.

Gamas de fabrico
Fabricam-se tubos de PRFV correntemente até ao diâmetro de 3,0 metros em varas com 6,0 e 12,0 m de
comprimento e para classes de pressão até 32 bar, mas como o seu processo de fabrico é muito versátil, alguns
fabricantes fornecem qualquer outra medida e configuração por encomenda.

Tablela 1 – Diâmetros de fabrico corrente

Tabela 2 – Classe de pressão (bar)

Uniões
Os tubos são acoplados através de um sistema de luva com junta elástica, com anel de borracha do tipo
EPDM. O sistema utiliza dois conceitos de vedação, labial e por compressão, de que resulta numa
estanqueidade perfeita, tanto em situações de pressões positivas como em pressões negativas (vácuo)

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Figura 1.11.29 - União para tubos de PRFV

Resistência à corrosão
A resina e a fibra de vidro, formam um material compósito com grande resistência a corrosão. Devido a esta
característica, os tubos de PRFV têm um baixo custo de implantação, pois não é necessário aplicar-se qualquer
tipo de medida para protecção contra a corrosão ou revestimento, tal como protecção catódica, aplicação de
mantas plásticas, galvanização, pinturas entre outros.

Figura 1.11.30 - Aplicação de tubos de PRFV para interligação de reactores na indústria química

Rugosidade e resistência à abrasão


A superfície interna dos tubos apresenta uma baixa rugosidade e apresentam uma excelente resistência à
abrasão, podendo ser aplicados para velocidades médias de escoamento de até 3 m/s para água muito turva e
até 4 m/s para água limpa. A baixa rugosidade se mantém-se constante ao longo do tempo, reduzindo os custos
de implantação, operação e manutenção.
Na tabela podem comparar-se os coeficientes C de Hazen-Williams do PRFV e dos tubos de aço.

A baixa rugosidade e a resistência à corrosão impedem a formação de incrustações devido à precipitação


calcária (água dura). Consequentemente, o diâmetro interno permanece constante durante toda a vida útil do
tubo.

Resistência aos raios UV e às intempéries:


A superfície externa de acabamento confere aos tubos excelente resistência às intempéries, podendo os
mesmos ser utilizados em instalações aéreas (expostas ao sol).

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Facilidade de montagem
O sentido do fluxo poderá ser em qualquer direcção, pois a perda de carga é igual em ambos os sentidos de
escoamento do fluido, o que facilita a montagem dos tubos em obra, uma vez que não há necessidade de
inversão das pontas / bolsas. Esta característica traduz-se num menor tempo de execução da obra e
consequentemente menor custo de implantação.

Figura 1.11.31 - Montagem aérea num desumidificador industrial

Leveza
Tubos em materiais compósitos resultam num produto final leve. Esta característica proporciona custos de
transporte reduzidos, manuseio assim como montagem fáceis, não é necessária a utilização na obra de
equipamentos de elevação e transporte de grande porte.

Montagem em vala
Os tubos montados em vala, requerem uma compactação perfeita do material de enchimento, para o efeito
recomenda-se a utilização de técnicas apropriadas tais como a rega entre camadas.

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Figura 1.11.32 - Rega da vala para compactação do material de enchimento

Utilização
Devido às suas características, de que se destaca a grande resistência à corrosão, elevada pressão de serviço,
resistência à abrasão, diâmetros admissíveis até 3,6 m, estes tubos são utilizados para diversos fins dos quais
se destacam:
Água bruta
Esgotos domésticos e industriais
Irrigação
Água salgada
Centrais hidroeléctricas
Emissários submarinos
Reabilitação de redes
Circuitos de refrigeração de termoeléctricas
Aplicações industriais
Líquidos e gases corrosivos
Transporte de ar
Chaminés industriais
Aplicações na indústria do açúcar e do álcool:
∗ Água do sistema de refrigeração;
∗ Lodos dos decantadores;
∗ Ácidos, soda cáustica e salmouras;
∗ Gases não condensáveis dos aquecedores e evaporadores.

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Figura 1.11.33 - Chaminé industrial Figura 1.11.34 - Condutas de água

1.9.11 POLICARBONATO (PC)


Material
Os Policarbonatos são um grupo particular dos polímeros termoplásticos. Caracterizam-se por serem
facilmente trabalháveis, moldáveis e transformáveis a quente; razões pelas quais, estes plásticos são muito
utilizados na indústria química. As suas propriedades (resistência à temperatura e á propagação da chama,
resistência aos impactos e propriedades ópticas) posicionam-nos entre os plásticos de engenharia.

Química
Os policarbonatos recebem o seu nome devido a serem polímeros com grupos functionais interligados entre si
por grupos carbonato (-O-(C=O)-O-) numa longa cadeia molecular.

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Os tubos de Policarbonato (PC) são extrudidos a partir deste componente termoplástico, ligeiro, durável,
resistente aos impactos e retardante à propagação da chama. É um plástico transparente, com um bom
compromisso entre a transparência e dureza, estas propriedades combinadas, tornam estes tubos adequados
para diversas utilizações.

Figura 1.11.35 - Tubos de policarbonato PC com diferentes colorações

Dimensões
Diâmetros desde 3 mm até 200 mm
Espessuras de parede a partir de 0,025 mm até paredes espessas.

Utilização
Aplicações Médicas
Transporte pneumático

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1.9.12 TUBOS DE POLIESTIRENO (PS)


Material
O Poliestireno com a designação abreviada de PS, é um polímero aromático fabricado com base no monómero
aromático estireno, um hidrocarboneto líquido que é comercialmente obtido a partir do petróleo pela indústria
química. O Poliestireno é um dos materiais plásticos mais utilizados na indústria.
O Poliestireno é uma substância termoplástica, que se apresenta no estado sólido (vidrada) à temperatura
ambiente, mas flui quando aquecida a uma temperatura superior á temperatura de transição de vidro (para
moldagem ou extrusão), e retoma o estado sólido novamente quando arrefecida. O poliestireno puro no estado
sólido é um plástico duro, incolor com flexibilidade limitada. Pode ser vazado em moldes com um detalhe
fino, transparente, ou em várias cores.

História
Poliestireno foi descoberto em 1839 por Eduard Simon, um farmacêutico de Berlim. A partir de storax, a
resina de uma árvore Turca “sweetgum” (Liquidambar orientalis), ele destilou uma substância oleosa, um
monómero à qual apelidou de estiroi. Vários dias mais tarde, Simon descobriu que o estirol tornou-se espesso,
presumivelmente devido à oxidação, numa geleia ele designou-a por óxido de estirol ("Styroloxyd").
Por volta de 1845 o químico Inglês John Blyth e o químico Germânico August Wilhelm von Hofmann
mostraram que a mesma transformação do estirol tinha lugar na ausência de oxigénio. Eles designaram a sua
substância por metaestirol.
Análises posteriores concluíram que o metaestirol era quimicamente idêntico ao óxido de estirol (Styroloxyd).
Em 1866 Marcelin Berthelot identificou correctamente a formação do metaestirol a partir do estirol como um
processo de polimerização. Passaram-se aproximadamente 80 anos até se realizarem experiências com o
aquecimento do estirol, que iniciou uma reacção em cadeia da qual resultaram macromoléculas, de acordo
com a tese do químico orgânico Hermann Staudinger (1881–1965)de nacionalidade Germânica. Este
eventualmente obteve a substância que recebeu o nome actual, poliestireno.
A compahnia I. G. Farben iniciou o fabrico de poliestireno em Ludwigshafen, Germany, por volta de 1931,
que substituiu o zinco vazado em muitas aplicações. O Sucesso foi conseguido quando eles desenvolveram um
depósito reactor que permitiu a extrusão do poliestireno através de um tubo aquecido.
Em 1959, a Koppers Company em Pittsburgh, Pennsylvania, desenvolveu a espuma de poliestireno expandido
(EPS).

Estrutura e propriedades
A composição química do poliestireno é uma longa cadeia de hidrocarboneto com diversos outros átomos de
carbono ligados a um grupo fenílico (o nome dado ao anel aromático benzeno, quando ligado a um complexo
substituinte do carbono). A equação química do Poltestireno é (C8H8)n, contêm os elementos químicos carbono
e hidrogénio. Como é um hidrocarboneto aromático a sua combustão dá-se com uma chama amarelo
alaranjada. A oxidação completa do poliestireno produz unicamente dióxido de carbono e vapor de água.

O poliestireno extrudido é quase tão resistente como o alumínio não ligado, é muito mais flexível, e muito
mais leve (1.050 kg/m3 vs. 2.700 kg/m3 para o alumínio).
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Tubos
Os tubos de Poliestireno (PS) são fabricados por extrusão a partir deste composto termoplástico que é
quimicamente resistente. É um plástico opaco com excelente rigidez, é termicamente estável e tem uma
temperatura de fusão elevada, pode ser extrudido com diversas dimensões e cores.

Figura 1.11.36 - Tubos de poliestireno PS

Dimensões
Diâmetros desde 3 mm até 200 mm
Espessuras de parede a partir de 0,025 mm até paredes espessas.

Utilização
Indústria do papel
Indústria têxtil

1.9.13 TUBOS DE POLISULFONE (PSU OU PSF)


Material
“Polisulfone” C27H22O4S descreve uma família de polímeros termoplásticos. Estes polímeros caracterizam-se
pela sua rigidez e estabilidade com temperaturas elevadas. Eles contêm o radical arilo SO2, a razão da
definição do grupo “sulfone”. Os Polysulfones foram introduzidos em 1965 pela “Union Carbide”.
Devido ao elevado custo da matéria prima e do processo de fabrico, os polisulfones são utilizados em
aplicações especiais e frequentemente substituem os policarbonatos nas condições mais exigentes.

Figura 1.11.37 - Organização molecular do Polisulfone


É um material duro, rígido, de elevada resistência mecânica, transparente, que conserva as suas propriedades
entre -100 °C e +150 °C. Possui uma estabilidade dimensional muito elevada; a sua dimensão altera-se quando
em contacto com água a ferver, com ar a +150 °C ou vapor, geralmente diminui cerca de 0,1%. A temperatura
de transição para vidro é de 185 °C.
É muito resistente aos ácidos minerais, alcalis, e electrólitos, com pH compreendido entre 2 a 13. É resistente
aos agentes oxidantes e aos óleos hidrocarbonetos. Não resiste aos solventes orgânicos tais como as acetonas e
hidrocarbonetos clorados, assim como aos hidrocarbonetos aromáticos.
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O polisulfone tem uma elevada resistência mecânica ao esmagamento, permitindo o seu uso quando submetido
a elevadas pressões.
O polisulfone permite um fácil fabrico de membranas, em que é necessária a reprodução das suas propriedades
e o controlo do tamanho dos poros. Tais membranas aplicam-se em hemodiálise, recuperação de águas
residuais por osmose, indústria alimentar e de processamento de bebidas e para separação de gás.
Pode ser reforçado com fibras de vidro. O material compósito resultante tem o dobro da resistência à tracção e
o triplo do modulus.
Este tipo de plástico pode ser utilizado em acessórios certificados pela FDA (Food and Drug Administration).
Tais como aplicações em medicina, e indústria alimentar.
Possui a mais elevada temperatura de serviço entre todos os termoplásticos processáveis por fusão. É
resistente a elevadas temperaturas devido ao seu papel natural de retardamento à chama, sem comprometer a
resistência à tensão que em geral acontece quando se incorporam agentes para retardarem a chama. A sua
elevada estabilidade à hidrolise permite a sua aplicação em medicina, quando é requerida a esterilização em
autoclave ou por vapor. Apresenta uma baixa resistência a alguns solventes e deteriora-se quando exposto ao
tempo esta instabilidade poderá ser ultrapassada adicionando outros materiais ao polímero.

Tubos
Os tubos são fabricados por extrusão deste termoplástico semi-transparente, de cor ambar com excelentes
propriedades de resistência eléctrica e química, as quais permitem satisfazer muitas utilizações para elevadas
temperaturas e em ambientes muito exigentes.

Dimensões
Diâmetros desde 3 mm até 200 mm
Espessuras de parede a partir de 0,025 mm até paredes espessas.

Utilização
Entre as principais aplicações dos tubos de Polisulfone podem referir-se:
∗ Sistemas de filtração
∗ Transporte de alimentos e bebidas
∗ Aplicações médicas

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1.10. UNIÕES DE TUBOS

1.10.1 GENERALIDADES
Os principais meios para se unirem os tubos entre si, a acessórios, órgãos de manobra e equipamento são as
ligações por:
Aperto roscado
Soldadura
Flanges
Compressão
Encaixe por boca e ponta lisa
Juntas especiais
Juntas de desmontagem.

A escolha do tipo de ligação a utilizar depende de diversos factores tais como:


Material da tubagem
Diâmetro dos tubos
Finalidade da união
Localização
Grau de segurança pretendido
Pressão e temperatura de serviço
Fluido
Necessidade de desmontagem
Em geral utilizam-se na mesma linha dois ou mais sistemas para ligação dos tubos entre si ou a acessórios.
Um para a generalidade das uniões em que a maior preocupação é o custo, sem descurar-se nunca a segurança
e os desperdícios devido a fugas, outro sistema para as ligações a válvulas, bombas, compressores, depósitos,
etc. aonde se pretende que as operações de desmontagem sejam fáceis e rápidas. Também é necessário
preverem-se uniões para desmontagem, em que introduzem após desaperto uma folga entre as pontas unidas
de forma a permitir a remoção dos acessórios para manutenção. Finalmente também existem ligações que
permitem o deslocamento da tubagem para compensar dilatações e contracções dos tubos, assim como
compensar determinadas solicitações ocasionais.
1.10.2 UNIÕES ROSCADAS
As ligações roscadas, são das mais antigas, são aplicadas em tubos de pequeno diâmetro até 50 mm, por serem
de baixo custo, embora, existam tubos e acessórios com diâmetros até 100 mm e mesmo superiores,
preparados para ligações roscadas.
Para ligação dos tubos entre si, utilizam-se usualmente dois tipos de acessórios, as uniões simples e as junções
de sede direita ou cónica, ambas com rosca interior (rosca fêmea), neste caso as extremidades dos tubos a unir
possuem rosca exterior (rosca macho).

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Figura 1 – União simples

As junções empregam-se sempre que se pretenda uma fácil desmontagem da canalização ou quando esta se
desenvolver em espaços exíguos, em que a desmontagem com uniões simples é impossível.

Figura 2 – Junção roscada

A vedação entre as duas meias juntas é efectuada por meio de juntas que são comprimidas pelo aperto da
porca. No caso de uniões de boa qualidade para altas temperaturas utilizam-se sedes metálicas cuidadosamente
maquinadas em ambas as peças da união.
A abertura da rosca enfraquece a parede dos tubos, pelo que sempre que as paredes dos tubos sejam para abrir
rosca, estes devem ser de parede espessa.
Os tubos de aço galvanizado só admitem uniões roscadas.
Os tubos de aço inoxidável em geral não são para aplicação de uniões roscadas, mas para ligação roscada terão
de apresentar uma parede espessa conforme DIN 2413, o que torna estes tubos dispendiosos.
As principais normas europeias para as roscas dos tubos são a DIN 2999 e ISSO 7/1 e as americanas ANSI B
2.1 e API 5.B.
O principal tipo de rosca utilizada na união de tubos é a rosca cónica conforme figura 3, este tipo de roscas
tem como particularidade, á medida que se apertam os tubos, os filetes das roscas interpenetram-se uns nos
outros.

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Figura 3 – Rosca cónica

As normas permitem a utilização das uniões roscadas para todos os serviços até aos seguintes limites de
pressão:
Diâmetro 50 mm.................................................................................. 40 bar
Diâmetro 25 mm.................................................................................. 80 bar
Diâmetro 20 mm.................................................................................. 100 bar

As normas exigem ainda que as roscas sejam cónicas e recomenda que sejam realizados cordões de soldadura
de vedação nas roscas dos tubos que conduzam fluidos inflamáveis, tóxicos e outros em que é necessário
evitarem-se vazamentos.
Para melhorar a estanqueidade da ligação utilizam-se selantes, sendo os mais divulgados os do tipo fitas de
material plástico do tipo teflon, fio vedante para roscas, teflon líquido ou no caso de grandes folgas entre tubos
resina anaeróbica pastosa de cor amarela do tipo Loctite 577.
Em conformidade com as normas DIN 30660 produtos de estanqueidade não endurecíveis, para utilização
roscada em instalações domésticas de combustíveis gasosos e 30661 referente aos produtos endurecíveis para
uniões roscadas em canalizações e aparelhos que utilizam combustíveis gasosos, apresenta-se o quadro de
compatibilidades.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 4 - Selantes

Cintas de Algodão de
Pastas não
PTFE, até Pastas cobre e óleo Estopa com
endurecíveis Estopa
28 mm e especiais resistente ao zarcão
ou fitas
250º C calor

Àgua potável R A R

Água quente R A A R

Gás combustível R A A

Ar comprimido R A A R

Gases industriais R R

Oxigénio R

Vapor até 150º C R R

Vapor até 300º C R

Fuel, gasóleo,
gasolina, petróleo R A A
até 80ª C

Óleos até 200º C R R

R – Recomendado A – Aceitável
Podem utilizar-se uniões roscadas em tubos de aço-carbono, aço liga, ferro fundido dúctil, PVC, plásticos,
vidro e porcelana, sendo o diâmetro de 50 mm, o limite prático de utilização.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Na prática devido à sua reduzida resistência mecânica e à dificuldade de se garantirem uniões estanques, a
aplicação deste tipo de ligações limita-se a canalizações de baixa responsabilidade, tais como instalações
prediais e circuitos secundários tais como, água, ar comprimido e condensados com baixas pressões e
temperatura.
1.10.3 LIGAÇÕES SOLDADAS

Considerações gerais
Os principais tipos de ligações soldadas são os seguintes:

- Soldadura por fusão (topo a topo, encaixe)

- Brasagem

- Soldadura química

As soldaduras por fusão são as mais comuns em canalizações industriais, por apresentarem as seguintes
vantagens:

- Boa resistência mecânica

- Estanquicidade perfeita e permanente

- Boa aparência

- É fácil a aplicação de isolamentos térmicos e pinturas

- Não necessitam de manutenção

Como desvantagens temos a dificuldade de desmontagem e a necessidade de operários especializados para a


sua realização.

Soldadura topo a topo


A soldadura topo a topo é a mais utilizada para tubos de aço de qualquer tipo, com diâmetros superiores a 50
mm.

È muito aplicada em toda a faixa usual na indústria de processos para pressões e temperaturas incluindo
serviços severos.

As soldaduras são efectuadas por arco eléctrico, processos TIG ou MAG, os tubos e os acessórios para ligação
por soldadura topo a topo devem apresentar as extremidades preparadas para este tipo de ligação conforme as
normas DIN 2559, ASA B.16.9, ANSI B 16.25 ou outras.

De acordo com a norma DIN 2559 os tubos de espessura inferior a 3 mm deverão apresentar as pontas lisas e
cortadas á esquadria. Os tubos com uma espessura compreendida entre 3 e 16 mm, que é a gama mais utilizada
na indústria, deverão ter o chanfro em V, com ângulo incluso de 60º. Para espessuras superiores a 12 mm o
chanfro deverá ser em duplo J. Em qualquer um dos casos a raiz da soldadura dependerá da espessura da
parede e do diâmetro do tubo, variando entre 0 e 4 mm.

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Preparação dos Bordos para soldadura topo a topo

Designação Espessura da Ângulo Afastamento Raiz


Norma Vista em Corte
da Junta Parede
α β b (mm) c (mm)

DIN 2559
I ≤ 3 mm 0a3
F1

DIN 2559
V ≤ 16 mm ≈60º 0a4
F2

ASA B16.9 ≤ 19 mm ≈37,5º 0a4 ≈1,6

API Std
SL/SLX ≤ 19 mm 30º 0a4 ≈1,6

DIN 2559
Costura U ≥ 12 ≈10º 0a3 2
F3

DIN 2559 Costura U


≥ 12 30º ≈10º 0a4 ≈4
F4 Raiz V

DIN 2559 Costura V


≥ 16 35º ≈6º 0a2 ≈6
F5 Raiz V

ASA B16.9 > 19 ≈37,5º ≈10º 0a2 ≈1,6

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Fotografia 2.2.1 Tubo com os bordos preparados para soldadura (Socorridos Madeira)

Para diâmetros superiores a 500 mm utilizam-se por vezes anéis que se colocam no interior dos troços dos
tubos a ligar; estes anéis ficam incorporados na soldadura.

Figura 2.2.1 Anel de soldadura

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A finalidade dos anéis é melhorar a qualidade da soldadura, a sua penetração, facilita a operação, o
alinhamento dos tubos e dar o afastamento correcto á raiz do cordão de soldadura. Estes anéis têm como
desvantagens aumentar as perdas de carga do escoamento e dificultar as operações de limpeza dos tubos. Para
serviços sujeitos a corrosão por contacto estes anéis quando utilizados devem ser removidos após a soldadura
e o cordão afagado ao esmeril.

A norma DIN 2559 e a norma ANSI B 31 contêm numerosas recomendações sobre a soldadura dos tubos,
incluindo a sequência da soldadura, tratamentos térmicos, qualificação dos soldadores, testes, etc.

1º passo eléctrodo de forte penetração de 2,5 mm


2º e 3º passos eléctrodos de 2,5 ou 3,25 mm
4º, 5º e 6º eléctrodos de 4 mm
7º, 8º, 9º e 10º eléctrodos de 5 mm
11º a 14º eléctrodos de 5 mm
Cordão de fecho eléctrodo de 4 mm

Figura 6 Passos de soldadura

Figura 2.2.2 Passos de soldadura numa união topo a topo

Soldadura de encaixe
Este tipo de ligação soldada é muito utilizada nas redes industriais com diâmetros até 40 mm, para toda a faixa
comum de pressões e temperaturas e para tubos de aço de qualquer tipo.

Este tipo de soldadura também se aplica em tubos de metais não ferrosos e plásticos.

As varas dos tubos são ligadas umas ás outras por acessórios de encaixe ou uniões. Empregam-se as uniões
nos casos em que se pretenda uma desmontagem fácil.

Os tubos são soldados com um cordão de canto aplicado exteriormente pelo que as suas extremidades devem
ser lisas, com as uniões dotadas de encaixe para se aplicarem os tubos.

Para as tubulações de aço ou de metais não ferrosos emprega-se sempre soldadura eléctrica com eléctrodos do
mesmo material dos tubos.

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Figura 2.2.3 Soldadura de encaixe

Para tubos de plástico aplica-se soldadura por aquecimento das partes em contacto por intermédio de uma
resistência eléctrica incorporada nos acessórios, ou soldadura química em que se utiliza um solvente
apropriado ao tipo de plástico.

As normas recomendam a não utilização deste tipo de união em serviços de elevada corrosão ou erosão.

Brasagem
As uniões por brasagem são usadas em geral no caso da ligação de tubos metálicos não ferrosos, cobre, latão,
cromo-níquel, chumbo e suas ligas.

A solda a aplicar é de material diferente do tubo, utilizam-se geralmente ligas especiais de baixo ponto de
fusão.

Existem duas variantes principais:

- Soldadura sobreposta ( Lap-weld)

- Soldadura de encaixe ( Socket-weld)

Na soldadura sobreposta, empregue principalmente em tubos de cobre, uma das extremidades do tubo é
alargada por intermédio de ferramenta especial e aí é introduzida a extremidade do outro tubo ou do acessório
a ligar, dando-se por fim a soldadura por brasagem com um maçarico de chama, conforme figura 2.3.

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Figura 2.2.4 Passos para execução da soldadura por brasagem de um tubo de cobre

Para as soldaduras de encaixe empregam-se acessórios ou uniões, com a única diferença para o processo
descrito em 2.4 é que a solda aplicada no cordão de soldadura é de material diferente do tubo.

A brasagem pode ser fraca ou forte.

Brasagem fraca
A brasagem fraca conforme EN 2.953, destina-se a aplicações hidrosanitárias, utilizam soldas do tipo
estanho/prata ou estanho/cobre, com uma temperatura de fusão compreendida entre 220 e 250 º C. Na tabela
2.1 indicam-se as principais características destas soldas.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Tabela 2.2.1 – Soldas para brasagem fraca conforme EN 29.453


Intervalo
Composição química %
Grupo Solda nº Designação de fusão
ºC Sn Cu Ag Impurezas
98,85
23 S-Sn99Cu1 230-240 a 0,45 a 0,90 0,05 0,2
99,3
Estanho/cobre
24 96,25
S-Sn97Cu3 230-250 a 2,5 a 3,5 0,05 0,2
97,25
95,75
28 S-Sn96Ag4 221 a 0,05 3,5 a 4,0 0,2
96,25
Estanho/prata
96,20 0,10 3,0 a 3,5
29 S-Sn97Ag3 221-230 a 0,2
96,70

As condições máximas de serviço admissíveis para tubos de cobre unidos por soldaduras do tipo brasagem
fraca são as da tabela 2.2.

Tabela 2.2.2 Pressão máxima de serviço para uniões por brasagem fraca em bar
Superior a 34 mm até 54 Superior a 54 mm até 108
Temperatura máxima De 6 mm até 34 mm
mm mm
30º C 25 25 16
65º C 25 16 16
110º C 16 10 10

Brasagem forte
Tabela 2. 2.3 – Soldas para soldadura por brasagem forte
Intervalo de
Designação Composição química %
Grupo Norma fusão
EN ISO 3677 ºC Ag Cu Zn P
Prata/cobre/z DIN 8513L-Ag44 B-Ag44CuZn-675/735 675-735 43-45 29-311 restante
inco DIN 8513L-Ag20 B-Ag44CuZn-690/810 690-810 19-21 43-45 restante
DIN 813-L-CuP7
B-Cu97P-710/820 710-820 restante 6,7-7,5
BS 1845:1966 CP3

Cobre/fósforo DIN 8513L-Ag5P B-Cu89P-Ag-645/810 645-810 4,0-6,0 restante 5,7-6,3


DIN 8513L-Ag2P
B-Cu92P-Ag-650/810 650-810 1,5-2,5 restante 5,9-6,5
BS 1845:1966 CP2

Nota: O conteúdo de impurezas deverá ser de acordo com a norma DIN 8513

A brasagem forte de acordo com a norma EN ISO 3.677, aplica-se em redes de responsabilidade tais como de
condução de gases combustíveis e medicinais, as soldas neste tipo de soldaduras apresentam uma percentagem
de prata apreciável, na tabela 2.3 indicam-se as principais soldas que se utilizam nas ligações por brasagem
forte.

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Tabela 2.2.4 - Temperatura e pressão máxima para brasagem forte


Temperatura Pressão máxima em bar
máxima Superior a 34 mm até Superior a 54 mm até Superior a 108 mm até
De 6 mm até 34 mm
ºC 54 mm 108 mm 159 mm

30 25 25 16 5
65 25 16 16 3
110 16 10 10 2

1.10.4 SOLDADURA QUÍMICA


As soldaduras químicas servem para unir tubos de plástico entre si e a acessórios, em que as superfícies a ligar
são preparadas por uma limpeza prévia, seguida da passagem de uma lixa para tornar as superfícies ásperas
que são impregnadas com solventes ou colas especiais, que dissolvem localmente o material que será
pressionado para posteriormente sofrerem um processo de cura, garantindo a soldadura entre as duas peças.

1.10.5 LIGAÇÕES FLANGEADAS


Generalidades
Uma ligação flangeada é constituída por duas flanges, um jogo de parafusos com porca e uma junta de
vedação. Caracterizam-se pela facilidade e precisão de montagem, mas apresentam um custo apreciável, por
tal motivo aplicam-se regra geral para tubos de diâmetro superior a 50 mm, para tubos de aço, ferro fundido,
metais não ferrosos, plásticos e locais em que é exigida uma ligação facilmente desmontável, tais como:
⇒ Ligação da tubagem a compressores, arrefecedores de água, bombas, tanques, turbinas, válvulas,
purgadores, colectores, etc.
⇒ Ligação de tubos em aço e ferro fundido que possuam revestimento interno anti-corrosivo porque
permite a perfeita continuidade do revestimento desde que este seja estendido ás faces das flanges.
As ligações flangeadas devem ser circunscritas aos pontos necessários para montagem e desmontagem de
secções, porque estas ligações estão sempre sujeitas a possíveis vazamentos, são caras, pesadas e volumosas.
As flanges poderão ser integrais, isto é, fundidas ou forjadas juntamente com os tubos ou equipamentos, casos
de tubos de ferro fundido, válvulas, bombas compressores, turbinas e outros equipamentos. Poderão ser
independentes fixando-se aos tubos por rosca, soldadura ou simples aperto entre flanges.
Apesar das normas DIN E ANSI abrangerem os diâmetros a partir de 10 mm, este tipo de uniões regra geral
aplica-se a partir do diâmetro de 50 mm.

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União por flanges

Tipos de Flanges
Os tipos mais correntes de flanges para tubos, de acordo com as normas DIN e ANSI são os que se passam a
representar na figura e descrever:

Tipos comuns de flanges

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Flange Integral
As flanges integrais para tubos são usadas em tubos de ferro fundido. É o tipo mais antigo e mais resistente.

Flange de Pescoço (Welding Neck)


É o tipo de flange mais comum em tubagem industrial, aplica-se para todas as pressões e temperaturas e
diâmetros superiores a 10 mm. É o tipo e flange não integral mais resistente, que permite um melhor aperto e
que apresenta menores tensões residuais após soldadura e por diferenças de temperatura.
A flange é ligada ao tubo por soldadura de topo, ficando a parede interior do tubo perfeitamente lisa e sem
descontinuidades que facilitam a concentração de esforços e a corrosão.
Este tipo de flanges representam uma ligação onerosa porque cada troço de tubo deve ter os topos chanfrados
para soldadura e tem de ser cortado com uma pequena tolerância no comprimento.

Flange sobreposta
É uma flange mais económica e de aplicação mais fácil, porque a ponta do tubo encaixa na flange, facilitando
assim o alinhamento e o ajuste do comprimento permitindo que o tubo não seja cortado na medida exacta. A
flange é fixada ao tubo por dois cordões de soldadura de canto, sendo um realizado interiormente e o outro
exteriormente.
Este tipo de flanges é utilizado para linhas com serviços não severos porque o aperto admissível é pequeno, as
tensões residuais após montagem são elevadas e as descontinuidades de secção permitem a concentração de
esforços facilitando o desgaste e a corrosão.
A norma DIN 2576 só permite a utilização destas flanges para a classe de pressão PN 10. Desaconselham a
sua utilização para serviços cíclicos ou sujeitos a corrosão sob contacto.

Flange Rosqueada
Este tipo de flanges aplica-se principalmente para tubos fabricados em metais não soldáveis (ferro fundido e
alguns aços ligas) plásticos ou outros materiais não metálicos.
Empregam-se também em tubos de aço galvanizado e de ferro forjado, em linhas secundarias ( água, ar
comprimido, etc.) e em redes prediais.
Em circuitos que conduzam fluidos inflamáveis, tóxicos ou que ofereçam qualquer espécie de perigo, as
normas recomendam que sejam executados cordões de soldadura de vedação entre a flange e o tubo.
O aperto admissível para estas flanges é pequeno, as tensões geradas são elevadas e a rosca actua como um
amplificador de esforços e é uma fonte de vazamento.

Flange de encaixe ( Socket – Weld)


Estas flanges são semelhantes ás sobrepostas, todavia são mais resistentes e o encaixe para a ponta do tubo é
completo dispensando o cordão de soldadura interno.
Este tipo de flanges é usual em tubos de aço de pequeno diâmetro até 50 mm. Devido á sua descontinuidade
interna estas flanges não são recomendáveis para serviços sujeitos á corrosão por contacto.

Flanges Soltas (Lap-joint)


Estas flanges também conhecidas por “Van Stone”, não ficam fixadas aos tubos, mas sim soltas deslizando
livremente ao longo dos tubos. Quando se aplicam estas flanges abocarda-se a ponta do tubo ou solda-se aí
uma peça em forma de virola que servirá de batente á flange.
A grande vantagem destas flanges é a de não ficarem em contacto com o fluido, sendo por isso muito
empregues em serviços que exigem a aplicação de tubos fabricados em materiais caros, tais como aços
inoxidáveis, ligas, tubos com revestimentos internos e tubos plásticos como o polietileno de alta densidade
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para estes casos utilizam-se em geral para o fabrico das flanges materiais mais baratos, tais como o ferro
fundido ou o aço carbono.

Flanges cegas (blind)


As flanges cegas são fechadas, aplicam-se nas extremidades das linhas, colectores, ou ainda para
tamponamento de bocais com flanges que não estiverem em uso.

Faceamento
As faces de assentamento das flanges podem ter várias formas. Estas formas estão padronizadas mas normas
DIN 2526 e ANSI B.16.5, sendo as mais usuais as que passamos a representar na figura 3.3 e a descrever:

Faces das flanges

Flange de ressalto (Raised Face – RF)


Estas flanges fabricam-se normalmente em aço, são as mais comuns e utilizam-se para quaisquer condições de
pressão e temperatura.
O ressalto normalmente apresenta uma série de ranhuras concêntricas ou em espiral.
As ranhuras em espiral por serem contínuas podem dar origem a vazamentos, as ranhuras concêntricas são de
mais difícil execução mas são preferíveis por apresentarem melhor desempenho contra vazamentos.
A norma MSS-SP-6 da “Manufactures Standardization Society” recomenda que os sulcos concêntricos tenham
uma profundidade até 0,15 mm e passo de 0,5 e 1,0 mm. As flanges com acabamento liso deverão ter uma
rugosidade média máxima de 0,006 mm.
A altura do ressalto é de 1,6 mm até PN 40 (600 lb) e 6,4 mm para pressões superiores, de acordo com a
norma ANSI; segundo as normas DIN, o ressalto variará de acordo com o tamanho da flange.

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Flanges planas (Flat Face – FF)


Este tipo de flanges, são comuns em tubos de ferro fundido cinzento e de outros materiais frágeis tais como os
plásticos. Para as mesmas condições de montagem, o aperto da junta é inferior ao que se obtém nas flanges de
ressalto.
Usualmente não se fabricam flanges de ressalto com materiais frágeis porque a flexão provocada pelo aperto
dos parafusos pode fracturar a flange.

Flanges com ranhura para junta de anel ( Ring Type Joint – RTJ)
Fabricam-se em aço e utilizam-se em serviços severos com elevadas pressões, tais como vapor;
hidrocarbonetos; fluidos perigosos; tóxicos, etc., em que se requer uma segurança absoluta contra vazamentos.
As faces apresentam um rasgo circular profundo, que serve de sede a uma junta em forma de anel metálico.
Com este tipo de flanges consegue-se uma melhor vedação devido ao efeito de cunha do anel contra a sede e
também porque a pressão interna provoca a dilatação do anel contra as paredes do rasgo. Estas flanges
garantem também melhores vedações em serviços com grandes variações da temperatura.

Flanges Macho e Fêmea ( Male & Female)


As flanges macho e fêmea são pouco usuais, aplicam-se em serviços com fluidos corrosivos, porque a junta
está confinada, não havendo praticamente contacto desta com o fluído. Nota-se que as duas flanges que
constituem uma ligação são diferentes entre si.

Materiais, Classes e Diâmetros comerciais


As flanges de aço carbono e de aço liga fabricam-se normalmente por forjamento até ao diâmetro de 500 mm.
Os materiais recomendados nas normas DIN são para serviços ligeiros com classe de pressão até PN 40 e
temperaturas até 300 ºC, o aço ST 37.2 de acordo com a norma DIN 17.100; para classes de pressão superiores
a PN 40 e temperaturas até 300 ºC aplica-se o aço RST 42.2 de acordo com a mesma norma.
Para temperaturas superiores a 300 ºC deve-se aplicar o aço C22 N, conforme DIN 17.175.
De acordo com as normas ASTM os materiais a aplicar nas flanges são: para temperaturas até 400 ºC e
pressões nominais até 20 bar o aço ASTM-A-181 (St 42.2 DIN 17.100); para temperaturas até 450 ºC e
pressões superiores a PN 20 o aço ASTM-A-105 acalmado com Si ( St 50.2 DIN 17.100).
O material mais comum para flanges de aço liga é o aço ASTM-A-182 com vários graus e diferentes
percentagens de Cr e Mo.
Para diâmetros superiores a 500 mm, as flanges fabricam-se normalmente em aço vazado, ou a partir de chapa,
ou ainda barra rolada.
As flanges de aço vazado aplicam-se em serviços severos, desde que o seu fabrico obedeça a especificações
apropriadas tais como ASTM-216 Gr WCB e sejam inspeccionadas conforme as prescrições das normas
aplicáveis.
As flanges fabricadas em barra rolada nas extremidades apresentam melhor comportamento que as de chapa
recortada, as quais podem apresentar defeitos de dupla laminação, principalmente para as chapas de grande
espessura.
A norma DIN 2515 define como classes de pressão para as flanges:
1 2,5 6 10 16 25 40 64 100 160 250 320 bar
Como classes de pressão de acordo com a norma ANSI B.16.5 teremos:
150 300 400 600 900 1500 2500 psi
A pressão nominal de cada classe “Primary non Shock Rating” é a pressão admissível de trabalho sem
choques, a uma determinada temperatura. As temperaturas de referência para as flanges de aço-carbono são:
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260 ºC (500 ºF) para a classe de pressão PN 10 (150 psi) e 455 ºC (850 ºF) para as restantes pressões nominais
(classes de pressão).

Variação da pressão admissível com a temperatura

Para as flanges fabricadas quer em aço-liga quer em aços inoxidáveis essas temperaturas de referência variam
com o material, sendo em geral mais elevadas, do que as que foram referidas para o aço carbono.
As pressões de trabalho admissíveis para qualquer material e classe, estão na razão inversa do aumento de
temperatura. Do gráfico e das normas de flanges, transcrevem-se a título de exemplo, as correspondências
entre pressões e temperaturas admissíveis, para flanges fabricadas em aço-carbono da classe PN 10 (150 psi):

38 ºC (100 ºF) ..................................... 19 bar ( 275 Psi)

150 ºC (300 ºF) ................................... 14 bar ( 210 Psi)

260 ºC (500 ºF) ................................... 10 bar ( 150 Psi) Pressão admissível

70 ºC (700 ºF) ..................................... 7,5 bar ( 110 Psi)

480 ºC (900 ºF) ................................... 5 bar ( 70 Psi)

Como se observa o número que representa a pressão nominal, embora sirva para referenciar a flange, não é a
pressão de trabalho admissível, como erradamente se interpreta. As pressões que as flanges admitem para cada
classe de pressão, dependem do seu material e da temperatura de serviço.

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As pressões admissíveis para as flanges referem-se exclusivamente a pressões internas. Alem destas, exercem-
se quase sempre em simultâneo, esforços externos, tais como o peso próprio da tubagem e dos acessórios
(válvulas, filtros, medidores de caudal, compensadores de dilatação, bombas, etc.), de esforços devidos à
dilatação térmica, etc. Quando esses esforços tiverem um valor apreciável, deve-se seleccionar uma flange de
uma classe de pressão superior.
As normas DIN e ANSI estabelecem para cada diâmetro e classe de pressão nominal todas as dimensões das
flanges, tais como o diâmetro interno e externo, comprimento, espessura, raio de furação, número e diâmetro
dos parafusos, etc. Assim todas as flanges do mesmo diâmetro nominal e da mesma classe de pressão terão as
mesmas dimensões e adaptar-se-ão ao mesmo tubo.
As flanges fabricadas em aço inoxidável, apesar de terem as dimensões e diâmetros de furação normalizados,
são menos espessas por uma questão de economia do material.
As flanges qualquer que seja o seu tipo referem-se sempre ao diâmetro nominal do tubo a que se destinam.
Na encomenda ou requisição de flanges devem fornecer-se os seguintes elementos:
• Quantidade
• Diâmetro nominal
• Tipo
• Norma dimensional
• Pressão nominal
• Material
• Espessura da parede do tubo
• Especificações da rosca (flanges rosqueadas)

Nota importante:

Todas as flanges soldadas são obrigatoriamente do mesmo material do tubo, o que não acontece com as
flanges deslizantes.

Flanges de outros materiais


Além de flanges de aço fabricam-se também em ferro fundido, neste caso integradas nos tubos, flanges de
latão, bronze e alumínio.
As flanges de plástico (PVC) podem ser roscadas, de encaixe para soldadura ao tubo com um solvente
apropriado.

Juntas para flanges


Em todas as ligações por flange utiliza-se sempre com elemento de vedação uma junta.
As juntas quando em serviço estão submetidas a uma compressão provocada pelo aperto dos parafusos e
também a um esforço de corte provocado pela pressão interna do fluído. Para que não ocorram vazamentos
através da junta, é necessário que a pressão de compressão exercida pelos parafusos seja superior á pressão
interna que tende a afastar as flanges. Quanto maior for a pressão interna, mais duro e resistente terá de ser o
material da junta, para resistir ao duplo esforço de compressão e de corte.
A junta deverá ser suficientemente deformável e elástica para se moldar às irregularidades das superfícies das
flanges de forma a garantir a vedação.

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Quanto mais duras as juntas, maior terá de ser a perfeição do acabamento das faces das flanges e o
alinhamento dos tubos. O material das juntas deverá resistir á acção corrosiva do fluído, bem como a toda a
gama de variação da temperatura da linha.
Para flanges de ressalto aplicam-se juntas em forma de coroa circular, com as dimensões do ressalto das
flanges. As juntas utilizadas para as flanges de face plana têm o diâmetro exterior da flange e a mesma
furação. Nas flanges de macho fêmea as juntas são em forma de coroa circular estreita, encaixando-se no
fundo do encaixe; como as juntas ficam confinadas resistem a grandes esforços de compressão e corte. Nas
flanges de face para junta e anel, utilizam-se juntas de anel metálico maciço.
Os tipos mais comuns de juntas são os seguintes:

Juntas não metálicas


São juntas planas utilizadas nas flanges de ressalto e de face plana. A espessura destas varia com a pressão e o
diâmetro dos tubos. Os principais materiais utilizados na confecção das juntas são:
Borracha natural
Borrachas sintéticas
Junta grafitada
Água, ar, condensado até 60 ºC
Óleo até 80 ºC
Vapor e óleo *
Plásticos
Fluído corrosivo com baixas pressões e temperaturas ambientes.
Papelão hidráulico
Água, ar, condensado e outros serviços de baixa pressão e temperatura ambiente

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Juntas metálicas em espiral


As juntas metálicas em espiral são formadas por uma lâmina metálica espiralada com os interstícios
preenchidos com material de isolamento grafitado. Utilizam-se em serviços sujeitos a grandes variações de
pressão e temperatura. A lâmina metálica é fabricada em aço-carbono, aço-liga, aço inoxidável ou metal
Monel.
Estas juntas possuem uma excelente elasticidade. Empregam-se para flanges de classe de pressão PN 40 e
superiores.

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Juntas metálicas folheadas


As juntas metálicas folheadas são constituídas por uma chapa de aço-carbono, aço-liga, aço inoxidável ou
Monel, plana o corrugada com alma fabricada em material macio. A espessura da junta varia entre 1,5 mm e 3
mm, são utilizadas para flanges com ressalto com serviços de altas pressões e temperaturas.

Juntas metálicas maciças


As juntas metálicas maciças apresentam as faces planas ou ranhuradas, utilizam-se em flanges de ressalto e
macho e fêmea para pressões muito altas. Estas juntas fabricam-se nos mesmos materiais das anteriores. O
material das juntas deverá ser menos duro do que o das flanges.

Juntas metálica de anel


Apresentam a forma e um anel maciço normalmente com secção ovalada mas podendo também ser octogonal.
As suas dimensões dependem do diâmetro da flange e da sua classe de pressão. Existem normas para estas
juntas tais como a norma ANSI B. 16.20. fabricam-se normalmente em aço inoxidável, mas também se
utilizam outros materiais, como o aço-carbono, aço-liga, metal Monel e níquel. As suas tolerâncias de fabrico
são apertadas.
A dureza do material da junta é sempre menor que a do material da flange, devendo a diferença mínima de
dureza ser de 30 Brinell. Estas juntas aplicam-se em rede de vapor, hidrogénio (para pressões PN 40 e
superiores), hidrocarbonetos (PN 60 e superiores) e em outros serviços de elevado risco. São também
apropriadas para serviços com temperaturas superiores a 550 ºC.

- Parafusos e Pernos roscados


Para ligações das flanges e aperto das respectivas juntas podem-se empregar dois tipos de acessórios.

Parafusos

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Pernos roscados

Parafusos e pernos roscados

Os parafusos são cilíndricos com a cabeça integral sextavada ou quadrada (rara) e rosca que não abrange todo
o comprimento do parafuso.
Os parafusos de rosca métrica deverão ter dimensões da norma DIN ou NP 141 e 143, os parafusos da rosca
em ( polegadas ) obedecerão á norma ANSI B.18.2, com dimensões dos filetes da rosca conforme a norma
ANSI B.1.1.
Designam-se pelo diâmetro nominal da rosca e pelo seu comprimento medido a partir da base da cabeça.
Os parafusos de aço-carbono podem ser aplicados até á classe de pressão PN 10 e temperaturas não superiores
a 260 ºC.
Os pernos são roscados com porcas e contra porcas independentes. Permitem melhor aperto que os parafusos
de cabeça, pois a ligação entre a cabeça e o corpo do parafuso é normalmente um ponto fraco, limitando assim
a força de aperto.
Os pernos designam-se pelo seu comprimento total e diâmetro nominal da rosca.
As dimensões das porcas, dos filetes das roscas e das anilhas dos pernos obedecem às mesmas normas dos
parafusos.
Para o fabrico dos parafusos, porcas e pernos utilizam-se uma grande variedade de ligas de aço, a norma ANSI
B. 31.3 possui tabelas em que se indicam as tensões admissíveis de trabalho e as limitações da temperatura de
serviço para os diversos materiais.
Para temperaturas até 480 ºC utilizam-se pernos fabricados numa liga de aço A-193 Gr B.7 ( 1% Cr, 0,2%
Mo) e para temperaturas até 600 ºC o material poderá ser a liga de aço Gr. B.5 (5% Cr, 0,5% Mo); para
temperaturas inferiores a 0 ºC recomenda-se a liga de Ni (ASTM A-320).
Após o aperto, os parafusos ou pernos ficam traccionados, a junta comprimida e as flanges sujeitas a esforços
de tracção.

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Por estas razões as normas fixam limites para a tensão de escoamento do aço dos parafusos utilizados de
flanges de materiais frágeis, tais como o ferro fundido.
O aperto dos parafusos faz-se em duas etapas, o aperto inicial e o residual.
O aperto inicial tem por finalidade fazer com que a junta se adapte o mais perfeitamente possível ás faces das
flanges, moldando-se a todas as imperfeições e irregularidades que posam existir. Este aperto deverá ser
suficiente para provocar o escoamento do material das juntas, pelo que será tanto maior quanto mais duro for o
material da junta.
A título informativo indicam-se como valores de aperto inicial para alguns tipos de juntas:

- Juntas de borracha macia ............................................................. 25 a 40 daN/cm2

- Juntas de amianto comprimido ..................................................... 80 a 120 daN/cm2

- Juntas metálicas............................................................................. 200 a 400 daN /cm2

O aperto residual tem como finalidade contrariar o efeito da pressão interna que se exerce sobre a tubagem e
provoca a separação das flanges. Deverá ser tanto maior quanto maior for a pressão interna. Para se garantir a
estanquicidade da ligação, o aperto residual deverá ter um valor compreendido entre 1,5 e 3 vezes o valor da
pressão interna.
O aperto total é a soma do aperto residual com o aperto inicial.
Na ligação das flanges, o aperto dos parafusos deve ser feito por igual até á tensão recomendada, devendo-se
começar pelos parafusos diametralmente opostos e depois igualmente distribuídos na circunferência da flange.

- Montagem da junta com flanges

1. Alinhar as peças e dispô-las de forma que os orifícios de passagem dos parafusos estejam frente a
frente. É necessário ter cuidado e deixar um ligeiro espaço entre a flange que permita a introdução da
junta de vedação.
2. Colocar a junta e em seguida os parafusos.
3. Centrar a junta com os ressaltos das flanges.
4. Colocar as porcas e os parafusos e dar-lhe um primeiro aperto sem fazer esforço em seguida com
chaves de boca aperta-los progressivamente em passagens sucessivas atacando os parafusos
diametralmente opostos pela ordem indicada no esquema da figura 2.3.6 que é apresentado a título de
exemplo.
Nota importante: Para não haver apertos sucessivos para além dos limites elásticos do material, recomenda-
se a utilização de chaves dinamométricas.

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Sequência de aperto de uma flange

Tabela 2.3.1 - binários recomendados de aperto recomendados para as flanges.

Classes de Pressões

Diâmetro Nominal DN
PN 10 PN 16
m × da N
40 1 1
60 1 2
65 1 2
80 2 2
100 2 3
125 2 3
150 4 5
200 5 6
250 6 14
300 6 12
350 6 13
400 10 17
450 12 17
500 16 28
600 18 31
700 20 35
800 36 49
900 38 51
1000 38 66
1100 39 69
1200 51 97
1400 62 114
1500 72 150
1600 87 154

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Nas linhas sujeitas a temperaturas elevadas, os parafusos dilatam-se e deformam-se por fluência. Ambos os
efeitos afrouxam o aperto; neste caso é necessário um aperto adicional com a linha quente.

1.10.6 LIGAÇÕES PONTA E BOLSA

A ligação de ponta e bolsa é um sistema muito antigo, utilizando-se correntemente com tubos de:

- Ferro fundido

- Metalit ( liga de ferro fundido dúctil)

- Manilhas de grés vidrado

- Tubos de betão armado, centrifugado e betão pré-esforçado

Este tipo de ligação emprega-se em toda a faixa de diâmetros em que os tubos são fabricados.
No caso das manilhas de grés e tubos de betão armado esta ligação é a única possível.
Emprega-se também para alguns tubos de grande diâmetro fabricados em plástico termo estável.
Os tubos para ligação de ponta e bolsa são assimétricos, uma das pontas é lisa e a outra é em forma de
campânula (bolsa). A ponta lisa de um tubo encaixa no interior da campânula (bolsa) do outro, no interior da
qual coloca-se um material ou elemento de vedação para dar estanquicidade á ligação. O material de vedação
deverá ser elástico ou aderir perfeitamente ao tubo, deve ser resistente aos esforços mecânicos desenvolvidos
sobre a ligação, e ao fluído conduzido, não podendo dissolver-se nem contaminar o mesmo.
Temos como principais elementos e materiais de vedação:

Tubos de ferro fundido

Anéis retentores de borracha, ou materiais plásticos figura 4.7 e já não utilizado em novas
canalizações temos o chumbo derretido e a estopa alcatroada.

Tubos de betão

Anéis de borracha e argamassa de cimento.

Manilhas de grés cerâmico

Argamassa de cimento

Tubos de PVC

Anéis de borracha ou colagem por solvente.

Nos tubos de ferro fundido (metalite) utilizam-se anéis retentores de borracha ou de plástico como elemento
vedante. Os anéis alojam-se numa ranhura existente no interior da campânula e os tubos montam-se com uma
pequena pressão. Para estes tubos os perfis e as configurações das bolsas dependem se a tubagem se destina a
conduzir líquidos ou gases.

As ligações com chumbo e estopa alcatroada já não se utilizam devido á grande mão-de-obra que exigem e ao
perigo para a saúde que os materiais aplicados representam, contudo em antigas canalizações poderá haver a
necessidade da sua reparação.
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Ligação ponta e bolsa de tubo de ferro fundido dúctil

Nos tubos de betão a ponta de encaixe não lisa, apresenta uma configuração especial reforçada a aço para
servir de batente ao anel retentor de borracha, a argamassa de cimento servirá para preencher completamente o
espaço entre os dois tubos e dar o acabamento.

Ligação de ponta e bolsa entre tubos de betão

Nos tubos de materiais plásticos termo estáveis utilizam-se anéis retentores de borracha ou preenche-se o
espaço entre a ponta lisa e a campânula com massa vedante apropriada ao tipo de plástico, esta cura-se
(polimerização) no local.

Este tipo de ligação permite normalmente um pequeno movimento angular e por vezes um ligeiro movimento
axial; exceptuam-se as ligações atacadas com argamassa ou materiais similares.

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Figura 2.4.1 - Desvio angular em ligações ponta e bolsa

Os anéis retentores de borracha utilizados nos tubos de ferro fundido ou suas ligas permitem um considerável
movimento angular que pode ir de 4º a 8º dependendo do diâmetro, é um sistema recomendado para
tubulações sujeitas a desnivelamentos provocados por movimentos de terreno.

Utilizam-se ligações de ponta e bolsa para líquidos até 15 bar, contudo a norma ANSI B.31 só permite a sua
aplicação em redes de água e esgoto.

A união de dois tubos realiza-se de acordo com a sequência da figura 4.4.

Para a sua montagem utilizam-se ferramentas desde a simples alavanca no caso de tubos de diâmetros até 125
mm, “tireforts” para diâmetros até 1200 mm figura 4.5 e as máquinas de abertura de valas, no caso dos
maiores diâmetros conforme figura 4.6.

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Figura 2.4.2 - Sequência da ligação entre dois tubos

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Montagem de tubos de ponta e bolsa

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Montagem de tubos de ponta e bolsa com máquina escavadora

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Juntas de material elástico

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1.10.7 LIGAÇÕES DE COMPRESSÃO


As ligações de compressão utilizam-se para tubos de pequeno diâmetro (inferior a DN 25) fabricados em
materiais não ferrosos ou aço inoxidável.

Nestas ligações as paredes do tubo são comprimidas contra um anel por meio de uma porca de rosca fina, até
se atingir um contacto metal/metal inteiramente estanque.

Como variante existem ligações em que se abocarda a extremidade do tubo, a qual é comprimida por um anel
exterior contra a sede da união por intermédio da porca.

Este tipo de ligações são empregues principalmente em tubagens de instrumentação ou em pequenas linhas de
transporte de óleos.

Aplicam-se estas ligações com ou sem virolas em tubos de paredes espessas para altas pressões, mesmo
superiores a 200 bar.

Figura 2.5.1 - Ligação de compressão

1.10.8 LIGAÇÕES PATENTEADAS

Juntas Dresser, Viking Johnson e derivadas


Existem diversas patenteadas tais como: Dresser; Viking Johnson; CGS; Comet; Gibault. Estas ligações não
são rígidas, permitem um razoável movimento angular e um pequeno movimento axial entre os tubos a ligar

Em todas estas uniões a ligação faz-se por compressão de juntas de borracha contra as paredes externas dos
tubos sendo a compressão provocada por aperto de parafusos.

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Figura 2.6.1 - União Dresser

Estas ligações têm também como função servir de juntas de expansão em tubagens de condução de fluidos
frios ou de grandes diâmetros, são elementos flexíveis que servem para compensar aluimentos do terreno,
possibilitar pequenos movimentos dos tubos, ou ainda para montagem de redes provisórias como é o caso das
redes de rega.

Estes tipos de ligações limitam-se a ser utilizados em redes de baixa pressão ( inferior a 12 bar) não sujeitas a
vácuo. Não podem ser utilizadas tubagens de aspiração de bombas.

Figura 2.6.2 - Junta CGS

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Figura 2.6.3 - Junta Dresser componentes

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Figura 2.6.4 - Junta Viking Johnson

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Junta Victaulic
Outro tipo como as uniões Victaulic, são colocadas em ranhuras efectuadas nas paredes dos tubos e acessórios.
Permitem um razoável movimento angular da tubagem mas não permitem movimentos axiais entre os tubos a
ligar.

Figura 2.6.5 - União Victaulic

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Este tipo de uniões está muito divulgado em redes prediais, de ar condicionado e aquecimento, podem ser
utilizadas nos ramais de aspiração de bombas.

Aplicação de Juntas Victaulic

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Junta Victaulic aplicada nos circuitos de torres de arrefecimento

1.10.9 JUNTAS DE DESMONTAGEM E DE TRANSIÇÃO

Principais tipos de juntas de desmontagem e de transição

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Juntas de desmontagem
Nas tubagens em que é necessário a desmontagem regular para manutenção de órgãos, tais como: bombas,
turbinas, válvulas, etc., devem-se prever juntas de desmontagem. Existem diversos tipos mas o mais corrente é
o tipo flange / flange. Este é constituído por dois canhões flangeados que funcionam um no interior do outro,
aos quais após montagem são fixados por intermédio de tirantes roscados, que apertam também uma flange
solta. A sua função é a compressão de uma junta de borracha contra a folga existente entre os dois canhões,
garantindo assim a estanquicidade.

Além das uniões flange/flange existem outros tipos de juntas de desmontagem tais como: flange/tubo, Quick,
etc.

Figura 2.7.1 - Junta de desmontagem do tipo flange/flange

Figura 2.7.2 - Junta de desmontagem do tipo flange/tubo (Quick)

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Juntas de transição
Para transição de um sistema de uniões do tipo flangeado de uma central técnica ou de um parque de válvulas,
para outro tipo de uniões inclusivamente para outro tipo de tubagem da rede de distribuição ou de adução,
aplicam-se juntas tais como a quick da figura 2.7.3, adaptadores para flange figura 2.7.4. e outros tais como
juntas de flange e bolsa, juntas KM flangeadas para tubos de PVC, etc.

Figura 2.7.3 - Juntas de transição

1.10.10 OUTRAS UNIÕES


Existem outros tipos de uniões tais como, uniões flexíveis ou juntas antivibráteis, juntas dieléctricas, etc.

As uniões flexíveis são constituídas por duas flanges ou bocais roscados, unidos entre si por uma manga
flexível de borracha. Têm como função evitar a transmissão de esforços e vibrações entre as tubagens e
bombas, turbinas, etc.

Figura 2.8.1 - Juntas flexíveis.


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As juntas dieléctricas não permitem a continuidade eléctrica entre canalizações, evitando a corrosão
electrolítica entre tubos fabricados em materiais de diferentes potenciais eléctricos, tais como o ferro e o
cobre.

Figura 2.8.2 - Bomba de dupla aspiração com juntas antivibráteis

Juntas antivibráteis reforçadas em metal entrelaçado


1.10.11
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1.10.12 ACESSÓRIOS DE FORMAÇÃO DAS REDES


Uma rede de distribuição de fluidos, necessita para a sua composição além de tubos, acessórios para realizar
mudanças de direcção, execução de ramais, alterações de secção, ligações a válvulas e instrumentos, etc.
Existem acessórios para:
⇒ Efectuar mudanças de direcção em tubos a 11,25, 22,5, 45, 90 e 180º
⇒ Derivações
⇒ Alterações de diâmetro
⇒ Ligação de instrumentação
Acessórios comerciais
Fabricam-se e estão disponíveis no mercado acessórios para ligação a tubos de qualquer material, aços, metais
não ferrosos, plásticos e borrachas, etc.
Os acessórios de aço carbono, são fabricados em quase todos os tipos Figuras 1.1 e 1.2, desde DN 10 até DN
600, com diferentes espessuras, que correspondem às espessuras correntes dos tubos. São fabricados sem
costura até ao diâmetro de 200 mm e com ou sem costura para os diâmetros superiores.
Os acessórios poderão ter ligações por rosca, ou para soldar, neste caso têm os extremos com chanfros de
acordo com as normas ou preparados para soldadura de encaixe. Também estão disponíveis acessórios de
pontas lisas, acessórios com boca, com flanges, ligações por compressão, etc. Nos acessórios para soldadura, a
espessura da parede deverá ser igual à do tubo a que ficarão ligados, para permitir soldaduras perfeitas.

Acessórios para ligação por soldadura de topo

Figura 3.1.1 - Acessórios para tubos de aço para soldadura


Os acessórios para ligação por soldadura de topo são próprios para tubos de aço com diâmetros superiores a 50
mm, são fabricados em aço carbono, aços liga e aços inoxidáveis a partir de tubos, chapas e biletes ou tarugos
forjados.
As dimensões fundamentais dos acessórios fabricados para soldadura de topo são padronizadas pelas normas
DIN tais como DIN 2.605 e DIN 2.616 e ANSI B 16.9. Todos os acessórios cujas dimensões obedeçam à

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norma ANSI B 16.9, são admitidos pela norma ANSI B.31 como tendo resistência equivalente ao tubo da
mesma espessura.

Figura 3.1.2 - Acessórios para soldadura topo a topo

Acessórios para soldadura de encaixe

Os acessórios para soldadura de encaixe são utilizados para serem incorporados em tubos até DN 40, que
fazem parte de redes de processo. São fabricados em aço carbono por forjagem do tipo ASTM A 105 e ASTM
A 181, aços liga ASTM A 182 e aços inoxidáveis.
Estes acessórios têm dimensões padronizadas pela norma ANSI.B.16.11. Com classes de pressão de acordo
com a temperatura e pressão de serviço.

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Figura 3.1.3 - Acessórios para tubos de aço roscados e de encaixe

Nos tubos metálicos não ferrosos são para soldadura por brazagem, em que muitos têm no interior do encaixe,
um anel de material para soldadura embutido, para a ligação é suficiente introduzir a ponta do tubo no encaixe
e aquecer a ligação até fundir-se o material da soldadura.
Nos tubos de polipropileno as soldaduras são efectuadas por termofusão sem material de adição e nos tubos de
PVC por fusão química.

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Figura 3.1.4 - Acessórios de polipropileno

Figura 3.1.5 - Acessórios para colar em PVC rígido

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Acessórios com ligações roscadas

Os acessórios roscados para tubos de aço galvanizado são fabricados de acordo com a Norma Europeia EN
10242: 1994 símbolo de projecto A (versão Portuguesa: NP EN 10242:1996) a qual específica as
características de concepção dos acessórios para tubos roscados em fundição maleável.
Tal como prescreve a citada norma, os acessórios são válidos para o transporte de fluidos e gases dentro dos
limites de pressão e temperaturas seguintes:
a) Temperatura mínima de serviço: -20º C. Pressão máxima à temperatura mínima de serviço: 25 bar.
b) Pressão máxima de trabalho para temperaturas compreendidas entre -20ºC e 120ºC, 25 bar.
c) Pressão máxima de trabalho para temperaturas compreendidas entre 120ºC e 300ºC é de 20 bar

Figura 3.1.6 - Curva Pressão máxima / temperatura para acessórios maleáveis

Os acessórios com ligações roscadas são normalmente aplicados em redes prediais e secundárias para serviços
com água, ar comprimido, gás combustível, condensados de baixa pressão, etc.
Estes acessórios de canalização são fabricados em fundição maleável de coração branco e concebidos segundo
o especificado na Norma Europeia EN 10242:1994, cujo grau de qualidade é designado como EN-GJMW-
400-05.
Para garantir a ausência de defeitos internos no material, que podem ocasionar problemas de fugas, todos os
acessórios de canalização deverão ser submetidos individualmente a ensaios de estanquidade de acordo com
os procedimentos indicados na norma EN 10242:1994.
Os acessórios de ferro maleável são normalmente utilizados em tubos de ferro forjado e ferro galvanizado.
Estes materiais não podem ser incorporados em redes para serviços tóxicos, em redes de vapor, de
hidrocarbonetos ou outros fluidos inflamáveis com temperaturas superiores a 150º C e PN 25, fora das áreas
de processo. Dentro das áreas de processamento o limite é de 10 bar.

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Figura 3.1.7 - Acessórios maleáveis para redes prediais

Utilizam-se também este tipo de acessórios nas redes que, devido ao tipo de material ou ao serviço, tenham
ligações roscadas, tal como nos tubos de ferro fundido, ferro forjado, materiais plásticos, cobre, polipropileno,
etc.
O diâmetro máximo admitido para este tipo de acessórios é DN 100, mas a partir de DN 50 já não é
recomendada a sua aplicação corrente.

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.
Figura 3.1.8 - Acessórios de cobre

Figura 3.1.9 - Acessórios de PVC para roscar

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Acessórios flangeados

Figura 3.1.10 - Acessórios de FFD com flanges integrais

Os acessórios de ferro fundido dúctil e aço vazado podem apresentar flanges integrais, nos outros tipos de
materiais tais como alumínio, latões, plásticos as flanges são ligadas aos acessórios por soldadura ou através
de roscas.

Estes acessórios são utilizados onde seja necessário haver uma grande facilidade de desmontagem tal como em
centrais térmicas, centrais de bombeamento, parques de válvulas, etc.

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Figura 3.1.11 - Túlipa de aspiração e passa muros em FFD

Figura 3.1.12 - Acessórios flangeados de FFD

Acessórios de ligação
Os acessórios de ligação conhecidos vulgarmente como “niples” são troços de tubos muito curtos preparados
especialmente para permitir a ligação de dois acessórios entre si, de um instrumento de medida, ou uma
válvula com acessório em canalizações onde se utilizam ligações roscadas ou para soldadura de encaixe.

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Figura 3.1.13 - Niples simples e de redução

Os acessórios e válvulas com rosca ou para soldadura de encaixe não podem ser ligados directamente entre si,
como acontece com os acessórios para soldadura de topo e flangeados.
Podem ser simples ou de redução. Os niples simples são fabricados a partir de pequenos troços de tubo
cortados na medida certa e com as extremidades preparadas. Os niples de redução são fabricados por
estampagem de pedaços de tubos.
O seu comprimento varia em geral entre 5 e 15 cm.

Acessórios de ponta e bolsa


Os acessórios de ponta e bolsa são muito utilizados em redes de saneamento, principalmente as enterradas,
normalmente em redes de FFD, betão armado, barro vidrado, etc.

Figura 3.1.14 - Acessórios de ponta e bolsa

Acessórios de compressão
Os acessórios com extremidades preparadas para ligações de compressão estão disponíveis no mercado para
pequenos diâmetros até DN 50. Aplicam-se em tubos de PEAD, cobre, aço inoxidável, etc.

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Figura 3.1.15 - Acessórios de compressão para tubos de PEAD

Os acessórios de latão de união por compressão podem utilizar-se universalmente em instalações de água
potável, aquecimento, gás, gasóleo e ar comprimido. Estão disponíveis numa grande variedade de modelos
com medidas compreendidas de 6 a 54 mm.
Os acessórios de compressão em latão podem utilizar-se em instalações com tubos que cumpram os seguintes
requisitos:
• Tubos de cobre UNE EN 1057 ficha de trabalho GW 392 da DVGWnRAL 641/1
• Tubos de aço de precisão DIN 2391, DIN 2393, DIN 2394
Para a sua aplicação em instalações de água potável, estes acessórios devem estar certificados pelas normas
DVGW segundo a ficha de trabalho W 534 e homologados segundo o número de registo DW-8511 AU 2119.
Para a sua utilização em instalações de gás, os acessórios deverão estar certificados pela norma DIN 3387 e
homologados com o número de registo DIN DVGW NG-4502Au0157 .

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Figura 3.1.16 - Acessórios de compressão de latão

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Acessórios fabricados em estaleiro e oficina


Além dos diversos tipos de acessórios comercializados, empregam-se também acessórios fabricados em “situ”,
para efectuar mudanças de direcção com curvas de gomos e derivações soldadas. Estas peças são incorporadas
em tubos de aço, betão armado e PEAD.
A principal norma dimensional utilizada no fabrico destes acessórios é a AWWA Standard for Dimensions for
Steel Water Pipe Fittings AWWA C208-59.
As curvas em gomos são construídas a partir de troços de tubo cortados em bisel e soldados topo a topo entre
si. O número de gomos utilizados na confecção das curvas, depende do seu ângulo de curvatura. As curvas de
90º costumam ter 3 ou quatro gomos e as de 45º dois ou três. Para a mesma espessura da chapa e secção, estas
curvas têm uma resistência mecânica e flexibilidade muito menores que as das curvas lisas com e sem costura.
A resistência e a flexibilidade dependem das proporções da curva e dos cuidados tidos no corte e nos
processos de soldadura utilizados. As arestas e as costuras soldadas são pontos de concentração de tensões, e
por isso especialmente sujeitos á corrosão e à erosão. As concentrações de tensões são atenuadas à medida que
o número de gomos aumenta.
As curvas em gomos são usadas nos seguintes casos:
∗ Em tubos com diâmetros superiores a 500 mm, devido à dificuldade de se obterem no mercado e por
serem de custo elevado.

∗ Para redes de pressões de serviço e temperaturas moderadas até PN 25, com diâmetros superiores a
200 mm por motivos económicos.
As normas fazem as seguintes recomendações:
⇒ Proíbem a utilização de curvas de gomos em serviços com mais de 7.000 ciclos de pressão durante a
vida útil.

⇒ Permitem que as concentrações de tensões sejam desprezadas para serviços não cíclicos, com fluidos
incompressíveis, não inflamáveis e não tóxicos com pressões inferiores a 7 bar e para gases à pressão
atmosférica.

⇒ Para serviços severos estas curvas têm de ser submetidas a uma análise rigorosa de concentração de
tensões, a não ser que exista uma experiência anterior satisfatória e comprovada com serviços
idênticos.

Muitas vezes as derivações são realizadas com tubos soldados directamente uns nos outros. Nos ramais de
reduzido diâmetro até 50 mm, é normal soldarem-se ao tubo principal, acessórios com união por rosca ou para
soldadura por encaixe. O diâmetro mínimo do tubo principal não deverá ser inferior a 100 mm. Este tipo de
solução não tem limitações de pressão e temperatura, nem são necessários aplicarem-se chapas de reforço
locais, desde que os acessórios utilizados tenham resistência suficiente e a relação entre os diâmetros nominais
do tubo principal e do ramal seja igual ou superior a 4.
Os ramais com diâmetros superiores a 25 mm, podem ser efectuados com peças forjadas, selas ou colares,
soldadas aos tubos principais, que servem de reforço à derivação.

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Figura 3.1.17 - Derivações soldadas aos tubos principais

Na execução destes acessórios as soldaduras são obrigatoriamente efectuadas por soldadores especializados e
certificados, todas as soldaduras deverão ser de penetração total, inspeccionadas e testadas.
Para os ramais com diâmetro superior a 50 mm, desde que o tubo principal tenha um diâmetro superior ao do
ramal, a ligação mais corrente é a soldadura directa do ramal ao tubo principal. As normas definem esse tipo
de derivação, para quaisquer condições de temperatura e pressão de serviço, detalhando os casos em que são
necessários reforços locais e apresentam as respectivas fórmulas de cálculo. Os reforços consistem num anel
de chapa que envolve a derivação e é soldada quer á derivação quer ao tubo principal.
Para a execução destes acessórios, devem ser consultadas as respectivas normas ANSI, DIN, AWWA, ou
outras aplicáveis, que apresentam detalhes de construção, dimensões a observar, qualificação dos soldadores,
eléctrodos a utilizar, execução e dimensões dos reforços, testes, etc.

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Figura 3.1.18 - Figura 1 e tabela 1 da norma AWWA C208-59


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Figura 3.1.19 - Figura 2 e tabela 2 da norma AWWA C208-59

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1.11. COLECTORES

1.11.1 FUNÇÃO
Os colectores são troços de tubos que servem para distribuir um fluido para vários circuitos, ou recolher um
fluido proveniente de vários circuitos. Classificam-se em colectores de zona e colectores principais.

Colectores de zona

Simples, complanares e duplos


São os colectores internos que ligam as linhas principais de distribuição de um fluido aos diferentes terminais
de utilização, tais como, radiadores, convectores, ventilo-convectores, fogões, esquentadores, ferramentas,
máquinas, torneiras de aparelhos sanitários, unidades de tratamento de ar, etc.
Em geral são formados por tubos de aço carbono, mas também podem ser em cobre, liga de alumínio, PEAD,
PVC ou outro material plástico.
Com base nas suas características podem ser classificados como colectores simples, complanares, modulares
ou duplos.
Os pequenos colectores para instalação doméstica em circuitos de aquecimento, distribuição de águas quentes
e frias e gás com diâmetros compreendidas entre 20 e 32 mm, são correntes no mercado, conforme os
representados nas figuras 2.1 e 2.2.

Figura 3.1.20 - Colector simples de distribuição

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Figura 3.1.21 - Colector complanar duplo, vertical, modular

Colectores de pressão controlada


Os colectores de zona elementares, são utilizados unicamente para distribuir (água fria sanitária e cozinhas,
gás, fluidos industriais para equipamentos de processo, etc. casos em que não há retorno) ou para distribuir e
receber fluidos de unidades terminais.
No último caso em aplicações de aquecimento, numa alimentação de emissores conforme a representada na
figura 2.3 a pressão de distribuição do fluido deverá ser controlada, sob pena de ocorrerem distúrbios de
caudal entre os diferentes emissores. Para controlar a pressão de distribuição associou-se aos colectores duplos
um órgão dotado de um circuito de desvio, que é aberto quando a pressão diferencial entre a ida e o retorno

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atinge o valor de 20 kPa, que é um valor suficiente para alimentar as unidades terminais e que garante a
isenção de ruídos na instalação.

Figura 3.1.22 - Instalação de aquecimento com colectores de pressão controlada

Figura 3.1.23 - Colectores de pressão controlada

Colectores principais

Generalidades
São também designados por colectores de centrais, porque são instalados sobretudo em centrais térmicas e
frigoríficas
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Estes colectores podem ser independentes ou únicos com ligações centrais ou laterais. Os mono colectores
podem ser em linha ou em U.
Os colectores independentes são utilizados quando os troços comuns são de pequeno comprimento e a perda
de carga interna nos equipamentos (caldeiras, arrefecedores de água, etc.) reduzida inferior a 10 kPa e as
perdas na distribuição também são reduzidas.

Figura 3.1.24 - Instalação de caldeiras com colectores de ida e retorno independentes

Quando os pressupostos anunciados não se verificam estes circuitos estão sujeitos a perturbações de
funcionamento. Muitos equipamentos não admitem caudais reduzidos, por exemplo as caldeiras exigem um
caudal mínimo de 35% do caudal nominal o que frequentemente não se consegue garantir devido ao fecho das
válvulas termostáticas. Por outro lado um caudal superior ao caudal nominal dos equipamentos é inaceitável,
quer em caldeiras quer em unidades de arrefecimento de água e muitas vezes estes circuitos não garantem o
limite de caudal.
Um simples e eficaz método para reduzir ou eliminar as interferências referidas consiste na utilização de um
circuito de desvio entre os dois colectores o que interliga a produção com a distribuição, ou seja a utilização
dos colectores únicos ou mono colectores.
Neste arranjo são necessárias bombas primárias para garantir a circulação pelas unidades de produção.

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Figura 3.1.25 - Interligação da produção com a distribuição com mono colector

Dimensionamento
Para o dimensionamento dos colectores, não existem fórmulas gerais simples e precisas, porque os factores
que intervêm são demasiados, por exemplo os caudais nos circuitos primários e secundários, a posição e o tipo
de ligação, a temperatura de ida e retorno, assim como da geometria adoptada.
Como regra geral para se dimensionarem os colectores estes devem ser de dimensões generosas. Nos
colectores de secções reduzidas ocorrem interferências hidráulicas indesejáveis entre as diferentes derivações.
Para o seu dimensionamento utilizam-se fórmulas empíricas, para o cálculo dos colectores simples.

≥ 1,6 ' + +⋯+ M(


Figura 3.1.26 - Colectores simples sem reforços
K

Dc – Diâmetro interior do colector em mm


d1, d2, dn – Diâmetro interior das derivações mm

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Figura 3.1.27 - Colectores simples com ligações reforçadas

Tabela das figuras 2.7 e 2.9 (dimensões em mm)


Saída Sem reforço Com reforço
DN A B C A B C
≤ 100 mm 150 100 100 200 140 200
125 175 115 115 245 150 245
150 200 125 125 275 165 275
200 250 150 150 350 200 350
250 300 175 175 435 245 435
300 350 200 200 500 275 500
350 375 215 215 550 300 550
400 435 225 225 635 325 635
450 475 250 250 700 350 700
500 525 275 275 790 375 790
600 600 300 300 915 400 915

No caso dos mono colectores, deverá ser verificada a velocidade máxima de escoamento de 0,5 m/s, para o
somatório do caudal nominal de todas as unidades de produção (caldeiras, bombas de calor ou unidades de
arrefecimento de água).

d – diâmetro de entrada
Figura 3.1.28 - Colectores de ida e retorno com circuito de desvio
Nos circuitos de aquecimento o distribuidor está colocado superiormente e o colector na parte inferior
conforme representado em a). Nos circuitos de água gelada as posições invertem-se tal e qual como em b).
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Nos sistemas a dois tubos, em que o mesmo colector serve para água quente e água gelada, deverá ser utilizada
a configuração d) com o elemento de ligação em forma de U em que o braço de menor comprimento tem uma
extensão de 6d.
As configurações a), b) e c) não permitem a desgasificação tal como uma garrafa. Contudo esta função pode
ser obtida pelo arranjo da configuração d). Nesta situação só a diferença de caudais entre os circuitos de
produção e de distribuição flui através da garrafa. A velocidade na garrafa é baixa, o que permite a
desgasificação, mas é menos efectiva do que nos separadores hidráulicos apresentados adiante. Neste arranjo a
garrafa pode ser sobredimensionada uma vez que não existe o perigo de dupla recirculação como nos
separadores hidráulicos.

1.12. GARRAFA HIDRAULICA

1.12.1 FUNÇÃO
As garrafas hidráulicas, têm como função tornar independentes os diferentes circuitos de uma instalação de
forma a evitar o surgimento de interferências e perturbações recíprocas.
Por exemplo no colector simples representado na figura 2.5, quando uma das bombas estiver a funcionar
sozinha, haverá uma diferença de pressão entre o colector de ida e de retorno que interferirá nos outros
circuitos. Não é possível estabelecer com precisão o valor máximo de ∆P, com o qual não ocorrem
interferências hidráulicas entre os circuitos secundários, que provocam evidentes irregularidades no
funcionamento do sistema. Tal limite depende de demasiadas variáveis, assim como do tipo de bomba
utilizada. Podem considerar-se aceitáveis valores de ∆P < 5 kPa.

Figura 3.3.1 - Separador hidráulico


Como principais consequências negativas devidas a valores de ∆P elevados, pode referir-se:
∗ As bombas funcionam fora do ponto de funcionamento especificado, não conseguindo debitar o
caudal pretendido.

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∗ Devido ao funcionamento das bombas fora da sua região de trabalho, estas podem entrar em
sobrecarga e mesmo queimarem-se se não estiverem bem protegidas.

∗ Unidades terminais com caudais parasitas, que dificultam o seu controlo e impedem a sua colocação
fora de serviço em serviço normal.
Quando num circuito se intercala um separador hidráulico, a diferença de pressão entre os circuitos é
praticamente nula e as interferências são anuladas, uma vez que cada bomba só põe em movimento o fluido do
respectivo circuito.
Os separadores hidráulicos podem ser instalados não só nos colectores principais, mas também nos circuitos
das subestações.

Figura 3.3.2 - Separadores hidráulicos em colectores de subestações

1.12.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO


Quando numa central térmica há um conjunto de colectores ao qual estão ligados circuitos primários de
produção com as respectivas bombas primárias e circuitos secundários, também providos de bombas, podem
ocorrer condições funcionais na instalação em que as bombas interajem entre si, originando variações
anormais de caudais e de pressões nos diferentes circuitos.

Figura 3.3.3 - Instalação com mono colector vertical ou separador hidráulico


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Figura 3.3.4 - Comportamento de um separador hidráulico analisado em CFD

Se for efectuada uma separação hidráulica com um mono colector, cria-se uma zona de reduzida perda de
carga, que torna independentes os circuitos primário e secundário a ele ligados, o escoamento num dos
circuitos não influi no escoamento do outro e a perda de carga no troço comum é desprezável.
Com este arranjo o caudal o caudal desviado para cada um dos circuitos depende exclusivamente das
dimensões das bombas e do seu estado de funcionamento. Se as bombas do circuito secundário estiverem
todas paradas e as do primário a funcionarem, só haverá recirculação de água através do circuito primário,
servindo a garrafa como circuito de desvio. Só passará a haver circulação de água no secundário, quando uma
das bombas deste circuito entrar em funcionamento.

Figura 3.3.5 - Modos de operação


Com a introdução dos separadores hidráulicos o caudal no circuito primário poderá ser variável, que é uma
condição de funcionamento típica nas modernas instalações de climatização.

1.12.3 TEMPERATURA DE OPERAÇÃO


Conforme se pode observar na figura 3.5, no interior dos separadores hidráulicos ocorrem fenómenos de
mistura de água entre o circuito primário e o secundário.

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Em determinadas condições de funcionamento com sobrecarga de uma instalação de aquecimento, pode


ocorrer o arrefecimento do fluido primário antes de ser distribuído para as unidades terminais, pelo fluido
secundário proveniente das unidades terminais. Quando for prevista esta situação, as unidades terminais
deverão ser dimensionadas tendo em conta este arrefecimento.
Também que o fluido frio de retorno seja aquecido pelo fluido quente recirculado, antes de se dirigir para a
caldeira.
Para compreendermos o funcionamento do separador hidráulico vamos analisar as alterações de temperatura
provocadas pelos separadores numa instalação de acordo com o esquema representado na figura 3.5.

Caso 1: Potência do primário igual à do secundário:


Caudal do primário igual ao do secundário.
T1 = T3 e igual á temperatura de referência
T2 = T4

Caso 2: Potência do primário inferior à do secundário:


Caudal do primário iinferior ao do secundário.
T1 > T3 (aquecimento) T3 inferior á temperatura de referência
T1 < T3 (arrefecimento) T3 superior á temperatura de referência
T2 = T4

Para calcular a temperatura T3 máxima de ida do fluido no circuito secundário considera-se que
geralmente são conhecidos ou facilmente determináveis os valores das seguintes grandezas:
T1 temperatura do fluido à entrada do primário, em °C
NO potência térmica da instalação em kW
Qpr caudal do primário, l/h
Qsec caudal do secundário, l/h

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Para a deterninação de T3 procede-se, da seguinte forma:

1. Primeiro calculam-se os saltos térmicos do primário e do secundário:


NO
∆QRS = V. XYY
TRS U
(1a)

NO
∆QZ[\ = V. XYY
TZ[\ U
(1b)

2. Com o valor do salto térmico do primário, determina-se a temperatura de retorno do primário:


T2 = T1 - ∆Tpr (2)

3. Considerando que a temperatura de retorno do primário é igual à do secundário, pode calcular-se, por fim,
a temperatura pretendida, que resulta:
T3 = T4 + ∆Tsec = T2 + ∆Tsec (3)
E é esta a temperatura de projecto, segundo a qual devem ser dimensionados os terminais da
instalação.

Caso 3: Potência do primário superior à do secundário:


Caudal do primário igual á do secundário.
T2 > T4 (aquecimento) T2 superior á temperatura de admissão na caldeira
T2 < T4 (arrefecimento) T2 inferior á temperatura de admissão na unidade
T1 = T3

Para calcular a temperatura T2 de retorno à caldeira ou à unidade arrefecedora de água, considera-se


que geralmente são conhecidos ou facilmente determináveis os valores das seguintes grandezas:
T1 temperatura de ida do primário, °C
Qpr caudal do primário, l/h
NO potência térmica da instalação, kW
Para o cálculo de T2 procede-se portanto, da seguinte forma:

1. Em primeiro lugar calcula-se a diferença de temperaturas do circuito primário:


`O
∆T^_ = 3.600
abc d,Ke
(4)

2. Com o valor obtido, determina-se a temperatura de retorno do circuito primário:


T2 = T1 - ∆Tpr (5)

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No caso de caldeiras, para se determinar o caudal mínimo do circuito primário para se garantir que
não ocorre condensação, ou seja para que a temperatura T2 de retorno á caldeira não é inferior a um valor
pré-fixado, podem considerar-se como conhecidos:
T1 temperatura de ida do primário, °C
T2 temperatura de retorno do primário, °C
NO potência térmica da instalação, kW

Para a determinação de T2 procede-se da seguinte forma:

1. Primeiro calcula-se o salto térmico ∆Tpr do circuito primário:


∆Tpr = T1 - T2 (6)

2. Com o valor do salto térmico determina-se o caudal pretendido:

NO
TRS = V. XYY
∆QRS f, gh

1.12.4 DIMENSIONAMENTO
Generalidades
As principais grandezas que concorrem para o dimensionamento de um separador estão representadas na
figura 3.6.

Figura 3.3.6 - Correlação entre as dimensões de um separador


Figura 3.3.7 -
Trata-se de dimensões que devem estar perfeitamente correlacionadas entre si, não devem ser nem
sobredimensionadas nem subdimensionadas sob pena de se obter um desempenho ineficiente.
Se o diâmetro do corpo de separador for inferior ao aconselhado, podem ocorrer diferenças de pressão ∆P
entre a ida e o retorno demasiado elevadas, o que torna o separador ineficaz.
Se o diâmetro do corpo de separador for superior ao aconselhado, pode ocorrer uma dupla recirculação no
circuito primário e no secundário ou seja a energia térmica gerada no primário deixa de ser transmitida ao
secundário e desta forma aos terminais.
Existem três métodos para se dimensionarem os separadores hidráulicos:

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• O método dos três diâmetros

• O método das ligações alternadas

• O método do caudal máximo

Figura 3.3.8 - Dimensões ineficazes

Método dos três diâmetros


Para se evitarem os fenómenos de
recirculação deverá ser adoptada uma
determinada geometria e a garrafa deverá ser
instalada verticalmente. Para o
estabelecimento das dimensões da garrafa
representada na figura 3.8 pode ser adoptada
a regra dos três diâmetros. Para se garantir a
desgasificação e a decantação, a velocidade
máxima na garrafa não deve exceder 0,1 m/s.
Esta regra baseia-se numa velocidade
máxima de admissão de 0,9 m/s. O diâmetro
é o diâmetro do colector principal ao qual
estão ligadas as unidades produtoras
(caldeiras ou unidades de arrefecimento de
água).
Se a garrafa for instalada horizontalmente,
não pode servir para desgasificação nem para
precipitação de lamas.
Figura 3.3.9 - Esquema da garrafa

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Método das ligações alternadas


Neste método considera-se uma velocidade
de 1,2 m/s para os circuitos derivados,
permite velocidades mais elevadas porque a
sua configuração gera menor turbulência e
apresenta menores risco de dupla circulação.
Esta configuração não é aconselhável para
circuitos de aquecimento.

Figura 3.3.10 - Arranjo recomendado

Método do caudal máximo


É um método muito simples, no qual
se baseiam os projectos dos
fabricantes, que consideram
unicamente os valores do caudal
máximo no primário e no secundário,
que pode circular através do separador.
Os valores dos caudais admitidos para
os diferentes modelos são
especificados nos catálogos dos
fabricantes.

Figura 3.3.11 - Separador hidráulico pré-fabricado

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Separadores Hidráulicos disponíveis no mercado

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Exemplos de aplicação

Figura 3.3.12 - Esquema de princípio de uma instalação de aquecimento e arrefecimento a dois tubos.

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Figura 3.3.13 - Esquema de princípio de uma instalação de arrefecimento com unidades água/água.

1.13. ANCORAGEM

1.13.1 GENERALIDADES
Utilizam-se blocos de ancoragem nas mudanças de direcção das condutas, entre duas juntas de dilatação e
assim como nas ramificações.
Nas tubagens enterradas, dispensam-se os blocos de ancoragem se o terreno for suficientemente consistente.
As ancoragens das tubagens dispostas sobre o terreno funcionam por gravidade, ou são fixadas por estacas
cravadas no terreno ou em rochas, nas tubagens enterradas os maciços de amarração funcionam por acção
contra o terreno.

1.13.2 AMARRAÇÃO DE TUBOS INSTALADOS Á VISTA EM ENCOSTAS


Para além de uma certa inclinação, o atrito entre os tubos e o terreno é insuficiente para manter a conduta
imobilizada. É portanto conveniente equilibrar a componente axial da acção da gravidade, utilizando para o
efeito maciços de ancoragem.

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Figura 3.3.14 - Componentes das forças devidas à acção da gravidade

Como regra é conveniente ancorar uma conduta quando o declive ultrapassa 20% para condutas à vista e 25%
para condutas instaladas em vala.

1.13.3 MACIÇOS DE MUDANÇA DE INCLINAÇÃO

Em geral, nos tubos dispostos ao longo de uma encosta, para absorver os esforços devidos às mudanças de
inclinação, os blocos de ancoragem são colocados superiormente ás juntas de dilatação, em circunstâncias
especiais esse critério poderá não ser respeitado.

Figura 3.3.15 - Blocos de ancoragem de uma conduta instalada ao longo de uma encosta.

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As forças a considerar nos blocos de ancoragem conforme estão representados na figura 4.2, são:

Forças devidas à pressão


<iK = p × S = ρ × g × S × H
ρ = massa específica do fluido em kg/m3.
S = área da secção recta do tubo m2
g = aceleração da gravidade m/s2.
H = altura estática em qualquer ponto da conduta, incluindo a sobrepressão devida ao regime transitório
(choque hidráulico) em m.

Forças devidas á velocidade de escoamento


<i = 8O j = k 3 j
8O = caudal em kg/s
j = velocidade de escoamento m/s
Q = caudal volumétrico m3/s

Força devida ao peso próprio do tubo entre A e B


A força devida ao peso próprio do tubo entre o bloco B e a junta A colocada a montante, tende a deslocar
longitudinalmente o tubo sobre os berços, componente tangencial do peso.
<i = P1 × sen α
P1 = peso próprio do tubo entre a junta de dilatação A e o bloco de amarração B.

Força devida ao peso próprio do tubo entre B e a junta de jusante.


<id = P2× sen β
P2 = peso próprio do tubo entre B e a junta de dilatação de jusante.

Força de deslizamento sobre os berços de apoio acima da ancoragem.


Força de deslizamento sobre os berços de apoio, devida á dilatação ou contracção do tubo acima da
ancoragem pela exposição do tubo à acção directa do sol ou ás condições de baixa temperatura no
inverno.
<il = f × cos α (P + W –T/2)
f = coeficiente de atrito entre o tubo e o berço de apoio (0,6 para tubo de aço assente sobre uma placa de
aço; 0,4 para tubo de aço assente sobre placa lubrificada com massa consistente; valores inferiores para
apoios de rolos.)
W = peso do líquido correspondente ao tubo de peso P.
T = peso do tubo e do líquido desde o bloco até ao berço adjacente a montante.

Força de deslizamento sobre os berços de apoio abaixo da ancoragem.


Força de deslizamento sobre os berços de apoio, devida á dilatação ou contracção do tubo abaixo da
ancoragem, pela exposição do tubo à acção directa do sol ou ás condições de baixa temperatura no
inverno.
<im = f × cos β (P1 + W1 –T1/2)
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W1 = peso do líquido correspondente ao tubo de peso P1.


T1 = peso do tubo e do líquido desde o bloco até ao berço adjacente a jusante.

Força de deslizamento a montante


Força devida ao atrito provocado pelo deslizamento da junta de dilatação a montante.
<in = f1 × π (d + 2e)
f1 = coeficiente de atrito na junta de dilatação, 7.400 N por metro de periferia do tubo.
d = diâmetro interior do tubo.
e = espessura da parede do tubo

Força de deslizamento a jusante


Força devida ao atrito provocado pelo deslizamento da junta de dilatação a jusante.
<ie = f1 × π (d + 2e)

Força hidrostática de montante


Força devida à pressão hidrostática na extremidade do tubo a montante da junta de dilatação.
<io = ρ × g × S1 × H

Força hidrostática de jusante


Força devida à pressão hidrostática na extremidade do tubo a jusante da junta de dilatação.
<iKp = ρ × g × S2 × H

Força longitudinal superior ao bloco


Força longitudinal devida á peça de redução acima do bloco
<iKK = ρ × g × H × (S1 – S)

Força longitudinal superior ao bloco


Força longitudinal devida á peça de redução acima do bloco
<iK = ρ × g × H × (S – S2)

Componente das Forças horizontais segundo o plano (expansão)


Componente horizontal segundo o plano da linha de centro do tubo, da resultante de todas as forças
anteriormente referidas, sobre o bloco na situação de expansão.

Componente das Forças horizontais perpendicular ao plano (expansão)


Componente horizontal perpendicular ao plano da linha de centro do tubo, da resultante de todas as forças
anteriormente referidas, sobre o bloco na situação de expansão.

Componente das Forças verticais (expansão)


Componente vertical da resultante de todas as forças anteriormente referidas, sobre o bloco na situação de
expansão.

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Componente das Forças horizontais segundo o plano (contracção)


Componente horizontal segundo o plano da linha de centro do tubo, da resultante de todas as forças
anteriormente referidas, sobre o bloco na situação de contracção.

Componente das Forças horizontais perpendicular ao plano (contracção)


Componente horizontal perpendicular ao plano da linha de centro do tubo, da resultante de todas as forças
anteriormente referidas, sobre o bloco na situação de contracção.

Componente das Forças verticais (contracção)


Componente vertical da resultante de todas as forças anteriormente referidas, sobre o bloco na situação de
contracção.

Figura 3.3.16 - Forças actuantes sobre o bloco de amarração

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1.13.4 MACIÇOS INTERMÉDIOS

Ancoragem tubo a tubo


Esta técnica convém preferencialmente a condutas aéreas, em que se coloca um maciço de amarração
inferiormente a cada ligação entre tubos
Nos tubos com ligação boca ponta lisa, as bocas das ligações são dirigidas para o alto, de forma a favorecerem
o apoio sobre os maciços.

Figura 3.3.17 - Ancoragem tubo a tubo.

Ancoragem por troços


Nos tubos ligados entre si por uniões imobilizadas tal como no caso de uniões soldadas ou boca ponta lisa com
peça de bloqueamento da união, de tal forma que não permitem movimentos axiais diferenciados entre tubos,
a amarração dos tubos efectua-se por troços, é uma técnica muito utilizada em troços enterrados.
Consiste em amarrar os tubos conforme representado na figura, a distância máxima a observar entre troços
depende da resistência da secção de tubo a jusante do maciço ao esforço máximo axial (no caso de uniões
ponta e bolsa à resistência da união). Este esforço é função da inclinação da tubagem.

Figura 3.3.18 - Ancoragem por troços

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Dimensões dos maciços intermédios


B = D + 0,6 m
R passa pelo terço central da base do maciço

< cos ∝
.=
367 v

H = 0,5 × L × tang α + 0,10 m


G = γ × L × B ×H
F = W (sen α - f cos α)
f = β × tang (0,8 × φ ) com β = 1 tubo sem revestimento e β = 2/3 revestido com uma manga de polietileno

Figura 3.3.19 - Dimensões dos maciços intermédios

Onde: α = declive em (º)


F = Força de deslizamento (N)
L = comprimento do maciço (m)
B = Largura do maciço (m)
H = Altura do impulso (m)
W = Peso do tubo ou do troço cheio de água (N)
S = Secção transversal do tubo (m2)
FMax = Força máxima admissível pela secção do tubo ou junta junto ao maciço (N)
f = coeficiente de atrito solo/tubo.
φ = ângulo de atrito interno do solo
G = massa do maciço (kg)
Γ = massa volúmica do betão (≈ 2.200 kg/m3)
D = diâmetro da conduta (m)

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Amarração de tubos instalados EM VALA


As condutas instaladas em vala, em que as ligações entre tubos e a acessórios, que permitem movimentos
axiais, de tal forma que os tubos possam dessolidarizar-se quando sujeitos a forças de impulso apreciáveis, a
aplicação de maciços de impulso é a técnica mais comum para resistir aos esforços de impulso hidráulico
devidos quer à pressão, quer à velocidade de escoamento.

Cálculo simplificado do impulso hidráulico


Em condutas horizontais, de pequeno diâmetro até DN 400, pode efectuar-se o cálculo do impulso hidráulico
considerando apenas as forças devidas á pressão.

Figura 3.3.20 - Forças actuantes sobre o bloco de amarração de uma curva num cálculo simplificado

No caso de uma curva teremos simplesmente:


x
<i = 2 × A × ? × ? w
2
O impulso hidráulico pode ser calculado pela expressão anterior, ou de uma forma bastante simples por:

F=k×P×S
k = Coeficiente em função da geometria do acessório da tubagem.
P = Pressão interior máxima (pressão de ensaio, 1,6 × PS) em Pa
S = Secção transversal em m2.

Curvas com um ângulo θ


y
=2×? w
2

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Juntas cegas
k=1

Tês
k=1

Cones de redução

= 1 −

Maciços de impulso
Podem ser concebidos diferentes tipos de maciços de betão, de acordo com a configuração da canalização, a
resistência e a natureza do solo, a presença ou não da camada freática.
O maciço anula as forças de impulso hidráulico, quer por:
Atrito sobre o solo, (maciço peso).
Apoio sobre o terreno circundante, maciço de impulso.
Na prática os maciços de betão são calculados, quer considerando as forças de atrito, assim como a resistência
de apoio no terreno.
Quando há limitações de espaço ou se o terreno tem uma má consistência, que impedem a execução de
maciços de betão, é possível utilizar-se a técnica de bloqueio dos tubos entre si e aproveitar a resistência
natural do solo.

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Os volumes de betão propostos nas tabelas I e II foram calculados tendo em conta o atrito do maciço sobre o
solo e o apoio contra o terreno envolvente, para as características dos terrenos mais comuns.
As hipóteses de cálculo são:

F = Impulso hidráulico
P = peso do maciço
W = Peso do terreno
B = Apoio sobre a parede da vala
f = Atrito sobre o terreno
M = momento de inversão

Figura 3.3.21 - Cargas actuantes sobre maciços de impulso


f = tang (0,8 × φ) e B = σ × (I × h)
F<B+P×f
Seco / húmido Imerso
Natureza do terreno
σ (daN/cm )
2
φ (º) γ (kg/m3) φ (º) γ (kg/m3)
Calhaus rochosos 1,0 40º 2.000 35º 1.100
Saibro e areia 35º 1.900 30º 1.100
Saibro / areia
0,6 30º 2.000 25º 1.100
Siltes/argilas
Siltes/argilas 25º 1.900 15º 1.000
Terra vegetal _ _
15º 1.800
Argila / Silte orgânico

φ - Ângulo de atrito interno; γ – massa específica kg/m3 ;

Figura 3.3.22 - Dimensões dos Maciços de acordo com tabelas I e II

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Tabela I
Dimensões dos maciços de impulso
Terreno de boa resistência mecânica
Massa
Atrito interno φ = 40º Resistência σ = 1 daN/cm2 volúmica γ = 2.000 kg/m3

Recobrimento H = 1,2 m
Fora do nível freático
Pressão Curvas 11º 30´ Curvas 22º 30´ Curvas 45º Curvas 90º Terminal e Tê
de
DN IXh/V
ensaio
bar m X m / m3
10 0,10 X 0,18 / 0,01 0,17 X 0,18 / 0,02 0,21 X 0,28 / 0,04 0,38 X 0,28 / 0,06 0,28 X 0,28 / 0,05
80 16 0,13 X 0,18 / 0,01 0,18 X 0,28 / 0,03 0,33 X 0,28 / 0,05 0,59 X 0,28 / 0,11 0,43 X 0,28 / 0,07
25 0,14 X 0,28 / 0,02 0,27 X 0,28 / 0,05 0,51 X 0,28 / 0,09 0,87 X 0,28 / 0,24 0,54 X 0,28 / 0,13
10 0,11 X 0,20 / 0,01 0,21 X 0,20 / 0,02 0,29 X 0,30 / 0,06 0,51 X 0,30 / 0,10 0,37 X 0,30 / 0,07
100 16 0,17 X 0,20 / 0,02 0,24 X 0,30 / 0,04 0,45 X 0,30 / 0,08 0,77 X 0,30 / 0,20 0,57 X 0,30 / 0,11
25 0,19 X 0,30 / 0,03 0,36 X 0,30 / 0,06 0,67 X 0,30 / 0,15 1,14 X 0,30 / 0,43 0,85 X 0,32 / 0,24
10 0,14 X 0,22 / 0,02 0,20 X 0,32 / 0,04 0,38 X 0,32 / 0,08 0,67 X 0,32 / 0,17 0,49 X 0,32 / 0,11
125 16 0,23 X 0,22 / 0,03 0,32 X 0,32 / 0,07 0,59 X 0,32 / 0,14 1,01 X 0,32 / 0,37 0,75 X 0,32 / 0,20
25 0,25 X 0,32 / 0,05 0,48 X 0,32 / 0,11 0,87 X 0,32 / 0,28 1,21 X 0,42 / 0,69 1,10 X 0,32 / 0,44
10 0,18 X 0,25 / 0,03 0,26 X 0,35 / 0,06 0,48 X 0,35 / 0,12 0,83 X 0,35 / 0,27 0,61 X 0,35 / 0,16
150 16 0,28 X 0,25 / 0,04 0,40 X 0,35 / 0,09 0,73 X 0,35 / 0,21 1,04 X 0,45 / 0,54 0,93 X 0,35 / 0,34
25 0,32 X 0,35 / 0,08 0,60 X 0,35 / 0,16 1,08 X 0,35 / 0,46 1,50 X 0,45 / 1,12 1,13 X 0,45 / 0,63
10 0,24 X 0,30 / 0,05 0,37 X 0,40 / 0,12 0,68 X 0,40 / 0,24 0,98 X 0,50 / 0,54 0,86 X 0,40 / 0,33
200 16 0,35 X 0,40 / 0,09 0,56 X 0,40 / 0,19 0,87 X 0,50 / 0,42 1,46 X 0,50 / 1,17 1,09 X 0,50 / 0,66
25 0,45 X 0,40 / 0,14 0,84 X 0,45 / 0,32 1,27 X 0,50 / 0,89 1,84 X 0,60 / 2,24 1,58 X 0,50 / 1,37
10 0,31 X 0,35 / 0,08 0,48 X 0,45 / 0,20 0,75 X 0,55 / 0,35 1,28 X 0,55 / 0,99 0,95 X 0,55 / 0,55
250 16 0,39 X 0,45 / 0,16 0,73 X 0,45 / 0,32 1,13 X 0,55 / 0,78 1,67 X 0,65 / 2,00 1,41 X 0,55 / 1, 21
25 0,59 X 0,45 / 0,24 0,93 X 0,55 / 0,53 1,63 X 0,55 / 1,61 2,36 X 0,65 / 3,98 1,81 X 0,65 / 2,34
10 0,37 X 0,40 / 0,12 0,59 X 0,50 / 0,28 0,93 X 0,60 / 0,58 1,41 X 0,70 /1,53 1,17 X 0,60 / 0,91
300 16 0,48 X 0,50 / 0,24 0,78 X 0,60 / 0,41 1,39 X 0,60 / 1,27 2,04 X 0,70 / 3,22 1,56 X 0,70 / 1,87
25 0,63 X 0,60 / 0,27 1,15 X 0,60 / 0,87 1,79 X 0,70 / 2,48 2,64 X 0,80 / 6,14 2,04 X 0,80 / 3,65
10 0,43 X 0,45 / 0,18 0,61 X 0,65 / 0,27 1,11 X 0,65 / 0,88 1,26 X 0,75 / 1,31
350 16 0,57 X 0,55 / 0,35 0,93 X 0,65 / 0,62 1,49 X 0,75 / 1,83 1,84 X 0,75 / 2,80
25 0,75 X 0,65 / 0,41 1,23 X 0,75 / 1,26 1,96 X 0,85 / 3,61 2,26 X 0,95 / 5,34
10 0,49 X 0,50 / 0,25 0,71 X 0,70 / 0,39 1,17 X 0,80 / 1,20 1,46 X 0,80 / 1,87
400 16 0,65 X 0,60 / 0,49 1,07 X 0,70 / 0,89 1,60 X 0,90 /2,54 1,97 X 0,90 / 3,86
25 0,87 X 0,70 / 0,59 1,43 X 0,80 / 1,80 2,13 X 1,00 / 5,02 2,48 X 1,10 / 7,44

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Tabela II
Dimensões dos maciços de impulso
Terreno de resistência mecânica média
Massa
Atrito interno φ = 30º Resistência σ = 0,6 daN/cm2 volúmica γ = 2.000 kg/m3
Recobrimento H = 1,2 m
Fora da camada freática

Pressão Curvas 11º 30´ Curvas 22º 30´ Curvas 45º Curvas 90º Terminal e Tê
de
DN IXh/V
ensaio
bar m X m / m3
10 0,13 X 0,18 / 0,01 0,17 X 0,28 / 0,02 0,21 X 0,28 / 0,04 0,38 X 0,28 / 0,06 0,28 X 0,28 / 0,05

80 16 0,14 X 0,28 / 0,02 0,26 X 0,28 / 0,04 0,33 X 0,28 / 0,05 0,59 X 0,28 / 0,11 0,43 X 0,28 / 0,07

25 0,21 X 0,28 / 0,03 0,40 X 0,28 / 0,05 0,51 X 0,28 / 0,09 0,87 X 0,28 / 0,24 0,54 X 0,28 / 0,13

10 0,17 X 0,20 / 0,02 0,23 X 0,30 / 0,04 0,43 X 0,30 / 0,07 0,74 X 0,30 / 0,19 0,54 X 0,30 / 0,10

100 16 0,18 X 0,30 / 0,03 0,35 X 0,30 / 0,05 0,65 X 0,30 / 0,15 1,11 X 0,30 / 0,41 0,83 X 0,30 / 0,23

25 0,28 X 0,30 / 0,05 0,53 X 0,30 / 0,10 0,96 X 0,30 / 0,31 1,30 X 0,40 / 0,75 1,21 X 0,30 / 0,48

10 0,22 X 0,22 / 0,03 0,30 X 0,32 / 0,06 0,56 X 0,32 / 0,12 0,97 X 0,32 / 0,34 0,72 X 0,32 / 0,19

125 16 0,25 X 0,32 / 0,04 0,47 X 0,32 / 0,08 0,85 X 0,32 / 0,27 1,18 X 0,42 / 0,65 1,07 X 0,32 / 0,42

25 0,37 X 0,32 / 0,06 0,70 X 0,32 / 0,18 1,25 X 0,32 / 0,56 1,69 X 0,42 / 1,33 1,28 X 0,42 / 0,77

10 0,26 X 0,25 / 0,04 0,38 X 0,35 / 0,08 0,70 X 0,35 / 0,19 0,99 X 0,45 / 0,49 0,89 X 0,35 / 0,31

150 16 0,31 X 0,35 / 0,06 0,59 X 0,35 / 0,14 1,06 X 0,35 / 0,43 1,46 X 0,45 / 1,06 1,10 X 0,45 / 0,60

25 0,47 X 0,35 / 0,10 0,87 X 0,35 / 0,30 1,27 X 0,45 / 0,81 2,28 X 0,45 / 2,12 1,58 X 0,45 / 1,24

10 0,29 X 0,40 / 0,07 0,54 X 0,40 / 0,14 0,83 X 0,50 / 0,38 1,39 X 0,50 / 1,07 1,05 X 0,50 / 0,61

200 16 0,44 X 0,40 / 0,12 0,82 X 0,40 / 0,30 1,24 X 0,50 / 0,85 1,79 X 0,60 / 2,12 1,54 X 0,50 /1,30

25 0,66 X 0,40 / 0,20 1,02 X 0,50 / 0,58 1,77 X 0,50 / 1,73 2,51 X 0,60 / 4,15 1,93 X 0,60 / 2,47

10 0,37 X 0,45 / 0,12 0,70 X 0,45 / 0,25 1,08 X 0,55 / 0,71 1,60 X 0,65 / 1,83 1,35 X 0,55 /1,11

250 16 0,57 X 0,45 / 0,19 0,91 X 0,55 / 0,50 1,42 X 0,65 / 1,45 2,10 X 0,75 / 3,66 1,76 X 0,65 / 2,22

25 0,64 X 0,55 / 0,33 1,32 X 0,55 / 1,06 2,02 X 0,65 / 2,92 2,72 X 0,85 / 6,91 2,27 X 0,75 / 4,24

10 0,46 X 0,50 / 0,19 0,75 X 0,60 / 0,37 1,32 X 0,60 / 1,16 1,95 X 0,70 /2,94 1,49 X 0,70 / 1,71

300 16 0,61 X 0,60 / 0,25 1,12 X 0,60 / 0,83 1,75 X 0,70 / 2,36 2,40 X 0,90 / 5,71 1,98 X 0,80 / 3,46

25 0,91 X 0,60 / 0,55 1,46 X 0,70 / 1,64 2,27 X 0,80 / 4,53 3,12 X 1,00 / 10,73 2,58 X 0,90 / 6,61

10 0,54 X 0,55 / 0,27 0,89 X 0,65 / 0,57 1,42 X 0,75 / 0,88 1,76 X 0,75 / 2,56

350 16 0,73 X 0,65 / 0,39 1,20 X 0,75 / 1,20 1,91 X 0,85 / 1,83 2,20 X 0,95 / 5,05

25 1,08 X 0,65 / 0,84 1,73 X 0,75 / 2,46 2,51 X 0,95 / 3,61 2,88 X 1,05 /9,61

10 0,62 X 0,60 / 0,38 0,94 X 0,80 / 0,78 1,53 X 0,90 / 2,32 1,89 X 0,90 / 3,53
400
16 0,85 X 0,70 / 0,56 1,39 X 0,80 / 1,71 2,08 X 1,00 / 4,75 2,41 X 1,10 / 7,03

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25 1,14 X 0,80 / 1,15 1,85 X 0,90 / 3,39 2,63 X 1,20 / 9,12 2,96 X 1,40 / 13,49

Imobilização das uniões ponta e bolsa


A imobilização das juntas ponta e bolsa é uma técnica alternativa aos maciços de betão para anularem os
impulsos hidráulicos. Emprega-se quando há limitações de espaço ou no caso de terrenos pouco coerentes.

Figura 3.3.23 - Imobilização das uniões do tipo ponta e bolsa


Consiste em utilizar peças de bloqueamento das uniões numa extensão suficiente em ambos os lados de uma
curva, para se tirar proveito das forças de atrito solo/tubo para se anular o impulso hidráulico.

Extensão a imobilizar

A extensão a imobilizar L é determinada por:


z | y y
. = { − } × BCw~ × D
<M 2 2 2
L = Extensão a imobilizar (m)
P = Pressão de ensaio da tubagem (Pa)
S = Secção transversal do tubo (m2)
Fn = Força de atrito por metro de tubo em (N)
c = coeficiente de segurança (1,2 como valor normal)

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Fn = k × f × (2 × We + Wp + Ww)
Wp = peso métrico do tubo vazio (N/m)
Ww = peso métrico da água (N/m)
We = peso métrico do enchimento da vala (N/m)
f = coeficiente de atrito solo/tubo
k = coeficiente de repartição da pressão do aterro em torno do tubo (de acordo com a compactação k = 1,1 a
1,5)

We = γ × H × D × ψ

ψ = 2/3 (ensaio da tubagem com as uniões destapadas)

f = β × tang (0,8 × φ) β

β = 1 para tubos nus

= 2/3 para tubo revestido com manga de polietileno


k × f = min [ k × 2/3 × tang (0,8 × φ); 0,3 ]

| y y
{ − } × BC~
2 2 2
θ

Junta cega 1

Curva a 90º 0,7854

Curva a 45º 0,4880

Curva a 22º 30´ 0,2724

Curva a 11º 15´ 0,1450

A extensão de tubos a imobilizar poderá ser afectada de um coeficiente de segurança que depende:

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∗ Da qualidade dos trabalhos de implantação em vala das condutas.


∗ Do cuidado da compactação do enchimento da vala.
∗ Do conhecimento das características do solo.
Convém
Convém se for caso disso, considerar a presença parcial ou não da camada freática, corrigindo o peso do tubo
cheio de água para a determinação do impulso de Arquimedes correspondente.
Na tabela III indicam-se os comprimentos dos troços a imobilizar para ambos os lados dos acessórios, quando
a pressão de ensaio for de 10 bar.
Os valores de L apresentados na tabela deverão ser corrigidos para outras pressões de ensaio com um factor
P/10 onde P é a pressão de ensaio.

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Tabela III
Extensão de conduta a imobilizar em metros, para ambos os lados do acessório, P de ensaio de 10 bar
Terreno de resistência mecânica média
Atrito interno φ = 30º Resistência σ = 0,6 daN/cm2 Massa volúmica γ = 2.000 kg/m3
Recobrimento H = 1,2 m Sem revestimento de polietileno
Fora da camada freática Coeficiente de segurança CS = 1,2
Altura Curvas 90º Curvas 45º Curvas 22º 30´ Curvas 11º 30´ Junta cega
DN H L
m m
1,0 4,5 2,8 1,6 0,8 5,7
80 1,5 3,1 1,9 1,1 0,6 3,9
2,0 2,3 1,5 0,8 0,5 3,0
1,0 5,4 3,4 1,9 1,0 6,9
100 1,5 3,7 2,3 1,3 0,7 4,7
2,0 2,8 1,8 1,0 0,5 3,6
1,0 6,6 4,1 2,3 1,2 8,4
125 1,5 4,5 2,8 1,6 0,8 5,7
2,0 3,4 2,1 1,2 0,6 4,4
1,0 7,7 4,8 2,7 1,4 9,8
150 1,5 5,3 3,3 1,8 1,0 6,7
2,0 4,0 2,5 1,4 0.7 5,1
1,0 9,9 6,1 3,4 1,8 12,6
200 1,5 6,8 4,2 2,4 1,3 8,7
2,0 5,2 3,2 1,8 1.0 6,6
1,0 12,0 7,5 4,2 2,2 15,3
250 1,5 8,3 5,2 2,9 1,5 10,6
2,0 6,4 4,0 2,2 1,2 8,1
1,0 14,1 8,7 4,9 2,6 17,9
300 1,5 9,8 6,1 3,4 1,8 12,5
2,0 7,5 4,7 2,6 1,4 9,6
1,0 16,0 9,9 5,6 2,9 20,3
350 1,5 11,2 7,0 3,9 2,1 14,3
2,0 8,6 5,4 3,0 1,6 11,0
1,0 17,9 11,1 6,2 3,3 22,8
400 1,5 12,6 7,8 4,4 2,3 16,0
2,0 9,7 6,0 3,4 1,8 12,4
1,0 19,7 12,3 6,9 3,6 25,1
450 1,5 14,0 8,7 4,9 2,6 17,8
2,0 10,8 6,7 3,8 2,0 13,8
1,0 21,5 13,4 7,5 4,0 27,4
500 1,5 15,3 9,5 5,3 2,8 15,1
2,0 11,9 7,4 4,1 2,2 31,8
1,0 25,0 15,5 8,7 4,6 22,8
600
1,5 17,9 11,1 6,2 3,3 17,8

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2,0 14,0 8,7 4,9 2,6 35,8


1,0 28,2 17,5 9,8 5,2 35,8
700 1,5 20,4 12,7 7,1 3,8 25,9
2,0 16,0 9,9 5,6 2,9 20,3
1,0 31,2 19,4 10,9 5,8 39,8
800 1,5 22,8 14,1 7,9 4,2 29,0
2,0 17,9 11,1 6,2 3,3 22,8
1,0 34,1 21,2 11,9 6,3 43,4
900 1,5 25,0 15,6 8,7 4,6 31,9
2,0 19,8 12,3 6,9 3,7 25,2
1,0 36,9 22,9 12,8 6,8 46,9
1.000 1,5 27,2 16,9 9,5 5,0 34,7
2,0 21,6 13,4 7,5 4,0 27,5
1,0 39,4 24,5 13,7 7,3 50,2
1.100 1,5 29,4 18,2 10,2 5,4 37,4
2,0 23,4 14,5 8,1 4,3 29,8
1,0 41,9 26,0 14,6 7,7 53,4
1.200 1,5 31,4 19,5 10,9 5,8 40,0
2,0 25,1 15,6 8,7 4,6 32,0
1,0 46,2 28,7 16,1 8,5 58,9
1.400 1,5 35,1 21,8 12,2 6,5 44,7
2,0 28,3 17,6 9,8 5,2 36,0
1,0 48,4 30,0 16,8 8,9 61,6
1.500 1,5 36,9 22,9 12,9 6,8
2,0 29,9 18,6 10,4 5.5
1,0 50,4 31,3 17,5 9,3 64,2
1.600 1,5 38,7 24,0 13,5 7,1 49,3
2,0 31,4 19,5 10,9 5,8 40,0

1.14. SEPARADORES
. As operações mais comuns a efectuar pelos separadores são as seguintes:

o Separação de água e / ou óleo em redes de ar comprimido e de outros gases.

o Separação de poeiras e sólidos em suspensão em redes de ar e de gases diversos.

o Separação de ar e / ou água em tubos de condução de gasolina e de outros líquidos leves.

o Separação de ar em redes de vapor.

São os seguintes os princípio gerais de funcionamento da maioria desses aparelhos:

• Flutuação

• Inércia

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• Capilaridade

• Absorção

Alguns separadores aproveitam-se simultaneamente de mais de um dos princípios mencionados.

Figura 3.5.1 - Dreno automático do tipo bóia

Os aparelhos que trabalham por flutuação são inteiramente semelhantes aos purgadores de bóia utilizados nas
redes de vapor, sendo empregues na separação e eliminação de água e de outros líquidos nas tubagens de ar e
de gases em geral figuras 3.5.1 e 3.5.2. Esses separadores que são sempre peças de pequeno calibre (fabricadas
até 50 mm de diâmetro nominal) são muito usados para a drenagem da água que se forma em redes de ar
comprimido, sendo às vezes denominados de “purgadores de água”.

Figura 3.5.2 - Separador com dreno automático do tipo bóia e filtro

Pag 235
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O princípio da inércia é utilizado nos aparelhos destinados a separar líquidos e sólidos em suspensão
(inclusive poeiras) em redes de gases e vapores. Nesses separadores a corrente de gás ou vapor, carregada de
partículas líquidas ou sólidas, é obrigada a mudar de direcção uma ou várias vezes a grande velocidade.
Nessas mudanças de direcção as partículas líquidas ou sólidas separam-se por serem mais pesadas (devido á
inércia) sendo então recolhidas e eliminadas figura 3.5.3. Em alguns desses separadores a corrente é lançada
tangencialmente em uma caixa cilíndrica, ficando animada de um movimento espiralado de alta velocidade.
Os ciclones usados para a separação de poeiras em correntes gasosas funcionam dessa maneira figura 3.5.4.

Figura 3.5.3 - Separadores de inércia para gás e vapor

Em outros separadores de inércia as mudanças de direcção são conseguidas por meio de chicanas,
convenientemente colocadas, que também servem para guiar o líquido colectado.

Figura 3.5.4 - Separador do tipo ciclone

Um tipo muito comum de separadores de chicanas, são os separadores de condensado (denominamos, ás vezes
de “separadores de vapor”) usados em linhas de vapor húmido, ou em linhas que a quantidade de condensado
seja muito grande. Esses aparelhos geralmente funcionam conjugados com um purgador de vapor, que é
instalado no dreno do separador, para a eliminação automática do condensado colectado. A fig. 3.5.5 mostra
uma instalação desse género.

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Figura 3.5.5 - Separador de vapor com purgador e dreno

Fabricam-se separadores de chicanas e de ciclone até 300 mm de diâmetro nominal, muito usados na
eliminação de água, de óleo e de poeiras em linhas de ar comprimido, de vapor e de outros gases.

Figura 3.5.6 - Separadores de óleo e água da ATLAS COPCO

Os separadores que agem por capilaridade servem principalmente para a colecta e eliminação de ar em linhas
de aquecimento e arrefecimento figura 3.5.7, e ar e água em tubulações de líquidos leves. Nesses aparelhos a
corrente líquida atravessa elementos da tela fina ou de palhas especiais onde formam, por diferença de
capilaridade, bolhas de ar ou gotículas de água que são depois colectadas.

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Figura 3.5.7 - Separadores de ar em linhas de climatização a água

Os separadores de absorção figura 3.5.8 são aparelhos no interior dos quais existem elementos de substâncias
especiais capazes de absorver e reter o material que se deseja separar. A veia fluida atravessa esses elementos,
onde a absorção se dá geralmente por meio de reacções químicas. Os elementos absorventes têm uma vida
relativamente curta, no fim da qual devem ser substituídos. Os desumidificadores de sílica-gel ou de alumina,
empregados para remover humidade em correntes de ar ou de outros gases, funcionam segundo esse princípio.

Figura 3.5.8 - Secadores do ar e gases por absorção

Um sistema de secadores auto-regeneráveis é mais económico para grandes caudais de ar do que a utilização
dos secadores em que se tem que substituir o elemento dessecante.
Os secadores auto-regeneráveis removem cerca de 4 % de da humidade não condensada pelos arrefecedores de
ar, resultando pontos de orvalho muito baixos.
A 7 bar, o ar saturado à temperatura de 1,7º C contém cerca de 800 g/m3 de água.

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Normalmente utilizam-se arrefecedores de ar para remover a maior parte da água contida no ar, mas para
diminuir a sua dimensão, instalam-se secadores do tipo auto-regeneráveis nos ramais secundários para
remover a água não condensada quando for necessário ar com pontos de orvalho muito baixos

Figura 3.5.9 - Secador auto-regenerável

Quase todos os separadores, de qualquer tipo que sejam, costuma ter um pequeno depósito para colecta do
material separado, um visor de nível para observação e controle, e uma torneira de dreno funcionando manual
ou automaticamente. A instalação dos separadores que colectam material mais pesado do que o fluido
conduzido deve ser feita nos pontos baixos das tubulações, de modo semelhante aos purgadores. Esse é o caso,
por exemplo, dos separadores de água em tubulações de ar ( purgadores de água),a que são instalados em
derivações saindo dos pontos baixos da linha. Os separadores que eliminam ar e gases mais leves do que o
fluido conduzido devem ser instalados nos pontos altos das tubulações. Em qualquer caso, o material a ser
colectado deve sempre tender a correr por gravidade para o separador.
Em linhas de vapor de grande diâmetro, o ar e outros gases incondensáveis podem-se acumular em bastante
quantidade nos pontos altos da linha, principalmente no inicio da operação, tornando difícil a sua remoção
através dos purgadores. Será necessário nesses casos a instalação de aparelhos especiais para a eliminação
desses gases, colocados nos pontos altos da tubulação e dos equipamentos ligados á tubulação. Esses
separadores são frequentemente purgadores termostáticos, instalados em pequenas derivações, nos pontos
altos, conjugados com os respiros da tubulação.

Os aparelhos separadores muito grandes e complexos ( por exemplo, os centrifugadores com motor eléctrico),
não são considerados como acessórios de tubulação, sendo classificados como equipamentos de
processamento.

1.15. FILTROS DE LINHA

1.15.1 INTRODUÇÃO
Nas redes de condução de fluidos os danos das instalações são frequentemente provocados por impurezas tais
como ferrugem, pontas de soldadura, areias e depósitos de material em suspensão e outros sólidos.

Os filtros (strainers, filters) são aparelhos separadores destinados a reter estes corpos estranhos, em correntes
de líquidos ou de gases e protegem o equipamento dos seus efeitos nefastos diminuindo os períodos de

Pag 239
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paragem e os custos de manutenção. São de uso comum em redes industriais, devem ser instalados a montante
de válvulas de regulação, bombas recirculadoras, medidores de caudal, purgadores de vapor. Existem duas
classes de filtros, os provisórios e os permanentes e entre os permanentes existem os de tipo Y e os de tio
cesto, figura 3.6.1.

Figura 3.6.1 - Filtros tipo Y e tipo cesto

1.15.2 MECANISMO DA FILTRAÇÃO


A chave para uma filtração efectiva é optimizar os três mecanismos, que são:

1. Intersecção directa
A intersecção directa, resulta do impacto das partículas de dimensões superiores à área livre de passagem do
meio filtrante.

2. Impacto de inércia

Por este mecanismo são removidas as partículas que são incapazes de percorrer o labirinto do meio filtrante e
que devido á sua inércia são projectadas contra o meio filtrante.

3. Difusão ou movimento browniano


Este movimento origina a eventual colisão das partículas de muito pequena dimensão com as fibras às quais
aderem.

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Figura 3.6.2 - Mecanismo da filtração

Para ajudar a compreender os parâmetros da filtração, observe-se a carta das dimensões das partículas de
poluição. Observa-se que a maior parte dos contaminantes tais como os aerossóis têm dimensões na região
compreendida entre 0,01 e 0,8 µm. A partícula de menor dimensão que o olho humano consegue distinguir é
da ordem de 50 µm.

Figura 3.6.3 - Carta de poluição

1.15.3 FILTROS PROVISÓRIOS


Os filtros provisórios são peças que se intercalam nas redes, próximo aos bocais de entrada dos equipamentos
(bombas, compressores, turbinas, etc.), para evitar que impurezas e corpos estranhos deixados nos tubos
durante a montagem, penetrem nesses equipamentos quando o sistema for posto em funcionamento. Depois
que as tubagens já estejam em funcionamento normal por algum tempo e, portanto, tenham sido
completamente lavadas pelo próprio fluido circulante, os filtros provisórios deverão ser removidos. É

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obrigatória a colocação de filtros provisórios à entrada de todos os equipamentos que possam ser danificados
pela presença de corpos estranhos, porque, por muito bem que tenha sido feita a limpeza prévia das tubagens
após a montagem, é impossível garantir-se que não haja no interior das mesmas, poeiras, grãos de areia,
ferrugem, rebarbas de solda, pontas de eléctrodos e outros materiais estranhos.

Figura 3.6.4 - Filtros provisórios

Os filtros provisórios mais comuns são os discos de chapa perfurada ou as cestas de tela com um anel de chapa
fina Figura 3.6.4; tanto uns como outros são introduzidos entre duas flanges quaisquer, onde ficam presos. Os
filtros de cesta de tela devem ter uma área de filtragem de no mínimo 3 a 4 vezes a secção transversal útil da
tubulação.

Para facilitar a colocação e posterior retirada dos filtros provisórios, deve-se colocar uma peça flangeada
qualquer (carretel, redução, joelho etc.), à entrada dos equipamentos em que devam ser providos os filtros
provisórios. O filtro ficará preso a uma das flanges da peça, com a cesta de tela dentro da peça; para remover o
filtro bastará desacoplar as flanges e retirar a peça inteira.

1.15.4 FILTROS PERMANENTES


Os filtros permanentes, como o próprio nome indica, são acessórios instalados na rede de um modo definitivo.
São os seguintes os principais casos de utilização dos filtros permanentes:

o Tubagens que conduzam fluidos sujos que podem apresentar corpos estranhos.

o Casos em que se deseje uma purificação rigorosa e controlada do fluído circulante.

o Ramais de admissão de equipamentos muito sensíveis a corpos estranhos, tais como bombas de
engrenagens, medidores volumétricos, certos tipos de purgadores, queimadores de caldeiras e de fornos
etc.

o Válvulas de controlo e regulação.

o Redes de vapor, ar comprimido, circuitos hidráulicos, etc.

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Figura 3.6.5 - Filtro do tipo cesto

Os filtros permanentes consistem, geralmente, em uma caixa de aço, de ferro fundido, ou de bronze, com os
bocais para as tubulações de entrada e de saída, no interior do qual existem os elementos de filtragem e
chicanas para conduzirem a veia fluida (Figura 3.6.5). Os elementos filtrantes e os materiais de construção dos
mesmos variam de acordo com o fluido circulante, o grau de filtragem desejado, o tamanho do filtro etc.

Os elementos filtrantes mais comuns são ou seguintes:

Grades metálicas, chapas perfuradas, telas metálicas (filtragem grosseira de líquidos).

Telas finas, feltro, “nylon”, porcelana, papel etc. (filtragem fina de líquidos).

Palhas metálicas, feltro, camurça, etc. (filtragem de gases).

Conforme o modelo do filtro, os elementos filtrantes podem ter a forma de cestas cilíndricas, cones, discos,
cartuchos etc.

O diâmetro dos furos nas chapas perfuradas ou a abertura das malhas das telas dependem do tamanho
permissível dos detritos que possam passar, em função principalmente da natureza dos equipamentos que se
quer proteger. Esse dado deve ser fornecido pelo fabricante ou pelo operador do equipamento para possibilitar
a escolha correcta do filtro. Quanto mais apertadas forem as aberturas tanto maior será a quantidade de detritos
retidos, e assim tanto mais frequentes deverão ser efectuadas as limpezas do filtro. Também, quanto menores
forem as aberturas tanto menor será a percentagem de área útil de passagem no elemento filtrante e,
consequentemente, tanto maior terá de ser o tamanho desse elemento e, portanto, o do próprio filtro.

Os elementos filtrantes (mesmo nos filtros provisórios) devem ser sempre de materiais resistentes á corrosão;
quando metálicos, essas peças devem ser de bronze, aços inoxidáveis, metal Monel etc. A área do elemento
filtrante, nos filtros permanentes, de ser sempre bem maior do que a área da secção transversal do tubo. Essa
relação, nos filtros pequenos, varia de 2:1 a 4:1, e nos filtros grandes, 2:1 a 8:1.

Todos os filtros, tantos permanentes como provisórios, causam sempre perdas de carga consideráveis na rede,
perdas essas que aumentam muito á medida que os filtros vão ficando colmatados. É muito importante por isso
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a limpeza periódica de todos os filtros e a remoção dos filtros provisórios, assim que não sejam mais
necessários.

Para facilitar a limpeza, todos os filtros permanentes têm um dreno no ponto mais baixo e são desmontáveis,
podendo-se retirar, limpar ou trocar os elementos filtrantes sem ser necessário remover o filtro da tubagem. Os
filtros em linhas de funcionamento contínuo costumam ser duplos, com duas câmaras em paralelo,
bloqueáveis com válvulas, de maneira que possa uma câmara estar a trabalhar enquanto a outra está a ser
limpa ou vice-versa. Em alguns filtros existe um dispositivo que permite a limpeza sem retirar o aparelho de
serviço, mediante a injecção de um líquido sob pressão (back-wash), que desagrega os detritos retidos no
elemento filtrante e faz com que saiam pelo dreno do filtro.

Os fabricantes de filtros costumam fornecer os valores das perdas de carga para diversas vazões e condições
de limpeza do elemento filtrante. Quando for necessário controlar com mais cuidado o estado do filtro para
fixar a ocasião necessária da limpeza periódica, instala-se um manómetro antes do filtro e outro depois,
determinando-se assim a perda de carga através do aparelho.

Os filtros pequenos ( até 50 mm) costumam ter a carcaça de ferro fundido ou de bronze e bocais rosqueados;
os filtros grandes ( fabricados até 882 mm) são de ferro fundido ou de aço fundido, com bocais flangeados.

Da mesma forma que os separadores, os filtros muito grandes, muito complexos, ou que constituam parte
essencial do processamento de um fluido, são considerados com equipamentos de processo, e não como
acessórios da tubulação.

Filtros do tipo Y
Os filtros do tipo Y, utilizam-se universalmente para gases, vapores e líquidos. O seu corpo tem uma
configuração cilíndrica compacta, muito resistente permitindo pressões de serviço muito elevadas até 400 bar
manométricos. Em redes de vapor a aplicação de filtros a presses tão elevadas é todavia muito complicada
pelas temperaturas elevadas que se encontram associadas a estas pressões, que requer a utilização de materiais
de materiais nobres como ligas de aço, cromo, molibdénio.
Apesar de algumas excepções, os filtros do tipo Y têm uma reduzida capacidade de armazenamento de
impurezas colectadas, pelo que necessitam de limpezas frequentes.
Os filtros Y nas redes de gás ou vapor devem ser instalados na horizontal, de forma a que o poço colector
esteja disposto no plano horizontal, figura 3.6.6 a). Esta disposição impede a colecta de água no filtro.
Nas redes de líquidos, o poço deverá estar disposto na vertical apontado para jusante, figura 3.6.6 b), isto
assegura que a sujidade removida não reflua para a canalização de montante com condições de reduzido
escoamento.
Apesar de se recomendar a instalação dos filtros Y em canalizações horizontais, isto nem sempre é possível e
têm de ser instalados em ramais verticais. Se o escoamento é no sentido descendente, neste caso a sujidade
dirije-se naturalmente para o poço de colecta. Não é possível a instalação no sentido ascendente do fluxo,
porque o filtro deverá ser instalado com a abertura do poço de colecta no sentido descendente e a sujidade
neste caso reflui para a canalização.

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Figura 3.6.6 - Orientações recomendadas para montagem dos filtros

Existem modelos com diferentes configurações do corpo, nomeadamente os filtros de corpo recto e em ângulo.

Figura 3.6.7 - Filtros com o corpo recto e em ângulo

Filtros do tipo cesto


Os filtros do tipo cesto caracterizam-se por o elemento filtrante estar instalado numa câmara vertical de
dimensões superiores às dos filtros Y, dependendo do calibre, mas em geral a perda de carga neste tipo de
filtros é inferior à dos filtros Y, devido à sua maior área de passagem livre, o que torna este tipo de filtros mais
adequados para a utilização com líquidos. A capacidade de recolha de sujidade também é superior pelo que
estes filtros também se aplicam em condutas de gás e vapor de grande diâmetro.

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Figura 3.6.8 - Filtros duplos

Este tipo de filtros só podem ser utilizados em tubos horizontais, e no caso dos filtros de grandes dimensões e
peso, a base do filtro deve ficar apoiada, figura 3.6.5.
Quando é esperada a afluência de uma elevada quantidade de água, redes de ar comprimido, gases e vapor
húmido, deverão possuir um poço de colecta ligado a um purgador para remoção da água.
Frequentemente estes filtros são instalados aos pares. Um filtro secundário é colocado em paralelo com o filtro
primário e o escoamento poderá ter lugar em qualquer um dos filtros. Isto facilita as operações de limpeza,
permitindo o escoamento num dos filtros enquanto o outro está em manutenção.

1.15.5 MALHAS FILTRANTES


Existem dois tipos de malhas filtrantes.

Chapas perfuradas
São formadas por um grande número de orifícios abertos numa chapa metálica através de um punção múltiplo.
A chapa é posteriormente enrolada formando um cilindro com os seus bordos soldados.
São grelhas de orifícios grosseiros com orifícios de dimensões típicas entre 0,8 mm e 3,2 mm.
Consequentemente são apenas apropriados para a remoção de detritos grosseiros usuais nas canalizações.

Malhas de arame
Arames finos formam uma rede ou são arranjados em malha. Que é disposto normalmente sobre uma chapa
perfurada. Orifícios com dimensões tão reduzidas como de 0,07 mm podem ser obtidos. Consequentemente
são utilizados para removerem partículas de pequenas dimensões, inferiores às das chapas perfuradas. Estes
meios filtrantes são em geral especificados em termos de “Mesh” que representa o número de aberturas por
polegada linear de grelha, medido a partir da linha de eixo do arame. A figura 3.6.9 representa uma grelha de 3
mesh.

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Figura 3.6.9 - Exemplo de uma malha de 3 Mesh

A correspondente dimensão do orifício de uma malha, determina-se a partir do diâmetro do arame e a


dimensão da malha é em geral especificada pelo fabricante. A dimensão máxima da partícula que é permitido
passar pela grelha do filtro pode ser calculada utilizando a respectiva geometria. Se por exemplo um filtro for
especificado com uma malha de 200 mesh e as especificações do fabricante estabelecem que a dimensão do
orifício é de 0,076 mm, a dimensão máxima da partícula que poderá atravessar o meio poderá ser calculada a
partir do teorema de Pitágoras.

equação 3.6.1
Em que:

Figura 3.6.10 - Determinação da dimensão máxima da partícula

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O problema com o calibre das partículas é de que o filtro tem duas dimensões e a partícula pode atingir o
orifício com uma determinada orientação. Se uma partícula fina e longa atingir o filtro longitudinalmente,
poderá atravessar a grelha. Se atingir transversalmente a área disponível para remover detritos. Uma maior
área implica uma frequência de limpeza consideravelmente reduzida.
A área livre é a proporção da área total dos orifícios relativamente á área total da grelha, normalmente
expressa como uma percentagem. Isto afecta directamente a capacidade de escoamento do filtro. Quanto maior
a área livre (e mais grosseira for a grelha), maior capacidade de escoamento e, finalmente, a menor queda de
pressão através do filtro.
Como a maioria dos filtros têm grandes áreas livres, a queda de pressão através do filtro é muito baixa quando
usado em sistemas de vapor ou gás
No entanto, no bombeamento de água ou sistemas com fluidos viscosos, a queda de pressão pode ser
significativa. Nos filtros a capacidade de escoamento é referida em termos de índice de capacidade ou valor
Kvs.

EXEMPLO
Um filtro DN 40 com um kvs de 29, está instalado bum tubo de uma rede de vapor de 40 mm de diâmetro,
aonde se escoa 500 kg/h de vapor saturado à pressão manométrica de 8 bar. Qual é a perda de pressão através
do purgador?
Utilizando a equação empírica 3.6.2

Equação 3.6.2

Caudal màssico em kg/h


Coeficiente de escoamento da válvula

Relação de perda de pressão (P1-P2)/P1

Pressão absoluta de montante em bar


Pressão absoluta de jusante em bar

Rearranjando os termos obtém-se

Equação 3.6.3

Este valor representa uma perda de pressão de 0,5%.

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As grelhas estão disponíveis em diferentes materiais, os mais comuns são os aços inoxidáveis austeníticos.

1.15.6 OPÇÕES
Além dos filtros correntes, estão disponíveis outras opções no mercado.

Inserção de elementos magnéticos


Um elemento magnético pode ser inserido num filtro de tipo cesto, a fim de remover o ferro ou pequenos
fragmentos de aço. Pequenas partículas de ferro ou aço podem estar presentes num fluido em que há desgaste
de peças de ferro ou aço. Estas partículas passam até às grelhas de malha mais fina, e é necessário o uso de
uma pastilha magnética. A pastilha é projectada de modo que todo o fluido passe sobre o ímã, a uma
velocidade relativamente baixa e o elemento magnético é suficientemente forte para capturar e deter todos os
metais, das partículas presentes. O material magnético é geralmente envolto em um material inerte como o aço
inoxidável para evitar corrosão.

Filtros com auto-limpeza


Existem diversos filtros no mercado com auto-limpeza, que permitem a expulsão das impurezas sem ser
necessário a paragem da instalação. O processo de limpeza pode ser iniciado quer manualmente, quer
automaticamente. Além da limpeza automática. estes filtros deverão ser limpos manualmente periodicamente,
ou quando as perdas de carga aumentam.

Filtros de auto-limpeza mecânica


Este tipo de filtros, utilizam alguma forma de raspador ou escova mecânica, que raspam ou escovam a
superfície filtrante, desalojando quaisquer detritos que se encontram aprisionados na grelha, provocando a sua
queda na base do filtro de onde são removidos.

Filtros com limpeza por contra-corrente


Os filtros de limpeza por contra corrente, invertem a direcção do escoamento através do meio filtrante. Um
conjunto de válvulas são actuadas, de forma que o escoamento inverta a sua direcção, atravesse o filtro
arrastando as impurezas e seja descarregado no esgoto.

1.15.7 FILTROS FINOS


Os filtros para aplicações em que se pretenda unicamente proteger, a instalação, equipamentos e válvulas,
apenas removem as partículas visíveis transportadas pelo fluido. Por vezes é necessário remover partículas
mais finas para diversas aplicações.

Redes de vapor
Aplicações em redes de vapor em que é necessário removerem-se partículas mais finas.
• Nos casos em que há uma injecção directa de vapor num processo, que pode contaminar o produto, tal
como na indústria alimentar, em processos de esterilização de equipamentos na indústria farmacêutica
ou em unidades hospitalares.
• Nos casos em que o vapor sujo pode causar a rejeição de um lote de um produto ou processo, devido à
coloração ou retenção de partículas visíveis, tais como em esterilizadores ou na industria do papel.
• Nos casos de humidificadores de pulverização de partículas micrométrica de vapor em salas limpas.
• Para redução do conteúdo de água no vapor, assegurando um fornecimento de vapor saturado seco.

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Em tais aplicações de "vapor limpo", os filtros correntes não são adequados e devem ser usados filtros finos.
Um filtro fino usado num sistema de vapor normalmente consiste de um elemento filtrante de aço inoxidável
sinterizado. O processo de sinterização produz uma estrutura porosa fina do aço inoxidável, que remove todas
as partículas do fluido que passa através dele. Filtros capazes de removerem partículas tão pequenas quanto 1
µm estão disponíveis, em conformidade com as boas práticas das necessidades de vapor culinário.
A natureza, porosa do elemento filtrante provocará uma maior queda de pressão através do filtro do que a
associado com o filtro corrente do mesmo tamanho, pelo que deverá ser tida em consideração ao dimensionar
estes filtros. Além disso, os filtros finos são facilmente danificados por excesso de caudal, pelo que, os limites
especificados pelos fabricantes não devem ser excedidos.
Quando estes filtros são usados em redes de vapor ou gás, deverá ser instalado um separador a montante do
filtro para remover as gotículas de condensado em suspensão. Além de melhorar a qualidade do vapor, irá
prolongar a vida útil do filtro. Um filtro "Y", também deve ser instalado a montante do filtro fino para remover
todas as partículas de maiores dimensões que rapidamente bloqueariam o filtro fino, aumentariam a frequência
de limpezas exigidas e reduziriam a vida útil do elemento poroso filtrante. Para controlo do estado de
colmatação dos filtros é necessário a instalação de medidores de pressão de cada lado do filtro, de modo a
verificar-se queda de pressão através do filtro, que é um indicador utilizado para identificar quando o filtro
precisa de limpeza. Uma alternativa ao manómetro diferencial é instalar um interruptor de pressão apenas no
lado de jusante do filtro. Quando a pressão diminuir a jusante do filtro para além de um nível de referencia, o
sistema de gestão técnica da instalação desencadeará as ordens de limpeza.

Figura 3.6.11 - Filtro fino para vapor com meio poroso de aço inoxidável sinterizado

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1.16. FLEXIBILIDADE DE TUBAGEM


1.16.1 DILATAÇÃO

Generalidades
As condutas que transportam fluidos quentes tais como água ou vapor, expandem-se quando operam a
temperaturas superiores às de montagem. Essa expansão dá-se principalmente em comprimento e se não for
devidamente compensada criará tensões na tubagem e nos acessórios a que esta está ligada, que em casos
extremos poderá provocar a fractura do material e acidentes.

Cálculo da expansão
O valor da expansão é de fácil determinação pela equação:

∆L = L × ∆T × α (mm)
∆L – Dilatação em mm
L – Comprimento do tubo em m
∆T – Diferença de temperatura entre o ambiente e a operação em º C
α - Coeficiente de expansão (mm/m׺ C) (tabela 3.1)

Tabela 4.1.1 - Coeficiente de dilatação linear α em mm/m.ºC × 103


Campo de temperatura º C
Material
<0 0 a 100 0 a 200 0 a 300 0 a 400 0 a 500 0 a 600 0 a 700
Aço 0,1% a 0,2 % C 12,8 13,9 14,9 15,8 16,6 17,3 17,9
Aço liga 1% Cr 0,5% Mo 13,7 14,5 15,2 15,8 16,4 17,0 17,6
Aço inox 18% Cr 8% Ni 9,4 20,0 20,9 21,2 21,8 22,3 22,7 23,0
Cobre 16,8
PEX (polietileno recticulado) 140,0
PEAD (polietileno de alta densidade) 130,0
PVC (policloreto de vinil) 80,0
PP (polipropileno) 150,0

EXEMPLO 4.1.1
Um tubo de aço carbono com 50 m de extensão de uma rede de vapor a 4 bar (152º C), foi instalado a 10º C,
calcule a sua dilatação.

EXEMPLO 4.1.2
Calcule a dilatação térmica linear de tubos de aço, cobre e PEX com um comprimento de 30 m, temperatura de
montagem 10º C e temperatura de serviço 90º C.

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Gráfico 4.1.1 - Expansão em tubos de aço carbono

Esforços gerados
Se os tubos não poderem dilatar livremente, serão gerados esforços que de acordo com a lei de Hooke terão o
valor de:

σ=ε×E
ε = ∆L/L
E – módulo de elasticidade N/mm2

F = σ×S
S – secção da parede do tubo em mm2.

EXEMPLO 4.1.3
Um tubo de cobre ∅ = 76,1 × 2,5 mm com 40 m de comprimento, foi instalado à temperatura de 5º C,
determine o esforço exercido pelo tubo nas extremidades, considerando que não se dilata livremente.

Controlo dos efeitos da dilatação térmica


Há diversas formas de controlar os efeitos da dilatação térmica em redes de distribuição de fluidos aquecidos.
i) Flexibilidade natural da tubagem
Aproveitamento da flexibilidade da tubagem devida ao trajecto dos tubos afastando-se da linha recta, por meio
de desvios angulares no plano e no espaço, de maneira a que a tubagem ganhe flexibilidade própria, com
capacidade para absorver as dilatações.
ii) Flexibilidade introduzida na tubagem

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Intercalar na tubagem variações de traçado em troços entre dois pontos fixos de tal forma que nesse troço a
deformação seja absorvida.
iii) Pré tensionamento da tubagem
Pré tensionamento da tubagem com introdução de tensões iniciais opostas às tensões geradas pela dilatação
térmica.
iv) Introdução de elementos deformáveis
Os elementos deformáveis mais utilizados são as juntas de dilatação. São intercaladas na tubagem de forma a
absorverem as dilatações.

Flexibilidade natural da tubagem


O controlo da dilatação térmica dos tubos é feito simplesmente por um traçado conveniente dado á tubagem,
com diversas mudanças de direcção, de maneira que a tubulação tenha flexibilidade própria suficiente.
Uma tubagem será tanto mais flexível quanto:
i) Maior for o comprimento desenvolvido relativamente à distância entre as extremidades.
ii) Mais simétrico for o seu traçado
iii) Menores forem as desproporções entre os diversos lados.
iv) Maior liberdade houver de movimentos.
Nestes casos a expansão é absorvida pelo traçado do próprio tubo compensação natural, nesta técnica, para
resolver o problema apenas tem que se estudar os locais de fixação da tubagem. Na figura 3.1 apresentam-se
exemplos dos traçados mais convenientes a dar á tubagem quando se esperam efeitos de dilatação.

Figura 4.1.1 - Exemplos de traçados convenientes de tubagens

a) Compensação natural em L
Diz-se que há uma compensação natural em L, quando ocorre uma inflexão da tubagem a 90º e se aproveita
esta forma para compensar a dilatação do tubo.

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Gráfico 4.1.2 - Determinação do braço mínimo para compensação natural com disposição em L de tubos
de aço

EXEMPLO 4.1.4
Determine a dimensão de um compensador natural em L considerando um tubo de aço carbono com o
diâmetro de 100 mm, uma extensão de 100 m, temperatura da instalação de 10º C e operação de 90º C.

b) Compensador natural em Z
Diz-se que há uma compensação natural em Z, quando ocorre uma dupla inflexão da tubagem a 90º e o troço
C tem uma extensão superior à da tabela e se aproveita este traçado natural para compensar a dilatação do
tubo.

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Gráfico 4.1.3 - Determinação do comprimento mínimo de C para compensação natural com disposição em
Z de tubos de aço

EXEMPLO 4.1.5
Determine a dimensão de um compensador natural em Z considerando um tubo de aço carbono com o
diâmetro de 100 mm, uma extensão de 100 m, temperatura da instalação de 10º C e operação de 90º C.

1.16.2 EXPANSÃO ABSORVIDA POR INTRODUÇÃO DE ELEMENTOS NO


TRAÇADO DO TUBO
As tubagens devem ser suficientemente flexíveis para absorverem o movimento dos componentes durante a
sua dilatação. Frequentemente a flexibilidade do sistema de condutas, devido á sua extensão, quantidade de
curvas e suportes, permitem que não sejam transmitidos esforços a outras instalações, contudo poderá ser
necessário incorporar compensadores de dilatação para se aumentar a flexibilidade da rede, tais como
compensadores em U, em espiral e em Ω.

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Figura 4.2.1 - Esquema de um compensador de dilatação em U


Este tipo de compensador elementar, absorve as dilatações e as contracções da tubagem usufruindo da
flexibilidade própria, o comprimento b do braço do U, poderá ser calculado partindo de uma esquematização
aproximada ao comportamento real. Adoptamos a título de exemplo o esquema mais simples. A força F
devida á dilatação térmica aplicada na tubagem actua sobre o braço da junta, que se supõe encastrado no ponto
A. Nesse ponto o momento flector tem o valor de:
Mf = F × b
A solicitação consequente é dada por: σf = Mf/v
O momento resistente v em relação ao eixo determina-se por: v = I/(D/2)
I – momento de inércia do tubo
Por substituição do momento resistente na expressão da tensão resulta:
F ×b D
σf = ×
I 2
De acordo com a hipótese da viga encastrada em A e carregada numa extremidade com uma força F. a flecha f
obtém-se por:

F × b3 F × b b2
f = = ×
3× E × I I 3× E
3× D × f × E
Substituindo f na expressão da tensão tem-se: σ f =
2 × b2
3× D × f × E
Resolvendo relativamente a b resulta: b =
2 ×σ f

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σr
A tensão flectora admissível é: σ f ; adm =
n
σr – tensão de rotura
n – coeficiente de segurança
Para o caso dos tubos de cobre recozido tem-se: σr = 290 N/mm2
Coeficiente de segurança n = 3 ⇒ σf;adm = 290/3 =96,67 N/mm2
Módulo de elasticidade do cobre recozido E = 132.000 N/mm2
A expressão que fornece o comprimento do braço:

3 × D × f × 132.000
b= = 45,26 × f ×D
2 × 96,67
A título de exemplo, consideremos de seguida os dados característicos para a execução dos compensadores
para tubos de cobre e de aço.
Compensadores em U para tubos de cobre
No gráfico 4.2.1 para tubos de cobre determina-se o braço H da junta em U

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Gráfico 4.1.4 - Comprimento do braço do compensador em U para tubos de cobre


L – distância entre os apoios fixos F1 e F2
L0 – distância entre duas ramificações próximas do compensador
l0 – distância entre a linha do eixo do compensador á ramificação mais próxima
H – braço do compensador
R - raio de curvatura do tubo aproximadamente 4 a 5 vezes o seu diâmetro exterior
O passo seguinte é verificar se L0 não é inferior ao valor mínimo da tabela 3.2 em função de H.
Para valores de L0 inferiores aos mínimos admitidos, majora-se H de acordo com a tabela 4.2.2.

Tabela 4.2.1 - Compensador formado pelo tubo valores mínimos de L0 e H


Diâmetro do tubo 12×1 14×1 18×1 22×1,5 28×1,5
L0 mínimo mm 1000 1200 1400 1600 1800
H mínimo mm 250 300 350 400 450

Tabela 4.2.2 - Majoração de H de acordo com L0


L0 = 0,75 L0 mínimo H = 1,10 H mínimo
L0 = 0,50 L0 mínimo H = 1,40 H mínimo
Recomenda-se que o compensador esteja estabelecido de uma forma equidistante em relação aos ramais ou
seja l0 = L0/2.
Os compensadores também podem ser formados por acessórios para brasagem. Aplicam-se em tubos de cobre
recozido.

O compensador em U para tubos de cobre também pode ser quadrado H = ι ou rectangular H = 2×ι. O valor
de H é função do diâmetro do tubo e da dilatação.
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Tabela 4.2.3 - Braço H em cm do compensador de dilatação quadrado, H = ι


Diâmetro exterior do tubo Dilatação ∆L mm
D mm 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0 20,0
10 5,8 8,2 10,2 11,6 13,0 14,2 15,4 16,4 17,4 18,4
12 6,4 9,0 11,0 12,7 14,2 15,6 16,8 18,0 19,1 20,1
14 6,9 9,7 11,9 13,8 15,4 16,8 18,2 19,5 20,6 21,7
15 7,1 10,1 12,3 14,2 15,9 17,4 18,8 20,1 21,43 22,5
16 7,4 10,4 12,7 14,7 16,4 18,0 19,5 20,8 22,1 23,3
18 7,8 11,0 13,5 15,6 17,4 19,1 20,6 21,4 23,4 24,7
20 8,2 11,6 14,2 16,4 1\8,4 20,1 21,7 23,3 24,7 26,0
22 8,6 12,2 14,9 17,3 19,3 21,1 22,8 24,4 25,9 27,3
25 9,2 13,0 15,9 18,4 20,6 22,5 24,3 26,0 27,6 29,1
28 9,7 13,8 16,8 19,5 21,7 23,8 25,7 27,5 29,2 30,8

H = 1,3 D × ∆L

Tabela 4.2.4 - Braço H em cm do compensador de dilatação rectangular, H = 2× ι


Diâmetro exterior do tubo Dilatação ∆L mm
D mm 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0 20,0
10 6,7 9,5 11,8 13,4 15,0 16,4 17,8 19,0 20,1 21,2
12 7,4 10,4 12,7 14,7 16,4 18,0 19,4 20,8 22,1 23,2
14 7,9 11,2 13,8 15,9 17,8 19,4 21,0 22,5 23,8 25,1
15 8,2 11,6 14,2 16,4 18,4 20,1 21,7 23,2 24,6 26,0
16 8,5 12,0 14,0 17,0 19,0 20,8 22,5 24,0 25,5 26,8
18 9,0 12,7 15,6 18,0 20,1 22,1 23,8 24,7 27,0 28,5
20 9,5 13,4 16,4 19,0 21,2 23,2 25,1 26,8 28,5 30,0
22 10,0 14,1 17,2 19,9 22,2 24,4 26,3 28,1 29,9 31,5
25 10,6 15,0 18,4 21,2 23,7 26,0 28,1 30,0 31,8 33,5
28 11,2 15,9 19,4 22,5 25,1 27,5 29,7 31,8 33,7 35,5

H = 1,5 D × ∆L

Compensadores em U para tubos de aço carbono


As juntas de expansão para tubos de aço são formadas por troços rectos de tubos e curvas soldadas conforme
figura. Os braços das juntas de expansão para tubos de aço têm o dobro do seu afastamento, o afastamento
poderá ser determinado pelo gráfico 3.5, conhecendo-se a dilatação total esperada entre apoios fixos.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 4.2.2 - Configuração de juntas de expansão para tubos de aço

Gráfico 4.1.5 - Capacidade das juntas de dilatação em U para tubos de aço carbono.
Compensador em espiral ou de volta completa

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Figura 4.2.3 - Compensador em espiral ou de volta completa (full loop)


Este compensador é formado por uma volta do tubo, nas condutas de vapor são instalados na horizontal para
evitar a acumulação de condensados a montante do compensador.
O lado de jusante está disposto abaixo do lado de montante e a tubagem deverá ter pendente para não se
acumularem os condensados no compensador
Este compensador não gera uma força em oposição ao tubo em expansão como nos outros compensadores,
mas a pressão do fluido tem tendência a desfazer a volta o que gera um esforço adicional sobre os pontos de
fixação.
Este tipo de compensador não é muito utilizado.

Compensador em espiral ou de volta completa


Quando há espaço disponível este tipo de compensador é preferível uma vez que a entrada e a saída estão no
mesmo plano. A pressão não provoca esforços adicionais como no anterior. No caso de tubagem condução de
vapor se os compensadores tiverem de ser instalados na vertical deverá ser previsto a purga de condensado do
lado de montante.

Figura 4.2.4 - Compensadores do tipo lira para tubos de vapor com purga de condensados a montante

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Tabela 4.2.5 - Raio R em cm do compensador de dilatação do tipo lira para tubos de cobre
Diâmetro exterior do tubo Dilatação ∆L mm
D mm 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0 20,0
10 2,9 4,1 5,1 5,8 6,5 7,1 7,7 8,2 8,7 9,2
12 3,2 4,5 5,5 6,4 7,1 7,8 8,4 9,0 9,6 10,1
14 3,4 4,9 6,0 6,9 7,7 8,4 9,1 9,7 10,3 10,9
15 3,6 5,0 6,2 7,1 8,0 8,7 9,4 10,1 10,7 11,3
16 3,7 5,2 6,4 7,4 8,2 9,0 9,7 10,4 11,0 11,6
18 3,9 5,5 6,8 7,8 8,7 9,6 10,3 10,7 11,7 12,3
20 4,1 5,8 7,1 8,2 9,2 10,1 10,9 11,6 12,3 13,0
22 4,3 6,1 7,5 8,6 9,6 10,6 11,4 12,2 12,9 13,6
25 4,6 6,5 8,0 9,2 10,3 11,3 12,2 13,0 13,8 14,5
28 4,9 6,9 8,4 9,7 10,9 11,9 12,9 13,8 14,6 15,4

R = 0,65 D × ∆L

Tabela 4.2.6 - Distância máxima admissível L (m) entre apoios fixos para tubos de aço
Temperatura de operação em º C
DN R
95 150 205 260 315 370 425 450
50 250 17,0 9,5 6,9 5,0 4,0 3,4 3,0 2,8
300 22,0 12,0 8,9 6,6 5,3 4,5 4,0 3,8
350 27,0 15,0 11,1 8,4 6,7 5,3 5,0 4,6
65 325 22,1 12,4 8,6 6,3 5,2 4,6 4,0 3,7
390 28,6 16,0 11,3 9,1 8,5 6,0 5,3 4,8
455 35,8 20,3 14,2 10,7 8,9 7,6 7,2 6,7
80 400 27,8 15,6 10,9 8,4 6,7 5,6 5,1 4,7
480 35,8 20,2 14,1 11,2 8,6 7,4 6,6 6,2

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Tabela 4.2.6 - Distância máxima admissível L (m) entre apoios fixos para tubos de aço
Temperatura de operação em º C
DN R
95 150 205 260 315 370 425 450
560 43,4 25,1 17,5 13,5 10,9 9,4 8,4 7,9
100 500 40,0 22,3 15,5 11,7 9,5 8,1 7,1 6,9
600 51,3 29,0 20,2 15,4 12,4 10,7 9,5 9,0
700 61,9 36,1 25,1 19,1 15,5 13,5 11,9 11,4

Nota:
Os compensadores de expansão formados pela alteração do traçado do próprio tubo, é uma técnica para
resolver o problema, mas necessita de espaço, aumenta o percurso do escoamento e a respectiva perda de
carga.

Pré tensionamento da tubagem


O pré tensionamento a frio é um dos meios utilizados para se controlarem os efeitos da dilatação térmica,
consistem em se introduzir na tubagem, durante a montagem, tensões iniciais da mesma natureza e de sinais
contrários, das que se originarão em consequência da dilatação térmica. A finalidade dessas tensões iniciais é
compensar totalmente ou em parte, as tensões resultantes da dilatação.
Nunca se faz o pré tensionamento total, porque resultaria em introduzir-se nos tubos, tensões do mesmo valor
das tensões devidas á tensão térmica mas de sinal contrário, que é exactamente o que se pretende evitar. Por
essa razão, o pré tensionamento é sempre parcial, isto é, o comprimento a menos da tubulação fria, é igual a
uma parcela apenas da dilatação total, da ordem de 50%.
O valor da dilatação é calculado para cada secção disposta entre apoios fixos. O comprimento dos tubos é
reduzido em metade do valor da dilatação e traccionado a frio por aperto de flanges, á temperatura ambiente,
sendo o sistema colocado em tensão numa direcção. Quando aquecido a uma temperatura correspondente a
metade da temperatura prevista, as tensões impostas aos tubos são aliviadas. À temperatura de operação,
correspondente à dilatação total, o tubo ficará submetido a uma tensão de sentido oposto. Como resultado a
tubagem em vez de ser submetida a um esforço de 0 F a + 1 F unidade de força, é submetido a uma tensão de -
½ F a ½ F unidade de força.

Figura 4.2.5 - Utilização de um espaçador para colocar os tubos em pré tensão

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Em termos práticos, a tubagem é montada a frio e é intercalado um espaçador entre duas flanges de
comprimento igual a metade da dilatação prevista. Quando a instalação está montada com as ancoragens dos
dois lados do espaçador fixadas, este é removido e os parafusos das flanges são apertados para tencionar os
tubos.

EXEMPLO 4.2.1
No exemplo 3.4, determine a dimensão do compensador natural em L considerando um pré tensionamento do
tubo de aço carbono correspondente a metade do valor da expansão.

RESOLUÇÃO
Pré tencionando a tubagem, por imposição de um alongamento de ∆L/2 = 55,6 mm, a dilatação a compensar
tem o valor de 55,6 mm que é metade do valor anterior.
Neste caso o comprimento mínimo do braço é de 4,6 m.

EXEMPLO 4.2.2
Com os dados do exemplo 3.5, determine a dimensão do compensador natural em Z considerando um pré
tensionamento do tubo de aço carbono correspondente a metade do valor da expansão.

RESOLUÇÃO
Pré tencionando a tubagem, por imposição de um alongamento de ∆L/2 = 55,6 mm, a dilatação a compensar
tem o valor de 55,6 mm que é metade do valor da calculada em 3.5.
Neste caso o comprimento mínimo do braço é de 3,8 m

1.16.3 JUNTAS DE EXPANSÃO


Generalidades
Quando parte ou toda a dilatação não poderá ser absorvida pela flexibilidade natural da tubagem, podem
utilizar dispositivos para absorver a dilatação ou expansão.
Na prática a expansão da tubagem e os respectivos suportes podem ser classificados em três grupos como está
representado na figura.

Figura 4.3.1 - Diagrama esquemático de um troço de tubo com apoios


Os pontos de fixação ou ancoragem definidos como A, são a partida para a análise da expansão.
Os pontos de suporte deslizantes B, permitem o livre movimento para dilatação dos tubos, mantendo-os
alinhados.
O dispositivo de expansão no ponto C tem como finalidade absorver a dilatação e a contracção do tubo.

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Figura 4.3.2 - Apoios deslizantes

Os suportes de rolo representados na figura 3.8 são ideais para suportarem condutas e ao mesmo tempo
permitirem o seu movimento nas duas direcções. Para as tubagens de aço os suportes deverão ser construídos
em materiais ferrosos, no caso dos tubos de cobre os suportes serão em material não ferroso. É boa prática
neste tipo de suportes prever uma braçadeira aparafusada ao suporte com intervalos máximos de 6 m para
manter os tubos alinhados durante os movimentos de expansão e contracção.
Quando dois tubos estão dispostos um por cima do outro o tubo superior não pode ser apoiado no inferior para
não ocorrerem tensões adicionais, os seus suportes são sempre independentes.
Todos os suportes deverão ser dimensionados para o diâmetro exterior da tubagem.
As juntas de expansão são peças não rígidas que se intercalam nas tubulações com a finalidade de absorver as
dilatações provenientes das variações de temperatura e também de impedir a propagação de vibrações. São
dimensionados para absorver a dilatação dos tubos sem variar o seu comprimento entre apoios fixos.
As juntas de expansão são usadas principalmente nos seguintes casos, em que se justifica o seu emprego:

1. Quando o espaço disponível é insuficiente para que se possa ter um trajecto da tubulação com
flexibilidade capaz de absorver as dilatações.

2. Em tubulações de diâmetro muito grande (acima de 500 mm), ou de material muito caro, onde haja
interesse económico em fazer-se o trajecto o mais curto possível. Um trajecto mais longo para uma
tubulação aumenta não só o custo da tubulação em si, como também o custo das fundações,
estruturas de suporte etc., principalmente no caso de tubos pesados, de grande diâmetro.

3. Em tubulações que por exigências de serviço devam ter trajectos directos rectilíneos com um
mínimo de perdas de carga ou de turbilhonamentos.

4. Em tubulações sujeitas a vibrações de grande amplitude.

5. Para a ligação directa entre dois equipamentos.


Em certas tubulações ligadas a equipamentos delicados, ou muito sensíveis, a junta de expansão servirá, nesse
caso, para evitar a possibilidade de transmissão de esforços da tubulação para o equipamento.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Comparando-se uma junta de expansão com uma tubulação dotada de curvas capazes de absorver a dilatação
equivalente, verifica-se que a tubulação com curvas, devido ao maior comprimento de tubo necessário, conduz
a maiores valores das perdas de carga e das perdas de calor, acréscimo esse que pode chegar a 30%. Em
compensação, as juntas de expansão são em geral mais caras do que o comprimento adicional de tubo,
principalmente para pequenos diâmetros. A desvantagem mais séria das juntas de expansão é, porém, o facto
de constituírem sempre um ponto fraco da tubulação, sujeito a defeitos, a vazamentos, e a maior desgaste,
podendo dar origem a sérios acidentes, e com necessidade constante de inspecção e manutenção: essa é a
principal dificuldade no seu uso.
A maioria das juntas de expansão, são fabricadas sob encomenda para cada caso específico. Para a encomenda
dessas peças, pelo menos os seguintes dados devem ser fornecidos ao fabricante:
- Natureza e propriedades completas do fluido ou dos fluidos conduzidos.

- Pressão e temperatura de operação e de projecto, variações possíveis da pressão e da temperatura, com


indicação dos valores máximos e mínimos e da duração prevista dessas variações.

- Tipo da junta requerida; não só o tipo geral, como também detalhes desejados ( tirantes, camisa
interna, anéis de equalização etc.), como veremos adiante.

- Diâmetro nominal do tubo, tipo de ligação da junta á tubulação ( flange, soldadura, rosca), com
descrição completa.

- Material da tubulação (especificação completa). Condições especiais de corrosão, de abrasão ou de


erosão, se houver.

- Especificação completa do isolamento térmico, se houver.

- Posição de trabalho da junta (vertical, horizontal, inclinada).Cargas que estejam agindo sobre a junta.
Dimensões máximas que deva ter a junta, caso existam limitações de espaço.

- Valores dos movimentos axial (distensão ou contracção), angular, lateral ou combinações desses, que
a junta deva absorver. No item a seguir trataremos especificamente dos movimentos das juntas de
expansão e definem-se os tipos fundamentais desses movimentos.

- Frequência dos ciclos de aquecimento e resfriamento da tubulação e tempo de vida útil requerido para
a junta de expansão.

- Normas, códigos ou especificações que devam ser obedecidos para a fabricação, inspecção e teste da
junta.

- Esquema da tubulação onde ficará a junta mostrando o sistema de suportes.

Existem dois tipos gerais de juntas de expansão: Juntas de telescópio e juntas de fole ou de sanfona.

Movimentos das juntas de expansão


Os três tipos fundamentais de movimentos que pode ter uma junta de expansão são o movimento axial figura
3.9, o movimento angular e movimento lateral (off-set). O movimento axial, pode ser de compressão, de
distensão, ou ambos, é o tipo de movimento mais comum, proveniente, em geral, da dilatação de trechos de
tubos ligados á junta de expansão. Esse tipo de movimento ocorre, por exemplo, nas linhas rectilíneas
providas de juntas de expansão.
Os movimentos angulares e laterais são característicos de juntas de expansão situadas em tubulações curtas
entre dois vasos ou equipamentos. Esses movimentos dão se frequentemente, como se mostra nas figuras, em
consequência da dilatação própria de reservatórios ou equipamentos.

Pag 266
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

As juntas de expansão podem ter, evidentemente, não só esses três movimentos básicos, como também
quaisquer combinações dos mesmos.

Figura 4.3.3 - Movimento axial

Figura 4.3.4 - Movimento lateral e angular

Pag 267
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 4.3.5 - Movimento angular e lateral


Com excepção das juntas articuladas, destinadas exclusivamente a movimentos angulares, qualquer outro tipo
de junta de expansão deve obrigatoriamente ser colocada entre dois pontos fixos do sistema, entendendo-se
por pontos fixos as ancoragens e os bocais de equipamentos que possuam fundação própria. Em alguns casos a
ancoragem faz parte da própria junta de expansão. Entre dois pontos fixos só pode haver uma única junta de
expansão.
Para as juntas articuladas exige-se que o sistema seja mecanicamente estável, não podendo por isso, entre cada
dois pontos fixos, existirem mais de três juntas de expansão.

Juntas de Telescópio
As juntas de expansão telescópicas consistem basicamente em dois pedaços de tubo concêntrico, que deslizam
um sobre o outro, cada um ligado a um dos extremos da junta. Possuem uma caixa de empanques
convencional, com sobreposta e parafusos de aperto, para conseguir a vedação entre o tubo externo e o tubo
interno. Estas juntas como é evidente, só podem absorver movimentos axiais das tubulações, por essa razão
devem ser adoptadas medidas convenientes para impedir esforços laterais ou momentos de rotação sobre as
juntas, porque tais esforços danificam-nas em pouco tempo.
As juntas de diâmetro superior a 75 mm e de boa qualidade costumam ter, por isso, um sistema qualquer de
guias para dirigir o movimento axial, evitando desalinhamentos e rotações causados por esforços laterais,
principalmente quando a junta está aberta. Essas guias podem ser internas, externas ou ambas.
Todas as juntas de telescópio devem ter um dispositivo limitador de curso, que impeça o desengate por
abertura excessiva. Esses dispositivos podem ser batentes internos ou externos, ou também tirantes limitadores
reguláveis. Alguns modelos de juntas possuem pés de fixação que trabalham como pontos de ancoragem da
tubulação.

Figura 4.3.6 - Junta telescópica


As juntas telescópicas são fabricadas em aço fundido, ferro fundido, ferro fundido especial e bronze, em
diâmetros nominais até 600 mm , para pressões até 40 kg/cm2 e com um curso até 30 cm. Os extremos para
ligação nas tubulações podem ser flangeadas, ou para soldadura de topo, ou ainda roscados, nos diâmetros
inferiores a 100 mm as juntas pequenas e de custo reduzido têm ás vezes, um bucim para aperto do empanque,
em lugar da sobreposta com parafusos.
Este tipo de juntas são empregues principalmente em tubulações de vapor de baixa pressão, de condensado ou
de água quente, em locais congestionados, onde não é possível a colocação de curvas de expansão. Só devem
ser usadas para serviços leves, onde os movimentos não sejam frequentes, porque a movimentação frequente
Pag 268
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

fatalmente causará vazamentos. O empanque é sempre uma causa de possíveis vazamentos, e por isso essas
juntas não devem ser empregadas em serviços de responsabilidade ou com qualquer fluido perigoso.
As juntas tipo “Dresser”, e outras semelhantes, podem também ser empregadas como juntas de expansão, para
absorver pequenas dilatações, em tubulações de baixa responsabilidade, para fluidos não perigosos.

Juntas de Fole ou de Sanfona


As juntas de fole (packless, bellows joints) consistem essencialmente em uma série de gomos sucessivos feitos
de uma chapa fina flexível. Como não possuem empanques não há risco de vazamentos, e a manutenção é bem
menor comparativamente com as juntas de telescópio. Por essa razão, podem ser usadas em serviços severos,
com fluidos inflamáveis, tóxicos etc.

Figura 4.3.7 - Junta de fole


Mesmo assim, todas as juntas de fole são sempre pontos fracos da tubulação, não só porque a resistência
mecânica do fole de chapa fina é bem menor do que a dos tubos, como também porque estão mais sujeitas á
fadiga por serviços cíclicos e a maiores desgastes por corrosão e erosão.
O grande risco nessas juntas é a ruptura súbita do fole, que pode causar vazamentos consideráveis ou até um
incêndio de grandes proporções. Por essa razão, em juntas importantes, a construção do fole deve ser
extremamente cuidadosa. As soldas devem ser todas de topo, no menor número possível, localizadas de forma
a sofrerem o mínimo com a deformação do fole, e absolutamente prefeitas. Nas juntas de boa qualidade o fole
deve ter apenas uma costura soldada longitudinal, sem soldas circunferenciais. Devem ser feitos
obrigatoriamente todos os testes não destrutivos compatíveis com o material e a espessura da chapa (raio X,
“magnaflux”, ultra-som, etc.) . Depois da junta instalada e em serviço, deve haver periodicamente uma
inspecção meticulosa do fole, por fora e por dentro. É importante observar que o material do fole é uma chapa
fina sujeita a deformações, onde as tensões são elevadas e, portanto, os efeitos de corrosão e erosão são muito
graves.
As juntas de fole, dependendo do modelo, podem permitir qualquer tipo ou combinação de movimentos.
Em todas as juntas de fole, o esforço axial necessário para comprimir ou para distender a junta, é bem menor
do que o esforço correspondente em uma junta de telescópio para o mesmo diâmetro e pressão de trabalho.
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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Nenhuma junta de fole é completamente drenável quando em posição horizontal, isto é, há sempre uma certa
quantidade de líquido que fica retido nas corrugações. Quando em posição vertical, há algumas juntas que são
completamente drenáveis, dependendo do perfil dos gomos do fole. Note-se que mesmo ínfimas quantidades
de líquido, quando retidas no fole de chapa fina, podem causar sérios problemas de corrosão.

Tipos de juntas de expansão de fole


São os seguintes tipos mais importantes de juntas dessa classe:

• Juntas simples;

• Juntas com anéis de equalização;

• Juntas com articulações (hinge-joints);

• Juntas duplas.

As juntas simples, são usadas apenas para serviços não severos ou para certas tubulações onde se possa
garantir que a junta fique sempre perfeitamente guiada e suportada. Essas juntas consistem simplesmente no
fole de chapa fina que é directamente soldado aos extremos, geralmente flangeados, para ligação às
tubulações. As juntas de boa qualidade costumam ter um dispositivo limitador de curso para evitar a distensão
exagerada do fole, consistindo quase sempre em tirantes de aço com porcas ajustáveis como se pode ver na
Figura 2.8.

Figura 4.3.8 - Junta dupla de fole com tirantes


Observe-se que não havendo os tirantes o fole ficará sujeito a uma distensão excessiva, ou mesmo á ruptura,
por efeito da pressão interna que tende a aumentar indefinidamente o comprimento do fole; esses tirantes estão
portanto submetidos a um esforço de tracção proporcional á pressão do fluido. As juntas simples permitem
movimento axial, angular, e também pequeno movimento lateral.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 4.3.9 - Juntas de fole com anéis de equalização


As juntas com anéis de equalização Fig. 2.9 empregam-se para serviços com pressões elevadas ou quando se
exijam maiores condições de segurança. Os anéis de equalização são anéis geralmente de aço fundido,
bipartidos, colocados externamente entre cada gomo, com as duas metades presas entre si por meio de
parafusos. Esses anéis têm por principal finalidade aumentar a resistência do fole á pressão interna, que tende
a deformá-lo diametralmente; servem também para evitar a distensão ou o achatamento excessivo de cada
gomo, distribuindo igualmente o esforço por todos os gomos. Pela simples observação da figura vê-se que,
quando a junta se fecha, cada gomo só poderá ser comprimido até que o anel se encoste nos anéis vizinhos. O
esmagamento da parte côncava de cada gomo será também limitado pelo diâmetro da parte interna do anel,
que fica entre cada dois gomos. A necessidade dos anéis de equalização decorre do fato de que dificilmente se
conseguirá uma junta de expansão com todos os gomos exactamente iguais entre si, isto é, exactamente a
mesma flexibilidade. Não havendo anéis de equalização, o gomo que fosse mais fraco absorvia sempre a
maior parcela de movimento total, porque começaria a se deformar antes dos outros e com mais frequência do
que os outros. Esse gomo estaria assim sujeito a romper-se por fadiga, não só pelo facto de ser mais fraco,
como também por se deformar excessivamente.
As juntas com anéis têm sempre tirantes limitadores de curso e, frequentemente, têm também uma camisa
interna para proteger o fole dos efeitos da erosão e da corrosão. Quando a junta de expansão se destina a
trabalhar com fluidos que possam deixar depósitos ou sedimentos, devem ser previstas pequenas tomadas para
a injecção de vapor, ar comprimido, ou outro fluido sob pressão, entre a camisa interna e o fole, para limpar o
fole continuamente ou quando necessário.
Empregam-se as juntas com anéis para absorver movimentos axiais, angulares ou pequenos movimentos
laterais.

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Figura 4.3.10 - Junta articulada


Quando o movimento da tubulação for apenas angular, usam-se as juntas articuladas Figura 2.10, que têm uma
articulação externa presa aos extremos onde se liga á tubulação. Essas juntas devem ter um sistema qualquer
de limitação do movimento angular, que podem ser batentes na articulação, ou tirantes limitadores com porcas
É evidente que a própria articulação funciona como limitador de extensão e de compressão do fole. Os pinos
da articulação devem ter um sistema qualquer de lubrificação permanente para facilitar os movimentos.
Para a absorção de movimentos axiais e laterais combinados, ou para grandes movimentos laterais, usam-se as
juntas duplas Figura 2.8, que nada mais são do que duas juntas conjugadas com um pequeno trecho de tubo
intermediário. É importante que o tubo intermediário seja devidamente suportado, externamente ou pelos
tirantes, para que o seu peso não actue sobre nenhum dos dois foles, principalmente quando o conjunto estiver
instalado em posição não vertical.
Os foles de todos os tipos de juntas são fabricados de materiais resistentes á corrosão: aços inoxidáveis, cobre,
metal Monel, ligas de níquel etc., de acordo com a pressão e temperatura de serviço e a natureza do fluido
conduzido. Fabricam-se juntas até 245 mm de diâmetro nominal, para temperaturas até 870 ºC, e para pressões
desde o vácuo absoluto até 40 kg/cm2.
O curso axial pode chegar até 20 cm e a deflexão angular permissível, nos diâmetros pequenos, pode ir até 50
ºC. As extremidades das juntas de fole são geralmente flangeadas, ou mais raramente para solda de topo.
As juntas de fole são usadas principalmente para tubulações quentes de grande diâmetro, acima de 500 mm,
casos em que geralmente não é possível ou não económico o emprego de curvas de expansão.

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2. ESCOAMENTO DE FLUIDOS
2.1. ESCOAMENTO INCOMPRESSÍVEL
2.1.1 INTRODUÇÃO
Os escoamentos incompressíveis são aqueles que a acção da compressão dos fluidos no escoamento é
desprezável.

Em geral, considera-se incompressível um escoamento ocorrido a uma velocidade de até 1/3 da velocidade do
som neste fluido, ou seja Mach 0,3.

O nosso estudo vai focar-se nos escoamentos internos, que se definem como escoamentos completamente
limitados por superfícies sólidas – ex: tubos, dutos, bocais, etc

Os escoamentos podem ser classificados como laminares ou turbulentos de acordo com o comportamento dos
filetes líquidos durante o escoamento.

Laminares × Turbulentos → solução analítica × numérica/experimental

2.1.2 NÚMERO DE REYNOLDS


Os estudos desenvolvidos por Osborne Reynolds mostraram que o regime de escoamento, laminar ou
turbulento, dependia de:

Figura 1.2.1 - Escoamento no interior de um tubo

Diâmetro do tubo,
Viscosidade do fluido; e
Da velocidade do escoamento.

O número proposto por Reynolds para descrever o movimento de um fluido, relaciona as forças convectivas
ou de inércia com as forças viscosas

ρ v2

= δ =
Forças de inércia
Re ≅
Forças viscosas µv ν
δ 2

Para os fluidos incompressíveis a expressão geral do número de Reynolds toma o aspecto:

Pag 273
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vd
Re =
ν
Esta expressão é adimensional pelo que se devem utilizar sistemas coerentes de unidades, por exemplo do
sistema SI.

v velocidade de escoamento (m/s)

d diâmetro interno da tubagem (m)

ν viscosidade cinemática (m2/s)

2.1.3 LEI DA SEMELHANÇA


Considerando o diâmetro do tubo e v a velocidade média, demonstra-se a semelhança mecânica de ambos os
escoamentos através das seguintes expressões:

v1 d1 ρ 1 v2 d2 ρ 2
=
µ1 µ2
Por comparação com a equação de Reynolds:

vd ρ
Re =
µ
Conclui-se que se os números de Reynolds nos dois escoamentos forem de igual grandeza, os escoamentos
serão mecanicamente semelhantes em tubos de diâmetro diferente, com diferentes velocidades e fluidos.

Resulta daqui a grande vantagem de se poderem realizar estudos laboratoriais de fenómenos de escoamento
com custos naturalmente reduzidos e uma maior facilidade de manipulação, uma vez que poderemos utilizar
tubos de pequeno diâmetro e água como fluído de ensaio.

2.1.4 ESCOAMENTO EM REGIME LAMINAR


Um fluido, num escoamento totalmente laminar através dum tubo move-se em camadas cilíndricas coaxiais.

Devido às forças de atrito existentes entre as camadas, no eixo do tubo a velocidade será máxima, enquanto
que junto às paredes permanecerá em repouso, ou seja, a velocidade é nula.
Este comportamento pode ser facilmente demonstrado.
Efectivamente se isolarmos um troço de um tubo com um comprimento ∆l e um diâmetro 2r, em cujas faces
actuam as pressões p e p-∆p, e um cilindro coaxial de diâmetro 2x:

Pag 274
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 1.4.1 - Corte esquemático do escoamento interno

Recorrendo à Lei de Newton da viscosidade:

F = µ A (dv/dx)
e explicitando os valores da força de atrito em função das forças devido à pressão, teremos:

dv
F = ∆pπ x 2 = µ ( ∆l 2π x )
dx
Explicitando em função de dv:

∆p
dv = x dx
2µ ∆ l
integrando resulta:

∆p
v x

∫0 dv = - 2µ ∆ l ∫r x dx

ou seja: v=
∆p
4µ ∆ l
(
r2 - x2 )
O perfil da velocidade terá assim, na secção do tubo a forma duma parábola, ou parabolóide se considerado o
volume:

Pag 275
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 1.4.2 - Perfis de escoamento

∆p r 2
vmáx =
A velocidade será máxima no eixo do tubo, x = 0, e terá o valor:
4µ ∆ l

  x 2 
A velocidade a uma distância qualquer do tubo, será dada por: v x = vmáx 1 −   
  r  

r
A velocidade média, vm = 0,5 vmáx é obtida á distância:
x= = 0,707 r
2
O escoamento laminar, onde as forças de viscosidade são dominantes verificam-se principalmente em:

o tubos de pequeno diâmetro;


o velocidades baixas;
o no escoamento de fluidos muito viscosos;
o ou seja para pequenos nº de Reynolds.

Variando um ou mais destes factores obtém-se um valor denominado crítico, para o nº de Reynolds, a partir do
qual o escoamento se converte em turbulento.

O valor mais exacto, pois depende dos dispositivos de ensaio, é Re = 2.320 considerando-se na prática
arredondado para Re = 2.300.

Re < 2.300
Pag 276
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Este valor corresponde à velocidade abaixo da qual toda a turbulência é amortecida pela viscosidade do fluido.
Entre os regimes perfeitamente laminar e o turbulento completamente desenvolvido, existe uma zona dita de
transição que é uma zona instável, aparecendo por vezes a turbulência para números de Re < 2320, mas após
um pequeno percurso de estabilização livre de perturbações volta a reaparecer o regime laminar.
Pode-se igualmente verificar escoamentos laminares para o nº de Reynolds acima do valor crítico, contudo
nestes casos não é possível que um escoamento turbulento que entretanto se forme, volte a ser laminar.

2.1.5 ESCOAMENTO TURBULENTO


A velocidade crítica acima da qual aparece a turbulência corresponde ao nº crítico de Reynolds, e terá o valor:

Vc = 2320 υ/d.
O escoamento turbulento perfeitamente estabelecido considera-se quando os números de Re > 4.000.
No regime turbulento as partículas do fluido para além de se moverem paralelamente, movem-se também
perpendicularmente ao eixo de tubo de tal modo que as trajectórias do fluido se influenciam mutuamente
dando origem à formação de pequenos redemoinhos.
Estes redemoinhos não sendo dominados pelas forças de atrito interno das partículas voltam sempre a renovar-
se, de tal modo que permanece sempre um valor médio na secção do tubo dando origem a uma dada
distribuição de velocidade.
Devido ao movimento transversal as partículas são transportadas lentamente desde a proximidade da parede
até ao eixo do tubo e daí em sentido inverso, com maior velocidade até à parede.
Deste intercâmbio de velocidades resulta um perfil mais aplanado quando comparado com o regime laminar.

Teoria da camada limite de Prandtl


Na parede a velocidade anula-se, as partículas aderem à parede como no regime laminar, e as partículas
adjacentes movem-se em regime laminar em camadas muito finas segundo a teoria da camada limite de
Prandtl, ou seja, paralelamente à parede e sem movimentos transversais.

Esta camada limite, muito delgada, em regime turbulento, decresce com o aumento do nº Re, como se pode
observar através dos seguintes coeficientes aproximados válidos para tubos lisos, que dão igualmente uma
ideia do valor da espessura da camada limite, δ:

Nº Reynolds espessura da camada limite δ


105 0,0026 d

5x105 0,0007d

106 0,0004 d

Considerando estes valores de Re, um tubo de DN 100 e a fórmula aproximada de Prandtl, ou seja:

34,2
δ= ×d
(0,5 Re )0,875
chegaríamos a: δ = 0,26 mm, 0,07mm e 0,04 mm o que permite constatar a considerável redução da camada
limite com o nº de Re e o facto de:
Em regime turbulento o escoamento não poder ser inteiramente definido pelo nº de Reynolds, sendo
necessário fazer intervir a rugosidade relativa da parede dos tubos,
Pag 277
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Perfil de velocidades
No regime laminar o perfil de velocidades é sempre uma parábola uniforme.

Figura 1.5.1 - Perfis de velocidade


No regime turbulento existe uma dependência da distribuição de velocidades relativamente ao nº de Reynolds.
Quanto maior for o nº de Re mais plano será o perfil e tanto mais uniformes serão as velocidades na secção do
tubo.

Comportamento hidráulico rugoso da parede do tubo


A partir dum determinado valor de Re as rugosidades sobressaem da camada limite, que tende a ser menos
espessa com o aumento de Re e aumentam a resistência ao escoamento.
Passaremos a ter então uma parede com comportamento hidráulico rugoso (Oxidações e sedimentações,
ataques químicos, etc., tendem a aumentar as rugosidades e a potenciar negativamente as condições de cálculo
assumidas para uma tubagem nova)
A experiência de Nikuradse com grãos de areia é paradigmática:

1 = - 2 log  ε / d 

 3.7 
ƒ  

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He discovered that:

In range I, for small Reynolds number the resistance factor is the same for rough as for smooth pipes. The
projections of the roughening lie entirely within the laminar layer for this range.

In range II (transition range) an increase in the resistance factor was observed for an increasing Reynolds
number. The thickness of the laminar layer is here of the same order of magnitude as that of the projections.

In range III the resistance factor is independent of the Reynolds number (quadratic law of resistance). Here
all the projections of the roughening extend through the laminar layer and the resistance factor λ

Rugosidade
O estado da superfície interna das tubagens pode ser caracterizado pela rugosidade das respectivas paredes,
cuja influência no escoamento dos fluidos é tanto maior quanto menor for o diâmetro da tubagem.

Figura 1.4.3 - Corte esquemático da parede de um tubo ampliado

É pois necessário analisar simultaneamente estes 2 factores para se determinar a incidência no escoamento.

Material da Tubagem Rugosidade absoluta, ε (mm)

Cobre, latão, chumbo. polietileno 0,001 a 0,002

Aço rebitado 0.9 a 9

Aço comercial 0,045 a 0,09

Aço galvanizado 0,015 a 0,20

Com revestimento plástico 0,005 a 0,0075

Tubo liso (estirado) 0,0015

Ferro fundido - novo 0,25 a 0,8


- usado 0,8 a 1,5
- incrustado 1,5 a 2,5

Chapa ou Fe fundido asfaltado 0,01 a 0,015

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Cimento (sup.lisa) 0,3 a 0,8

Cimento (sup.bruta) 1 a 2,5

Betão grosseiro 4 a 5

Há que distinguir entre:


Rugosidade absoluta ε , que é a altura média das rugosidades da parede
Rugosidade relativa ε/d, que é o cociente entre a rugosidade absoluta e o diâmetro da tubagem

2.2. PERDAS DE CARGA EM TUBAGENS

2.2.1 EQUAÇÕES DAS PERDAS DE CARGA


Aplicando a equação da energia entre dois pontos dum troço de tubagem em que se encontra um fluido a
escoar-se e desprezando variações de velocidade e compressibilidade:

Figura 2.1 - Troço de tubagem com um líquido em escoamento

P1 v12 P2 v 22
+ + z1 = + + z2 + hf
ρg 2g ρg 2g

∆P
h f = ∆z +
ρg

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Considerando a equação de quantidade de movimento para volume de controlo aplicada no sentido do


escoamento e as forças devidas à pressão, mássicas e de atrito entre o fluido e as paredes, e designando por
P o perímetro da área molhada:

( )
∆Pπ r 2 + ρg π r 2 ∆L senθ − τ tubo (2πr )∆L = 0
Considerando um troço de tubo horizontal em que: z1 = z2 e ρgA∆Lsenθ = 0

τ tubo (2πr )∆L


Resulta: ∆P =
π r2
∆P 2τ tubo ∆L
hf = =
ρg ρg r
Introduzindo na equação anterior o factor de atrito adimensional de Darcy

8τ tubo  ε fρ v 2
f = = F  Re;  ∴τ tubo =
ρ v2  d 8
Resulta a equação de Darcy-Weisbach

L v2 L v2
hf = f (m ) ou ∆P = ρ f (Pa )
d 2g d 2
A prática confirma os bons resultados da aplicação da equação de Darcy, quer em escoamento
laminar, quer em escoamento turbulento, para qualquer líquido escoando ao longo duma tubagem
Exceptuam-se os casos de velocidades extremas onde as pressões a jusante do escoamento se
aproximem da tensão de vapor do líquido e onde possam ocorrer situações de cavitação
Quando não se entra no domínio do comportamento elástico a equação de Darcy tem igualmente
aplicabilidade no caso de gases e vapores

2.2.2 DETERMINAÇÃO DO FACTOR DE ATRITO F


Da equação de Darcy destaca-se uma variável fundamental, que carece de determinação, designada por
factor de atrito, ƒ, função exclusiva de duas grandezas adimensionais:
da rugosidade relativa (ε/d) da superfície interior dos tubos
ε - representa a rugosidade absoluta da superfície interior dos tubos, normalmente expressa em milímetros
do número de Reynolds (Re)

Regime Laminar
Neste tipo de escoamento a viscosidade do fluido é preponderante, eliminando qualquer tendência para
condições de turbulência, sendo responsável pela queda de pressão do fluido, a qual pode-se determinar
através das expressões para a determinação da velocidade:

du 2 µ v max v max 8µ v
τ tubo = µ = e v= ∴ τ tubo =
dr r=R R 2 D

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 V
8 8 µ 
8τ tubo
=  2 =
d 64µ 64
f = =
ρV 2 ρV ρVd Re
ƒ é independente da natureza da parede do tubo e portanto poderá ser aplicado não só a tubos lisos mas
também aos de paredes rugosas.

Regime Turbulento
Contrariamente ao que sucede no regime laminar, no regime turbulento a natureza das superfícies têm
influência no escoamento, e tanto mais quanto maior for o valor de Re.

Comportamento hidráulico liso da parede do tubo


(PVC, PEAD, etc.)
Dos vários estudos e fórmulas propostas ressalta a teoria de Prandlt sobre camada limite laminar:

1/ ƒ = 2 log Re ƒ - 0,8 (Prandlt)

Blasius, propôs uma fórmula alternativa que embora limitada no seu campo de validade, tem a vantagem de
ser explicita,

ƒ = 0,316 Re-1/4 4000< Re < 105 (Blasius)

Em resumo: Num escoamento turbulento e com um comportamento hidráulico liso da parede do tubo, o
factor de atrito depende sempre de Re.

Zona de transição entre comportamento liso e rugoso


Para esta zona de transição propôs Colebrook uma fórmula que é actualmente considerada como a que
melhor traduz os fenómenos do escoamento em regime turbulento:

 
1 = - 2log  ε + 2.51 
 
ƒ  3.7 d Re ƒ 
 

De um modo geral as equações para calcular o factor de atrito são do seguinte tipo:

1 ε 
= A + B log , Re f
f D 

Do ponto de vista da aplicação prática são vantajosas as formulações explícitas:

c
f = A+ B ( Re )
Alguns exemplos seleccionados em função da frequência das respectivas citações na literatura especializada.
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-0.20 -0.18
Equações de Renouard: f = 0.21.( Re ) f = 0.172.( Re )


-2
 
Equações de Miller f = 0,25  log  ε / d + 5,74 
 3,7 

  Re0,9 

 1.11 
1 = - 1.8 log  6.9 +  ε / d  
Equações de Haaland  Re   
ƒ   3.7  
 

Aumento das perdas com o Uso


O tempo de uso das tubagens pode alterar as condições iniciais de escoamento. A ocorrência de fenómenos
de Corrosão ou Incrustações influenciadas pela temperatura, potencia condições para a redução do
diâmetro, através do aumento das asperezas interiores.
Uma redução de 5 % no diâmetro, significa um aumento de cerca de 30 % na perda de carga.

2.2.3 DIÂMETRO HIDRÁULICO


Para uma conduta não circular o conceito desenvolvido anteriormente continua válido, mas algebricamente
o caso complica-se.
Para o escoamento laminar aplicam-se exactamente as mesmas equações da continuidade e do momento.
Para o escoamento turbulento, a lei logaritmica do perfil de velocidades poderá ser usada com uma
aproximação excelente considerando o diâmetro hidráulico.
Para uma conduta não circular, o conceito do volume de controlo é válido mas a área da secção recta não é
mais πr2 e o perímetro molhado P não é 2πr.
Considerando um tubo horizontal, a equação do momento resulta:

∆pA + ρgA∆Lsenθ −τ tuboΡ∆L = 0


∆p τ ∆L
hf = + ∆z = tubo
ρg ρg A Ρ

Estas equações são iguais às anteriores com excepção de que:


a) A tensão de corte é um valor médio integrado ao redor do perímetro
b) A dimensão A/ P substitui o valor do raio do Tubo.
Para efeitos de cálculo uma conduta não circular é caracterizada, pelo seu raio hidráulico definido como:

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A Área da secção recta


Rh = =
℘ Perímetro molhado

O diâmetro hidráulico define-se como:

4 A 4 × Área da secção recta


Dh = = = 4 × Rh
℘ Perímetro molhado

Para uma conduta rectangular, largura b e altura h.


A = área da secção transversal = bxh
℘ = perímetro molhado = 2(b+h)
Válida para 1/3 < h/b < 3: para outros valores recorrer a dados experimentais.
4bh
=

[2'b h (,
Conduta circular
‚ƒ „
== d
e ℘ = πD ∴ Dh = D (Dh = d (tubo)

2.2.4 VARIAÇÕES ALTIMÉTRICAS, FLUIDOS INCOMPRESSÍVEIS


Na aplicação da equação de Darcy, supôs-se um tubo horizontal. Havendo variações altimétricas há que ter
em conta a variação da coluna de líquido; introduzindo então a energia de posição da equação de Bernoulli,
resulta na fórmula mais geral:

L v2 ρ
P1 − P2 = f ± ρgh
2D
onde, P1, P2 - pressão de entrada e de saída, respectivamente (N/m2 ; Pa)
L - comprimento do tubo entre 1 e 2 (m)
D - diâmetro interior de tubagem (m)
V - velocidade de fluido (m/s)
O sinal positivo será para tubagens ascendentes e o negativo para tubagens descendentes.

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2.2.5 DIAGRAMA DE MOODY

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Para simplificação no processo de obtenção das perdas de carga também podem ser utilizados gráficos e
réguas de cálculo, conforme estão representados nas páginas seguintes.

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2.3. PERDAS DE CARGA LOCALIZADAS


As perdas de carga que ocorrem devido a singularidades tais como curvas, tês, válvulas, equipamentos em
linha (filtros, permutadores, etc.), e outros acidentes são denominadas por perdas localizadas, ou singulares.
A perda de carga, verificada num escoamento, ao atravessar um acessório, deve-se à turbulência causada
por repentinas mudanças da velocidade e direcção do escoamento no interior do acessório.
O cálculo das perdas de carga localizadas é empírico, sendo os resultados um pouco imprecisos e até
divergentes.
Isto deve-se a dificuldades da medida e à variedade dos acidentes de percurso.
A relevância das perdas de carga localizadas em relação ás perdas em linha tende a aumentar na razão
inversa do comprimento da tubagem.
Situações de válvulas parcialmente fechadas, ou de equipamentos intercalados, conduzem
normalmente a valores de perda localizadas superiores às perdas em linha.
É corrente considerar que os valores de perda de carga localizadas começam a ter pouca expressão,
comparativamente às perdas em linha, para comprimentos de tubagem acima dos 1000 diâmetros.
Para comprimentos pequenos poderão ser muito superiores às perdas em linha.

2.3.1 MÉTODOS DE CÁLCULO DAS PERDAS DE CARGA LOCALIZADAS


Na prática é corrente a utilização de três métodos para o cálculo das perdas de carga localizadas ou
singulares:
• Método dos K, ou método directo
• Método dos dois K
• Método dos comprimentos equivalentes

Método dos K ou directo


Pode ser definido como a perda de energia cinética devido aos constrangimentos, é fortemente influenciado
pela geometria da singularidade

2 h
L = ∆P
Atendendo à formula de Darcy h =KV K=
L 2g V 2 2g 1 ρV 2
2
K é adimensional

Exemplo Perdas de carga em curvas e derivações:

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Exemplo Perdas de Carga em Válvulas:

2.3.2 MÉTODO DO COMPRIMENTO EQUIVALENTE


As perdas de carga em singularidades são avaliadas em termos de um comprimento equivalente de tubo que
teria a mesma perda de carga para o mesmo caudal e com o diâmetro característico da singularidade.
Deste modo cada acessório de tubagem será substituído por um comprimento recto do mesmo diâmetro,
cuja perda de carga por atrito seja, portanto, equivalente à perda de carga do acessório.
Estes comprimentos serão adicionados ao comprimento real da tubagem recta.
Obtém-se então um comprimento total equivalente ao qual se aplicará as fórmulas gerais de perda de carga
linear por atrito.

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2.3.3 PERDAS DE CARGA LOCALIZADAS MÉTODO DOS 2 K


O interesse deste método resulta do facto da maior parte da literatura apresentar os valores de K sempre
relativos a escoamentos turbulentos.

O método dos 2K considera que o coeficiente K não depende nem da dimensão da tubagem nem da
rugosidade do acessório.
É função do:
Nº de Reynolds (em regime laminar e turbulento) e
Da geometria do acessório.
O método 2K toma estas considerações em causa através da seguinte equação, que integra as contribuições
laminar e turbulenta:

K = K1 /Re + K∞ (1+ 0,0254/D)


Onde:
K1 = K para o acessório em que NRe = 1
K∞ = K para um acessório, em que NRe = ∞
D - diâmetro interior da tubagem onde se insere o acessório
Re - Número de Reynolds
1/D - compensação das diferenças geométricas dos acessórios
K1 e K∞ - obtêm-se de Tabelas

K é independente de Re para valores de Re suficientemente elevados.

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Contudo a experiência mostra que o valor de K tende a aumentar à medida que Re tende para o valor 1000 e
torna-se inversamente proporcional a Re quando Re toma valores abaixo de 100.
Exemplo de curvas de 12 mm (1/2“), de raio reduzido, onde a expressão de 2K se ajusta perfeitamente a
todos os regimes, neste caso com K1 = 800 e K∞ = 0,40

2.3.4 COMPARAÇÃO DOS MÉTODOS


A experiência mostra que o método clássico de um só K, em que cada acessório tem um comprimento
equivalente, é muito fiável para tubagens de aço de 25 mm a 200 mm.
Por oposição, para diâmetros maiores, em aços-liga, pode majorar as perdas de carga da ordem de 1,5 a 3
vezes o valor correcto, o que originará sobredimensionamento de bombas e gastos de energia supérfluos.

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Em regime laminar, pelo contrário, o método clássico, normalmente sub-dimensiona as perdas de carga.
A variada literatura técnica disponibiliza valores de comprimentos equivalentes.
É necessário contudo ter em atenção que na maior parte dos casos os valores são dados para diâmetros de
25 mm a 200 mm e no pressuposto de regime perfeitamente turbulento (ex. “Hydraulic Institute”).

2.3.5 MÉTODOS DE CÁLCULO DE PERDAS DE CARGA


Genericamente poder-se-ão equacionar três tipos de problemas num escoamento turbulento:

Tipo Conhecidos Desconhecidos


1 Q, d, ε, υ hL

2 D, ε, υ, hL Q

3 Q, ε, υ, hL d

Problemas do tipo 1:
Resolvem-se facilmente através do diagrama de Moody. A equação de Darcy permite determinar hL
Problemas do tipo 2 e tipo 3:
A utilização do diagrama de Moody obriga necessariamente a um processo iterativo. Nestes casos
considera-se à partida uma velocidade recomendada para o fluido.

2.3.6 VELOCIDADES MÁXIMAS RECOMENDADAS PARA ESCOAMENTOS DE


ALGUNS FLUIDOS

Fluido Material do conduto Velocidade m/s


Acetileno Aço-carbono 20 a 25
Ácido sulfúrico concentrado Aço-carbono 1,0 a 1,2
Ácido sulfúrico diluído Chumbo 1,0 a 1,2
Água de refrigeração de motores Acima de 2,0
Água fria: alimentação de caldeiras Aço-carbono 4,0 a 8,0
Água fria: aspiração de bombas centrífugas 1,0 a 1,5
Água fria: aspiração de bombas de pistão 0,8 a 1,0
Água fria: descarga de bombas centrífugas 2,0 a 3,0
Água fria: descarga de bombas de pistão 1,0 a 2,0

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Fluido Material do conduto Velocidade m/s


Água fria: linhas de abastecimento por gravidade 0,5 a 1,5
Água fria: linhas de recalque 1,0 a 2,5
Água fria: linhas industriais 2,0 a 3,0
Água para aquecimento: circulação forçada 0,5 a 2,0
Água para aquecimento: circulação natural 0,05 a 1,0
Água salgada Aço revestido 1,5 a 2,5
Água salgada Cobre / níquel 70-30 4,0
Água salgada Cobre / níquel 90-10 3,0
Água salgada Latão 1,5
Amônia (gás) Aço-carbono 25 a 35
Amônia (líquido) Aço-carbono 2,0
Ar comprimido: aspiração de compressores alternativos 15 a 20
Ar comprimido: aspiração e descarga de turbocompressores 20 a 25
Ar comprimido: descarga de compressores alternativos 25 a 30
Ar comprimido: insuflamento de fornos 12 a 15
Ar comprimido: linhas em geral Aço-carbono 15 a 20
Ar de ventilação: aspiração de ventilador 5,0 a 15
Ar de ventilação: circulação em ambientes 0,025 a 0,25
Ar de ventilação: descarga de ventilador 5 a 15
Ar de ventilação: dutos principais 3 a 11
Ar de ventilação: dutos secundários 2,5 a 8
Ar de ventilação: filtros 1,3 a 1,8
Ar de ventilação: grelhas de insuflamento 1,0 a 10
Ar de ventilação: grelhas de retorno 2,0 a 6,0
Ar de ventilação: tomada externa 3,5 a 6,2
Cloro gás Aço-carbono 15 a 20
Cloro líquido Aço-carbono 1,5 a 2,0
Gases de admissão motores Diesel 25 a 30
Gases de admissão motores Otto 10 a 20
Gases de escape motores Diesel 2 tempos 25 a 30
Gases de escape motores Diesel 4 tempos 35 a 40
Gases de escape motores Otto 2 tempos 10 a 15
Gases de escape motores Otto 4 tempos 15 a 25

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Fluido Material do conduto Velocidade m/s


Hidrocarbonetos líquidos: linhas de recalque Aço 1,5 a 2,5
Hidrocarbonetos líquidos: linhas de sucção Aço 1,0 a 2,0
Hidrogênio Aço-carbono 20
Óleos em lubrificação de motores 0,5 a 1,0
Soda cáustica sol até 30% Aço-carbono ou monel 2,0
Soda cáustica sol 30 a 50% Aço-carbono ou monel 1,5
Soda cáustica sol 50 a 75% Aço-carbono ou monel 1,2
Tetracloreto de carbono Aço-carbono 2,0
Vapor d'água saturado até 10 bar Aço-carbono 15 a 30
Vapor d'água saturado acima de 10 bar Aço-carbono 30 a 45
Vapor de água sobreaquecido Aço-carbono 45 a 60

2.4. PERDAS DE CARGA EM SISTEMAS DE TUBAGENS

2.4.1 PROCESSO EXPEDITO DE CÁLCULO


Apresenta-se uma forma menos tradicional mas versátil de resolução deste tipo de problemas, para os casos
em que f não depende de Re:
O processo de resolução baseia-se no facto de ser vantajoso expressar as perdas de carga distribuídas na
forma exponencial.
hL = RQx
hL = perda de carga no comprimento L de tubo considerado
R = coeficiente de resistência Q = caudal x = expoente
Dependente da formulação escolhida, o coeficiente de resistência poderá ser função da rugosidade, ou do
comprimento e diâmetro do troço da tubagem em causa. Se substituirmos a equação de Darcy na equação
exponencial, resulta x=2 e para R:
‡. ˆ
ℎ† 2~ 8‡.
G= = → G =
3 ˆ ~| l
|
{ 4 }

Nos problemas mais complexos de análise de redes (tipicamente distribuição de água) é conveniente, com
vista a reduzir o número de cálculos envolvidos, utilizar fórmulas explícitas para o factor de atrito, ƒ.

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Sistemas de tubos em série

Figura 3.1 - Canalização formada por tubos dispostos em série

Regra 1: Q1 = Q2 = Q3 = Constante
V1d12 = V2 d 22 = V3d 32

Regra 2: ∆hA→B = ∆h1 + ∆h2 + ….+ ∆hN


V12  f1 L1  V2  f L  V2  f L 
∆ h A→ B =  + ∑ k1  + 2  2 2 + ∑ k 2  + ... + N  N N + ∑ k N 
2 g  d1  2 g d
 2  2 g d
 N 

Sistemas de tubos em paralelo

Figura 3.2 - Sistema de tubos em paralelo

Na resolução deste tipo de problemas, de solução iterativa, aplica-se normalmente os dois seguintes
princípios básicos:

Regra 1: O somatório dos caudais nos ramais deverá ser igual ao caudal total da linha onde o
sistema se insere (pontos de junção)

Q = Q1 + Q2 + Q3 = Σ Qi

Regra 2: A perda de carga entre os pontos de junção (A e B), será a mesma para todos os ramais.

∆hA→B = ∆h1 = ∆h2 = ∆h3

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Sistema formado por três reservatórios

Figura 3.3 - Sistema formado por três reservatórios

No caso de três reservatórios convergentes num nó, se todos os caudais forem considerados positivos no
sentido reservatório nó então:
Q1 + Q2 + Q3 = 0
Isto implica que a água aflui a pelo menos um dos reservatórios.
A linha de carga na elevação tem a altura:

pj
hj = z j +
ρg
Para simplicidade consideram-se pressões relativas assim, a pressão há superfície dos reservatórios é zero: p1
= p2 = p3 = 0
A perda de carga em cada ramal, deverá ser tal que:

v12 f 1L1 v22 f 2L2 v32 f 3L3


∆h1 = = z1 − h j ∆h 2 = = z2 − h j ∆h 3 = = z3 − h j
2 g d1 2g d2 2g d3

Arbitra-se hj e resolvem as equações para determinar v1, v2 e v3 e por consequência Q1, Q2 e Q3.
Se hj for arbitrado demasiado elevado, a soma Q1 + Q2 + Q3 será negativa, o remédio será reduzir hj e vice
versa.

Redes malhadas Método de Hardy-Cross


O método de Hardy Cross, aplica-se a redes malhadas e baseia-se nos princípios dos sistemas de tubos em
paralelo e utiliza aproximações sucessivas para determinar o caudal em cada ramal por forma a que sejam
satisfeitos os princípios fundamentais. Ou seja:

Pag 298
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 3.4 - Rede malhada


Os caudais de entrada e de saída nos pontos de junção são iguais. Ou seja o somatório dos caudais
concorrentes a um nó é nulo.
A soma algébrica das perdas de carga em cada malha deverá ser nula.
O método de Hardy-Cross pode ser utilizado para determinar o caudal em cada ramal da malha, se forem
conhecidos:
Os respectivos comprimentos;
Diâmetros e rugosidades;
Os caudais de entrada e saída da rede.
Desenvolvimento da aplicação do método:
1. Atribuir um caudal para cada ramal da rede.
Em cada malha, considerar os caudais com sinal positivo no sentido dos ponteiros do relógio e com
sinal negativo, no sentido contrário.

2. 2. Determinar a perda de carga em cada ramal.


Em cada malha, considerar as perdas de carga com sinal positivo no sentido dos ponteiros e com
sinal negativo, no sentido contrário.

3. Determinar a soma algébrica das perdas de carga em cada malha.


Quando as somas forem nulas, ou aproximadamente nulas, os caudais consideram-se correctos.

4. Calcular os valores correctivos dos caudais, a aplicar em cada malha, através da seguinte equação:

- ∑ hL
∆Q=
n∑ (h L /Q )
∆Q Valor correctivo do caudal da malha

∑h L Soma algébrica das perdas de carga dos ramais da malha.

∑ (h L /Q ) Somatório do cociente entre as perdas de carga e o caudal de todos os ramais da


malha.
n Valor adoptado em função da equação utilizada na determinação do caudal, n=2 para
a equação de Darcy.

5. Corrigir os caudais em todos os ramais através da expressão do valor correctivo dos ramais.

Pag 299
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Esta correcção para cada ramal é conseguida através da soma algébrica entre o valor correctivo para
a malha e o valor do caudal do ramal.

No caso de um ramal pertencer simultaneamente a duas malhas terá necessariamente duas correcções, uma
por cada malha.
Serão, portanto, adicionados algebricamente os valores correctivos de cada malha dos caudais iniciais
considerados.
O sinal do valor correctivo da malha considerada, deverá ser contrário ao da outra malha que tenha um
ramal em comum.

Pag 300
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

2.5. ESCOAMENTOS COMPRESSÍVEIS

2.5.1 INTRODUÇÃO
O escoamento de um gás em regime estacionário pode ser descrito por inúmeras equações, mas nenhuma é
universal. O efeito do atrito é difícil de quantificar e é a principal razão pelas variações nas equações do
escoamento.

2.5.2 EQUAÇÃO GERAL DO ESCOAMENTO


A equação geral do escoamento em regime estacionário de um gás num tubo deriva da equação de Bernoulli.
A pressão decresce ao longo da conduta na direcção do escoamento (devido à perda de energia de pressão
para vencer o atrito), a densidade do gás também decresce. Num escoamento estacionário a massa de gás é
constante em qualquer ponto da conduta.
kK ‹K =K = k ‹ =

Se a área da secção recta é constante A1 = A2, pelo que a equação da continuidade tem o aspecto.
kK ‹K = k ‹

Como consequência da diminuição da densidade a velocidade de escoamento do gás aumenta e a energia


cinética deve aumentar. Parte da energia total disponível é utilizada para originar este aumento.
Como a velocidade varia ao longo do tubo, torna-se necessário considerar um ao troço de comprimento
elementar no cálculo da perda de carga e integrar ao longo de toda a extensão da conduta para se determinar
toda a perda de carga devida ao atrito.

Escoamento ao longo de um tubo de comprimento L

Na figura 5.1 temos uma pressão p á distância x da entrada e uma pressão p+dp a uma distância x+dx. A
densidade ρ e a velocidade de escoamento w variam analogamente através do elemento dx de comprimento
L. Se a alteração de densidade dρ ao longo do elemento for desprezável (ou seja o elemento de gás tem uma
densidade constante), a equação de Bernoulli aplicada a este elemento fica com o aspecto.

A ‹ A + A '‹ + ‹(
+ +Œ = + + 'Œ + Œ( + ℎ•
k~ 2~ k~ 2~

Pag 301
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

A variação em energia cinética devida à variação de densidade e velocidade é desprezável. A perda de carga
devida ao atrito ao longo do elemento obtém-se pela equação de Darcy:


ℎ• = ‡ Ž
2~

Introduzindo este termo na equação de Bernoulli e simplificando temos:

• • ’„ ••’ „
− = Ž + Œ ∴ − A = Ž + k~ Œ (1)
•‘ ƒ ‘ ƒ

A equação da continuidade pode ser escrita como:


kK
k × ‹ = kK × ‹K ∴ ‹ = ‹
k K

A perda de energia devida ao atrito é transformada em energia térmica que é dissipada através das paredes da
conduta para a sua vizinhança. A temperatura T do gás permanece aproximadamente constante e o escoamento
pode considerar-se isotérmico.

• •” •” •”
= ∴ =
• •” • •
Assim:

•” •
‹= •
‹K k = • kK

Resultando:

• • • •
− A= kK • ”– ‹K Ž + kK ~ Œ
ƒ •” • •
Substituindo w e ρ em (1) vem:

• •„
−A A = kK AK ‹K Ž + kK ~ Œ
ƒ •”
Ou seja:

Introduzindo a equação de estado p1 = ρ1 ZRT

• •„
−A A = kK ‹K —G˜ Ž + ~ Œ
ƒ ™š
Vem:

No termo (p2/ZRT)gdZ o valor da pressão deve ser tomado como a pressão média pav entre as extremidades da
conduta, ou seja A = A -

Elevando ambos os termos ao quadrado da equação da continuidade resulta:

3M kM 3M
kK ‹K = kM ‹M = kM =
= |
{ 4 }

Em que o índice n refere-se a condições standard de pressão pn ≈ 0,1 MPa e temperatura Tn = 288 K.

8‡ kM 3M A-
−A A = —G˜ Ž + ~ Œ '2(
| l —G˜
A constante R do gás pode ser relacionada com a constante do ar Rar.
Pag 302
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Considere a equação de estado para o gás e para o ar à mesma pressão pn e temperatura Tn, o factor de
compressibilidade é unitário nestas condições.

Gás: pn =ρnRTn

Ar: pn =(ρar)nRarTn

kM G › G ›
= =z→G=
k ›œ G z

AM z AM
Onde S é a densidade relativa do gás. Assim:

kM = =
G˜M G › ˜M
Substituindo na equação (2) temos:

8‡ zAM 3M —G › A -z
−A A = { } l ˜ Ž+ ~ Œ
| G › ˜M z —G › ˜

8‡z—˜ AM A -z
Simplificando:

−A A = 3 { } Ž+ ~ Œ
| G › l M ˜M —G › ˜

A − AK 8‡z—˜ AM A -z
Integrando a equação entre x=0; com p=p1 e x = L; em que p=p2 resulta:

−• ž= 3 { } . + ~ℎ
2 | G › l M ˜M —G › ˜
Resultando:

gX ¡¢Q Ÿ̈ R¨ Ÿ RŸ¥ª ¡
RŸg − RŸŸ = Ÿ T { } ©+ «¬
£ ¤¥S ¦§ Q¨ ¢¤¥S Q
Com Qn em evidencia temos:

ŸRŸ¥ª ¡«¬ §
&1R − R 5 − ¦
¢¤¥S Q )
Ÿ Ÿ
£Ÿ ¤ Q¨ - g Ÿ
T¨ = × ×
¥S
gX R¨ ¡©Q¢

Estas são as equações gerais aplicadas no escoamento de um gás em regime estacionário.

Se a conduta for horizontal o termo relativo à elevação é nulo:

Pag 303
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

2A - z
~ℎ = 0
—G › ˜
A equação anterior reduz-se a:

Q¨ ®1RŸg − RŸŸ 5¦§ ¯


T¨ = U × ×
R¨ ¡©Q¢

Com: ! =°
‚„ š±²
Km

Fazendo Rar (Nm kg-1 K-1); p (Nm-2); D (m); L (m); T (K) obtém-se Qn (m3s-1).

O estabelecimento da equação geral envolveu um grande número de simplificações tais como:


i) Escoamento em regime estacionário

ii) Escoamento isotérmico devido á dissipação de calor para a vizinhança através das paredes da conduta.

iii) Variações de energia cinética desprezáveis.

iv) Compressibilidade constante do gás em toda a extensão da conduta.

v) Validade do coeficiente de perdas por atrito de Darcy ao longo da conduta.

vi) Coeficiente de atrito constante ao longo de todo o comprimento da conduta.

de condutas com escoamento em baixa pressão. Na simplificação fez-se a conversão do termo 'AK − A ( para
Uma forma simplificada da equação geral do escoamento de gases foi desenvolvida para aplicação em sistema

(p1 – p2):

'AK + A (
'AK − A ( = 'AK + A ('AK − A ( = 2 'AK − A ( = 2 - 'AK −A (
2
'•” ³•„ (
Em que é a pressão média do fluido no interior da conduta.

A pressão p é pressão absoluta. Normalmente, em sistemas de baixa pressão as pressões manométricas têm
valores muito reduzidos e as pressões absolutas são iguais a pn. Se a pressão média pav for considerada igual a
pn, T ≅ Tn e Z ≅ 1, a equação geral do escoamento de fluidos compressíveis pode ser apresentada da forma:

Q¨ µ+'Rg − RŸ (¦§ ,
T¨ = U´N × ×
R¨ ¡©

Com: !¶· =°
‚„ š±²
e

Pag 304
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

2.5.3 FACTOR DE ATRITO


A velocidade de escoamento de fluidos compressíveis em condutas poderá variar de valores muito baixos em
sistemas de baixas pressões BP até valores apreciáveis em sistemas de transmissão de gás a altas pressões AP.
Escoamentos com velocidade reduzida têm frequentemente propriedades de escoamento laminar e quando as
velocidades são elevadas o escoamento é completamente turbulento. Contudo a maioria dos sistemas de
distribuição de gás operam na região parcialmente turbulenta.

Na região laminar o coeficiente de atrito é função do número de Reynolds Re e define-se pela relação de
Hagen-Poiseuille:

64
‡=
G

Substituindo na equação geral do escoamento obtém-se a equação de Hagen-Poiseuille para o escoamento


laminar.

No escoamento turbulento o factor de atrito f depende do número de Reynolds e da rugosidade relativa das
paredes do tubo. A rugosidade relativa das paredes do tubo é:
ϵ
D

ε - rugosidade absoluta ou efectiva das paredes do tubo.


D – diâmetro interior do tubo

Para condições de escoamento de um gás em regime estacionário através de uma conduta com um diâmetro
determinado o número de Re é directamente proporcional ao caudal de gás em escoamento. De acordo com os
trabalhos de Wilson e Ellington (1958) a região de escoamento turbulento poderá ser separada para qualquer
rugosidade relativa em duas partes, uma para a qual o factor de atrito depende somente do número de
Reynolds (região parcialmente turbulenta) e é determinada pela equação implícita:

°• = log G µ‡ − 0,3
K
2300 < Re < 107

Outra com o regime turbulento completamente desenvolvido em que o factor de atrito é independente do
número de Reynolds.

°• = 2. F"~ • –
K ,n׃
¼
Re > 107

Nas regiões parcialmente turbulenta e turbulenta o factor de atrito deverá ser corrigido de forma a introduzir o
efeito de forças adicionais de arrasto devidas a juntas de soldadura, acessórios, impurezas, ferrugem e
incrustações no interior do tubo. Para proceder a esta correcção introduziu-se um factor de eficiência ξ que
varia entre 0,8 e 1,0 para a maioria das condutas de gás.

O valor de 1 representa uma eficiência ou seja quando as paredes interiores do tubo são perfeitamente lisas e
estão completamente limpas.

O valor de 0,8 é utilizado para tubos novos não lisos.

O valor de 0,7 aplica-se a tubos de aço velhos.

Pag 305
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

1 1
= ξ
f f¾¿ÀÁÂ

fideal, representa o factor de atrito determinado pelas expressões anteriores.

Para os fluidos compressíveis a expressão mais apropriada para o número de Reynolds é:


vd ρ
Re =
µ
v velocidade de escoamento (m/s)
d diâmetro interno da tubagem (m)
µ viscosidade dinâmica (Kg/ms)
ρ massa volúmica ( Kg/m3)

No caso dos fluidos compressíveis, e atendendo à equação de continuidade, é usual, referir o produto da
velocidade pela densidade ao estado normal, então:
r
vn d ρn
Re =
µ

O volume normal (n) poderá ser apresentado em função do caudal volúmico, em (m3n/h) e ter-se-á:

& r v ×π × d 2 r 4 × Q& × ρ n
Q =v×S = ∴v =
4 π × d × µ × 3600
q& vn ρ n
Re = 353,7
10 6 µ d

m&
ou em termos de caudal mássico em (Kg/h), ter-se-á: Re = 353,7
10 υ ρ d 6

Nas expressões acima, considerou-se “n” índice referindo o estado normal (0 ° C e 1 atmosfera) e

v velocidade de escoamento (m/s)

d diâmetro interno da tubagem (m)

υ viscosidade cinemática (m2/s)

µ viscosidade dinâmica (Kg/m.s)

ρ - massa volúmica ( Kg/m3)

Pag 306
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

2.5.4 EQUAÇÕES EMPÍRICAS


Entre as equações empíricas mais relevantes destacam-se:

Equação de Lacey
Esta equação aplica-se a condutas que funcionam com as pressões manométricas compreendidas de 0-75
mbar.

'AK − A ( × l
3M = 5,72 × 10 Ãd
‡. z. .

Com p em mbar; D em mm, L em m; obtém-se Qn em m3.h-1

O valor de f a utilizar nesta equação é determinado pela equação de Unwin´s

12
‡ = 0,0044 {1 + }
0,276 ×

A equação Polyflo
Esta equação é utilizada para redes de média pressão manométrica a operar entre 0,75 e 7,0 bar.

˜M 'AK − A (. l
3M = 7,57 × 10Ãd
AM ‡. z. .. ˜

Com p em bar e Qn em m3h-1

O valor de f a utilizar na equação determina-se por: °• = 5,338 × G ×ξ


K p,pnm

A equação de Panhandle
Esta equação aplica-se para pressões que operam com pressões manométricas superiores a 7,0 bar.

˜M 'AK − A (. l
3M = 7,57 × 10Ãd
AM ‡. z. .. ˜. —

Com p em bar e Qn em m3h-1

O valor de f a utilizar na equação determina-se por: °• = 6,872 × G ×ξ


K p,pn

Equações de Renouard
As equações de Renouard são recomendadas pelos serviços técnicos do Gás de França, estão perfeitamente
confirmadas pela experimentação. São escritas como

Para altas e médias pressões superiores a 50 mbar:

Pag 307
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

AK − A = 48.600. z. .. 3K,e . Ãd,e

p1 e p2 pressões na origem e na extremidade, absolutas em bar.

S densidade do gás (0,54 para o gás naturas, 1,16 para o ar propanado)

L comprimento da canalização em km

Q caudal em m3/h á temperatura de 15º C e 1013 mbar

D diâmetro da conduta em mm.

Para baixas pressões inferiores a 50 mbar:

Rg − RŸ = ŸVŸ × gYX . z. .. 3K,e . Ãd,e

p1 e p2 pressões na origem e na extremidade, absolutas em mmca.

2.5.5 VARIAÇÕES ALTIMÉTRICAS


Na aplicação da equação de Darcy, supôs-se um tubo horizontal.
Havendo variações altimétricas há que ter em conta a variação da coluna do gás; introduzindo então a
energia de posição da equação de Bernoulli, resulta na fórmula mais geral:

L v 2ρ
P1 − P2 = f ± gh ( ρ - ρ ar )
2D
onde, P1, P2 - pressão de entrada e de saída, respectivamente (N/m2 ; Pa)
L - comprimento do tubo entre 1 e 2 (m)
D - diâmetro interior de tubagem (m)
v - velocidade de fluido (m/s)
h – Altura geométrica (m)

O sinal positivo será para tubagens ascendentes e o negativo para tubagens descendentes.
Nos casos dos gases o termo gh (ρ - ρar) fornece resultados aproximados mas aceitáveis para a maioria das
aplicações práticas.

2.5.6 LIMITAÇÕES ÀS VELOCIDADES DE ESCOAMENTO


O efeito de compressibilidade depende da relação entre a velocidade do gás ( V ) e a velocidade de
propagação das ondas sonoras no escoamento ( Vs ),

A velocidade máxima ocorrerá no fim do tubo, ou seja, onde a pressão é mais baixa.

Pag 308
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Existirá uma pressão crítica e consequentemente uma velocidade crítica, a partir da qual haverá velocidade
supersónica e inerentes ondas de pressão, ou de choque.

Em alta velocidade torna-se assim vantajoso referirmos a velocidade do escoamento em termos do nº de


Mack.

Os escoamentos industriais são restringidos para velocidades subsónicas, para : M < <1 .

A velocidade do escoamento está limitada pela velocidade de propagação das ondas de pressão que ocorrem
quando se atinge a velocidade do som no fluido.

No transporte de fluidos em tubagens industriais e domésticas as velocidades são limitadas por razões de
minimização das perdas de carga e de conforto (nível do ruído), situando-se entre:

10 a 20 m/s para os gases

1 a 3 m/s para os líquidos,

Pelo que a consideração do nº de Mack, em escoamentos de baixa velocidade não faz sentido.

2.6. DIMENSIONAMENTO DE REDES DE AR


COMPRIMIDO

2.6.1 PERDAS DE PRESSÃO ADMISSÍVEIS


Na prática limitam-se as perdas de pressão nas canalizações, recomendam-se os seguintes valores:
Perda máxima de pressão na rede até ao ponto mais afastado: 0,3 bar
Canalizações principais: 0,0002 bar/m ou seja 0,02 kPa/m
Canalizações secundárias: 0,08 bar/100 m ou seja 8 kPa/100 m
Ramais terminais: 0,2 bar/100 m ou seja 20 kPa/100 m
Mangueiras de ligação a ferramentas: 0,2 bar/50 m ou 20 kPa/50 m

2.6.2 VELOCIDADES ADMISSÍVEIS


Canalizações principais: 6 a 8 m/s

Ramais: 8 a 10 m/s

Mangueiras: 15 a 30 m/s
2.6.3 CRITÉRIOS DE DIMENSIONAMENTO
Baseado na velocidade aconselhável para o escoamento do ar

Na perda de pressão admissível

1º Método – Baseado na velocidade de escoamento do ar


Emprega-se para o dimensionamento de ramais secundários com comprimentos inferiores a 10 m.
Pag 309
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Não se considera a perda de carga , a qual para estas extensões é desprezável.


1. Determina-se o caudal em m3N/min, ou seja de descarga livre.
2. Estabelece-se o valor da velocidade de escoamento que, para os ramais está compreendida entre 8 e
10 m/s.
3. Calcula-se a relação de compressão R para a pressão no início do trecho da linha:

ps + pb
R=
pb

4. Calcula-se a descarga real par a pressão de serviço p

1
Qreal = Qnormal ×
R
5. Utiliza-se a tabela com base na velocidade seleccionada e no valor do caudal real Qreal

Volume de ar comprimido real escoado em m3/minuto, em função da velocidade de escoamento e do


diâmetro.

Ø Velocidade de escoamento m.s-1


mm 5 6 7 8 9 10

10 0,036 0,044 0,061 0,059 0,066 0,073

12 0,058 0,070 0,082 0,093 0,105 0,117

20 0,103 0,123 0,144 0,164 0,185 0,206

25 0,167 0,200 0,234 0,267 0,300 0,334

32 0,289 0,347 0,405 0,463 0,521 0,578

38 0,393 0,472 0,551 0,630 0,709 0,787

50 0,650 0,780 0,910 1,040 1,170 1,300

65 0,930 1,110 1,300 1,480 1,670 1,850

80 1,430 1,720 2,000 2,290 2,580 2,860

100 2,460 2,950 3,440 3,930 4,420 4,910

150 5,590 6,710 7,830 8,950 10,070 11,180

200 9,680 11,620 11,560 15,490 17,430 19,360

250 15,260 18,310 21,370 24,420 27,470 30,520

Pag 310
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EXEMPLO 1

Num ramal com 9 m de comprimento circula 3,5 m3N/minuto de ar à pressão de 7 bar. Qual o diâmetro
aconselhado para a velocidade de escoamento não ultrapassar 8 m/s.

7 +1
Relação de compressão: R = =8
1
1
Caudal real: Q real = 3,5 × = 0,437 m 3 / min uto
8
Da tabela selecciona-se o tubo DN 32, para o ramal.

2º Método – Considerando a perda de carga


1º PROCESSO
Determina-se o diâmetro dos tubos em função da velocidade e da descarga e calcula-se por fórmulas
apropriadas a perda de carga. Verifica-se se o valor calculado é inferior ao limite aconselhado.
Fórmulas das perdas de carga
O ar ao circular no interior dos tubos sofre uma perda de pressão devido ao atrito e ás mudanças de
direcção. A perda de pressão depende do comprimento do tubo e das grandezas que aparecem na fórmula
clássica.
Fórmula clássica

2 ×10 −5
hf = × L × ρ × g ×α × v2
d
hf = Perda de pressão manométrica em bar
L = Comprimento do tubo em m. Corresponde à soma do comprimento real com o comprimento
equivalente.
ρ = massa específica do ar comprimido à temperatura e presão de serviço. Valor da tabela.
v = velocidade de escoamento do ar em m/s.
d = diâmetro do tubo em metros.
1,294 × 10 −5
α = coeficiente determinado por: α = 5,07 × 10 − 4 +
d
A equação quando escrita em função do caudal em m3/s, transforma-se em:

Q2 × L × ρ × g
h f = 3,25 ×10 × α ×
−5

d5
Esta equação é suficientemente exacta para aplicações industriais e é muito usada.

Pag 311
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Equação ATLAS COPCO

Q1,85 × L
h f = 82970 × 5
d × pi
hf = bar
3
Q = m N/min (descarga livre)
L = Comprimento total (real + equivalente)
d = diâmetro interior em mm
pi = pressão absoluta inicial em bar

Equação de Worthington

L × Q2
h f = 82600 ×
R×d5
hf = bar
Q = m3N/min (descarga livre)
L = Comprimento total (real + equivalente)
d = diâmetro interior em mm
R = Relação de compressão para a pressão de serviço

Pag 312
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

3. REDES COMPLEXAS DE FLUIDOS - ANÁLISE


DO ESCOAMENTO
3.1. INTRODUÇÃO
O transporte e a distribuição de um fluido tal como acontece nas redes públicas de distribuição de
água ou gás, redes de rega malhadas, etc. necessitam para um funcionamento eficaz que em todos os seus
pontos notáveis a pressão e o caudal sejam adequados e ainda, que a sua exploração seja económica e
fiável. Estes aspectos estão presentes quando se dimensionam novas redes, quando se procedem a
modificações ou expansões de redes existentes, assim como durante a sua operação e gestão. De acordo
com o descrito a implementação, o desenvolvimento e a operação de uma rede envolve em geral alguns
dos seguintes aspectos:
Dimensionamento de novas redes e de modificações de redes existentes ou das suas
ampliações.
Estudo do funcionamento de uma rede.
Dimensionamento de estações elevadoras de pressão, (estações de compressores, de
bombeamento, sobrepressoras, etc.) e de reservatórios.
Regulações quer contínuas quer horárias, ou sazonais de estações elevadoras de pressão e de
reservatórios para se adaptarem às condições de funcionamento reais ou mesmo em tempo
real das redes.
Exame das consequências de variações repentinas das condições de escoamento do sistema
(paragem de bombas, compressores, fecho de válvulas, etc.).

Para auxiliar a realização das tarefas definidas utilizam-se sistemas de simulação do escoamento,
(simulação hidráulica por exemplo) ou mais simplesmente simuladores de escoamento (hidráulicos ou
gases), que são programas de computador destinados a reproduzir o comportamento do escoamento de
uma rede de distribuição de um líquido ou de gás. Os simuladores de escoamento assentam na
representação do sistema por um conjunto de equações, designado por modelo matemático. Ao modelo
estão associados algoritmos de resolução dessas equações, codificados no simulador. Em linguagem
corrente, utiliza-se o termo modelo para designar o conjunto das equações
Um bom conhecimento do funcionamento (hidráulico) dos sistemas de distribuição e a capacidade de
previsão da resposta dos sistemas face a factos futuros são, hoje em dia, considerados indispensáveis em
diversas áreas de gestão técnica, o que faz dos simuladores instrumentos imprescindíveis no apoio à gestão
técnica.
Um modelo da rede devidamente calibrado, um programa de computador apropriado e meios
informáticos são ferramentas adequadas para ajudar a resolver os problemas de dimensionamento,
operação e gestão de uma rede complexa.

3.1.1 TIPOS DE MODELOS


Os três tipos fundamentais de modelos são:
modelos de simulação estática, que reproduzem as condições de escoamento do sistema simulado para um
dado conjunto de situações de consumo, como se dele fornecesse uma fotografia;
modelos de simulação dinâmica, que reproduzem as características de escoamento do sistema simulado ao
longo de um período de tempo para o qual se conhece ou se estima a evolução dos consumos e de
operação, como se do sistema apresentassem um filme.

Pag 313
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

modelos de dimensionamento, que permitem calcular os diâmetros das condutas e outras características de
sistemas novos ou em expansão; estes modelos usam geralmente como suporte um modelo de simulação
estática.

3.1.2 MODELOS DE SIMULAÇÃO ESTÁTICA


Os modelos de simulação estática podem ser utilizados tanto para apoio à exploração como para apoio á
remodelação, tendo três campos de aplicação fundamentais;

Operação de sistemas sem equipamento de telemetria;

• previsão do impacte de eventos ou de medidas excepcionais

• apoio à definição de regras de operação.

Manutenção de sistemas;

• apoio ao escalonamento das tarefas de manutenção;

• definição das regras de operação durante a manutenção.

Reabilitação de sistemas com funcionamento deficiente.

• diagnóstico das deficiências de funcionamento;

• análise comparativa de alternativas de remodelação.

Seja qual for a aplicação pretendida, é fundamental validar o modelo, calibrando-o através da
comparação dos seus resultados com medições de campo.

3.1.3 MODELOS DE SIMULAÇÃO DINÂMICA


Os modelos de simulação dinâmica são instrumentos muito potentes, embora a sua correcta
aplicação seja complexa e exigente. São particularmente adequados para a análise de sistemas de
distribuição complexos, com múltiplos pontos de entrada de caudal. A sua aplicação implica que o sistema
disponha de:
equipamento de medição de caudal e pressão em todos os pontos críticos da rede;

rede de comunicações eficaz;

equipamento de comando á distância que permita o envio de ordens de manobra;

controladores locais que verifiquem a validade das ordens recebidas.

A operação executada com base nestes sistemas de controlo é correntemente designada por gestão
em tempo real.
Os modelos de simulação dinâmica podem servir de apoio à exploração ou ao projecto e têm como
campos de aplicação:

Modelos de exploração

Pag 314
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

i) operação de sistemas de adução complexos;

ii) operação de redes de distribuição complexas;

Modelos de projecto
i) dimensionamento de sistemas complexos

A calibração de modelos de simulação dinâmica é mais demorada, dispendiosa e difícil de executar


que a dos modelos estáticos, pois envolve um volume de informação muito maior.
Já existem hoje em dia bons programas de simulação dinâmica;
WESNET da Wessex Water;
PICCOLO da Lyonnaise des Eaux;
GINAS, da Water Control Consultants.

3.1.4 MODELOS DE DIMENSIONAMENTO


As duas áreas principais de aplicação de modelos de dimensionamento são:
Modelos de projecto aplicados a sistemas novos, em que se faz o cálculo dos diâmetros das condutas com
base nas estruturas de consumos e estrutura física definidas.
Modelos de remodelação aplicados a sistemas existentes, em que se faz o cálculo do diâmetro das novas
condutas, com base na estrutura física do sistema e na estrutura de consumos definida.
Não faz sentido calibrar modelos de sistemas por construir. Mas a utilização de modelos de
dimensionamento deve ser apoiada em modelos de simulação, de modo a analisar o funcionamento da rede
para diferentes situações de funcionamento, particularmente para verificar o dimensionamento em
situações de incêndio e avaliar a sensibilidade do sistema em estudo aos possíveis erros da avaliação de
consumos.
Os modelos de remodelação caracterizam-se por conterem simultaneamente condutas existentes com
características que não irão ser alteradas deliberadamente e condutas de reforço, novas ou remodeladas.
Estes modelos carecem de validação através de calibração das características geométricas da parte da rede
não alterada.

3.1.5 CONSTRUÇÃO DE UM MODELO

Esquematização
O sistema de transporte e distribuição de um fluido deverá ser esquematizado de tal forma que se
obtenha um modelo realista da rede a estudar.
O modelo é uma associação de duas estruturas principais, uma estrutura física ou técnica e uma
estrutura de consumos.
A estrutura física deve ser em geral perfeitamente definida, incluindo todas as canalizações da rede e
todo o seu equipamento (válvulas, reservatórios, bombas, compressores, redutores de pressão, etc.)
necessário para se alcançarem os objectivos pretendidos, que é a distribuição do fluido em condições
apropriadas de caudal e pressão.
A estrutura de consumos é estimada e por isso difícil de predizer, instável e acima de tudo afectada
por forças externas.
Um modelo matemático relaciona as duas estruturas entre si, pelo que estas têm de ser ajustadas
uma à outra.

Pag 315
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

A rede é apresentada de uma forma simplificada de tal forma que o modelo seja formado basicamente
por nós e condutas.
Os nós são utilizados para reproduzir no modelo um determinado número de situações tais como:
i) Junção entre duas ou mais condutas;

ii) Ponto de consumo no modelo;

iii) Ponto de injecção de caudal no modelo;

iv) Condições de fronteira especiais tais como:


• estações de bombeamento
• estações de compressores
• reservatórios
• válvulas redutoras de pressão
• válvulas mantenedoras de pressão
• válvulas de controlo de caudal
• válvulas de retenção.

Calibração do modelo
O modelo construído a maioria das vezes não condiz com a realidade, principalmente no caso de
modelos de redes existentes, pelo que ele deverá ser testado em condições reais.
A primeira tarefa deverá ser a avaliação dos elementos que poderão encontrar-se incorrectamente
introduzidos ou quantificados no modelo, tais como:
i) Comprimentos e diâmetros das condutas (erros de medição);

ii) Diâmetros reais no caso de condutas em serviço devidos a incrustações;

iii) Negligencia na esquematização;

iv) Atribuição ou reprodução incorrecta de consumos;

v) Reprodução inadequada das condições de fronteira.

O modelo resultante designado por modelo conceptual, deve ser testado para calibração durante um
período de consumos típicos. Durante os testes devem ser medidas as perdas de pressão, as pressões e os
caudais em simultâneo em pontos representativas da rede e os seus valores comparados com os obtidos na
simulação do modelo.
O modelo conceptual depois de devidamente calibrado passa a constituir o modelo definitivo.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

ESTRUTURA DE ESTRUTURA
CONSUMO TÉCNICA

MODELO
CONCEPTUAL

TESTES DE
CÁLCULOS
CAMPO

MODELO DE
CAUDAIS

MODELO
DEFINITIVO

Figura 1 - Teste do modelo conceptual

3.1.6 LEIS DE KIRCHOFF


O problema no cálculo de redes malhadas, é sempre o relacionamento entre o escoamento e a perda
de pressão que não é linear. Todos os métodos desenvolvidos para estes cálculos são iterativos. O cálculo
inicia-se com pressões arbitrados nos nós ou caudais nas condutas.
Em geral todas as formulações usam uma ou ambas as leis de Kirchoff.
1ª lei - Ou lei dos nós, que diz pela equação da contitnuidade que há sempre um balanço de massa no
nó, ou seja o caudal afluente a um nó é igual em valor absoluto ao efluente.
5 (1)
∑ Q1,n − Qc = 0
n=2

Qc - Caudal consumo
5 P5

Q1,5

- Q1,4 P1
Q1,2
4 1 2
P4 P2
- Q1,3 Qc - Caudal de consumo
Qc

3 P3
Figura 2 - balanço de massa do nó 1

Pag 317
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2ª lei - Ou das malhas. Pela equação da energia, numa malha fechada o somatório das perdas de
pressão é zero.
3
∑ ∆Pi = 0 (2)
i =1

QC2

2
∆Q1 ∆Q2
(1) (2)
[1] [2] Q5
Q1
QC1 QC4
1 Q2 4

Q,3 H2
Q4

(3) (4)
3

QC3

Figura 3 - Balanço das perdas de pressão

Equação dos Troços


A aplicação das leis de Kirchoff implica o cálculo das perdas de pressão nas condutas, podendo para
esse fim adoptar-se qualquer expressão, preferencialmente explícita, equações dos troços. As mais
correntemente usadas para o caso do fluido ser a água são a de Hazen~Williams e a de Manning-Strickler.

10,7 × L
∆P = × Q1, 852 [mca] Equação de Hazen Williams
C ×D
1, 852 4 , 87

10, 29 × n 2 × L Manning-Strickler
∆P = 5 , 333
× Q2 [mca]
D
Q - caudal em m3/s; L - comprimento m; D- diâmetro do tubo m

Coeficiente
Material do tubo
Hazen Williams Manning-Strickler
PVC 150 0,008
Fibrocimento 140 0,011
Ferro fundido novo e aço 130 0,014
Betão 120 0,016
Ferro fundido e aço usados 100 0,020
Ferro fundido e aço muito rugosos 80 0,035

Pag 318
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No caso do ar e de gases combustíveis (fluidos compressiveis) poderá ser utilizada a fórmula geral da
equação de escoamento em tubos horizontais, sugerida pelo professor Luís Gato em 1990.

 12  L
Pi − Pj = 15,84 ×  1 +  × S × 5 QN
2
BP - inferior a 75 mbar
 0, 276 × D  D
SL MP - compreendida entre 75 mbar e 7 bar
Pi2 − Pj2 = 45, 3 × 2 4 , 848
× QN 1, 848
E D
SL
Pi2 − Pj2 = 27, 2 × × QN 1,854
2
E D 4 , 854 AP - superior a 7 bar

Pi - pressão absoluta no nó i em bar


QN - Caudal em escoamento no troço i,j nas condições PTN (15º C, 1 bar) em m3/h.
D - diâmetro em mm
L - Comprimento em m
S - densidade em relação ao ar
E - coeficiente de eficiência para compensar imperfeições, tais como cordões de soldadura,
incrustação, irregularidades do revestimento interno, etc.
1,0 - Tubo movo e perfeitamente liso
0,7 - Tubos metálicos muito antigos e fortemente incrustados.

3.2. TÉCNICAS DE RESOLUÇÃO DE CONDIÇÕES DE


EQUILÍBRIO
3.2.1 INTRODUÇÃO
Existem várias formulações para o cálculo de redes, fundamentadas em parte ou na totalidade nas leis
de Kirchoff. Os métodos numéricos mais relevantes hoje em dia na resolução dos sistemas de equações não
lineares, são os seguintes:

Método de Hardy Cross usando ambas as equações;

Método de Hardy Cross usando a equação dos nós;

Método de Newton-Raphson usando a equação das malhas (Warga 1954, Martin and Petersom,
1963);

Método de Newton-Raphson usando a equação dos nós (Shamir and Howard, 1968);

Método da teoria linear que utiliza ambas as equações (Wood and Charler 1972)

Método da energia mínima (Collins et al 1978).

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

3.2.2 MÉTODOS DE HARDY CROSS


Hardy-Cross desenvolveu em 1936, dois métodos para o cálculo de redes malhadas; o método do
balanço dos caudais com base na equação das malhas e o método do balanço das pressões com base na
equação dos nós. Ambas as formas foram desenvolvidas para o cálculo manual, este método está
largamente divulgado no caso de pequenas redes, pelo facto de ser o mais antigo e de não exigir a utilização
de equipamento de cálculo sofisticado na sua aplicação, para além de uma simples máquina de calcular, já
que permite a resolução iterativa das equações uma a uma.
Hoag e Weinberb, 1957, sugeriram a aplicação do cálculo automático na resolução do equilíbrio
hidráulico de sistemas de distribuição de líquidos pelo método de Hardy Cross, o que aumentou a sua
popularidade, é um método corrente no cálculo de redes simples.
O método de Hardy Cross consiste num processo iterativo que resolve de uma forma indirecta um
sistema de equações não lineares, que traduz matematicamente as condições de equilíbrio de um sistema de
distribuição de um fluido. Em cada iteração, resolve-se pelo método de Newton, uma equação de cada vez
antes de prosseguir para a iteração seguinte.
O método de Newton pode ser aplicado na resolução de uma equação não linear na forma implícita:
f(x) = 0
Se f(x) for uma equação diferenciável com derivada igual a f´(x) e se souber o valor da função e a
respectiva derivada para x = x0, então pode obter-se uma solução mais aproximada x1, da seguinte forma:
f (x 0 ) f (x 0 )
x1 = x 0 − ∴ ∆x = −
f ′(x 0 ) f ′(x 0 )

f(x0)
- f´(x0)

x0 x1
Figura 4 - Interpretação gráfica do método de Newton

3.2.3 MÉTODO DO BALANÇO DE CAUDAIS


O método do balanço de caudais utiliza ambas as leis de Kirchoff, o balanço de massa em cada nó e o
balanço das perdas de pressão em cada malha. Começando com um conjunto de valores arbitrados nas
malhas de cálculo do modelo (tantos quantas as incógnitas do sistema).

Pag 320
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Aplicando as equações (1) e (2) e uma determinada relação entre a perda de pressão e o caudal em
escoamento num determinado troço ( por exemplo ∆P = kQ2 ) o erro cometido na atribuição dos caudais na
malha n descreve-se por;
l

∑k Q Q t t t
∆Q n = t =1
l
(3)
2 × ∑ k tQt
t =1

Uma vantagem do método é a sua rápida convergência, mas é difícil de utilizar, è pouco flexível e as
condições de fronteira são difíceis de introduzir neste método.

3.2.4 MÉTODO DO BALANÇO DE PRESSÕES


No método do balanço de pressões, aplica-se apenas a equação dos nós, conforme esquematizado na
figura 2. A partir do valor das pressões calcula-se a correcção da pressão num nó por:

∑ (k )
l
1
i,j
∆Pi , j − (Q c )i
j= 2
∆Pi = (4)
1 l
× ∑ k1
2 j= 2 i , j
( ∆Pi , j )
1
com k ij =
1

k ij
Este método tem como vantagem a facilidade de cálculo, a flexibilidade e a simplicidade para se
introduzirem condições de fronteira. Como desvantagem pode-se referir a sua lenta convergência
apresentando por vezes problemas.

3.2.5 MÉTODOS DE NEWTON-RAPHSON


Existem duas variantes principais do método de Newton-Raphson, o que utiliza a equação dos nós e o
das malhas. Este método em ambas as versões é o que em geral está por detrás dos programas existentes.
As duas versões linearizam o respectivo sistema de equações que resolvem como um todo iterativamente.
Assim não é um método, mas antes uma técnica para resolver n equações não lineares.
O método de Newton aplicado a uma equação simples, pode ser desenvolvido para a resolução de um
sistema de equações simultâneas. da seguinte forma:
r r r
x m+1 = x m − D −1 F(x m )
v r
Os vectores incógnitas x e F representam a variável x e a função F e o inverso do Jacobiano, substitui
1/F´na equação de Newton aplicada à resolução de uma equação simples.

Variante com a equação dos nós


É possível descrever a pressão num nó depois de i+1 iterações por:

Pag 321
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f (Pi )
Pi +1 = Pi + ∆Pi = Pi −
∂f (Pi ) (5)
∂ Pi

A pressão é dependente do balanço de massa num nó.

f(Pi) - balanço de massa no nó


∂f (Pi )
- derivada do balanço de massa em relação à pressão
∂ Pi
Pi - pressão calculada após i iterações
∆Pi - correcção da pressão após i iterações

A equação (5) poderá ser escrita na forma que se segue:


f (Pi ) ∂f (Pi )
∆Pi = − → f (Pi ) + ∆Pi × = 0
∂f (Pi ) ∂ Pi (6)
∂ Pi
Os n nós permitem escrever a seguinte equação matricial.

 ∂f1 ∂f1 
LL
 ∂P ∂Pn   ∆P1   − f (p1 ) 
 1  M = M 
M O M     
(7)
 ∂f ∂f n   ∆Pn   − f (Pn ) 
 n LL
 ∂P1 ∂Pn 

Variante com a equação das malhas


Na aplicação do método de Newton-Raphson para resolver o sistema de equações que considera a
correcção de caudal como incógnita em cada malha, segue-se o mesmo processo.
É possível descrever a correcção de caudal num troço de uma malha depois de i+1 iterações por:
r f (∆Q i )
∆Q i +1 = ∆Q i + q i = ∆Q i −
∂f (∆Q i ) (8)
∂ ∆Q i
O caudal é dependente do balanço das perdas de pressão numa malha.
f(∆Qi) - balanço das perdas de pressão na malha
∂f (∆Q i )
- derivada do balanço das perdas de pressão em relação à correcção do caudal
∂∆ Q i
∆Qi - Correcção de caudal calculado após i iterações
qi - variação da correcção do caudal após i iterações

Pag 322
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

A equação (8) poderá ser escrita na forma que se segue:


f (∆Q i ) ∂f (∆Q i )
qi = − → f (∆Q i ) + q i × = 0
∂f (∆Q i ) ∂ ∆Q i (9)
∂ ∆Q i

As n malhas permitem escrever a seguinte equação matricial.

 ∂f1 ∂f1 
 ∂∆Q LL
∂∆Q n  q1   − f1 
 1
 M = M 
M O M      (10)
 ∂f ∂f n  q n   − f n 
 n LL
 ∂∆Q1 ∂∆Q n 

Características do método
A velocidade de convergência é ligeiramente superior na versão da equação dos nós, em
contrapartida a versão das equações das malhas é mais robusta, divergindo muito raramente.
Existem duas variantes do método de Newton-Raphson com as equações dos nós, com implantação
significativa:
Método híbrido (Hamman e Brameller, 1971)
Método do gradiente modificado (Todini 1977 e Todini e Pilatti 1988).

As vantagens do método de Newton-Raphson são a sua rápida convergência e a sua adequabilidade


para análises sensíveis.
As desvantagens são a complexidade dos programas de computador e a difícil formulação das
condições de fronteira.

3.2.6 PROGRAMAÇÃO LINEAR

Este método tem como base a utilização de uma relação linear entre as perdas de pressão e o caudal
do fluido em escoamento nas condutas. Com esta relação é possível resolver directamente as equações dos
nós. Depois de cada cálculo é necessário corrigir-se o valor de todos os factores de resistência ao
escoamento, isto devido à relação não linear entre a perda de pressão e a velocidade de escoamento ou
caudal.
É utilizada a seguinte aproximação:
(
Q nij+1 × Q nij = R nij Pin +1 − Pjn +1 ) (11)

fazendo: R nij (12)


k =
n
ij
Q nij

a função do balanço de massa no nó j poderá ser descrita após n+1 iterações por:

Pag 323
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

∑ (k ) ( )
m m
n
ij × Pin +1 − ∑ k nij × Pjn +1 = (Q c )j (13)
i =1 i =1

para m nós:

− m k 
 ∑i =1
1i LL k 1m  P1  (Q c )1 
  M =  
 M O M    M  (14)
 m  Pm  (Q c )m 
 k mi LL − ∑ k mi 
 i =1 

É um método robusto que tem como vantagens a sua simplicidade e flexibilidade, assim como a
facilidade de se formularem as condições de fronteira. É de todos os métodos o que converge com menor
número de iterações. Para um dado sistema de distribuição é o que requer maior número de equações e
desta forma maior capacidade de memória assim como gasta mais tempo de cálculo em cada iteração, pelo
que nem sempre a eficiência global é superior à do método de Newton-Raphson.

3.2.7 MÉTODO DA ENERGIA MÍNIMA


Este método tem como base o facto do equilíbrio hidráulico se reger pelo princípio de energia
mínima, é matematicamente diferente de todos os outros, centrando-se na minimização de uma função que
é a soma das perdas da carga ao longo de todas as condutas. Contudo a sua eficiência depende muito do
processo de cálculo do mínimo que for adoptado.

3.2.8 COMPARAÇÃO DOS MÉTODOS


Para se iniciar com estes processos de cálculo o método de Hardy-Cross com base no balanço de
pressões é o melhor devido á sua simplicidade.
O método de Newton-Raphson é a melhor técnica especialmente quando se pretendem análises
sensíveis no cálculo de uma rede malhada.

3.3. CONSUMOS
Como já foi referido anteriormente um programa computacional para o cálculo de redes, determina as
perdas de pressão nas condutas. Para este cálculo a precisão dos dados iniciais é muito importante, pelo
que deverá ser feita uma evolução sistemática na estimativa dos dados iniciais. Num modelo, o consumo
num nó pode compreender diversas categorias, devendo ser feita uma distinção entre consumos
domésticos, industriais, regas e perdas.
O planeamento de uma rede poderá ser dividido num número limitado de períodos de crescimento de
consumos. Em cada período, deverá prever-se um crescimento linear independente por categoria de
consumo. Assim todos os consumos de um nó para o ano a que se refere o cálculo são determinados a partir
dos valores base, aplicando as percentagens de crescimento consideradas.
No programa de cálculo combina-se a evolução dos consumos com factores de ponta, para se
determinar o consumo total em cada nó e assim criar-se uma malha de cálculo.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Os cálculos dos consumos devem recrear o mais aproximadamente possível a realidade de uma forma
simples, assim poderá utilizar-se uma fórmula do seguinte tipo para o cálculo do consumo instantâneo:
Qt = fcrescimento* fdiário * fhorário * fperdas * Qbase (15)
com: Qt = Consumo no instante de cálculo
fcrescimento= Factor de crescimento
fdiário = factor diário do dia de consumo médio
fhorário = factor horário
fperdas = factor de perdas
Qbase = Consumo médio diário numa base anual.

3.4. CONDIÇÕES DE FRONTEIRA


O caudal total de consumo num nó é considerado um caudal que abandona o sistema. Para balancear
a rede é necessário considerarem-se os caudais que entram no sistema.
Existem várias hipóteses para alimentar o modelo:
(i) Alimentação do modelo estabelecendo uma pressão fixa.

(ii) Alimentação do modelo com um caudal fixado.

(iii) No caso de redes de distribuição de líquidos, pode considerar-se o seu fornecimento por meio
de uma torre elevada.

(iv) Estações de bombeamento ou de compressores em que a entrada é determinada como uma


percentagem do consumo total da rede.

(v) Alimentação do modelo directamente por bombas ou compressores.

3.4.1 ALIMENTAÇÃO DO MODELO ESTABELECENDO UMA PRESSÃO FIXA


Uma rede pode ser alimentada por estações de bombeamento ou de compressores com uma pressão
fixada. É necessário ter-se algum cuidado quando se consideram vários pontos da rede com uma pressão
fixa. Se estas pressões forem mal estabelecidas, poderão surgir problemas de convergência durante os
cálculos e mesmo o impedimento na obtenção de uma solução.

3.4.2 ALIMENTAÇÃO DO MODELO COM UM CAUDAL FIXADO


Uma rede poderá ser alimentada por nós com um caudal estabelecido. Uma alimentação deste tipo
deverá ser tratada da mesma forma que os consumos. Neste caso os cálculos determinam a pressão que as
bombas ou compressores deverão vencer no ponto de alimentação.
Se o modelo inclui unicamente pontos em que o caudal é pré fixado, o balanço entre caudais que
entram e os que saem deve estar em equilíbrio.

Pag 325
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

3.4.3 ALIMENTAÇÃO ATRAVÉS DE RESERVATÓRIO ELEVADO


Se a alimentação da rede for realizada através de uma torre de pressão (reservatório elevado),
conforme se representa esquematicamente na figura 4, então este nó tem uma característica especial que é
uma função da variação de pressão relativamente à situação inicial, ou seja há uma alimentação da rede ou
um consumo no nó, dependendo se a água entra no reservatório ou sai. A relação entre o consumo e a
pressão no nó é determinada pela seguinte equação:
Qa = f(A)*(Pzero - Pt) (16)
Qa = Caudal de alimentação da rede
f(A) = Função da superfície por metro de aumento ou diminuição do nível do líquido
Pzero = Nível antes do cálculo
Pt = Nível da água no instante do cálculo

∆P1
Pzero

P3 Pt
P2
Qa

3 1 2

Figura 4 - Reservatório elevado

3.4.4 PERCENTAGEM DO CONSUMO TOTAL DA REDE


Este tipo de condições de fronteira compreende as estações de bombeamento ou de compressores,
em que a entrada é determinada como uma percentagem do consumo total da rede.
O método pela qual as estações de bombeamento ou de compressores podem alimentar a rede pode
ser estabelecido antecipadamente. Pode ser determinado considerando a percentagem do consumo total
que eles devem garantir.
No caso de bombas, uma combinação deste método com o que se baseia em estações de
bombeamento com pressão fixa poderá resultar em condições de fronteira contraditórias, originando um
balanço total de água desequilibrado para todo o modelo, neste caso deverão ser introduzidos reservatórios
no modelo de forma a compensar o desequilíbrio.

3.4.5 ALIMENTAÇÃO DO MODELO POR BOMBAS E COMPRESSORES


È possível introduzir bombas ou compressores no modelo da rede. Uma bomba ou compressor é
acrescentada ao modelo como se fosse uma canalização com uma relação especial entre as perdas por atrito
e o caudal. Tal é descrito por meio de um nó de aspiração e um de compressão, a relação entre os dois nós é
fixada pela curva da bomba ou do compressor.
Como uma analogia da ligação entre as perdas por atrito e o caudal em troços normais uma bomba
centrífuga poderá ser descrita como:

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

P = aQ2 + bQ + c (17)

É necessário estabelecer-se o campo de funcionamento da bomba de forma a evitar obterem-se


resultados irrealistas.

3.4.6 INTERPRETAÇÃO E UTILIZAÇÃO DOS DADOS DE CÁLCULO


Os resultados de cálculo devem ser interpretados cuidadosamente. Existem dois tipos de imprecisões
nos resultados:
Erros na introdução de dados

Erros nos métodos de cálculo

Os erros na introdução de dados ocorrem quer durante a esquematização do sistema quer na


estimativa dos consumos.
É importante que a influência da esquematização do modelo seja conhecida o melhor possível. Isto
também é válido para os consumos.
Uma pequena variação dos consumos, resulta numa grande variação das perdas de pressão no
modelo, devido ao facto da perda de pressão ser aproximadamente proporcional ao quadrado do caudal.
É também aconselhado que a quantidade e a localização das perdas sejam conhecidas, porque
influenciam directamente os resultados.
Considerando os diferentes aspectos podemos dizer que as imprecisões dos resultados de cálculo são
da ordem de 10 a 15% na maioria das situações.
A imprecisão devida ao método de cálculo aplicado é algo diferente. Varia ligeiramente de método
para método e em geral está compreendida entre 1 e 5 % do valor das perdas de pressão calculadas.
Devem ser tomadas cautelas na adopção dos resultados obtidos através do cálculo computacional.
Não se devem tomar os resultados como absolutos.

3.4.7 PROGRAMAS DE COMPUTADOR


Um aspecto tão importante como a selecção do tipo de programa adequado e a garantia de que se
está a usar uma formulação de base eficiente, é o modo como o programa de computador dialoga com o
utilizador. Há um conjunto de requisitos que devem ser atendidos no processo de selecção do programa a
usar. Naturalmente que estes requisitos são diferentes se se tratar de modelos a serem usados por
especialistas na matéria, conhecedores dos detalhes da programação, ou por técnicos projectistas ou de
exploração, que não devem ter que se preocupar com esses detalhes. Assim, listam-se em primeiro lugar os
requisitos gerais, válidos para qualquer tipo de utilizador. Em segundo lugar, listam-se os requisitos
específicos dos programas a serem usados por não especialistas, sublinhando-se aqueles que são
fundamentais.

REQUISITOS GERAIS:

Rigor de Cálculo: o programa deverá ter sido largamente testado para condições diversificadas e os
seus resultados comprovados.

Generalidade: deve ser independente da geometria do sistema, dos consumos e das características
dos elementos especiais, devendo ser aplicável a sistemas de distribuição ramificados, e malhados ou
Pag 327
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

mistos, com qualquer tipo e quantidade de elementos especiais (reservatórios, grupos elevatórios,
válvulas, etc..).

Facilidade de Alteração de Dados: o programa deverá permitir de uma forma simples e rápida, alterar
os dados de entrada, nomeadamente: a criação ou exclusão de troços e nós, a alteração de diâmetros
e rugosidades, a separação ou junção de andares de pressão independentes, a alteração dos
consumos nó a nó ou globalmente (através de um factor multiplicativo geral) e a criação, eliminação
ou alteração de características dos elementos especiais.

Detecção de Erros: o programa deve conter algoritmos para detecção de erros devido a falta de
coerência dos dados.

Facilidade de Interpretação dos Resultados: o programa deve ser complementado com pós-
processadores que facilitem a interpretação dos dados, que podem assumir as formas mais diversas,
por exemplo: sinalização de troços com velocidades excessivas ou de nós com cotas piezométricas
insuficientes; representações gráficas da rede contendo a informação hidráulica relevante; cálculo de
indicadores de custo que facilitem a comparação de soluções alternativas; cálculo de indicadores
globais sobre o nível de serviço (Alegre, 1988).

REQUISITOS ESPECÍFICOS:

Portabilidade: o “software” deve ser na medida do possível independente do suporte informático – deve
ser compatível com o equipamento de que o utilizador dispõe ou prevê vir a dispor e ser baseado em
linguagem “standard”, se alguns dados ou resultados forem de tipo gráfico, a portabilidade dessa
componente deverá ser especialmente bem analisada.

Economia de Meios: as necessidades de “hardware” por parte do programa devem ser compatíveis com
meios ao alcance dos potenciais utilizadores.

Robustez: o programa deve cobrir um grande leque de situações de uso possíveis; deve estar
devidamente protegido e enviar mensagens claras e inequívocas quando incorrectamente usado,
nomeadamente perante aplicações fora do domínio previsto, perante respostas inadequadas às
perguntas, perante erros de dados etc.; a situação (muito corrente) de disponibilidade de dados
incompletos deve ser salvaguardada pela existência de incentivos à execução de análises de
sensibilidade.

Eficiência: os tempos de processamento devem ser compatíveis com a forma interactiva que o programa
deve assumir.

Pag 328
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Facilidade de Uso: a estrutura de utilização deve ser agradável, simples e de lógica transparente para o
utilizador não especialista.

Independência de outro “Software”: o programa não deverá fazer uso interno de “software” para o qual
o utilizador não tenha autorização de utilização, dado que a obtenção dessas autorizações aumentará o
custo final e fundamentalmente porque a sua utilização ficará condicionada à existência desse outro
“software”, que pode não ser fácil de obter de todo.

3.5. MÉTODO DA RELAXAÇÃO


3.5.1 INTRODUÇÃO
O principal objectivo do método da relaxação é permitir a análise de uma rede em pequenos computadores.
O método pode ser programado numa pequena máquina programável utilizando a linguagem BASIC porque
necessita de uma pequena quantidade de memória.
Este método foi desenvolvido por S. Kootattep da Universidade de Chang Mai-Tailandia e H. Aya do Musashi
Institute of Technology-Japan.

3.5.2 TEORIA DO MÉTODO DA RELAXAÇÃO


O método nodal não requer a formação de um anel e pode tratar com o problema de variações de
demanda pela pressão. É mais flexível que o método de correcção do caudal ou das malhas. O método original
de Newton Raphson foi modificado por vários investigadores para eliminar o problema da sua lenta
convergência quando os valores iniciais são mal estimados e estão muito afastados da solução.

3.5.3 RELAXAÇÃO DE PRIMEIRA ORDEM


O método nodal baseia-se na primeira lei de Kirchhoff. Se a soma dos efluentes do nó i é Fi, a equação nodal
de cada nó apresenta a forma

Fi = Σ Qij + qi = 0 (i = 1,...) (9.1)

com Qij = caudal efluente do nó i para o nó j


qi = caudal consumido ou fornecido ao nó i, incluindo as perdas.
Considerando o desenvolvimento da série de Taylor:

f (x ) = f (x 0 ) +
x − x0
× f ′( x 0 ) +
(x − x 0 ) × f ′′( x ) + L
2

0
1! 2!
Aproxime-se Fi com o termo de primeira ordem da série de Taylor considerando a altura dinâmica da água Hi
no nó como incógnita.

Fi (H i + ∆H i ) = Fi +
dFi
∆H i (9.2)
dH i

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O valor correctivo da altura dinâmica obtém-se atribuindo ao lado direito da equação (9.2) o valor zero.

Fi
∆H i = −
dFi (9.3)
dH i

O método mais simples emprega a equação 9.3 para determinação do valor correctivo. O método
anterior pode ser designado como “relaxação pela primeira ordem da série”.

Os autores desenvolveram três variantes do método da relaxação.

Relaxação pelo termo de segunda ordem da série de Taylor. Neste método é necessária a derivada de
segunda ordem de F. Os autores concluíram que este método não é muito apropriado.
Um esquema alternativo é o método descendente para minimizar o somatório do quadrado de F, o qual
é empregue em problemas de optimização não linear. De acordo com este método, a variável incógnita no nó
pode ser a altura piezométrica, um elemento de conduta ou o caudal de consumo, enquanto nos métodos
apresentados anteriormente as variáveis incógnitas nos nós estavam limitadas às alturas piezométricas. Mas o
método descendente conhecido, necessita de uma segunda derivada e torna-se muito complicado. O método
desenvolvido pelos autores, foi aperfeiçoado de forma a dispensar a segunda derivada e simplificado de forma
a poder ser utilizado em micro computadores.

3.5.4 MÉTODO DESCENDENTE PELA EXPANSÃO DA PRIMEIRA ORDEM


A função objectiva a ser minimizada
f (x) = Σj [Fi(x)]2 (x = xi ....) (9.4)

Substituindo o membro da direita pela expansão de primeira ordem de F

f (xi + ∆xi) = Σj [Fj(xi+∆xi)]2


(9.5)
2
 dFj 
f (x i + ∆x i ) = ∑j  Fj + ∆x i 
 dx 
 i 
 dFj  dFj 
2

f (x i + ∆x i ) = ∑j Fj + 2Fj
 2
∆x i + 

 ∆x i 
 2

 dx i dx
 i 

Obtém-se uma equação quadrática fazendo a última parte de 9.5 igual a zero

2
 dFj  dF
∑j  dx  ∆x i2 + 2∑ j Fj j ∆x i + ∑ j Fj2 = 0
 dx i
(9.6)
 i 

Se as raízes da equação (9.6) forem números reais, escolhe-se a raiz de menor valor absoluto como
correcção.

Pag 330
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Se as raízes forem números complexos, o esquema que se segue dá a correcção. O mínimo da última parte
de 9.5 é dado por:

2
dFj  dFj 
2 ∑j Fj + ∑ j   ∆x i = 0

(9.7)
dx i  dx i 
A correcção resulta: dFj
− 2 ∑ j Fj
dx i
∆x i = 2
(9.8)
 dFj 
∑j  
 dx i 

3.5.5 CAUDAL E DERIVADA


A equação aplicada a cada troço pode ter a forma:

Qij = SGN (Hi-Hj) rij |Hi-Hj|a (9.9)

Para a equação de Hazen-Williams: rij = 0,2785 CD2,63 L-0,54


SGN ( ) – Sinal de ( )
a = 0,54
C – coeficiente de velocidade (Hazen-Williams)
D – Diâmetro em mm
L – Comprimento m

Para a equação de Manning: rij = 0,31169 n-1 D2/3 L-1/2

a = 0,5
n = rugosidade

A derivada de 9.9 em relação à pressão resulta:

dQ ij a −1
= a ∗ rij H i − H j
dH i

3.5.6 MÉTODO NUMÉRICO


Entre as duas formas de correcção apresentadas, o primeiro método é o mais fácil e é suficiente para os
problemas mais comuns. Apresenta-se um método numérico modificado para a relaxação de primeira ordem.
O segundo método pode utilizar o mesmo algoritmo.

Pag 331
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O método numérico da relaxação é como se segue:

PASSO 1 K=0
PASSO 2 Introdução dos valores das variáveis Hi0
PASSO 3 i=1
PASSO 4 Cálculo do valor de Fik
PASSO 5 Cálculo de ∆Hik
PASSO 6 Hik+1 = Hik + ∆Hik
PASSO 7 Se i < n, então i = i+1 : vá para o Passo 4
PASSO 8 Se todos F < e then stop
PASSO 9 K = K+1 : vá para o Passo 3
Com n – número de variáveis
e – erro admissível de F

Se os valores iniciais forem muito diferentes da solução, o método de relaxação apresentado tem uma
convergência lenta. Desta forma não é prático utilizar-se este algoritmo, sendo assim é necessário
encontrarem-se meios para acelerar a sua convergência.

3.5.7 CONDIÇÃO DE CONVERGÊNCIA


A condição de convergência é a de que todos os valores de F sejam inferiores a um erro admissível. Isso
significa que não é necessário corrigir a altura piezométrica de um nó quando o erro é inferior ao erro
admitido.

O seguinte esquema poupa alguns passos de iteração e algum tempo de cálculo.

PASSO 1 Verifique o erro do nó


PASSO 2 Se o valor de F for superior ao erro admissível, corrija a
altura piezométrica no nó.
PASSO 3 Se estiver dentro do erro admissível, passe a correcção e
mova-se para o próximo nó.
PASSO 4 Se todos os nós estão dentro do erro admissível Stop
PASSO 5 Vá para o Passo 1
NOTA: O nó que foi desviado da correcção pode exceder o erro admissível na próxima iteração,
afectado pela correcção dos nós vizinhos.

Método SOR (SUCESSIVE OVER RELAXATION)

Pag 332
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O método das relaxações sucessivas (SOR), que é um método numérico, popular para as equações
simultâneas lineares pode também ser aplicado para as equações simultâneas não lineares.
Os valores corrigidos das variáveis são obtidos por: H ki +1 = k ki + A ∆Hki
em que A é o acelerador, como o valor de A não pode ser superior a 1,3, o resultado não melhorou como se
esperava.

O Método SOR, com amortecimento (BSOR)


A principal razão para a lenta convergência do método da relaxação com estimativa inicial afastada é a sobre
correcção. Sobre correcção provoca oscilação dos valores corrigidos. Aceleradores com valores muito
elevados também provocam oscilação e divergência em vez de convergência.
A forma mais simples de suprimir oscilação é a de introduzir um desacelerador em vez de um acelerador, se
houver indícios de divergência. Há uns esquemas um pouco semelhantes propostos para as equações
simultâneas lineares usando aceleradores e desaceleradores variáveis. Mas a regra de aumentar e diminuir é
empírica e não é fácil aplicar-se para equações não lineares. Neste caso aplica-se aceleradores e
desaceleradores fixos. É simples e efectivo para o nosso propósito.
O indicador é o sinal de correcção.
O algoritmo tem o aspecto.

PASSO 1 K=0
PASSO 2 Introduza os valores iniciais das variáveis Hi0
PASSO 3 i=1
PASSO 4 Se Fik < e então ∆Hik = 0 : vá para o Passo 8
PASSO 5 Calcule ∆Hik pela equação (9.3)
PASSO 6 Se ∆Hik * ∆Hik-1 ≥ 0 then A = A1
Se ∆Hik * ∆Hik-1 < 0 then A = A2
PASSO 7 Hik+1 = HiK + A∆HiK
PASSO 8 Se i < n; i = i+1 : vá para o Passo 4
PASSO 9 Se todos os F forem inferiores a e então pare
PASSO 10 K = K + 1 : vá para o Passo 3
Com A1 – acelerador;
A2 – desacelerador
O valor apropriado para o acelerador está compreendido entre 1,3 e 1,4. Para o desacelerador está
compreendido entre 0,5 e 1,0. Recomenda-se A1 = 1,3 e A2 = 0,5.

Aya designou o método proposto como “Buffered Successive Over Relaxation” ou BSOR, porque o trabalho
do desacelerador parece-se com a de um amortecedor contra uma excessiva sobre correcção.

Método SOR simétrico


É evidente que a velocidade de execução é melhor quando os valores iniciais estão próximos da solução final.
A modificação da rede que já foi analisada deverá utilizar os resultados anteriores como dados iniciais os
quais podem estar próximos da nova solução.
O método de relaxação só passa os dados corrigidos de um nó para os nós a ele ligados por troços de
conduta, se a parte alterada da rede está afastada de nós com o nível da água fixa (reservatórios de serviço),

Pag 333
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

a influência de alteração propaga-se lentamente através de um grupo de nós ligados por condutas uma vez
em cada interacção. No princípio das iteracções, muitos dos nós serão deixados sem correcção, poupando
tempo de execução para verificação se os nós, estão no interior do erro admissível.

3.5.8 PROGRAMA

Introdução
Um pequeno programa desenvolvido pelo método de relaxação com uma expansão de primeira ordem da
série de Taylor, com convergência BSOR está escrito em linguagem BASIC. É suficientemente pequeno para
correr em qualquer pequena máquina com 16 Kbyte de memória utilizável.
Todos os dados da rede deverão ser escritos na última parte do programa. Os formatos dos dados da rede
são explicados nas instruções REM
Todos os nós e troços de condutas são identificados por um único número. Números idênticos para nós ou
condutas não são permitidos. A direcção do escoamento de cada troço é identificado pelo número do nó
inicial e o número final.
Um nó com altura piezométrica fixa é um reservatório com área superficial infinita, o que significa que a
altura do nível de água não variará durante as iterações. Deve haver pelo menos um nó com altura
piezométrica fixada entre os nós.
Os valores dos aceleradores e desaceleradores poderão ser optimizados.
Após um determinado tempo de cálculo que depende da dimensão da rede, a altura piezométrica calculada
para cada nó poderá ser obtida. Também é calculado o caudal que entra ou sai dos nós fixos.

Optimização
O problema consiste em rotinas para o cálculo de equações simultâneas não lineares. Se a máquina dispuser
espaço suficiente de memória poderão ser incluídas as seguintes melhorias:
a) Entrada de dados pela consola.

b) Gravação dos dados iniciais em disco duro

c) Impressão dos dados da rede

Nós : Nível de água, pressão e dados próprios


Condutas : Direcção do escoamento, e respectivo caudal
d) Introdução das perdas

Aplicações
Este programa é utilizado na Faculdade de Chiang Mei, para treino dos alunos.
O método da relaxação tem sido utilizado como exercício a resolver pelos alunos da Universidade de Tokyo.

Conclusão
A teoria da relaxação para a análise de redes malhadas é utilizada com sucesso em micro computadores.

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O método da relaxação apresenta as seguintes vantagens:


a) O algoritmo é simples

b) O programa é simples de implementar e curto

c) Ocupa pouca memória

A sua grande desvantagem é a convergência lenta. Para obviar este inconveniente, aplicam-se técnicas
destinadas à aceleração da convergência tal como a técnica BSOR.

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4. REGIMES TRANSITORIOS

4.1. MÉTODO DE CÁLCULO DE ROSICH

4.1.1 INTRODUÇÃO
O golpe de aríete em hidráulica surge quando ocorre um regime transitório, é assim designado devido ao
ruído que se gera durante este evento e ás repercussões catastróficas que por vezes acontecem.

Desde o fim do século IX e durante e século XX vários cientistas eminentes tais como: Michaud, Jouguet;
Joukowski, Allievi, Sparre, Bergeron, John Parmakian, Mendiluce Rosich, Edmund Koelle, Fox, Victot
Streeter, Wylie Benjamin, Betâmio de Almeida, etc dedicaram-se ao estudo deste tipo de evento e
desenvolveram diversos métodos de cálculo.

O processo de cálculo desenvolvido por Enrique Mendiluce Rosich é de simples aplicação e permite com
alguma certeza avaliar as consequências que poderão advir em regime transitório em condutas simples.

Até ao momento da publicação do trabalho prático de Rosich tinham sido publicados muito poucos trabalhos
que relacionavam a teoria com a prática, os quais fizeram parte da publicação “ETUDE THÉORIQUE ET
EXPÉRIMENTALE DES COUPS DE BÉLIER” DUNOD 1918.

Devido ao aumento da dimensão dos abastecimentos de água a partir da década de 50 do século XX, com
uma intensificação das alturas de bombeamento e do diâmetro das condutas, devido ao aumento exponencial
do consumo de água quer nas cidades, nos meios rurais, na agricultura e nas industrias, os acidentes devidos
ao choque hidráulico tornaram-se frequentes. Como os trabalhos publicados até ao momento eram quase
exclusivamente teóricos, sem uma componente prática que verificasse a teoria com a experimentação no
campo, pelo que a desorientação reinava em gerações sucessivas de técnicos, que com os poucos métodos de
cálculo disponíveis, tinham dificuldades de abordar este problema.

Rosich após 25 anos de actividade profissional no domínio da instalação de condutas elevatórias e com a
responsabilidade técnica de várias condutas elevatórias submetidas ao choque hidráulico, desenvolveu nos
anos 60 do século passado, um sistema de cálculo simplificado baseado em investigações teóricas e práticas,
bastante preciso para a análise do comportamento de sistemas de bombeamento com uma conduta elevatória
simples.

4.1.2 EXPLICAÇÃO FÍSICA DO FENÓMENO


Se numa conduta circula água a uma determinada velocidade e se interrompe o fluxo por intermédia de uma
válvula, é evidente que a velocidade de escoamento anular-se-á junto á válvula, o restante líquido

Pag 338
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

comprimirá por camadas a camada precedente até á anulação da velocidade de escoamento. A água
comporta-se como os passageiros de um autocarro que se comprimem sempre que á uma travagem brusca.

Considerando que a água é compressível, o aumento de pressão inicia-se na zona da válvula e desloca-se até
á origem, á medida que a água comprime até ao limite a camada que a precede, pelo que podemos imaginar
uma onda de compressão máxima, que tem origem na zona da válvula e desloca-se até á fonte.

Mas neste momento a energia cinética responsável pela compressão é anulada, pelo que tem início uma
descompressão, junto á fonte que se desloca em direcção à válvula e pela lei pendular a descompressão não
para no valor de equilíbrio, mas atinge um valor inferior, para reproduzir o ciclo.

Por consequência, o fecho de uma válvula, origina uma onde de compressão, que se desloca da válvula até à
fonte, onde se transforma numa onda de descompressão que reflecte-se até à válvula para se repercutir
novamente transformando-se numa onda de compressão, repetindo ao longo da conduta o ciclo, originando
variações ondulatórias de pressão conhecidas por choque hidráulico ou golpe de aríete.

Se compararmos a água com uma mola compreendemos melhor o fenómeno.

Num bombeamento, a paragem brusca dos grupos electrobomba, produz a mesma variação de pressão mas
de sinal contrário, ou seja tem lugar uma depressão a seguir á bomba que se dirige até ao reservatório de
extremidade aonde se transforma numa compressão, que retorna às bombas.

Para se perceber o evento podemos compará-lo com uma composição em que a máquina empurra três
carruagens, em que as ligações entre carruagens representam a compressibilidade da água.

Figura 1.1 - Comparação com o movimento de carruagens

Momento:
Pag 339
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a) Representa o regime estacionário em que a locomotiva empurra as carruagens, em que a compressão


das ligações aproxima as carruagens entre si.

b) A locomotiva interrompe a marcha e a ligação com a primeira carruagem, é tencionada ao máximo.

c) Momento em que se segue o afastamento da segunda carruagem,

d) Segue-se por sua vez o mesmo com a terceira carruagem.

e) Após todas as carruagens estarem totalmente tencionadas entre si segue-se um processo de


compressão que termina em g).

Num bombeamento, quando há uma paragem brusca do grupo electrobomba, a água continua o seu
movimento, criando uma quebra de pressão, até que toda a energia cinética se anule e o processo se inverta,
junto á extremidade da conduta.

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Figura 1.2 - Movimento das ondas de pressão devidas á paragem de um grupo electrobomba, num
sistema bomba, conduta e reservatório

Pag 341
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4.1.3 EQUAÇÃO DE ALLIEVI


No começo do século XX, Allievi na continuação dos trabalhos de Joukowski (Memórias da academia das
Ciências de Pétograd 1918) estabeleceu a notável teoria geral do golpe de aríete (Revista de Mecânica.
Janeiro e Março de 1904), em que demonstrou que em caso de operações bruscas, ou seja quando o valor da
sobrepressão for independente do comprimento da conduta, o seu valor poderá ser calculado por:
a×v
∆H =
g
∆H = onda de pressão
a = celeridade da onda de pressão
v = velocidade de escoamento
g = aceleração da gravidade

4.1.4 EQUAÇÃO DE MICHAUD


2Lv
∆H =
gT
L = Comprimento da conduta elevatória
T = Tempo de paragem
Para dedução da equação, o seu autor desprezou a compressibilidade da água e a elasticidade das paredes da
conduta, considerando a variação linear da velocidade durante o tempo de manobra.
A equação de Michaud tem o mesmo valor da de Allievi quando:
a×v 2 L v 2L
∆H = = ⇒ T=
g gT a
aT
Ou seja num ponto á distância l = medida a partir do reservatório de extremidade os valores da onda
2
de pressão calculados por ambas as equações são iguais. A linha de sobrepressão crescente representativa do
período de paragem tem lugar entre o reservatório e este ponto, a partir do qual é traçada uma recta
horizontal de sobrepressão constante. O comprimento l designa-se por comprimento crítico e o ponto de
coincidência tem o nome de ponto crítico.

4.1.5 DOMINIO DE APLICAÇÃO DAS EQUAÇÕES


2L
Quando T > aplica-se a equação de Michaud
a

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Figura 1.3 - Representação gráfica da linha de pressão máxima em condutas curtas

2L
Quando T < aplica-se a equação de Allievi
a

Figura 1.4 - Representação gráfica da linha de pressão máxima em condutas longas

Aplica-se a equação de Allievi quando o comprimento da conduta elevatória, é superior a metade do


percurso da onda de choque, durante o tempo de paragem, ou seja:
aT
L>
2
A utilização destas equações pressupõe o cálculo do valor da celeridade a, que coincide com a velocidade de
propagação do som no meio material da conduta água que se determina de uma forma simplificada por:
9.900
a=
kD
48,3 +
e
D = Diâmetro da canalização em m
Pag 343
MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

e = Espessura das paredes da tubagem em m


k = 0,5 para condutas de aço e betão armado
= 1 em tubos de ferro fundido dúctil
= 5 tubos de betão simples
= 10 tubos de plástico (PVC, polietileno)

4.1.6 CÁLCULO DO TEMPO DE ANULAÇÃO DO ESCOAMENTO


Na teoria geral do choque hidráulico, o tempo T, é o intervalo de tempo de manobra de uma válvula quer
seja a abrir total ou parcialmente, quer seja a fechar nas mesmas condições. È durante este período de tempo
que tem lugar o regime transitório.
No caso da paragem intempestiva de um grupo electrobomba, o tempo T tem início no momento do corte de
energia e termina no instante em que o caudal se anula ou seja quando a velocidade de escoamento é nula.
Para a determinação do valor de T para os grupos electrobomba temos de considerar os principais agentes
responsáveis pela anulação do caudal, que são:
Energia cinética
Gravidade
As perdas de carga por atrito
Inércia do grupo
Comparando o bombeamento com um móvel impulsionado de uma forma ascendente num plano inclinado,
pode mos estabelecer uma equação correspondente ao equilíbrio das três formas de energia:
i) Energia cinética
1 1 1.000 π D 2 1.000 Q L v
EC = m v2 = L v2 = kgm
2 2 4g 2g
ii) Energia potencial
Supondo uma anulação linear de caudal de Q até 0, durante o período de tempo T, a energia será:
1.000 H Q T
EP = kgm
2
iii) Energia para vencer o atrito
1.000 J Q T
EA = kgm
4
Igualando a energia cinética á potencial e de atrito, obtém-se a expressão:
Lv
T=
 J
g H + 
 2
Como as perdas de carga em geral são muito inferiores ao desnível geométrico pode igualar-se o termo entre
parênteses á altura manométrica Hm simplificando-se a expressão.

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Lv
T=
g Hm
Esta expressão desenvolvida por Rosich com base num raciocínio lógico foi por si verificada
experimentalmente.
Após um estudo aturado das diferenças entre os valores obtidos no campo e os determinados pelo cálculo,
Rosich introduziu factores correctivos, para que as diferenças fossem de tal forma, que os resultados
experimentais fossem bastante próximos dos teóricos.
Finalmente Rosich propôs uma equação que permite determinar com uma aproximação notável o tempo de
anulação de caudal de um grupo electrobomba devido a paragem com válvula aberta:
kLv
T =C+
g Hm
A equação válida para velocidades de escoamento superiores a 0,5 m/s, considera directamente a energia
cinética desenvolvida pelo grupo para colocar a água em movimento, o corte de energia, a acção da
gravidade e as perdas de carga.
O coeficiente k representa o efeito da inércia do grupo electrobomba e o seu valor foi determinado
experimentalmente, em que se verificou que varia com o comprimento da conduta elevatória.

Figura 1.5 - Variação do valor de k com a extensão da conduta elevatória.

A relação inversa do valor de k com o comprimento da conduta é lógica, pois com o aumento de k, a
relação entre a energia cinética e o momento de inércia do grupo para a mesma altura manométrica é
constante, pelo que existe um ponto para além do qual o efeito do aumento do comprimento da conduta é
desprezável, nomeadamente quando o valor da energia cinética for elevado.
Quando se diminui a extensão da conduta, a energia cinética diminui relativamente á inércia do grupo e por
esta razão o valor de k tende a aumentar. Para condutas com comprimentos muito reduzidos, o k pode atingir
o valor de 2, a partir deste ponto o cálculo do regime transitório já não tem qualquer sentido, porque o seu
valor é muito baixo.
Hm
O coeficiente C é função do declive médio da altura manométrica: Declive (%) =
L

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Figura 1.6 - Variação do valor de C com o declive da conduta elevatória.

Para condutas com um declive inferior a 20 %, o valor de C = 1.


Para os declives compreendidos entre 20 e 40%, o valor de C reduz-se progressivamente até anular-se.
Para declives superiores a 50% deve utilizar-se a equação de Allievi, em todo o percurso da conduta.
Na equação podem assumir-se os seguintes valores:
De k :
Para L < 500 m................................................................. k = 2,00
L ≈ 500 m................................................................. k = 1,75
500 m < L < 1.500 m ............................................... k = 1,50
L ≈ 1.500 m.............................................................. k = 1,25
L > 1.500 m.............................................................. k = 1,00
De C :
Para Declive < 20 % ........................................................ C = 1,00
≈ 30 % ...................................................... C = 0,50
≥ 40 % ...................................................... C = 0,00
EXEMPLO 1
Considere uma conduta elevatória em ferro fundido dúctil DN 400 (e = 9,0 mm), com uma extensão de
1.050 m, com um desnível geométrico de 49,2 m e um caudal de 75 l/s (v = 0,60 m/s), em que a perda de
carga é de 0,77 m/km.
EXEMPLO 2

Determine a pressão máxima em regime transitório de um sistema formado por grupo electrobomba caudal
76 l/s, conduta elevatória de aço Dext = 323,85 mm e espessura da parede e = 12,7 mm, um comprimento de
3.727 m e uma perda de carga de 11,2 m, e um reservatório com um desnível geométrico de 146 m
relativamente ao nível de aspiração.
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4.2. TEORIA ELÁSTICA

O procedimento para análise do regime transitório de um sistema de distribuição de fluidos líquidos com
base na teoria elástica, está apresentado na figura 1.

Para se dar início ao cálculo é necessário conhecerem-se em pormenor os dados da instalação tais como:

⇒ Perfis longitudinais das condutas

⇒ Diâmetros, espessuras das paredes, e material dos tubos

⇒ Caudais

⇒ Dimensões de bombas, válvulas, permutadores, etc.

⇒ Maneira de operar o sistema

⇒ Futuras expansões

⇒ Integração noutros sistemas, etc.

Os perfis longitudinais das condutas devem ser fidedignos, de forma a poderem ser determinados os pontos
críticos e escolherem-se os locais para a instalação de dispositivos de protecção. As linhas piezométricas
correspondentes às diferentes condições de operação do sistema devem ser traçadas, para permitirem uma
fácil avaliação das pressões de serviço ao longo das canalizações.

De acordo com as condições de operação previstas para o sistema e considerando-se as falhas que poderão
ocorrer, estabelecem-se as condições de cálculo inicial em regime transitório. Por outras palavras,
investigam-se as condições em que ocorrem variações de velocidade de escoamento mais importantes, por
exemplo quando arranca uma bomba, quando se manobra uma válvula, ou quando há falha da rede de
alimentação de energia eléctrica. Neste cálculo determinam-se as linhas de pressão máxima e mínima ao
longo das condutas, permitindo a previsão dos locais em que a pressão é superior à capacidade de
resistência mecânica dos tubos, os pontos em que a pressão mínima é inferior à pressão de vapor do líquido e
consequentemente o estabelecimento dos locais em que poderá ocorrer separação da coluna líquida. Isto
permite efectuar uma primeira escolha acerca dos dispositivos de protecção a adoptar e o estabelecimento
das suas dimensões iniciais.

A partir das escolhas efectuadas, refaz-se o cálculo de forma a determinarem-se as pressões máximas e
mínimas ao longo das condutas para a nova situação. O cálculo é efectuado repetidamente a partir do instante
inicial, com pequenos incrementos de tempo e para um grande número de pontos ao longo das condutas do
sistema e nas respectivas fronteiras. Em cada ponto determinam-se os valores da pressão e velocidade

Pag 347
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(módulo e direcção). Nas fronteiras calculam-se os níveis de água nos reservatórios e pressões, caudais de
aspiração e descarga, tempos de arranque dos grupos electrobomba, manobra de válvulas, etc.

Com base nos resultados obtidos, podem-se afinar as dimensões dos dispositivos de protecção, tais como
os volumes da almofada de ar nos reservatórios de protecção por ar comprimido (RAC), diâmetros de
chaminés de equilíbrio, dimensões de reservatórios unidireccionais, massas girantes dos volantes de inércia,
etc. Como a tecnologia actual dos computadores requerem pouco tempo para a realização dos cálculos,
mesmo em sistemas de condutas complexas, sempre que se verifiquem situações indesejáveis, repete-se o
cálculo com novas condições iniciais, até se obterem resultados óptimos sob os pontos de vista de
segurança do sistema e custo.

Uma vez que os cálculos foram efectuados com base em modelos simplificados, de forma a manterem-se as
complexidades de cálculo dentro de limites aceitáveis, após construção do sistema, deverão ser efectuados
testes para se aferirem os resultados obtidos. Os testes devem compreender medições da pressão em vários
pontos do sistema, verificação do desempenho dos dispositivos de protecção, tempos de actuação dos
diferentes órgãos do sistema, etc. Estes testes serão um precioso auxiliar para a recepção do sistema e no
caso dos propósitos iniciais não terem sido atingidos, podem servir como uma base sólida para afinação do
modelo de cálculo, de forma a obterem-se resultados mais correctos.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 1 - Fluxograma de cálculo

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4.3. DISPOSITIVOS DE PROTECÇÃO

0s dispositivos de protecção são órgãos que se introduzem nos sistemas de transporte de líquidos, com a
finalidade de limitar as ondas de pressão transitórias a valores aceitáveis. A escolha do dispositivo a
utilizar em cada caso depende das características do sistema, tais como do comprimento das condutas, do
seu perfil, do líquido transportado (composição química, conteúdo de sedimentos, viscosidade, temperatura,
etc.), do tipo de grupos elevatórios, de válvulas (válvulas de nível em reservatórios, válvulas de controlo, de
regulação, etc. ), do comportamento das ondas de pressão que se pretendem limitar (depressões ou
sobrepressões),etc.

O método das características, devido à sua simplicidade e ao poder de aplicação, permite de uma maneira
fácil analisar o comportamento de um sistema simples ou complexo, dotado de um conjunto de dispositivos
associados para sua protecção.

Para proteger um sistema, poderá utilizar-se um único, ou uma combinação de vários dispositivos de
protecção, dependendo do grau de complexidade da rede a proteger. Entre os dispositivos mais utilizados
contam-se os volantes de inércia, reservatórios de ar comprimido ( RAC ), chaminés de equilíbrio,
reservatórios unidireccionais (RUD), válvulas de retenção intercaladas na conduta, condutas de aspiração
paralela, válvulas de alívio, etc.

Para certos casos particulares, concebem-se dispositivos de protecção que poderão ser simulados por cálculo
computacional, desde que se consiga estabelecer o respectivo modelo matemático.

4.4.1 VOLANTES DE INÉRCIA

Os volantes de inércia consistem em massas girantes que são intercaladas nos veios de grupos electrobomba
(figura 36) ou motobomba, com o objectivo de aumentar a sua inércia e desta forma a ampliar o tempo de
paragem do grupo e consequentemente a diminuição do caudal debitado pela bomba será mais suave. Se a
redução do débito da bomba tiver lugar num período suficientemente longo, sem necessidade de se recorrer a
volantes de dimensões excessivas, este meio será adequado para controlar as pressões transitórias.

Sempre que o termo AN2 da curva funcional da bomba for superior à altura estática de elevação, a bomba
bombeará. Se o tempo em que ocorrer a anulação do caudal bombeado for superior ao período da
conduta elevatória 2L/a, atenuar-se-á o valor da onda de pressão. Obviamente quanto maior for o
momento de inércia do volante, maior será o tempo de anulação do débito e maior será a atenuação das
ondas de pressão transitórias. Há um limite de aplicação dos volantes de inércia devido à sua resistência
mecânica, à das bombas, dos motores, e às características eléctricas, quando os motores forem eléctricos. A
aplicação de volantes de inércia poderá obrigar ao sobredimensionamento dos motores, de forma a que o

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seu binário de arranque seja adequado para que a colocação em marcha da bomba tenha lugar num período
de tempo aceitável. Outras razões que limitam a aplicação de volantes de inércia são económicas e
dimensionais. A sua aplicação está em geral limitada a condutas com uma extensão até 2000 m, com
períodos curtos, em que o tempo de anulação de caudal durante a paragem da bomba é suficientemente
longo, para que as ondas de pressão transitórias sejam mantidas dentro de limites aceitáveis.

O dimensionamento de um volante de inércia é simples, basta aumentar a inércia do conjunto de


bombeamento e recalcular o comportamento do sistema.

Figura 2 – Grupo electrobomba equipado com volante de inércia

Método expedito para cálculo do momento de inércia


Para que o cálculo se faça de uma forma expedita, no início do cálculo computacional, poder-se-á atribuir um
momento de inércia para o conjunto de bombeamento incluindo volante de inércia, determinado pela
expressão:

Momento de inércia necessário para o conjunto girante:

ρ × S × L × v 20 (4.4.9)
I = 2.700 × 2
π × η0 × N 20

Tempo de paragem estimado do grupo motobomba.

(4.4.10)
Lv 02
T=
g( H + h a − h )

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Para que o valor da inércia seja o mais elevado para uma determinada massa, as massas adicionais devem ser
posicionadas o mais afastadas possível do eixo de rotação, devendo a sua disposição ser simétrica, em forma
de volante ou de disco por razões de equilíbrio, quer estático quer dinâmico.

Dimensões aconselhadas
Como guia aconselham-se as dimensões apresentadas na figura 3 para volantes do tipo disco e na
figura 4 do tipo com alma. Estes valores foram retirados de DUPONT (1974).

Para a determinação dos momentos de inércia de volantes construídos em aço ou em ferro fundido
poderão utilizar-se as expressões apresentadas na tabela 1, retiradas de DUPONT (1974) e adaptadas para o
sistema de unidades SI.

15 < De/e < 20


De

Figura 3 – eDimensões aconselhadas para volantes de inércia do tipo disco.

Di ≅ 0,8 De
a
e ≅ 0,1 De
De a ≅ 0,04 De
Di

Rg - Raio de giração
e Re – Raio exterior
Ri – Raio interior
Figura 4 – Dimensões aconselhadas para volantes de inércia do tipo coroa com alma.

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Tabela 1 – Momentos de inércia dos volantes I em kg × m2

Material Disco Volante

Massa específica de inércia Coroa Coroa + alma

Ferro fundido e × D e4 e × (D e4 − D i4 ) I=
e × (D e4 − D i4 ) + aD i4
I= I= 14 × 10 −4
ρ = 7250 kg/m3 14 × 10 −4 14 × 10 −4

Aço e × D e4 e × (D e4 − D i4 ) I=
e × (D 4e − D i4 ) + aD i4
I= I= 13 × 10 − 4
ρ = 7850 kg/m3 13 × 10 −4 13 × 10 −4

4.4.2 RESERVATÓRIOS DE AR COMPRIMIDO


Os reservatórios de ar comprimido, RAC, são dispositivos de protecção de condutas que actuam por
diminuição da taxa de variação de caudal, atenuando desta forma a amplitude da onda de pressão transitória.
São vasos metálicos fechados, no interior do qual se encontra aprisionada uma dada massa de um gás, em
geral o ar e uma dada massa do líquido transportado pela conduta. O gás e o líquido podem estar em
comunicação ou separados por uma membrana elástica. Em regime estacionário (permanente), a massa de
líquido do interior do reservatório, está sujeita à pressão de funcionamento da conduta na secção de ligação e
está em equilíbrio com o ar, que fica por sua vez submetido à pressão da conduta, armazenando
consequentemente energia potencial elástica.

Quando se inicia um regime transitório, que origina uma variação de pressão na conduta junto à secção de
ligação do reservatório, o líquido armazenado no seu interior e submetido à acção do gás, deixará de estar em
equilíbrio com o da conduta. Para se restabelecer o equilíbrio, o líquido passará a abandonar o reservatório
no caso de um abaixamento da pressão na conduta, ou a afluir ao reservatório no caso contrário.
Paralelamente com a variação de pressão na conduta, haverá uma variação de pressão da almofada de ar. Na
fase de depressão o volume do ar aumenta, transformando-se a energia potencial armazenada no gás em
energia cinética de escoamento. No caso da sobrepressão a massa de gás diminui de volume, aumentando a
sua pressão e consequentemente a respectiva energia potencial elástica, à custa da energia cinética do
escoamento.

Estes dispositivos muito divulgados, têm como principais vantagens a sua simplicidade, facilidade de
aplicação e controle, fiabilidade e disponibilidade no mercado. Encontram-se disponíveis correntemente no
mercado reservatórios de membrana com capacidades até 2 m3 e por encomenda capacidades superiores e
reservatórios sem membrana de qualquer capacidade.

Como desvantagens pode-se referir a necessidade de haver um controlo apertado da massa de gás, o que
exige a aplicação de compressores isentos de óleo (compressores hospitalares) no caso de grandes
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reservatórios e de dispositivos de controlo automático, a possibilidade de fecho violento das válvulas de


retenção dos grupos de bombeamento, o custo em geral elevado, principalmente dos reservatórios de grande
capacidade e a exigência de manutenção.

LOCALIZAÇÃO DOS RAC


A localização do RAC depende de factores tais como, das condições topográficas e das características das
estações elevatórias quando colocados à saída de estações de bombeamento. No último caso podem
considerar-se ainda os seguintes factores:

Número e características dos grupos de bombeamento

Disposição das condutas

Espaço disponível

Características das válvulas de retenção que equipam as bombas.

Uma das preocupações a ter em conta na instalação dos reservatórios à saída de estações de bombeamento, é
a de se evitar o fecho violento das válvulas de retenção por acção do escoamento proveniente do RAC, que
pode atingir velocidades elevadas após interrupção do funcionamento dos grupos elevatórios.

No caso das válvulas de batente como a representada na figura 6; é conveniente que o seu tempo de fecho
seja inferior ao da viagem da onda de pressão reflectida pelo RAC, ou seja inferior a 2LVR/a, com LVR a
distância entre o RAC e a válvula de retenção.

Figura 6 - Válvula de retenção do tipo batente

No caso de reservatórios instalados muito próximos dos grupos electrobomba, recomenda-se a instalação de
válvulas de retenção de acção positiva (accionadas por mola) como se mostra na figura 7.

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Figura 7 Válvula de retenção de duplo batente com mola.

Perdas de carga localizadas na conduta de compressão


Para se diminuir o volume do RAC, poderão introduzir-se dispositivos que introduzem perdas de carga,
em geral assimétricas, no troço de ligação do RAC à conduta principal. A perda de carga durante o
funcionamento do RAC, deverá ser a menor possível quando o escoamento se dá no sentido RAC conduta
elevatória e deverá ter um valor elevado na fase de retorno do escoamento.

A instalação de dispositivos para criação de perdas de carga localizadas, não se justifica no caso de
reservatórios de reduzida dimensão, ou quando o RAC tem a função de eliminar depressões. Neste
último caso. a introdução de perdas de carga localizadas, pode provocar um apreciável aumento da depressão
ao longo da conduta, principalmente quando a sua perda de carga contínua é reduzida.

O dimensionamento destes dispositivos, destinados a criarem perdas de carga localizadas no troço de


ligação, devem obedecer às seguintes condições:

⇒ Diminuição do volume do reservatório, sem agravamento das depressões ao longo da conduta.

⇒ Garantia de um funcionamento correcto para as condições de dimensionamento (isenção de


cavitação e esforços mecânicos aceitáveis)

⇒ Oferecer resistência mecânica aos esforços actuantes

Entre os dispositivos mais utilizados para o efeito podemos referir os orifícios, as tubeiras e as válvulas de
retenção com batente furado ou providos de ramal de alimentação.

A Tubeira é um dispositivo com a configuração da figura 8. É instalado na conduta de ligação de tal forma
que quando o escoamento se faz do RAC para a conduta, a secção de passagem é uma superfície curva em
forma de tulipa, com uma configuração apropriada para diminuir o coeficiente de contracção e desta forma a
perda de carga localizada. Como esta superfície termina bruscamente, há uma perda de carga quando o
escoamento se dá em sentido inverso.
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Figura 8 Tubeira

A Válvula de retenção de batente furado é instalada de tal maneira que o batente abre-se quando o RAC se
encontra a alimentar a conduta e, nesta situação, a perda de carga localizada é mínima. Quando o fluxo se dá
em sentido contrário, o batente fecha-se e o escoamento passa a fazer-se através de um ou mais orifícios
convenientemente dimensionados.

A Válvula de retenção e tubo de alimentação é a associação de uma válvula de retenção com batente
normal e de um circuito de desvio. Neste caso, o escoamento para o RAC faz-se através de um tubo de
pequeno diâmetro, constituindo um circuito de desvio à válvula.

O Diafragma, é um dispositivo simples, constituído por uma chapa com um orifício concêntrico e com um
diâmetro inferior ao da conduta. Neste dispositivo, o valor da perda de carga é igual em ambos os sentidos de
escoamento.

Ruus considera que a perda de carga nos dispositivos, não deve ser superior a 60% da altura estática absoluta
e Fox admite que a perda de carga localizada seja no máximo duas vezes.

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Figura 9 – RAC equipado com válvula de retenção de batente furado

4.4.3 CIRCUITO DE DESVIO


Em certas situações pode estabelecer-se um circuito de desvio aos grupos electrobomba, equipado com uma
válvula de retenção conforme se mostra no esquema da figura 10. É uma aplicação típica em condutas
forçadas longas, dotadas de várias estações de bombeamento em linha, permitindo por exemplo diminuir a
classe de pressão dos tubos. Quando os desníveis geométricos, ou as perdas de carga em linha forem
apreciáveis, a altura de elevação das bombas é repartida pelas diferentes estações, resultando em
equipamentos mais económicos e com menor potência instalada por unidade.

Figura 10 - Esquema de um circuito de desvio a um conjunto de bombeamento,

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Noutros casos em que o caudal transportado é variável, como por exemplo em condutas de transporte de
água potável para abastecimento domiciliário e industrial, em que o volume de água a transportar varia com
a estação do ano, o dia da semana ou mesmo a hora do dia, quando o volume de água que é necessário
transportar for reduzido, algumas das estações poderão ser retiradas de serviço, permanecendo outras em
funcionamento, de forma a que o caudal debitado esteja de acordo com as necessidades. Nas estações
imobilizadas o escoamento far-se-á através dos circuitos de desvio. Quando as bombas estiverem em
operação, a válvula de retenção impedirá o escoamento da compressão para a aspiração.

Também poderá ser aumentada a capacidade de transporte, durante as horas de máximo consumo, de uma
conduta com funcionamento por acção da gravidade pela intercalação de estações elevadoras de pressão
(booster), colocadas em linha e equipadas com circuito de desvio. A estação poderá não estar sempre em
funcionamento e o escoamento dar-se-á através do circuito de desvio, durante os períodos em que o
escoamento for realizado pela acção da gravidade.

O circuito de desvio poderá desempenhar um papel de protecção da conduta, evitando as depressões no


ramo de compressão. Quando ocorre uma paragem da bomba, haverá uma queda de pressão no ramo de
compressão, se a pressão cair a um valor inferior ao do ramo de aspiração, a válvula de retenção abre-se e
passará a haver escoamento de montante para jusante, limitando-se desta forma o abaixamento de pressão. O
valor da pressão mínima será assim superior ao que teria lugar se o circuito de desvio não existisse.

4.4.4 CHAMINÉS DE EQUILIBRIO


Numa conduta equipada com bomba e chaminé de equilíbrio como se mostra na figura 11, enquanto a bomba
se encontrar a funcionar em regime estacionário as condições de operação são as representadas.

Durante o curto intervalo de tempo ∆t associado à discretização das equações, a altura do líquido na chaminé
poderá ser considerada constante sem grande erro, sendo actualizada em cada instante. A parte superior da
chaminé encontra-se aberta à atmosfera.

Durante o regime variável este dispositivo divide em geral a conduta em dois troços que se comportam de
forma diferente. O trecho compreendido entre a bomba, turbina ou válvula e a chaminé, neste troço é
mobilizada a energia elástica do fluido e da conduta. No segundo trecho compreendido entre o dispositivo e
um reservatório ou outro dispositivo semelhante, ocorre em geral uma oscilação em massa.

Para diminuição da amplitude do líquido no interior da chaminé, por vezes dota-se a ligação chaminé-
conduta de um dispositivo destinado à geração de perda de carga. O tratamento destes dispositivos é
semelhante ao apresentado para os RAC.

O dimensionamento de uma chaminé de equilíbrio compreende:

⇒ O estudo do perfil da conduta, para escolha do local mais adequado para a sua instalação
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⇒ Cálculo da secção transversal e de um eventual estrangulamento, para atenuação das


amplitudes extremas de oscilação do plano de água.

⇒ Cálculo estrutural.

∆h

HL

Hg

Zt H
2
1
Plano de referência

Figura 11 - Esquema de uma chaminé de equilíbrio

Na escolha do local para a sua instalação deverá atender-se aos seguintes aspectos:

◊ Características topográficas do terreno.

◊ Impacto da estrutura no ambiente.

◊ Amplitude das ondas de pressão.

Salvo casos especiais, as chaminés são em geral constituídas por um tubo metálico, de betão armado ou
escavadas na própria rocha, em que a velocidade do líquido no seu interior é lenta.

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Figura 12 – Chaminé de equilíbrio desenho tipo da SABESP

4.4.5 RESERVATÓRIOS UNIDIRECIONAIS


Os reservatórios unidireccionais são dispositivos de protecção especialmente vocacionados para atenuarem
as ondas de pressão negativas. Conforme se poderá observar na figura 13, estes dispositivos consistem num

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tanque aonde é armazenado o líquido transportado pela conduta, com a superfície livre em contacto com a
atmosfera. Em alternativa poderá ser armazenado água proveniente de uma fonte externa.

A ligação entre o reservatório e a conduta é dotada de uma válvula unidireccional (válvula de retenção), que
permite o escoamento no sentido RUD conduta e impede-o no sentido oposto.

Figura 13 – Reservatório unidireccional

Devido á sua concepção, o RUD permite a alimentação da conduta aquando a cota piezométrica for inferior à
da superfície livre do líquido, como a conduta continuará a ser alimentada, o tempo de anulação de caudal é
aumentado. Devido à concepção do RUD, a altura piezométrica na zona de ligação é regulada pela cota da
sua superfície livre.

Em regime permanente, o líquido armazenado no RUD e o que se encontra em escoamento na conduta, estão
separados pela válvula de retenção que se encontra fechada, assim, a altura piezométrica na conduta não está
em equilíbrio com a massa de água armazenada.

Pelo descrito, conclui-se que o RUD só entra em funcionamento quando a altura piezométrica na conduta for
inferior à da superfície livre e que não há escoamento no sentido conduta RUD.

Uma análise deste tipo de dispositivos compreenderá:

Estudo da sua localização

A determinação do volume útil

Dimensionamento da canalização de ligação

Cálculo das pressões extremas, estando as condições de fronteira apresentadas na figura 14.

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Figura 14 – Esquema das condições de fronteira de um RUD

Os RUD para serem eficientes deverão ficar colocados o mais próximo possível da linha piezométrica de
funcionamento da conduta, desta forma o perfil da conduta é importante para a escolha do local para a sua
instalação, que deverá coincidir com os pontos mais altos do perfil conforme se poderá observar na figura 15.
Observa-se que, esses pontos são aqueles em que há apetência para a ocorrência de depressões.

Figura 15 – Localização dos RUD

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Segundo Betâmio de Almeida (1981), para um pré dimensionamento do volume útil do RUD, poderá
utilizar-se a fórmula aproximada abaixo apresentada, determinada a partir do modelo rígido e desprezando as
perdas de carga.

VRUD - Volume mínimo útil ( m3 )

L - comprimento da conduta elevatória em ( m ).

Q0 - Caudal em regime permanente ( m3/s ).

A - Área da secção recta da conduta ( m2 ).

Hg - Desnível entre o plano de água no RUD e a superfície livre no reservatório de jusante ( m ).

Na concepção de um RUD recomenda-se que se tomem as seguintes medidas:

A canalização de ligação do RUD à conduta deverá ser o mais curta possível.

Para apresentar uma perda de carga reduzida, o diâmetro da canalização de ligação não deverá
ser inferior a 1/3 do diâmetro da conduta principal.

Deverão ser previstas válvulas de isolamento.

Deverá ser instalado um dispositivo de enchimento automático.

Deverá ser prevista uma drenagem de fundo.

A cobertura deverá ser dotada de aberturas convenientemente dimensionadas para a entrada de


ar.

Deverá verificar-se se não ocorrerá bloqueamento da válvula de retenção, por escoamento com
cavitação.

As principais desvantagens que este tipo de dispositivos apresentam são:

A protecção que eles asseguram é muito localizada, exercendo eventualmente pouca influência
em zonas afastadas.

Quando as condutas a proteger transportam água potável, ela poderá inquinar-se, se permanecer
estagnada no tanque durante longos períodos.

Nas condutas que transportam águas residuais, estas não poderão ficar imobilizadas no interior
do RUD, isto para se evitar a sua entrada em septicidade, o que provocaria a geração de gás
sulfídrico e cheiros nauseabundos. Assim neste caso, o líquido armazenado no RUD é em geral

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água potável, retirada de um ramal da rede de abastecimento público. Por muito cuidado e
medidas que se adoptem, é impossível garantir-se a segurança de tal ligação.

Figura 16 – Reservatório unidireccional padronizado pela SABESP

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4.4.6 RESERVATÓRIO PARCIALMENTE BIDIRECCIONAL

O autor deste trabalho, necessitou projectar um dispositivo, para proteger uma conduta elevatória destinada a
transportar águas residuais, que apresentava um ponto alto num local isolado. Devido às desvantagens
referidas em relação ao RUD, não era possível nesse caso a sua adopção. Para proteger esse local, foi
adoptada uma variante, conforme representada na figura 17, o qual poderemos designar por reservatório
parcialmente bidireccional.

VR

Figura 17 – Reservatório parcialmente bidireccional

O reservatório parcialmente bidireccional, é especialmente vocacionado para ser instalado em pontos altos,
de condutas destinadas a transportar água residuais. É constituído por um reservatório construído em
polietileno de alta densidade e dotado de uma válvula de retenção.

A grande vantagem, apresentada por este dispositivo, é a do líquido armazenado para protecção, não ficar em
contacto com a atmosfera. Evita-se dessa forma a inquinação, no caso de água tratada e a propagação de
cheiros no caso de águas contaminadas. Outra vantagem, é a de se dispensar o ramal de enchimento.

A análise deste dispositivo, é semelhante à da chaminé de equilíbrio, sempre que a cota piezométrica no
interior do dispositivo, for inferior à cota da válvula de retenção. Caso contrário, a análise é semelhante à de
uma simples junção.

Este dispositivo, admite o refluxo parcial de líquido ao tanque, o que não acontece no RUD, permitindo desta
forma actuar também sobre as sobrepressões.

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Para evitar que se escape líquido, durante a fase de refluxo, recomenda-se a instalação de válvulas de
retenção do tipo esfera, conforme representadas na figura 18.

Figura 18 – Válvula de retenção de esfera

4.4.7 METODOS DE CONTROLE DE PRESSÃO TRANSITÓRIA


Por métodos de controle de pressão transitória, consideram-se aqueles que em operação normal, limitam as
pressões transitórias, a valores compatíveis com as características de resistência mecânica dos sistemas. Mas
em caso de operação extemporânea, não têm qualquer actividade. Podemo-nos referir à escolha dos tempos
de manobra das válvulas instaladas na compressão das bombas e à imposição de tempos de paragem e
arranque dos grupos electrobomba por arrancadores suaves.

Os arrancadores suaves substituem as válvulas motorizadas na protecção de um sistema, durante o arranque


dos grupos electrobomba, ao prolongarem o tempo de paragem. O tempo da rampa de desaceleração pode ser
ajustado entre 2 e 60 s. Numa análise, deverão combinar-se vários tempos de paragem, com o intervalo a
decorrer entre paragens.

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5. BOMBAS

5.1. INTRODUÇÃO

Bombas são máquinas geratrizes cuja finalidade é o de realizar o deslocamento de um líquido por
escoamento.
Transformam o trabalho mecânico que recebem para o seu funcionamento em energia, que é comunicada
ao líquido sob a forma de energia de pressão e cinética.

Figura 1.1 - História das bombas


As bombas classificam-se de acordo com o modo pelo qual é feita a transformação do trabalho em energia
hidráulica e o recurso para cedê-la ao líquido aumentando a pressão ou a velocidade em:
Bombas de deslocamento positivo ou volumétricas
Turbobombas
Bombas especiais

5.2. BOMBAS DE DESLOCAMENTO POSITIVO


Nas bombas volumétricas existe uma relação constante entre a descarga e a velocidade do elemento
propulsor.
Possuem uma ou mais câmaras, em cujo interior o movimento de um órgão propulsor comunica energia de
pressão a um líquido, provocando o seu escoamento.
Nestas bombas uma partícula líquida em contacto com o órgão que comunica a energia tem
aproximadamente a mesma trajectória que a do ponto do órgão com o qual está em contacto.

5.2.1 BOMBA ASPIRANTE PREMENTE


A partícula líquida a tem a mesma trajectória rectilínea do ponto b do pistão, excepto nos pontos de
concordância inicial o-c e e final c-1.

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Figura 1.2 - Bomba aspirante premente


5.2.2 BOMBAS DE ENGRENAGENS
A partícula líquida a tem aproximadamente a mesma trajectória circular que a do ponto b do dente da
engrenagem, excepto nos trechos de concordância na entrada e saída do corpo da bomba.

Figura 1.3 - Bomba de engrenagens


5.2.3 BOMBAS DE DESLOCAMENTO POSITIVO ALTERNATIVAS
O líquido recebe a acção das forças directamente de um pistão ou êmbolo ou de uma membrana flexível
ou diafragma.

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Figura 1.4 - Bomba de pistão alternativa

 Simplex
 
 pistão  Duplo efeito  Duplex
 Simples efeito Triplex
Alternativas 
Multiplex

 Simplex
 Diafragma 
 Multiplex
5.2.4 BOMBAS DE DESLOCAMENTO POSITIVO DE PISTÃO

Figura 1.5 - Simples efeito Figura 1.6 - Duplo efeito

5.2.5 BOMBAS DE DESLOCAMENTO POSITIVO ROTATIVAS

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O líquido recebe a acção de forças provenientes de uma ou mais peças dotadas de movimento de rotação
que, ao comunicarem energia de pressão, provocam o seu escoamento.
A acção das forças faz-se segundo a direcção que é praticamente a do próprio movimento de escoamento
do líquido.

  Palhetas
 
Um só rotor  Pistão rotativo
  Elemento flexível
  Parafuso simples


Rotativas   Engrenagens
  Rotor lobular
 
 Rotores múltiplos  Pistões oscilatórios
 
 Parafusos 
 duplos
  múltiplos

São vulgarmente empregues para líquidos viscosos sem partículas abrasivas.


A descarga e a pressão do líquido bombeado sofrem pequenas variações quando a rotação permanece
constante.

Figura 1.7 - Diferentes bombas de deslocamento positivo rotativas

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Figura 1.8 - Exemplo De Bomba Rotativa de Lóbulos

5.3. TURBOBOMBAS
As turbobombas ou bombas rotodinânicas caracterizam-se por possuírem:
Um elemento rotativo dotado de pás, designado por impulsor ou rotor, que exerce forças sofre o líquido
que resultam na aceleração que lhe imprime.
Um difusor ou recuperador, onde é feita a transformação da maior parte da elevada energia cinética com
que o líquido sai do rotor, em energia de pressão.

Figura 1.9 - Princípio de uma bomba rotodinâmica


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5.3.1 ELEMENTOS ROTATIVOS E IMPULSORES


Impulsores fechados
Os rotores são fechados quando além do disco onde se fixam as pás, existe uma coroa circular também fixa
às pás.
Utilizam-se para líquidos límpidos sem substâncias em suspensão.

Figura 1.10 - Impulsores fechados

Figura 1.11 - Bomba de eixo horizontal com impulsor fechado (radial)

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Impulsores abertos
Os rotores são abertos quando só existe o disco onde se fixam as pás.
Em geral utilizam-se para líquidos contendo pastas, substâncias em suspensão, areias, águas residuais, etc.

Figura 1.12 - Impulsores abertos

Figura 1.13 - Bomba de Eixo Horizontal com Impulsor Aberto

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5.3.2 TURBOBOMBAS DIFUSOR


Um difusor ou recuperador, onde é feita a transformação da maior parte da elevada energia cinética com
que o líquido sai do rotor em energia de pressão, necessária para vencer a pressão que se opõe ao
escoamento, de tal forma que o líquido sai da boca de descarga com uma velocidade razoável.
A transformação opera-se de acordo com o teorema de Bernoulli.

Figura 1.14 - Diferentes formas de volutas


5.3.3 EMPANQUES
A ligação do impulsor ao motor é efectuada através de um veio, o qual na maioria das bombas tem que
atravessar a carcaça da bomba, para se garantir a estanquicidade da passagem do veio utilizam-se
empanques, que deverão assegurar uma boa selagem do fluido entre o veio e o corpo da bomba.

Empanques de cordão

Figura 1.15 - Empanque de cordão

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Figura 1.16 - Elemento de estanquecidade do veio formado por um empanque de cordão

5.4. BOMBAS ESPECIAIS

Figura 1.17 - Carneiro Hidráulico

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Figura 1.18 - Parafuso de Arquimedes

Figura 1.19 - Parafuso sem fim para lamas

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Figura 1.20 -

5.5. IMPULSORES
5.5.1 CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO A TRAJECTÓRIA DO LÍQUIDO NO
IMPULSOR
Bombas centrífugas puras ou radiais
Bombas de caudal misto.
Bombas axiais ou propulsoras.
Bombas de Vórtice
Impulsores centrífugos puros ou radiais
Neste tipo de impulsores o líquido é admitido paralelamente ao eixo, sendo dirigido pelas pás para a periferia
numa trajectória normal ao eixo (radialmente).
Utilização com água limpa para caudais até ≈ 500 l/s e para pequenas, médias e grandes alturas de elevação
até 100 m com um único impulsor.

Figura 2.1 - Impulsor centrífugo puro ou radial


Impulsores de caudal misto
Neste tipo de rotores o líquido é admitido axialmente e abandona-o segundo um plano ligeiramente inclinado
relativamente ao plano perpendicular ao eixo.
A pressão é comunicada ao líquido pela força centrífuga e pela acção de sustentação das pás.

Figura 2.2 - Impulsor de caudal misto e respectiva trajectória


São adequados para grandes caudais e pequenas e médias alturas de elevação.

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Figura 2.3 - Impulsores de caudal misto, abertos e fechados

Figura 2.4 - Bomba de dupla aspiração com impulsor de caudal misto


Impulsores Axiais
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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Numa bomba de fluxo axial, a pressão é desenvolvida pelo escoamento do líquido sobre as pás de secção em
aerofólio. Consiste numa bomba com um impulsor do tipo hélice que roda no interior de um invólucro.
Como o nome sugere, nas bombas de fluxo axial o fluido entra e sai ao longo da mesma direcção
paralelamente ao eixo de rotação. A vantagem de uma bomba de fluxo axial é a sua construção compacta,
bem como sua capacidade de girar com velocidades extremamente altas. A área de escoamento é constante,
iguala à entrada e à saída e opera com pressões muito baixas e elevados caudais.

Uma bomba de fluxo axial é também designada de uma bomba de hélice ou , porque a turbina funciona
como a hélice de um barco. A hélice é accionada por um motor. As bombas de fluxo axial utilizam a acção
de propulsão das hélices sobre o líquido para desenvolver pressão Operam segundo a teoria da sustentação
aerodinâmica, da propulsão das pás das hélices ou ainda segundo a teoria do vórtice forçado. Não são
propriamente impulsores centrífugos, pois a força centrífuga decorrente da rotação das pás não é responsável
pelo aumento da energia de pressão. Os rotores das bombas de fluxo axial podem ser ajustados alterando o
passo das pás da hélice. Isso torna-as úteis para aplicações tanto com caudal elevado/baixa pressão ou com
baixos caudais / alta pressão.

Figura 2.5 - Bomba com impulsor axial

Figura 2.6 - Constituição de uma bomba axial de eixo horizontal

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Figura 2.7 - Bomba propulsora (axial) de eixo vertical


Figura 2.8 -
Impulsores não bloqueáveis
Líquidos carregados tais como águas residuais com sólidos em suspensão, areias, fibras longas, polpas, etc.
exigem que os impulsores sejam capazes de lidar com este tipo de líquidos sem bloquear, pelo que têm sido
desenvolvidos impulsores especiais com grandes secções de passagem pelo menos com 80 mm de máxima
dimensão.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 2.9 - Bomba submersível equipada com impulsor não bloqueável


Figura 2.10 -
Impulsores de vórtice
Os impulsores de vórtice, também são considerados não bloqueáveis.
O princípio de operação da turbina de uma bomba de vórtice é muito simples. O rotor gira numa região da
voluta que está completamente fora do percurso do fluxo líquido. A sua rotação cria um vórtice semelhante
ao desenvolvido num vaso sanitário quando ele é despejado, ou de um furacão. Uma vez que o rotor não está
no caminho do fluxo em espiral, a bomba é ideal para a manipulação de líquidos que contêm longos sólidos
fibrosos, sólidos de grandes diâmetros, suspensões ou uma combinação de todos estes, sem bloquear.
Basicamente, o que é aspirado pela bomba será bombeado, enquanto os sólidos forem de menor secção do
que a boca de descarga.

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Figura 2.11 - Linha de escoamento com um impulsor do tipo vórtice.

Figura 2.12 - Bomba submersível com impulsor do tipo vórtice


Figura 2.13 -
Impulsores especiais

Figura 2.15 -

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5.5.2 CLASSIFICAÇÃO DOS IMPULSORES QUANTO Á GEOMETRIA DAS PÁS


Quanto á geometria das pás os impulsores podem ser classificados como:
• Pás inclinadas para trás
• Pás inclinadas para a frente
• Pás radiais
• Pás helicoidais
A cada um dos tipos referidos corresponde um triângulo de velocidades.

Figura 2.16 - Triângulo de velocidades de


acordo com o tipo de pá.

Figura 2.17 - Trajectória absoluta de uma Figura 2.18 - Principais tipos de pás
partícula líquida. quanto á sua inclinação

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

r r r
V =W +U
r r
V - Velocidade absoluta U Velocidade de arraste, periférica ou circunferencial
r
W - Velocidade relativa
β ângulo formado pela direcção da velocidade do líquido W2 à saída do impulsor com o prolongamento do
vector que representa a velocidade de arrastamento U2.
O ângulo b influencia os valores da velocidade absoluta V2 à saída do impulsor e da sua componente
circunferencial U2, o que afecta o valor da energia H cedida pelo rotor.
Rotores com pás inclinadas para frente β2 > 90º
Neste tipo de rotor a energia cinética aumenta rapidamente de valor á medida que β2 aumenta.
A partir de um determinado ângulo β2 a energia de pressão anula-se e a energia total é fornecida ao líquido
sob a forma de energia cinética.
Se o ângulo β2 for ainda mais aumentado resulta na ruptura dos filetes líquidos.
Rotores radiais β2 = 90º (pás tipo Rittinger)
Na descarga radial da velocidade relativa do líquido, a energia total que o rotor fornece ao líquido é
composta de parcelas iguais de energia potencial de pressão e de energia cinética.
Rotores com pás inclinadas para trás β2 < 90º

u 22 − u12 w22 − w12


= ⇒ Hp = 0
g g
Figura 2.19 - Triângulo de velocidades de
rotores com pás inclinadas para trás

α2 > 90º
Nestas condições H < 0 e assim o rotor não tem capacidade para bombear pelo que trabalharia como o
receptor de uma turbina radial centrífuga.
α2 = 90º

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Nestas condições a energia de pressão devida à força centrífuga é anulada pela energia de pressão devida à
velocidade relativa, H = 0 e assim o rotor não tem capacidade para bombear.
α2 < 90º
Nestas condições a energia potencial cedida ao líquido é superior à energia cinética.
Há medida que o valor do ângulo β aumenta, até atingir 90º, a energia potencial cresce mais rapidamente que
a cinética
Que tipo de pás a adoptar
Pás inclinadas para a frente
A energia total cedida ao líquido é tanto maior quanto o valor do ângulo β2, o que quer dizer que para a
mesma velocidade circunferencial os impulsores com pás inclinadas para a frente fornecem mais energia
ao líquido.
Mas neste tipo de impulsores o rendimento é baixo, devido às perdas de energia por atrito quer no rotor
quer no difusor da bomba, porque no curto trajecto desde o bordo de entrada até ao de saída, o líquido
sofre uma acentuada aceleração, resultando em velocidades elevadas que originam elevadas perdas de
energia por atrito.
No difusor a transformação da elevada velocidade do líquido (energia cinética) em pressão é nova fonte de
perda de energia.
Nas bombas – Apenas para grandes caudais e baixas alturas de elevação.
Nos ventiladores - com os quais se pretende essencialmente fornecer energia de velocidade ao gás - os
impulsores com a pás viradas para a frente, apresentam vantagem, ao aumentarem directamente a velocidade
do fluído que os atravessa.
Pás inclinadas para trás
Neste tipo de pás o líquido é submetido a uma aceleração menos acentuada e as perdas por atrito são
menores, apesar do maior trajecto que os filetes líquidos têm de percorrer.
O alargamento progressivo do canal entre as pás é mais suave, o que favorece o escoamento.
Como a maior parte da energia cedida ao líquido pelo impulsor é de pressão, é menor a parcela de energia
cinética que é transformada em pressão, resultando numa menor perda por atrito no difusor, o que aumenta o
rendimento.
Conclusão
Pelos motivos apontados os fabricantes adoptaram para construção corrente, a forma das pá voltadas para
trás na quase totalidade das bombas centrífugas.
β2 está compreendido entre 17º 30´ e 30º.
A. J. Stepanoff na sua obra “Centrifugal and Axial Flow Pumps” aconselhou como regra geral o valor de 22º
30´.

5.6. TIPO DE BOMBAS DE ACORDO COM O NÚMERO DE


IMPULSORES
5.6.1 MONOCELULARES
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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

São constituídas por um único impulsor.

Figura 2.20 - Bombas monocelulares de eixo


horizontal

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Figura 2.21 - Diferentes tipos de bombas


monocelulares
5.6.2 MULTICELULARES
Constituídas por dois ou mais impulsores dispostos em série

Figura 2.22 - Bomba multicelular de aspiração


axial

Figura 2.23 - Bomba multicelular de aspiração


lateral

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Figura 2.24 - Bombas multicelulares de


captações tubulares

5.7. TIPO DE IMPULSOR EM FUNÇÃO DA VELOCIDADE


ESPECÍFICA
Para a definição preliminar do tipo de impulsor é conveniente a utilização do parâmetro velocidade
específica, derivado da análise feita às características de operação das bombas (coeficientes adimensionais de
escoamento e de altura de elevação):

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Gráfico para a determinação de Ns

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Observando directamente as fórmulas constata-se que ns pode variar de zero, no caso de caudal nulo, a
infinito, se a altura de elevação tender para zero.
Um impulsor é caracterizado pela sua velocidade específica, no ponto de rendimento máximo.

Figura 2.25 - Tipo de impulsor em função da


velocidade específica

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5.8. CONDIÇÕES DE FUNCIONAMENTO


5.8.1 CURVAS CARACTERÍSTICAS
Dever-se-á designar por curvas características as curvas que relacionam entre si o caudal, a altura
manométrica, a velocidade, a potência, o NPSH requerido e o rendimento da bomba.
Dado o elevado número de parâmetros, é vulgar considerarem-se curvas com um ou mais parâmetros fixos.
Normalmente toma-se a velocidade como parâmetro fixo, e nas bombas centrífugas, ainda, o diâmetro do
impulsor.
A mesma bomba pode trabalhar com impulsores de diâmetro diferente dentro de certos limites, alterando-lhe
as curvas características.
A curva característica caudal-pressão tem aproximadamente o seguinte andamento, a velocidade constante:

Figura 3.1 - Curva característica típica de cada tipo de bomba


Figura 3.2 -
Curvas características de bombas centrífugas

H = AN 2 + BNQ − CQ 2
Figura 3.3 - Curvas características de impulsores centrífugos
O desenvolvimento das curvas Q-H das bombas centrífugas obedece a uma lei quadrática e pode ser descrito
pela equação:

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H = AN 2 + BNQ − CQ 2

Figura 3.4 - Curvas funcionais de uma bomba centrífuga

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Figura 3.5 - Andamento da curva Q/H em função do número específico, bombas centrífugas puras e de
caudal misto

Pag 393
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Figura 3.6 - Andamento da curva Q/H em função do número específico, bombas axiais
Curvas características especiais
Nas bombas em que a curva funcional apresenta o desenvolvimento da figura, quando o desnível geométrico
é superior à altura da bomba com caudal nulo, o controlo não é estável, aparecendo dois pontos de
funcionamento:

Figura 3.7 - Curva característica radial com altura de elevação com caudal nulo inferior á máxima
Deve-se evitar a utilização de bombas com curvas características deste tipo, quando as colunas estáticas são
próximas do ponto de caudal nulo.

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Figura 3.8 - Curva característica de um parafuso de arquimedes


Velocidade de rotação
Bombas accionadas por motores eléctricos
Quando accionadas directamente por motores eléctricos de rotor em curto circuito as bombas rodam a
velocidades da ordem das indicadas na tabela.

Número de polos
f (Hz)
2 4 6 8 10 12 14

50 2900 1450 960 725 580 480 415

60 3500 1750 1160 875 700 580 500

As velocidades nominais dos grupos são inferiores à velocidade de sincronismo, devido ao deslizamento
provocado pela carga no motor.
Para rodar a outras velocidades as bombas podem ser ligadas indirectamente através de correias a motores
eléctricos, ou a alimentação eléctrica dos motores é feita através de conversores de frequência.

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 3.9 - Deslizamento da velocidade do motor


Bombas accionadas por outros motores
As bombas podem ser accionadas por motores de combustão interna, turbinas, etc. Nesse caso a velocidade é
a imposta por esses motores, que por vezes são ligadas por intermédio de redutores de velocidade.
Potência absorvida pela bomba
A potência necessária para accionar uma bomba em função do caudal, altura de elevação e rendimento
hidráulico poderá ser determinada por:

p ×Q
WB =
η
p – kPa; Q – m3/s; WB - kW

ρ × g ×Q× H
WB =
1.000 ×η
ρ – kg/m3g – m/s2; H – m; Q – m3/s; WB - kW

Q× H
WB =
Água
102 ×η
H – m; Q – litros/s; WB – kW
Os motores deverão ser ligeiramente sobredimensionados, no mínimo com uma potência em excesso da
ordem de 10%, na tabela apresentam-se os motores com as potências normalizadas.

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5.8.2 CURVA CARACTERÍSTICA DO SISTEMA


Para se determinar as condições de funcionamento de um grupo electrobomba é necessário determinar-se a
curva característica do sistema de condutas a que está associado.

Figura 3.10 - Curva característica do sistema


A curva característica do sistema é traçada marcando a altura H em função do caudal num gráfico de
coordenadas cartesianas. Esta curva compreende uma parte estática e uma parte dinâmica.
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A parte estática corresponde ao desnível geométrico adicionado á diferença de pressão entre o sistema de
admissão e a secção de descarga

Pdesc arg a − Padmissão


ρg
A parte dinâmica corresponde à perda de carga que varia com o quadrado do caudal e a altura cinética entre
a admissão e a descarga.
Sistema em aspiração

Figura 3.11 - Sistema de bombeamento em aspiração


pd − pa vd2 − va2
H Sistema = H geo + + + ∑ Hv
ρ .g 2g
vd2 − va2
Na prática despreza-se
2g
Sistemas fechados

pd − pa
H Sistema ≈ H geo + + ∑ Hv
ρ .g
Sistemas abertos
H Sistema ≈ H geo + ∑ H v

Sistema em carga

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Figura 3.12 - Sistema de bombeamento em carga


5.8.3 PONTO DE FUNCIONAMENTO
Designa-se por ponto de funcionamento da bomba, o ponto da curva característica que corresponde ao seu
funcionamento, quando integrada na rede de tubagem.

Figura 3.13 - Curvas da instalação versus da bomba


Este ponto, intersecção da curva de carga da rede com a curva característica da bomba, depende das
características da rede, em particular da relação da pressão à entrada e caudal, e está estreitamente
relacionado com as perdas de carga e altura estática na tubagem de compressão.
Geralmente não se determina a curva característica da rede mas sim apenas o ponto correspondente ao caudal
de dimensionamento, escolhendo-se um bomba cuja curva característica, para o máximo rendimento, passe
tão perto quanto possível desse ponto.
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Figura 3.14 - Variação da curva característica do sistema em função da manobra de uma válvula.

5.8.4 ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS


Uma estação de bombagem é constituída normalmente por um conjunto de bombas que deverão assegurar o
caudal e pressão requeridas pela rede.
É recomendável que uma delas funcione como reserva de qualquer uma das outras.
Há normalmente três regras básicas a observar neste tipo de instalação:

1. A instalação deverá ser flexível especialmente se as bombas não forem de velocidade variável.

2. Os problemas de arranque da instalação deverão ser minimizados especialmente se os accionadores


forem motores eléctricos, o arranque consecutivo de duas ou mais bombas, deverá ser estudado de
forma a não ocorrerem inícios de marcha durante o regime transitório provocado pela bomba
precedente.

3. Deverão ser minimizados, os problemas causados à operação decorrentes da paragem inoportuna de


uma das unidades.

As instalações correntes são em paralelo.


Associação de bombas em paralelo

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Figura 3.15 - Associação de bombas em paralelo


Numa associação em paralelo, para a mesma altura de elevação os caudais somam-se.

Figura 3.16 - Associação de bombas em paralelo máximo de cinco bombas


Na montagem em paralelo, poderá ocorrer um desequilíbrio de cargas entre as diferentes bombas.
Há que ajustar as características hidráulicas das bombas, e respectivas velocidades, para todas as condições
de operação do sistema.
Os desequilíbrios são mais prováveis de ocorrer para curvas características tipo patamar, na zona de
operação do sistema, onde, um pequeno erro no ajuste da velocidade poderá implicar uma grande diferença
no caudal debitado.
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Num arranjo em paralelo será desejável curvas características com suficiente inclinação.
Outra desvantagem para arranjos de bombas em paralelo resulta do facto da paragem intempestiva duma das
bombas poder originar sobrecargas instantâneas, perigosas, sobre as restantes.
Associação de bombas em série

Figura 3.17 - Associação de bombas em série


Numa associação de bomba em série, para o mesmo caudal as alturas de elevação somam-se.
Este tipo de disposição utiliza-se em bombas de líquidos carregados, uma vez que estas só podem ser
monocelulares.
5.8.5 CAVITAÇÃO

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Se a pressão absoluta no interior da bomba baixar até atingir a pressão de vapor do líquido à temperatura de
serviço, inicia-se um processo de vaporização do mesmo.
Inicialmente nas zonas mais rarefeitas da bomba, formam-se pequenas bolsas, bolhas ou cavidades, daí o
nome de cavitação, no interior das quais o líquido vaporiza-se.
Posteriormente arrastadas pela corrente líquida devida ao movimento do órgão propulsor ás quais imprime
uma grande velocidade, atingem regiões de pressão elevada, aonde se processa o seu colapso, com a
condensação do vapor e retorno ao estado líquido.

Figura 3.18 - Formação de bolsas de cavitação


Quando a pressão reinante no líquido se torna superior à pressão interna da bolha preenchida com vapor, as
dimensões desta reduzem-se bruscamente, correndo o seu colapso, provocando um deslocamento do líquido
circundante para o seu interior, que gera desta forma uma pressão de inércia com um grande valor.
As partículas formadas pela condensação chocam-se muito rapidamente umas de encontro às outras, e de
encontro à superfície das pás do impulsor.
As superfícies metálicas onde se chocam as diminutas partículas provenientes da condensação são
submetidas a uma actuação de forças complexas oriundas da energia dessas partículas, que produzem
percussões, elevadas.
Os impactos violentos desagregam os elementos de material de menor coesão, e formam pequenos orifícios,
que, com o prosseguimento do evento, dão á superfície um aspecto rendilhado, esponjoso, corroído.
É a erosão por cavitação.

Figura 3.19 - Orifícios devidos à acção do mecanismo da cavitação

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5.8.6 NPSH “NET POSITIVE SUCTION HEAD”


As bombas devem funcionar isentas de cavitação para tal a pressão no interior da bomba deverá ser sempre
superior á pressão de vapor do líquido bombeado, para o efeito deverá verificar-se o sistema de
bombeamento.
NPSH requerido (necessário)
As bombas centrífugas só funcionam adequadamente se não ocorrer a formação de vapor do líquido
bombeado no seu interior.
Assim a pressão no ponto de referência do NPSH deverá exceder a pressão de vapor do produto.

Figura 3.20 - NPSH requerido


Assim a pressão no ponto de referência do NPSH deverá exceder a pressão de vapor do produto.
O ponto de referência do NPSH é o centro do impulsor.
O NPSHreq é um valor da bomba e é expresso em metros nas curvas das bombas.
Este valor frequentemente inclui uma margem de segurança de 0,5 m.

NPSHdisp ≥ NPSHreq
NPSH da instalação
Em aspiração

Figura 3.21 - Bomba em aspiração

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pa + pb − pv v a2
NPSH disponível = + − ∆H asp − H Geom ,asp
ρ .g 2g
Pb - 105 N/m2; Pa – N/m2; ρ - kg/m3; g – 9,81 m/s2; Pv – pressão de vapor N/m2

Água aspiração em tanque aberto

NPSH disponível ;agua;TA = 10 − ∆H asp − H Geom ,asp


Em carga

Figura 3.22 - Bomba em aspiração


pa + pb − pv va2
NPSH disponível = + − ∆H asp + H Geom,asp
ρ .g 2g
Aumento da altura de aspiração
Por vezes torna-se necessário aumentar a altura de aspiração, para o efeito introduzem-se injectores que têm
a finalidade de aumentar o poder de sucção do sistema.

Figura 3.23 - Aumento da capacidade de aspiração pela introdução de um injector.

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5.8.7 BOMBEAMENTO DE LÍQUIDOS VISCOSOS

Numa bomba centrífuga com uma velocidade específica ns compreendida entre 6 e 45 1/min, as condições de
funcionamento, caudal Q, altura de elevação H e eficiência η diminuem com o aumento da viscosidade do
líquido bombeado e ao mesmo tempo a potência absorvida aumenta.
As curvas características das bombas deverão ser alteradas de forma a corresponderem às condições de
funcionamento do líquido bombeado.

Figura 3.24 - Alteração da curva característica de uma bomba em função da viscosidade do líquido
Z – Fluido viscoso W – água

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Figura 3.25 - Gráfico para determinação dos factores de conversão de caudal e altura de elevação para
líquidos viscosos

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MANUAL DE REDES DE FLUIDOS

Figura 3.26 - Gráfico para determinação dos factores de conversão de caudal, altura de elevação e
rendimento para desenhar a curva da bomba para líquidos viscosos

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5.8.8 LEIS DA SEMELHANÇA DAS TURBOMÁQUINAS


Se tivermos a curva funcional de uma determinada bomba, o desempenho de uma outra bomba do mesmo
tipo, pode ser obtida a partir da curva característica de referência por aplicação das regras de semelhança
dinâmica, que permitem afirmar que:

O caudal varia directamente com a velocidade de rotação


A altura manométrica varia com o quadrado da velocidade
A potência absorvida varia com a terceira potência da velocidade, permitindo variações no
rendimento.

Alteração de Diâmetro Alteração de velocidade Alteração de Diâmetro e velocidade

 Df   Nf   Df N f 
Q f = Qi   Q f = Qi   Q f = Qi  
 Di   Ni   Di N i 

2 2 2
 Df   Nf   Df N f 
H f = H i   H f = H i   H f = H i  
 Di   Ni   Di N i 

3 3 3
 Df   Nf   Df N f 
Pf = Pi   Pf = Pi   Pf = Pi  
 Di   Ni  D N
 i i 

Q caudal, H altura manométrica, P potência, D diâmetro do impulsor, N velocidade i inicial f final


Através das relações do quadro, é possível derivar a partir da curva característica de referência, a curva
correspondente para qualquer outra velocidade
5.8.9 EVENTOS QUE INFLUENCIAM O RENDIMENTO DAS
TURBOMÁQUINAS
As perdas, que reduzem os rendimentos nas bombas centrífugas, podem-se agrupar nas seguintes diferentes
categorias:
1. fugas do fluido vindo de zonas de alta pressão para zonas de baixa pressão,
2. Perdas por atrito mecânico
3. atrito resultante do movimento dos impulsores no liquido.
5.8.10 ALTERAÇÕES DAS CURVAS DE FUNCIONAMENTO

Permanentes
Estas alterações podem fazer-se, sempre seguindo as indicações do fabricante, sem serem excepcionalmente
caras:
Para as bombas centrifugas:

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Pode mudar-se o diâmetro do impulsor dentro dos limites permitidos pelo fabricante, obtendo-se
uma gama de curvas características.
Pode ainda alterar-se a velocidade de accionamento, com recurso a variadores de frequência.
Nestes processos dever-se-á considerar a alteração da potência absorvida.
Para as bombas de deslocamento positivo
Quer sejam rotativas quer sejam alternativas o processo normal será alterar a velocidade de accionamento.
Dever-se-á considerar a alteração da potência absorvida.
Alteração por desgaste
Para as bombas centrífugas, em particular, dá-se um abaixamento da curva característica devido ao desgaste,
cuja influência no sistema pode ser maior ou menor consoante a curva do sistema:

Figura 3.27 - Alteração da curva característica de uma bomba centrífuga por desgaste do impulsor.

5.9. PERFIL LONGITUDINAL DAS CONDUTAS


5.9.1 REPRESENTAÇÃO
No caso das condutas destinados a vencer grandes distâncias, no projecto elas são representadas em perfil
longitudinal numa escala 1V:10H, este método é vulgarmente utilizado no estudo de problemas hidráulicos.

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Fotografia 4.1 – Conduta na Namíbia para transporte de água potável a longa distância.

Neste perfil traçam-se também a linha de carga estática, a linha piezométrica e as envolventes das pressões
extremas em regime transitório.
Este perfil constrói-se para uma dada conduta, com base numa determinada condição de funcionamento
(caudal e altura manométrica).
Representa-se em:
• Ordenadas a posição da conduta (em geral o infradorso) e a altura piezométrica do fluido calculado a
partir das perdas de carga.
• Abcissas as distâncias ao longo da conduta.
• Por este processo é extremamente simples estabelecer:
• A pressão real existente ao longo da conduta.
• Os pontos que ficarão sujeitos ás maiores solicitações.
• Determinarem-se “pontos de controlo” cuja altitude e localização na linha determinam as pressões de
operação mínimas necessárias para as diferentes condições do trabalho.

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Perfil longitudinal de uma conduta


A cada conjunto de condições de funcionamento da conduta (bombagem ou gravítico) corresponderá um
conjunto de linhas piezométricas.
A inclinação das linhas piezométricas traduzem a perda de pressão por unidade de comprimento do tubo para
o caudal e fluido considerado.

Esta representação é muito útil para o estudo de:


Localização das estações alimentadoras da linha “booster” para as diferentes fases a considerar na
operação.
Colocação das ventosas
Locais para estabelecimento das descargas de fundo.
Introdução de válvulas de seccionamento de troços, para auxiliar a manutenção.
Posição dos dispositivos de protecção das condutas.
Pressões nominais por troços de tubos.
Verificação se não existem pontos aonde poderá ocorrer a quebra da veia líquida por vaporização.
5.9.2 QUEBRA DA VEIA LÍQUIDA POR VAPORIZAÇÃO DO LÍQUIDO NA
TUBAGEM
Condições mínimas de funcionamento:
Primeira condição: A linha piezométrica em funcionamento estacionário não deverá intersectar a linha do
perfil da tubagem.
Segunda condição: Evitar a vaporização do líquido em regime transitório. Esta situação produz-se sempre
que a pressão iguala ou é inferior a pressão de vapor.
P > Pv

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Ponto de Vaporização do líquido transportado numa conduta


Quando a linha piezométrica è inferior à linha da tubagem nessa região a conduta funciona em vácuo,
haverá tendência para a introdução na tubagem dos materiais circundantes, com conspurcação do líquido
transportado.
No caso de condutas que transportem água potável tal prática não é admissível.
Em regime transitório não é admissível a ocorrência de vaporização nos pontos de inflexão do perfil da
conduta, uma vez que aí poderá ocorrer a ruptura da veia líquida com subsequente geração de elevadas
pressões quando as colunas líquidas se voltarem a reunir.

5.10. INSTALAÇÃO DE BOMBAS


5.10.1 CENTRÍFUGAS
A tubagem de aspiração deverá ser projectada de acordo com os princípios fundamentais:
• Velocidades de aspiração limitadas.
DN 25 40 65 100 150 200 300 500

V (m/s) 1,1 1,2 1,4 1,6 1,7 1,9 2,0 2,3

Q (l/s) 0,54 1,5 4,6 12,6 30,0 59,7 141,3 392,5

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Figura 5.1 - Velocidade de aspiração limitadas


• Disposição de forma a evitar a formação de bolsas de ar na aspiração.

Figura 5.2 - Evitar a formação de bolsas de ar na aspiração


O cone de redução de diâmetro excêntrico, deverá ser colocado com excentricidade para baixo, para evitar
introdução de bolhas de ar na aspiração, que reduzem a secção de escoamento e podem ocasionar cavitação
na bomba.
Se a bomba se destina a funcionar em aspiração (na vertical), deverá ser previsto na tubagem de aspiração
uma válvula de pé ou de retenção eventualmente com ralo, se houver suspensões no fluido, para a sua
retenção. Neste caso deverá prever-se um dispositivo de alívio de pressões.

Figura 5.3 - Bomba em aspiração


O desenvolvimento da tubagem de aspiração deverá ser sempre ascendente em direcção á boca de aspiração
da bomba.

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Figura 5.4 - Tubagem de aspiração ascendente

Figura 5.5 - Tubo de equilíbrio de aspiração a partir de um condensador


Deverá ser previsto na tubagem de aspiração uma válvula de isolamento por bomba, para seccionar o seu
circuito e colocá-lo fora de serviço.
Nunca deverá ser instalado um pescoço de cavalo na aspiração conforme figura 5.6.
A tubagem de compressão figura 5.7 deve incluir:
Uma peça de transição do diâmetro da boca de compressão da bomba, para a compressão individual.
Uma válvula de retenção, para impedir o retorno de líquido.
Uma válvula de isolamento.
Nas bombas de grande caudal um medidor de caudal ou um medidor de caudal na compressão comum.

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Figura 5.6 - Desenvolvimento do tubo de aspiração

Figura 5.7 - Arranjo da compressão singular

Velocidades máximas recomendadas para a tubagem de compressão singular.

DN 25 40 65 100 150 200 300 500

V (m/s) 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,9

Q (l/s) 0,7 2,0 6,0 15,7 40 75 185 570

5.10.2 PROCESSOS DE ESCORVAMENTO


Uma bomba centrífuga para funcionar convenientemente deverá estar cheia de liquido no arranque, pois se
houver ar no interior da voluta, a bomba deixará de ter poder de sucção e desferrará.
Para manter o líquido dentro do corpo da bomba e repô-lo quando faltar, recorre-se a vários artifícios, como
sejam: dispor as bombas em carga; ferragem com água proveniente de tanques colocados acima da aspiração

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ou proveniente da conduta de compressão; originar uma depressão no corpo da bomba por ejectores;
introduzir válvulas de pé; sistemas de ferra com bombas de vácuo, etc.

Figura 5.8 - Instalação com bombas em carga

Tanque A - Alimentação da bomba e aspiração por


depressão
Tanque B - Reservatório hidropneumático

Figura 5.9 - Ferragem com água proveniente da conduta elevatória ou de um tanque auxiliar.

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Figura 5.10 - Depressão gerada por ejector

Figura 5.11 - Depressão gerada por bomba de vácuo

Figura 5.12 - Estação Elevatória da Fonte dos Passarinhos Município da Amadora


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5.10.3 SISTEMAS DE SEGURANÇA CONTRA INTERRUPÇÃO DE CAUDAL


Se houver uma interrupção do escoamento com a bomba em funcionamento a energia absorvida pela bomba
é transformada em calor, que, sendo comunicado ao líquido, poderá acabar por vaporizá-lo, além de afectar
os rolamentos e chumaceiras de bomba.
Se a interrupção for acidental, deverá ser previsto um processo automático de desligar a bomba, ao fim de
um certo tempo, pois a bomba ainda suporta algum tempo de aquecimento (máximo 5 minutos).
Se a interrupção for frequente dever-se-á instalar uma tubagem para retorno do líquido, (tubagem de
recirculação) para o reservatório donde a bomba está a aspirar, por exemplo em instalações industriais em
que há o enchimento aleatório de depósitos e reactores ou a alimentação de máquinas com uma determinada
cadência.
Há duas soluções habituais:
Válvula de descarga na compressão, quando a curva característica da bomba for suficientemente inclinada.
Orifício calibrado, permitindo retomar o caudal mínimo, o que tem a desvantagem de diminuir o rendimento,
com o inerente incremento da perda de carga.

Figura 5.13 - Alívio de caudal num sistema sujeito a interrupções frequentes.

actores,

Figura 5.14 - Disposições típicas das tubagens

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Figura 5.15 - Disposições típicas das tubagens de compressão de bombas de eixo vertical

Bombas Rotativas de Deslocamento Positivo

Para as bombas rotativas de


deslocamento positivo aplicam-se os princípios
já descritos para as bombas
centrífugas, excepto que para as bombas
em aspiração convirá uma elevação do tubo
antes da bomba, para que esta arranque
sempre com o corpo cheio de líquido ou
ferrada.

Figura 5.16 - Disposições típicas das instalações com bombas


rotativas de deslocamento

Bombas Alternativas
As bombas alternativas podem atingir grandes pressões, pelo que para proteger a tubagem e evitar esforço do
motor devem existir:
Uma válvula de segurança, na bomba ou na tubagem de compressão,
Um depósito hidropneumático colocado na compressão de formar a atenuar as flutuações de pressão devidas
á cadência do êmbolo.

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Figura 5.17 - Estação de bombas alternativas

5.10.4 TRANSMISSÃO DE VIBRAÇÕES À TUBAGEM


As bombas rotativas produzem pouca vibração, a qual aumenta com a viscosidade do líquido, se não se
reduzir convenientemente a velocidade de accionamento.
As bombas centrífugas vibram mais fora das zonas de máximo rendimento, enquanto que as alternativas
vibram pelo próprio processo de funcionamento.
A vibração é inconveniente, quer para o pessoal quer para o equipamento ligado à tubagem.
É recomendável a instalação de juntas anti-vibratórias (de borracha, normalmente) na tubagem.
As bombas alternativas necessitam de um amortecedor tipo reservatório com almofada de gás, para atenuar
as pulsações do fluido.

Figura 5.18 - Dispositivos para amortecimento de vibrações

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Figura 5.19 - Juntas antivibráteis

Na aplicação de juntas antivibráteis de borracha dever-se-á procurar não aumentar o impulso hidráulico
sobre a bomba.
Por isso não é conveniente usá-las para alturas manométricas elevadas.

Figura 5.20 - Acoplamento entre a bomba e o motor

Figura 5.21 - Maciços de amarração dos grupos electrobomba

Nas Bombas centrífugas a massa do maciço tem de ser maior ou igual à massa do grupo electrobomba.

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6. TURBINAS HIDRÁULICAS
6.1. HISTORIAL
As rodas hidráulicas foram utilizadas durante séculos para produção de potência industrial. O seu principal
defeito é o tamanho, o que limita a vazão e a altura de queda de água que podem ser aproveitadas. A
evolução das rodas de água para as modernas turbinas levou cerca de cem anos. Este desenvolvimento
ocorreu durante a Revolução Industrial, utilizando princípios e métodos científicos, assim como se fez a
introdução na sua construção, de novos materiais e métodos de fabricação que foram desenvolvidos na
época.

Figura 1.1 - Rodas hidráulicas

O termo turbina foi introduzido pelo engenheiro Francês Claude Bourdin no princípio do século 19 e derivou
da palavra latina para designar "turbilhão" ou "vortex". A principal diferença entre as primeiras turbinas
hidráulicas e as rodas de água, foi a criação de uma componente do escoamento correspondente a um vórtice
de água, que cede energia para um impulsor em rotação. Esta componente adicional do movimento da água,
permite que as turbinas tenham uma menor dimensão para a mesma potência, possam processar um maior
caudal de água, girando com maior velocidade, assim como podem aproveitar quedas de água com alturas
muito mais elevadas. Posteriormente, foram desenvolvidas turbinas de impulso que não utilizam o efeito de
vórtice.

A turbina mais antiga que é conhecida data do Império Romano. Dois moinhos dotados de turbinas de hélice
de desenhos quase idênticos foram encontrados em Chemtou e Testour, moderna Tunísia, com origem no
final do 3º ou início do 4º século dC. Compunham-se de uma roda hidráulica horizontal, com pás inclinadas,
que estavam instaladas no fundo de um poço circular. A água proveniente do canal entrava tangencialmente
no poço, criando uma coluna de água rotativa (turbilhão) que obrigava a roda que se encontrava
completamente submersa a actuar como uma verdadeira turbina.

Em textos Árabes escritos durante a revolução agrícola na Arábia, no século 9º, estava descrito o princípio de
funcionamento de uma turbina hidráulica com rodas de pás curvas, em que a água em escoamento era
dirigida axialmente, para aproveitamento num moinho de água.

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Figura 1.2 - Canal de aproximação e poço de uma turbina hidráulica de uma moagem Romana em
Chemtou, Tunisia.

Estas primeiras máquinas eram uma espécie de turbinas de acção e foram baseadas nas rodas hidráulicas.
As turbinas de reacção apareceram em princípios do século XIX. No ano de 1833 o engenheiro francês
FOURNEYRON inventou a turbina que ficou com o seu nome, e que funcionava sempre submersa.
HENSCHEL e JONVAL introduziram o tubo de aspiração, mas foi o engenheiro americano FRANCIS, que
em 1849, projectou a turbina mista que tem universalmente o seu nome.

6.2. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO


As turbinas hidráulicas são máquinas projectadas para transformar a energia hidráulica (a energia de pressão
e a energia cinética) de um fluxo de água, em energia mecânica.
A água em escoamento é direccionada para as pás do rotor da turbina, criando uma força sobre as pás. Como
o rotor está a girar, a força actua ao longo de uma distância (trabalho). Desta forma, a energia é transferida da
água em escoamento para a turbina.
A energia potencial e cinética da água é convertida em energia mecânica numa turbina, por dois mecanismos
fundamentais e basicamente diferentes.
A forma das pás do rotor é função da pressão da água e do tipo de impulsor seleccionado.

6.2.1 REACÇÃO
A pressão da água aplica uma força sobre a superfície de pás rotativas, que diminui à medida que prossegue
através da turbina. As turbinas que funcionam por este princípio são designadas por turbinas de reacção. A
carcaça da turbina, com o rotor totalmente imerso na água, deverá ser suficientemente robusta para resistir à
pressão de funcionamento.
A terceira lei de Newton descreve a transferência de energia nas turbinas de reacção. “As forças de acção e
reacção são iguais e opostas”.

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Figura 1.3 - Voluta, pás guia e rotor


Nas turbinas de reacção a água circula entre as pás, variando a velocidade e a pressão. Esta, por não ser
constante obriga à variação da secção transversal do rotor para se aproveitar eficientemente a energia da
água, uma parte na forma de energia cinética e o resto na forma de energia de pressão.

Figura 1.4 - Rotores de turbinas de reacção


6.2.2 IMPULSO
Nas turbinas de impulso ocorre a variação da velocidade de um jacto de água. A pressão da água é
convertida numa tubeira em energia cinética antes de ser projectada contra o rotor, a energia cinética
apresenta-se na forma de um jacto de alta velocidade. O jacto colide com as pás curvas da turbina (conchas),
que alteram a direcção do escoamento. A variação da quantidade de movimento (impulso) provoca uma
força sobre as pás. Como o rotor se encontra a rodar, também neste tipo de turbinas a força actua ao longo de
uma determinada distância (trabalho).
As conchas estão montadas na periferia do rotor. As turbinas que operam desta forma são classificadas como
turbinas de impulso ou de acção.
Nas turbinas de acção a água flui, com velocidade sensivelmente constante, projectando-se contra as paredes
das conchas que estão submetidas à pressão atmosférica. Neste tipo de turbinas aproveita-se toda a energia
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da água em forma de energia cinética. A água após atingir as pás do rotor cai no reservatório de recepção
com uma quantidade residual de energia.
A transferência de energia nas turbinas de impulso é descrita pela segunda lei de Newton. “A taxa de
variação da quantidade de movimento é proporcional à força aplicada e tem a sua direcção (F = d/dt(mV))”.
A carcaça deste tipo de turbinas não necessita de ser resistente e serve apenas para impedir a dispersão da
água em forma de salpicos.

Figura 1.5 - Turbinas de impulso, rotor e injector.

6.2.3 PRINCIPAL APLICAÇÃO


Actualmente a principal aplicação das turbinas é em centrais hidroeléctricas, onde são acopladas a geradores
eléctricos, que são conectados à rede de distribuição de energia eléctrica. Também podem ser usadas para
geração de energia em pequena escala, para servirem comunidades isoladas, tais aproveitamentos são
conhecidos como centrais mini hídricas.
6.2.4 CLASSIFICAÇÃO
Como já se viu, as turbinas hidráulicas dividem-se relativamente ao escoamento no rotor em:
Turbinas de acção ou de impulso.
Turbinas de reacção.
No primeiro grupo designado por turbinas de impulso ou acção temos:

Turbina Pelton

Turbina Cross Flow (Michell-Banki-Ossberger)

Turgo

Como turbinas de reacção temos:


Helico-centrípeta ou radiais-axiais.

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Turbina Francis

Mista ou diagonal.
Turbina Mista
Turbina Dériaz
Axiais

Turbina hélice

Turbina Kaplan

Turbina bolbo

Turbina Straflo

Cada um destes tipos é adaptado para funcionar em centrais com uma determinada faixa de alturas de queda
de água e caudal. A potência desenvolvida por uma turbina é proporcional ao produto da queda (H) pelo
caudal volumétrico (Q). Os caudais volumétricos podem ser elevados em qualquer um dos tipos referidos.

6.2.5 ARRANJO
As turbinas hidráulicas podem ser montadas com o eixo no sentido vertical ou horizontal.
Os esforços oriundos do peso próprio e da operação da máquina são suportados axialmente por chumaceiras
de escora e contra-escora e radialmente por chumaceiras de guia, o arranjo e a quantidade de chumaceiras
variam em cada turbina.
Em todos os tipos há alguns princípios de funcionamento comuns.
Actualmente, devido ao seu elevado custo e necessidade de ser instalada em locais específicos, as turbinas
hidráulicas são usadas em geral para gerar electricidade. Por esta razão a velocidade de rotação é fixa e com
um valor constante.
6.2.6 SELECÇÃO
Nos diferentes tipos de turbinas, cada uma delas opera mais efectivamente numa determinada banda de
pressão e caudal (figura 1.6), mas, normalmente as turbinas são caracterizadas pela sua efectiva gama de
alturas de queda de operação. A lista mostra os valores das alturas de queda de água, geralmente
consideradas, para cada tipo.
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Tipo de turbina Campo da queda de água em metros


Roda hidráulica 0,2 < H < 4
Turbina parafuso de arquimedes 1 < H < 10
Kaplan e Propulsoras 2 < H < 40
Francis 10 < H <350
Pelton 50 < H < 1300
Crossflow (Banki – Michell) 3 < H < 250
Turgo 50 < H < 250

No gráfico da figura 1.6 também está incluído o caudal, nesta forma, a selecção da turbina é mais refinada.

Figura 1.6 - Campo de aplicação das turbinas hidráulicas

6.3. ENERGIA HIDRÁULICA


6.3.1 ENERGIA HIDRÁULICA

A energia hidráulica ou energia hídrica é a energia obtida a partir da energia potencial de uma massa de
água. A forma na qual ela se manifesta na natureza é nos cursos de água, como rios e lagos e pode ser
aproveitada por meio de um desnível ou queda de água. Pode ser convertida na forma de energia mecânica
(rotação de um eixo) através de turbinas hidráulicas ou moinhos de água.
As turbinas por sua vez podem ser usadas para accionamento de um equipamento industrial, como um
compressor, ou de um , neste caso com a finalidade de produzir energia eléctrica para uma rede de
distribuição de energia.
A potência hidráulica máxima que pode ser obtida através de um desnível pode ser calculada pelo produto:

PH = ρQHg

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Em unidades do sistema internacional de unidades (SI)


Potência (PH) em Watt (W) Queda (H) em m
3
Densidade (ρ) em kg / m Caudal volumétrico (Q) em m3 / s
Aceleração da gravidade (g) em m / s2
A potência de uma turbina pode ser calculada pela seguinte expressão:

PT = ρQHgη
O índice η é a eficiência total da turbina.
A eficiência é a fracção da energia total da fonte de energia primária (no caso a água) que é convertida em
energia útil (no caso potência de eixo). As principais causas da "perda" de energia nas turbinas são:

i) Perdas hidráulicas
A água abandona a turbina com alguma velocidade residual, e esta quantidade de energia cinética
não pode ser aproveitada pela turbina.

ii) Perdas mecânicas


São originadas por atrito nas partes móveis da turbina e calor perdido pelo aquecimento das
chumaceiras.

6.3.2 RENDIMENTO
Um factor significativo na comparação entre os diferentes tipos de turbinas, é a relação entre as suas
eficiências, no ponto de dimensionamento e para caudais reduzidos. As curvas típicas da eficiência dos
principais tipos de turbinas estão apresentadas na figura 1.7.
Observa-se que as turbinas Pelton, Crossflow e Kaplan mantêm rendimentos muito elevados quando
funcionam com caudais inferiores aos de projecto, em contraste o rendimento das turbinas Francis reduz-se
apreciavelmente quando rodam com um caudal inferior a metade do seu caudal nominal, e a maioria das
turbinas propulsoras de pás fixas, têm rendimentos pobres excepto quando funcionam com caudais
superiores a 80% do caudal nominal.

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Figura 1.7 - Curvas típicas de rendimentos dos diferentes tipos de turbinas

6.3.3 VELOCIDADE ESPECÍFICA


A velocidade periférica, no rotor da turbina, é proporcional ao respectivo diâmetro e ao número de rotações n
por minuto:

u=KDn

Para um conjunto de turbinas homólogas isto é, para um grupo de turbinas que são hidraulicamente
semelhantes (de tal maneira que os resultados dos testes feitos em laboratório numa unidade podem ser
generalizados através das leis de semelhança hidráulica), a relação φ = u/ U é uma característica constante
descrita como “coeficiente periférico”. A velocidade específica, definida para uma turbina ideal, turbina
geometricamente semelhante que desenvolve uma unidade de potência, por cada unidade de altura de queda

K
de água, é calculada por:

wÄ = w × l
Åd
ns velocidade específica ou número específico;
n rotações por minuto;
P Potência;
H Altura de queda.

Velocidade Específica ns Tipo


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4 a 30 PELTON com 1 injector


30 a 70 PELTON com vários injectores
50 a 125 FRANCIS lenta - BANKI - MICHELL
125 a 200 FRANCIS normal - BANKI - MICHELL
200 a 350 FRANCIS rápida - BANKI - MICHELL - HÉLICE
350 a 500 FRANCIS muito rápida - HÉLICE
500 a 1000 HÉLICE - KAPLAN

6.3.4 CRONOLOGIA
Ján Andrej Segner desenvolveu uma turbina de reacção em meados de 1700. Tinha eixo horizontal e foi a
precursora das turbinas modernas. Era uma máquina muito simples, que ainda é produzida para aplicação em
pequenas centrais hidroeléctricas. Segner trabalhou com Euler em algumas das primeiras teorias
matemáticas que serviram de base no dimensionamento de turbinas.

Em 1820, Jean-Victor Poncelet concebeu uma turbina de fluxo interno.

Em 1826 Benoit Fourneyron criou uma turbina de fluxo externo. Era uma máquina eficiente (~80%) em
que a água passa através de um impulsor com pás encurvadas numa direcção. As pás estacionárias de
descarga também são curvas.

Em 1844 Uriah A. Boyden desenvolveu uma turbina de fluxo externo que melhorou o desempenho da
turbina de Fourneyron. A forma do rotor é semelhante ao da turbina Francis.

No ano de 1849, James B. Francis aperfeiçoou a turbina de reacção de fluxo interno e melhorou a eficiência
para cerca de 90%. Ele também implementou testes hidráulicos sofisticados e desenvolveu métodos de
cálculo práticos para o projecto de turbinas. A Turbina Francis, baptizada pelo seu construtor, foi a
primeira turbina da idade moderna. É ainda a turbina mais divulgada actualmente em todo o mundo. A
turbina Francis também é designada como turbina de fluxo radial, porque a água escoa-se do perímetro do
impulsor para o seu centro.

Turbinas de fluxo interno têm um melhor arranjo mecânico e todas as modernas turbinas de reacção têm
esta concepção. À medida que a água turbilhona interiormente, acelera, e transfere energia para o impulsor.
A pressão da água diminui até à pressão atmosférica, e em alguns casos subatmosférica, á medida que a água
passa através das pás do rotor e perde energia.

Por volta de 1890, foi inventada uma moderna chumaceira de fluido, na actualidade é universalmente
utilizada para suportar pesados veios de turbinas hidráulicos. Em 2002 foram introduzidas chumaceiras de
fluido que garantem um período de trabalho entre falhas de 1.300 anos.

Por volta de 1913, Viktor Kaplan criou a turbina Kaplan que é uma máquina propulsora, derivada da
evolução da turbina Francis, permitindo a construção de centrais hidráulicas com baixas quedas de água.

A maioria das máquinas hidráulicas existentes até ao final do século 19 (incluindo as rodas hidráulicas),
eram basicamente máquinas de reacção. A pressão da água actua na máquina e produz trabalho. Uma turbina
de reacção necessita de estar completamente cheia de água durante a transferência de energia.

Em 1866, Samuel Knight um construtor de moinhos de água da Califórnia, inventou uma máquina que
levou o sistema de impulso a um novo nível. Inspirado nos sistemas de alta pressão hidráulica utilizados nas
minas de ouro, Knight desenvolveu uma roda com pás em forma de concha que capturavam a energia de um
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jacto livre, em que havia sido convertido uma coluna de água em energia cinética. O seu invento foi
designado por turbina de impulso ou tangencial. A velocidade de descarga do jacto de água é cerca de duas
vezes a velocidade periférica do rotor. A água faz uma inflexão em U na concha abandonando o rotor com
uma baixa velocidade.

Em 1879, Lester Pelton (1829-1908), durante experiências efectuadas com uma roda Knight, introduziu no
rotor colheres receptoras duplas, que desviavam lateralmente a água durante a descarga, eliminando parte da
perda de energia da roda de Knight, que atirava de volta para o centro da roda parte da água descarregada.
Por volta do ano de 1895, William Doble melhorou a forma da colher semi-cilíndrica desenvolvida por
Pelton, dando-lhe uma configuração elíptica que incluía um corte para permitir uma projecção livre do jacto.
Esta é a forma moderna das turbinas Pelton, que atingem rendimentos até 92%. Apesar de Pelton ter sido um
promotor desta concepção, e de Doble ter insistido com a companhia Pelton para mudar o nome da turbina
para Doble, estes mantiveram a designação inicial.

As turbinas Turgo e Crossflow são concepções recentes das turbinas de impulso:

6.4. TURBINAS DE ACÇÃO OU IMPULSO


6.4.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Em 1866, Samuel Knight, um construtor de moinhos de água da Califórnia, inventou uma máquina
hidráulica que elevou o sistema de impulso a um novo nível. Inspirado nos sistemas de alta pressão
hidráulica, utilizados nas minas de ouro, Knight desenvolveu uma roda com pás em forma de concha que
capturavam a energia de um jacto livre, em que havia sido convertida uma coluna de água. O seu invento foi
designado por turbina de impulso ou tangencial. A velocidade de descarga do jacto de água é cerca de duas
vezes a velocidade periférica do rotor, a água faz uma inflexão em U na concha de onde sai com uma baixa
velocidade.
Nas centrais equipadas com este tipo de turbinas, a água é admitida na tomada de água localizada a montante
da central hidroeléctrica, ao nível mais elevado e é transportada através de uma conduta forçada até á entrada
da turbina. No interior da turbina, a água é conduzida a um bocal dotado com uma válvula de agulha de
secção variável, que tem como finalidade controlar o caudal descarregado em forma de jacto. No bocal pelo
efeito da pressão o fluxo de água é acelerado, abandonando-o com uma elevada velocidade (a pressão é
transformada em energia cinética). O jacto de água choca com as pás da turbina, transformando a energia
cinética em energia potencial, imprimindo-lhe um movimento de rotação e binário. Pelo que, as turbinas de
acção têm um princípio de funcionamento por impulso.
6.4.2 TURBINA PELTON
No ano de 1879, Lester Pelton (1829-1908), melhorou a roda de Knight, desenvolvendo pás com uma
configuração dupla que descarregava a água lateralmente, aproveitando parte da energia perdida pela roda de
Knight.

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Figura 1.8 - Turbina Pelton, figura da patente

A turbina PELTON é uma turbina de impulso, onde um ou mais jactos são projectados contra um rotor em
torno do qual estão fixadas várias conchas. Cada jacto proveniente de uma tubeira é controlado por
intermédio de uma válvula de agulha O jacto é tangencial, motivo porque estas turbinas são classificadas
como tangenciais. Os jactos de água ao chocarem com as "conchas" do rotor geram o impulso.

Figura 1.9 - Turbina Pelton

A interacção do jacto com a concha é totalmente transitória, depende da


geometria e do movimento das conchas. A quantidade de água que atinge a
concha é dividida ao meio, de forma a sofrer uma inversão de sentido da
ordem de 180º.
Qualquer energia cinética que abandona o rotor é perdida e desta forma as
conchas são concebidas para manter a velocidade de saída da água com um
valor mínimo.
O escoamento na turbina é um sistema multifásico de ar e água que governa a
formação do jacto livre e o escoamento através das “conchas”. No passado,
pensava-se que era impossível desenvolver-se uma simulação do fluxo que permitisse uma análise realista
destes fenómenos. Ainda hoje, nas turbinas Pelton, a simulação do escoamento é a mais complexa e difícil
entre todas as simulações das turbomáquinas hidráulicas. Porque envolve um número de características
especiais de escoamento que as torna muito difíceis de simular.

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Para se interromper a marcha da turbina, como por exemplo quando se atinge a velocidade de rotação livre,
devida a uma diminuição da carga, o jacto é desviado por uma antepara e a água deixa de ser projectada
contra as conchas. Desta forma, a válvula de agulha é fechada lentamente de forma a serem limitadas as
sobrepressões na conduta alimentadora da turbina a um valor mínimo.
A carcaça da turbina apenas serve para proteger a vizinhança contra a projecção de água e desta forma não
necessita de possuir uma grande resistência mecânica.
São adequadas para operarem entre quedas de 350 m e até 1.100 m, sendo desta forma, muito comuns em
regiões montanhosas.
Este modelo de turbina opera com velocidades de rotação mais elevadas que os outros, e têm um rotor com
característica bastante distintas.

Figura 1.10 - Campo de aplicação das turbinas Pelton

Figura 1.11 - Turbinas Pelton

O número normal de bocais numa turbina deste tipo varia entre dois e seis, são igualmente espaçados
angularmente para garantir um balanceamento dinâmico do rotor. De acordo com a potência que se quer
gerar podem ser accionados os 6 bocais simultaneamente, ou apenas parte deles, cinco, quatro, etc.
Um dos maiores problemas destas turbinas, devido à alta velocidade com que a água choca com o rotor, é a
erosão provocada pelo efeito abrasivo da areia misturada na água, comum em rios de montanha.
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As turbinas Pelton, devido à possibilidade de accionamento independente nos diferentes bocais, têm uma
curva em geral de eficiência plana, que lhe garante um bom desempenho com diversas condições de
operação.

Figura 1.12 - Pormenor do rotor de uma turbina Pelton

Figura 1.13 - Turbinas Pelton

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6.4.3 TURBINA CROSSFLOW


Esta turbina de impulso também é conhecida por Banki-Michell em memória do seu inventor e Ossberger
nome da empresa que as fabrica há mais de 50 anos. Admite um grande campo de alturas de queda de água,
ultrapassando os admitidos para as turbinas Kaplan, Francis e Pelton. Pode operar com caudais
compreendidos entre 20 litros/segundo e 10 m3/s e quedas de água de 1 a 200 m.

Figura 1.14 - Turbina Cross-flow à direita tipos de escoamento

A água é admitida na turbina e dirigida por uma ou mais pás guia, que
se encontram dispostas numa peça de transição localizada a
montante do rotor, atravessa o primeiro andar do rotor, o qual roda
livremente com um pequeno grau de reacção. O fluxo que abandona o
primeiro estágio atravessa a parte central da turbina. À medida que o
escoamento entra no segundo andar da turbina, uma direcção de
compromisso é conseguida, mas que mesmo assim, provoca
significativas perdas por choque. O rotor da turbina é um tambor,
formado por dois ou mais discos sólidos ligados entre si por uma série
de lâminas curvas. A forma das pás é tal que em cada passagem pela
periferia do rotor, a água transfere parte da sua quantidade de movimento, antes de ser descarregada com
uma quantidade de energia residual.
A sua eficiência é inferior à das turbinas convencionais, mas é
aproximadamente constante para uma grande variação de
caudais e alturas de queda de água.

Figura 1.15 - Turbina compacta

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6.4.4 TURBINA TURGO


A turbina Turgo foi desenvolvida em 1919 por Gilkes a partir de uma alteração da turbina Pelton.
É uma turbina de impulso, adequada para aplicações com quedas de água médias, para certas aplicações
apresenta algumas vantagens sobre as turbinas Pelton e Francis, pelas seguintes razões:
1. A construção do impulsor é menos dispendiosa do que o da turbina Pelton.
2. Não necessita de uma caixa estanque como a turbina Francis.
3. Permite uma velocidade específica mais elevada e um caudal de água maior do que a turbina Pelton
com o mesmo diâmetro, permitindo a redução do tamanho do gerador e dos custos de instalação.

Figura 1.16 - Turbina Turgo escoamento através das pás do rotor

Estas turbinas podem operar com quedas de água compreendidas entre 30 e 300 m. É uma turbina de
impulso, em que as pás têm uma configuração diferente das Pelton, o jacto de água atinge o plano do rotor
com um ângulo de 20º. A água penetra no rotor por uma das faces e emerge pela outra.

Figura 1.17 - Tubeira de uma turbina Turgo

Enquanto que, numa turbina Pelton o volume de água que pode ser admitido é limitado, porque a água que
deixa cada concha interfere com a adjacente, os rotores das turbinas Turgo não têm este problema. Os rotores
das turbinas Turgo são como os das turbinas Pelton divididos ao meio, desta forma para a mesma potência
têm metade do diâmetro. De que resulta uma elevada velocidade de rotação o que permite um acoplamento
directo da turbina ao gerador, melhorando o seu rendimento global e diminuindo os custos de manutenção.
Os rotores das turbinas Turgo têm um rendimento da ordem de 90%.

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A velocidade específica do rotor está compreendida entre o das turbinas Francis e Pelton. Podem ter uma ou
várias tubeiras. Ao aumentar o número de tubeiras aumenta-se a velocidade específica do rotor na proporção
da raiz quadrada do número de jactos (quatro jactos duplica a velocidade específica de um único jacto da
mesma turbina.

Figura 1.18 - Instalação de uma turbina Turgo e respectivo rotor

6.5. TURBINAS DE REACÇÃO


6.5.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
A água entra pela tomada de água a montante da central hidroeléctrica que está num nível mais elevado e é
levada através de uma conduta forçada até a entrada da turbina. No interior da turbina a água passa por um
sistema de pás guias móveis que controlam o caudal de água fornecido à turbina. Para se aumentar a potência
abrem-se as pás, para diminuir a potência fecham-se. Após passar por este mecanismo a água entra no rotor
da turbina.

Por transferência de quantidade de movimento, parte da energia potencial disponível é comunicada ao rotor
sob a forma de binário e de velocidade de rotação. Devido a esta transferência de energia, a água à saída da
turbina está a uma pressão muito inferior da inicial.

Após passar pelo rotor, uma conduta terminal designada por tubo de aspiração, conduz a água até a parte de
jusante da central onde é descarregada a um nível inferior.

6.5.2 PARTES PRINCIPAIS DE UMA TURBINA HIDRÁULICA


Uma turbina de reacção é constituída basicamente por cinco partes:

• Caixa espiral.
• Pré-distribuidor.
• Distribuidor.
• Rotor e eixo.
• Tubo de aspiração.

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Caixa espiral

É um ducto de forma toroidal que envolve a região do rotor. Esta parte fica frequentemente integrada na
construção civil da central, não sendo possível ser removida ou modificada. O objectivo é distribuir a água
equitativamente à entrada da turbina.

É fabricada com chapas de aço carbono soldadas em segmentos. A caixa espiral liga-se à conduta forçada na
secção de entrada, e ao pré-distribuidor na secção de saída.

Pré distribuidor

A finalidade do pré-distribuidor é direccionar a água para a entrada do distribuidor. É composta por dois
anéis superiores, entre os quais são montados um conjunto de pás fixas, com perfil hidrodinâmico de baixo
arrasto, optimizando pela sua influência a perda de carga e a turbulência do escoamento. É uma parte sem
movimento, soldada à caixa espiral e fabricada com chapas ou placas de aço carbono.

Distribuidor

O distribuidor é composto por uma série de pás móveis, accionadas por um mecanismo hidráulico montado
na tampa da turbina (sem contacto com a água). Todas as pás têm o seu movimento conjugado, isto é, todas
movem-se ao mesmo tempo e de igual forma.

O accionamento é feito por um ou dois pistões hidráulicos que operam numa faixa de pressão de 20 bar nas
mais antigas e até 140 bar nos modelos mais recentes. Estes pistões hidráulicos controlam o anel de
regulação, ao qual estão acopladas as pás directrizes. Há modelos em que não há anel de regulação para
sincronizar o movimento de abertura e fecho das pás. Neste caso, são utilizados diversos servomotores, cada
um designado para movimentar uma única pá directriz.

O distribuidor controla a potência da turbina pois regula o caudal da água. É um sistema que pode ser
operado manualmente ou em modo automático, tornando o controlo da turbina praticamente isento de
interferências do operador.

Rotor e eixo

O rotor da turbina é onde ocorre a conversão da potência hidráulica em potência mecânica no eixo da
turbina.

Tubo de aspiração

Conduta para saída da água, geralmente com diâmetro final maior que o inicial, desacelera o fluxo da água
para reduzir a energia cinética que ainda permanece na água após esta ter passado pela turbina, o tubo de
descarga desenvolve-se após o rotor até ao canal de fuga.

Um tubo de aspiração bem projectado permite, dentro de certos limites, que a turbina fique instalada acima
do canal de fuga sem perder altura de queda de água.

Como a energia cinética é proporcional ao quadrado da velocidade, o principal objectivo do tubo de


aspiração é reduzir a velocidade de saída de água.

Um tubo de aspiração eficiente terá uma secção cónica, mas o ângulo do cone não pode ser muito grande,
caso contrário, ocorrerá a separação do fluxo.
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O ângulo ideal é de 7°, mas para reduzir o comprimento do tubo de aspiração e, por consequência, o seu
custo, por vezes, os ângulos do cone são aumentados até valores da ordem de 15°.

Os tubos de aspiração são particularmente importantes em turbinas de alta velocidade, onde a água sai do
rotor com uma velocidade muito elevada.

Em máquinas de eixo horizontal, a caixa espiral deve ficar bem ancorada à fundação, para evitar vibrações,
que podem reduzir o caudal de descarga aceite pela turbina.

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6.6. TURBINAS FRANCIS


6.6.1 HISTORIAL
As rodas de água eram utilizadas historicamente para accionarem moinhos de todos os tipos, mas eram
ineficientes. O desenvolvimento das turbinas hidráulicas no século XIX, de que decorreu o aumento da sua
eficiência, permitiu a sua competição com os motores a vapor, nos locais em que a água estava disponível.
Em 1826 Benoit Fourneyron desenvolveu uma turbina hidráulica de elevada eficiência (80%) que trabalhava
exteriormente ao fluxo. A água era encaminhada tangencialmente através do rotor provocando a sua rotação.
Jean-Victor Poncelet concebeu no ano de 1820 uma turbina que operava mergulhada na corrente de água. No
ano de 1838 S. B. Howd obteve a U.S. patente de uma turbina com uma concepção semelhante.
Em 1848 James B. Francis, quando trabalhava como engenheiro chefe da empresa “Locks and Canals
company” na central de produção de energia da cidade de Lowell, Massachusetts, aperfeiçoou um dos
modelos referidos de que resultou uma turbina com 90% de rendimento. Ele utilizou princípios científicos e
testou modelos para obter o desenho de uma turbina muito eficiente. Mais importante do que a concepção da
turbina, foram os métodos matemáticos que desenvolveu, e a elaboração de gráficos de cálculo que
melhoraram o estado da arte do projecto e da engenharia das turbinas hidráulicas. Os seus métodos analíticos
permitiram o desenho de turbinas de elevado rendimento, dimensionadas para as exactas condições de caudal
pretendido e queda de água disponível.
6.6.2 DESCRIÇÃO
São turbinas radiais de reacção, com pás do rotor fixas e guias ajustáveis, o seu grande campo de aplicação
são as alturas de queda de água compreendidas entre 40 m até 400 m com caudais elevados. As suas
características hidráulicas particulares, permitem construções compactas, altas velocidades de rotação e
elevadas potências de saída podendo dizer-se que é, de todas as turbinas, a mais ecléctica. Também estão
disponíveis unidades para mini centrais hidroeléctricas.

Figura 1.19 - Campo de aplicação das turbinas Francis

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Figura 1.20 - Pormenor do rotor de uma turbina Francis, à direita modelo numérico

Figura 1.21 - Corte esquemático de uma turbina Francis

Existem duas espécies de turbinas FRANCIS.

6.6.3 FRANCIS CAIXA ABERTA

Recomendáveis para aproveitamentos hidroeléctricos com queda de


água até 10 m. O rotor, o distribuidor, o tubo de aspiração e parte do
eixo em comunicação directa com a câmara de carga e abaixo do
nível mínimo de montante. O eixo pode ser horizontal ou vertical.

Figura 1.22 - Turbina Francis “Open Flume”

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6.6.4 FRANCIS CAIXA ESPIRAL

As turbinas de caixa em espiral são utilizadas para quedas de água superiores a 10 m.


Para aplicação em mini centrais, o eixo fica disposto horizontalmente, devido à
facilidade de instalação e manutenção.

Figura 1.23 - Turbina Francis “Caixa em espiral”

Figura 1.24 - Turbina Francis espiral de eixo horizontal

6.6.5 CLASSIFICAÇÃO QUANTO Á VELOCIDADE ESPECÍFICA


As turbinas FRANCIS classificam-se, segundo a velocidade específica em:

• Lentas - diâmetro de saída sensivelmente menor que o de entrada.


• Normais - diâmetro de entrada e saída são iguais.
• Rápidas - diâmetro de saída maior que o da entrada
• Muito rápidas - o bordo de entrada das pás fica muito inclinado em relação ao eixo o que lhe dá
características de hélice.

Nas turbinas de alta velocidade a admissão é radial mas a descarga é axial

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Figura 1.25 - Configuração dos rotores em função da queda de água

6.6.6 LIMITAÇÕES
Para elevadas alturas de queda de água, o caudal e a potência têm de ser elevadas, senão o rotor torna-se
demasiado pequeno para um fabrico razoável. Para pequenas quedas de água as turbinas propulsoras são em
geral mais eficientes a não ser que a potência também seja reduzida. As turbinas Francis são as mais
utilizadas para quedas médias entre 120 e 300 m e fabricam-se com diferentes tamanhos e desenhos. Podem
ter o eixo vertical ou horizontal, sendo as concepções verticais para diâmetros do rotor de 2 m ou superior.
As máquinas de veio vertical em geral ocupam menos espaço e permitem uma maior submergência do rotor
com o mínimo de escavação e os geradores ficam mais acessíveis para manutenção. As unidades de eixo
horizontal são mais compactas para os pequenos tamanhos e permitem um acesso mais fácil á turbina, apesar
da remoção do gerador para reparações ser mais difícil á medida que a sua dimensão aumenta.

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7. COMPRESSORES

7.1. GENERALIDADES
7.1.1 INTRODUÇÃO
Um compressor é uma máquina que aumenta a pressão de um gás com redução do seu volume.
Os compressores são similares às bombas, ambos aumentam a pressão do fluido e ambos forçam o
transporte de um fluido através de uma canalização.
Como os gases são compressíveis, os compressores também reduzem o volume do gás.
Os líquidos são praticamente incompressíveis, assim a principal acção das bombas é pressurizar e forçar o
transporte de líquidos.
Os compressores podem ser classificados de acordo com o manual “Build your working knowledge of
process compressors” de Edward T. Livingston publicado por Chemical Engineering Progress, February,
1993 em quatro grandes grupos:

Os alternativos ou a pistão
As turbomáquinas
Os rotativos
Os ejectores

Figura 1.1 - Tipos fundamentais de compressores


7.1.2 COMPRESSORES ALTERNATIVOS OU A PISTÃO
Os compressores alternativos ou a pistão, incluem os compressores de diafragma.

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Nestas unidades o gás é deslocado pelo movimento linear de um pistão no interior de um espaço
confinado, cilíndrico ou não.

Tabela 1.1 Características dos compressores

7.1.3 TURBOMÁQUINAS
As turbomáquinas, são aquelas em que a energia cinética é conferida ao gás mediante alhetas rotativas
confinadas numa carcaça.
A energia cinética é transformada posteriormente em energia de pressão.
As turbomáquinas, dividem-se em compressores de:
Fluxo axial
Radial
Centrífugos

7.1.4 COMPRESSORES ROTATIVOS


Os compressores rotativos, incluem:
Hélice
Lóbulos rotativos
Parafuso
Outros
O ar é impelido pela acção de lóbulos
7.1.5 EJECTORES
Os ejectores pertencem a uma categoria própria de compressores estáticos, sem peças móveis, e
funcionam pela acção da energia de uma corrente de gases que se deslocam a alta velocidade e elevada
pressão, que aspira, numa câmara, uma outra corrente que se encontra a uma pressão inferior.

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Figura 1.2 - Campo de aplicação dos diferentes tipos de compressores


7.1.6 APLICAÇÃO DE COMPRESSORES
Transporte de gás a longas distâncias.
Na prática, em gasodutos longos utilizam-se compressores puramente centrífugos (só aceleração radial) ou
compressores mistos (aceleração com componentes radiais e axiais).
Nestes casos os mais frequentemente aplicados são os de simples estágio.
Para as relações de compressão muito elevadas usam-se normalmente os de dois ou mais estágios.
Os compressores de ar encontram hoje uma aplicação extremamente variada na indústria, como por
exemplo:
Equipamentos de percussão ou de corte.
Ferramentas
Jactos de limpeza
Accionamento de máquinas
Ar comprimido medicinal
Determinados testes de pressão
O ar comprimido é muito utilizado em zonas com atmosferas potencialmente inflamáveis ou explosivas,
onde a utilização de equipamentos eléctricos classificados é dispendiosa.

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Campo de aplicação dos diferentes tipos de compressores


No gráfico 1.1 podem ser identificadas as faixas de trabalho dos diferentes tipos de compressores:
Diafragma: Pressões até 300 Mpa, vazões até 200 Nm3/h.
Pistão: Pressões até 400 Mpa, vazões até 5.000 Nm3/h.
Centrífugos: Pressões até 70 Mpa, vazões até 350.000 Nm3/h.
Axiais: Pressões até 10 Bar, vazões até 1.000.000 Nm3/h.

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Gráfico 1.1 Campo de aplicação dos diferentes tipos de compressores

Selecção de compressores
O dimensionamento e selecção de compressores para uma estação pode ser feita nas seguintes etapas
principais segundo Chauvel A.-“Manual of Economic Analysis of Chemical Processes. P.313-321
IFP/McGraw-Hill, Book Co, New York, 1981”:

1º Determinação do valor médio de n a partir da composição do gás e da eficiência politrópica do


compressor.

2º Determinação do número de compressores, e de estágios de compressão, a partir da relação de


compressão requerida.

3º Determinação do volume de aspiração para cada estágio

4º Determinação da potência absorvida pelos compressores recorrendo a expressões do tipo das que irão
ser apresentadas.

5º Determinação do tipo de compressores a partir de diagrama (empírico)

Subsequentemente é determinado o aumento de temperatura por estágio e as necessidades em fluido auxiliar


do arrefecimento.

7.2. COMPRESSORES ALTERNATIVOS


7.2.1 TIPOS
Tipos
Os compressores alternativos operam por compressão directa do gás nos cilindros.
O êmbolo não percorre completamente o espaço até ao final da exaustão, por razões puramente
mecânicas, ficando portanto um volume por varrer (volume morto).
Para uma dada velocidade a capacidade e o rendimento dependem do volume do cilindro e do volume por
varrer.
São utilizados quando se pretendem altas pressões, em que razões de pressão até 11:1 podem ser atingidas
num único andar.
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Para maiores pressões utilizam-se vários estágios de compressão em série.

Figura 2.1 - Diferentes tipos de compressores alternativos

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Figura 2.2 - Componentes de um compressor alternativo a pistão