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ANHANGUERA EDUCACIONAL

FACULDADE ANHANGUERA DE MATÃO

ENGENHARIA MECÂNICA

LUIZ CARLOS ROSSINI

SOLDAGEM DE PINOS POR ARCO ELÉTRICO

'
SUMÁRIO

MATÃO – SP
2009
ii

LUIZ CARLOS ROSSINI

SOLDAGEM DE PINOS POR ARCO ELÉTRICO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado a


Faculdade Anhanguera de Matão como
exigência para obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.

Linha de Pesquisa: Soldagem de pinos por arco


elétrico.

Orientador:
Profº. Ms. MARCELO REAL

MATÃO, SP
2009
iii

ROSSINI, Luiz Carlos.

R744s Soldagem de pinos por arco elétrico. / Luiz Carlos Rossini – Matão (SP):
Faculdade Anhanguera de Matão, 2009.
59 p.; il.

Orientador: Prof. Ms. Marcelo Real


Trabalho de Conclusão de Curso – Faculdade Anhanguera de Matão

1. Soldagem 2. Processo 3. Automatização

CDD 620
iv

LUIZ CARLOS ROSSINI

SOLDAGEM DE PINOS POR ARCO ELÉTRICO

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado a Faculdade Politécnica de
Matão como exigência para obtenção do
título de Engenheiro Mecânico.

Linha de Pesquisa: Soldagem de pinos por


arco elétrico

Profº. Ms. MARCELO REAL


(Orientador)

Profº. Ms. LUIZ PAULO CADIOLLI


(Banca Examinadora)

MATÃO, SP
2009
v

Dedicatória

Dedico mais esta conquista à minha esposa Marli e


meus filhos Bruno Henrique e Sofhia, pelo apoio, e
compreensão durante a minha ausência.
vi

Agradecimentos

Em primeiro lugar agradeço a Deus, pela luz e pelas possibilidades que foram colocadas no
meu caminho;

Agradeço profundamente ao meu orientador, professor Marcelo Real, pela sua paciência e
compreensão das minhas próprias limitações, mas principalmente pelo exemplo de cultura e
sabedoria que me inspirou a buscar novas descobertas;

Agradeço também a professora Eliana Cristina de Alvarenga Saraiva que literalmente mudou
o meu rumo ao partilhar seu conhecimento, esclarecimentos e críticas, contribuindo muito
para o desenvolvimento desta pesquisa;

A todos os professores pelos ensinamentos, desafiando-me com suas propostas de curso, pois
estiveram sempre presentes nas dúvidas e nos momentos de dificuldades.

Aos meus amigos de curso, que sempre me dedicaram carinho e incentivo ao longo dessa
jornada, principalmente quando eu estava preste a desanimar.
vii

Epígrafe

“A maior genialidade não é aquela que vem da carga


genética nem a que é produzida pela cultura
acadêmica, mas a que é construída nos vales dos
medos, no deserto das dificuldades, nos invernos da
existência, no mercado dos desafios”.

Augusto Cury (2004)


viii

ROSSINI, Luiz Carlos. Soldagem de pinos por arco elétrico. 2009. 59 p. TCC, Curso de
Engenharia Mecânica – Faculdade Anhanguera de Matão, FPM, São Paulo, 2009.

RESUMO

O presente trabalho traz o tema “soldagem de pinos por arco elétrico”, foi elaborado com base
em pesquisa bibliográfica e artigos específicos que abordam de uma forma geral os processos
de soldagem por fusão e arco elétrico, dentre eles se destaca o processo pesquisado, cujo
principal objetivo é a concepção do conhecimento e suas perspectivas, evidenciar as
vantagens construtivas, econômicas e o desenvolvimento de novas tecnologias aplicadas aos
processos automatizados, visando a qualidade e a produtividade da soldagem de pinos nas
diferentes áreas industriais. Apresenta-se em três capítulos, sendo que o primeiro descreve a
evolução dos processos de soldagem com suas definições, um breve histórico e os processos
por fusão e arco elétrico, focalizando intensamente a soldagem de pinos com os equipamentos
e materiais empregados no processo convencional e por descarga capacitiva, seus campos de
aplicação e os equipamentos de proteção individual. O segundo capítulo abrange as técnicas
de soldagem de pinos incluindo, sua classificação, variantes do processo com ignição por pino
suspenso com fontes de corrente elétrica e dispositivo para movimentação, variantes do
processo por descarga de condensador com ignição de arco pela ponta com fontes de corrente
elétrica e dispositivo de movimentação, controle de qualidade para pinos soldadores e
controle de produção para soldagem de pinos. E finalmente o terceiro capítulo destaca a
evolução do processo e assim discriminando, soldagem de chapas com ignição do arco sem
contato, soldagem com ignição sem contato com arco movido magneticamente, soldagem de
percevejos com ignição pela ponta, soldagem simultânea de dois pinos com ignição do arco
através das pontas e os campos adicionais de aplicação da soldagem de pinos, finalizando com
a aplicação em processos automatizados.

Palavras-chave: Soldagem, Processo, Automatização, Qualidade, Produtividade.


ix

ROSSINI, Luiz Carlos. Stud welding for electric arch. 2009. 59 p. TCC, Course of
Mechanical Engineering - Faculdade Anhanguera of Matão, FPM, São Paulo, 2009.

ABSTRACT

The present work brings the theme "stud welding for electric arch", it was elaborated with
base in bibliographical research and specific goods that they approach in a general way the
welding processes for coalition and electric arch, among them he/she stands out the
researched process, whose objective principal is the conception of the knowledge and your
perspectives, to evidence the advantages constructive, economical and the development of
new applied technologies to the automated processes, seeking the quality and the productivity
of the stud welding in the different industrial areas. He/she/you comes in three chapters, and
the first describes the evolution of the welding processes with your definitions, a historical
abbreviation and the processes for coalition and electric arch, focalizing the soldagem of pins
intensely with the equipments and employed materials in the conventional process and for
discharge capacitiva, your application fields and the equipments of individual protection. The
second chapter embraces the techniques of stud welding including, your classification,
variants of the process with ignition for suspended pin with sources of electric current and
device for movement, variants of the process for condensador discharge with arch ignition for
the tip with sources of electric current and movement device, quality control for pins welders
and production control for stud welding. It is finally the third chapter it detaches the evolution
of the process and like this discriminating, welding of foils with ignition of the arch without
contact, welding with ignition without contact with arch moved magneticamente, welding of
thumb-tacks with ignition for the tip, simultaneous welding of two stud with ignition of the
arch through the tips and the additional fields of application of the stud welding, concluding
with the application in automated processes.

Keywords: Welding, Process, Automation, Quality, Productivity.


x

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS.............................................................................................................xii
LISTA DE TABELAS............................................................................................................xv
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS...........................................................................xvi
INTRODUÇÃO.......................................................................................................................17
CAPÍTULO 1 – EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM...............................19
1.1 – Definição de Soldagem....................................................................................................19
1.2 – Um breve Histórico da Soldagem....................................................................................20
1.3 – Processos de Soldagem....................................................................................................21
1.4 – Processos de Soldagem por Fusão...................................................................................24
1.4.1 – Soldagem por Arco Elétrico..........................................................................................25
1.4.1.1 – Soldagem de Pinos por Arco Elétrico........................................................................28
1.4.1.2 – Equipamentos e materiais usados no processo de Soldagem de Pinos, (convencional
e por descarga capacitiva).........................................................................................................31
1.4.1.3 – Campos de Aplicação da Soldagem de Pinos por Arco Elétrico...............................34
1.4.1.4 – Equipamentos de Proteção Individual (EPI)..............................................................37
CAPÍTULO 2 – TÉCNICAS DA SOLDAGEM DE PINOS POR ARCO ELÉTRICO...38
2.1 – Classificação da Soldagem de Pinos................................................................................38
2.2 – Variantes dos Processos de Soldagem de Pinos com Ignição por Pino Suspenso...........40
2.3 – Fontes de Corrente Elétrica para Soldagem de Pinos com Ignição por Pino Suspenso...42
2.4 – Dispositivo para Movimentação da soldagem com Ignição por Pino suspenso..............43
2.5 – Variantes da Soldagem de Pino por Descarga de Condensador com Ignição do Arco pela
Ponta..........................................................................................................................................44
2.6 – Fontes de Corrente Elétrica para Soldagem de Pinos com Ignição do Arco pela
Ponta..........................................................................................................................................46
2.7 – Dispositivos de Movimentação para Soldagem de Pinos com Ignição do Arco pela
Ponta..........................................................................................................................................47
2.8 – Controle de qualidade para Pinos Soldadores, conforme a norma (AWS D1.1).............47
2.9 – Controle de produção para Soldagem de Pinos...............................................................48
CAPÍTULO 3 – EVOLUÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM DE PINOS POR
ARCO ELÉTRICO.................................................................................................................50
3.1 – Soldagem de Chapas com Ignição do Arco sem Contato................................................50
3.2 – Soldagem com Ignição sem Contato com Arco movido Magneticamente (MARC).......51
xi

3.3 – Soldagem de (Percevejos) com Ignição pela Ponta.........................................................52


3.4 – Soldagem simultânea de dois Pinos com Ignição do Arco através das Pontas................53
3.5 – Campos adicionais de aplicação da Soldagem de Pinos..................................................53
3.6 – Aplicação da Soldagem de Pinos em processos Automatizados.....................................56
CONCLUSÃO.........................................................................................................................57
REFERÊNCIAS BIBLOGRÁFICA......................................................................................58
REFERÊNCIAS ELETRÔNICAS........................................................................................59
xii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Operação manual de Soldagem por arco Elétrico (à esquerda) e Soldagem de Pinos
(à direita)...................................................................................................................................20
Figura 2 – Sistema para Soldagem a Arco com eletrodo de carvão de acordo com a patente de
Bernardos..................................................................................................................................21
Figura 3 – Evolução dos Processos de Soldagem ao longo do tempo......................................22
Figura 4 – Representação esquemática da Soldagem por fusão (à esquerda), e macrografia de
uma junta soldada (à direita).....................................................................................................23
Figura 5 – Representação esquemática da Soldagem por pressão ou deformação...................23
Figura 6 – Esquema de Soldagem a Arco com Eletrodo Revestido (SMAW), detalhe da região
do arco (à esquerda), equipamentos usados (à direita).............................................................26
Figura 7 – Esquema de Soldagem a Arco Gás-Tungstênio TIG (GTAW), detalhe da região do
arco (à esquerda), equipamentos usados (à direita)..................................................................27
Figura 8 – Esquema de Soldagem a Arco Gás-Metal MIG-MAG (GMAW), detalhe da região
do arco (à esquerda), equipamentos usados (à direita).............................................................27
Figura 9 – Esquema de Soldagem a Arco com Arame Tubular (FCAW), detalhe da região do
arco............................................................................................................................................27
Figura 10 – Esquema de Soldagem a Arco Submerso (SAW), detalhe da região do arco (à
esquerda), equipamentos usados (à direita)..............................................................................28
Figura 11 – Esquema de Soldagem a Arco Plasma (PAW), detalhe da região do arco............28
Figura 12 – Dispositivo de elevação e posicionador (pistola de soldagem).............................29
Figura 13 – Anéis de cerâmica usados no processo (convencional) de soldagem de pinos.....29
Figura 14 – Sequência de Soldagem de Pinos (Stud Welding).................................................30
Figura 15 – Sequência de Soldagem de Pinos por descarga capacitiva (CD Stud
Welding)....................................................................................................................................30
Figura 16 – Exemplo de vários formatos e tamanhos de pinos soldados.................................31
Figura 17 – Esquema (convencional) de Soldagem de Pinos (Stud Welding).........................32
Figura 18 – Esquema (por descarga capacitiva) de Soldagem de Pinos (CD Stud
Welding)....................................................................................................................................32
Figura 19 – Equipamentos de solda por arco elétrico (à esquerda), e equipamento de solda por
descarga capacitiva (à direita)...................................................................................................32
Figura 20 – Soldagem por arco elétrico de pino roscado com ignição pela ponta (à esquerda) e
com ignição com o pino levantado e anel cerâmico (à direita).................................................34
xiii

Figura 21 – Peças soldadas: braçadeira de aterramento (à esquerda), chapa com aleta (meio) e
luva com rosca interna sobre o furo (à direita).........................................................................35
Figura 22 – Viga estrutural com pinos soldados (à esquerda) e laje com estrutura compósita de
aço e concreto (à direita), com pinos espessos com cabeça......................................................35
Figura 23 – Seção macroscópica de uma união por soldagem de pino.....................................36
Figura 24 – Soldador com os devidos EPI’s, realizando uma operação de soldagem de
pinos..........................................................................................................................................37
Figura 25 – Fatores envolvidos na qualidade das uniões por soldagem de pinos.....................39
Figura 26 – Variantes do processo de soldagem de pinos e suas faixas de aplicação..............40
Figura 27 – Sequência da soldagem de pino aplicando ignição suspensa e anel cerâmico. Da
esquerda para a direita: posicionamento; elevação; ignição do arco voltaico; fusão;
“mergulho” e união; pino soldado............................................................................................41
Figura 28 – Unidade inversora de potência para a soldagem de pinos por ignição com pino
suspenso....................................................................................................................................42
Figura 29 – Pistola manual para a soldagem de pinos por ignição com pino suspenso sob
cobertura de gás de proteção.....................................................................................................43
Figura 30 – Parâmetros ajustáveis: ressalto (P) e altura (L) na soldagem de pinos por ignição
com pino suspenso (conforme o memorando de instrução DVS 0902)....................................44
Figura 31 – Sequência da soldagem de pinos por ignição pela ponta, variante com contato. Da
esquerda para a direita: contato; ignição do arco voltaico pela ativação térmica da ponta de
ignição; fusão; “mergulho” e união; e pino soldado.................................................................45
Figura 32 – Soldagem de um rótulo com 0,7 mm de espessura (à esquerda) e pinos de CuZn37
sobre aço (à direita)...................................................................................................................45
Figura 33 – Unidade de potência para soldagem com ignição na ponta, com 1.500 W de
potência.....................................................................................................................................46
Figura 34 – Relação entre a energia e a tensão da carga, conforme o memorando de instrução
DVS 0904..................................................................................................................................46
Figura 35 – Pistola manual para a soldagem de pinos e ignição do arco nas pontas…............47
Figura 36 – Dispositivo de teste de tração do pino...................................................................48
Figura 37 – Teste de dobramento do pino.................................................................................49
Figura 38 – Critério de aceitação de ensaio visual....................................................................49
Figura 39 – Soldagem de chapas...............................................................................................50
Figura 40 – Sequência da soldagem com arco voltaico movido magneticamente MARC.......51
xiv

Figura 41 – Conexões de proteção para uma sonda lambda soldada com arco voltaico movido
magneticamente........................................................................................................................52
Figura 42 – Unidade de potência portátil e pistola manual para a soldagem com arco voltaico
movido magneticamente...........................................................................................................52
Figura 43 – Sequência e esquema para a fixação do isolamento em um conduto para
ventilação com percevejos soldados.........................................................................................53
Figura 44 – Unidade de potência e pistola para a soldagem simultânea de dois pinos para
montagem de um medidor de quantidade de calor....................................................................53
Figura 45 – Pinos curtos soldados sobre chapa para proteção contra desgaste........................54
Figura 46 – Pinos com 16 mm (à esquerda) e 12 mm (à direita) unidos pelo processo de
soldagem com pino suspenso no momento da ignição do arco sob gás de proteção................54
Figura 47 – Aplicação de pinos soldados com rosca grosseira para fixação de tubos e
condutos....................................................................................................................................55
Figura 48 – Pinos em desempenadeira, em tampa para potes, em painel frontal de computador
e em cantoneira de fixação sobre uma bobina para aquecimento (à esquerda), e em buchas
com rosca interna para a fixação de tubo de aquecimento em uma chaleira (à
direita).......................................................................................................................................55
Figura 49 – Equipamento para automação de linhas de soldagem com mesa coordenada X, Y
e CNC (à direita), e uma unidade de comando de energia para soldagem de pinos pelo
processo de ignição por afastamento (à esquerda)....................................................................56
xv

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Principais processos de soldagem por fusão e suas principais características........24


Tabela 2 – Parâmetros de Soldagem de Pinos por descarga capacitiva (CD Stud Welding)....33
Tabela 3 – Campos das variantes do processo de soldagem de pinos aplicando ignição de arco
com pino suspenso....................................................................................................................41
xvi

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

A – (Corrente Elétrica) Ampéres


AWS – (American Welding Society) Sociedade Americana de soldagem
CA – Certificado de Aprovação
CD – (CD Stud Welding) Soldagem de Pinos por Descarga Capacitiva
CNC – Comando Numérico Computadorizado
DIN – (Standard da Indústria Alemã) Padrão da Indústria Alemã
EN – (Euro-normas) Normas Européias
EPI – Equipamentos de Proteção Individual
FCAW – (Flux Cored Arc Welding) Soldagem a Arco com Arame Tubular
GMAW – (Gás Metal Arc Welding) Soldagem a Arco Gás-Metal
GTAW – (Gás Tungsten Arc Welding) Soldagem a Arco Gás-Tungstênio
ISO – (International Organization for Standardization) Organização Internacional para
Normalização
LCD – (Liquid Cristal Desktop) Tela de Cristal Líquido
MAG – (Metal Active Gás) Soldagem a Arco Gás Ativo-Metal
MARC – (Arco movido Magneticamente) Soldagem de Pinos com Ignição sem Contato
MIG – (Metal Inert Gás) Soldagem a Arco Gás Inerte-Metal
ms – (Tempo de Soldagem) milissegundos
N – (Força) Newton
PAW – (Plasma Arc Welding) Soldagem a Arco Plasma
PC – (Pessoal Computer) Computador Pessoal
PIB – Produto Interno Bruto
SAW – (Submerged Arc Welding) Soldagem a Arco Submerso
SMAW – (Shielded Metal Arc Welding) Soldagem a Arco com Eletrodo Revestido
SLV – (Schweisstechnische Lehr und Versuchsanstalt) Instituto de Ensino e Experiências em
Tecnologia de Soldagem, de Munique (Alemanha)
SW – (Stud Welding) Soldagem de Pinos
TEM – Ministério do Trabalho e Emprego
TIG – (Tungsten Inert Gás) Soldagem a Arco Gás Inerte-Tungstênio
V – (Tensão Elétrica) Volts
W – (Potência) Watt
17

INTRODUÇÃO

A larga utilização do aço e outros metais na construção de estrutura de máquinas, nos


bens de consumo, em equipamentos industriais, em projetos de infra-estrutura, entre outros,
levou a indústria a buscar métodos e processos de fixação práticos e resistentes. Surgiram
então, novas técnicas aplicadas à melhoria da união das peças produzidas a partir dos metais e
suas ligas, atendendo as exigências do mercado atual, em relação à qualidade dos produtos e a
competitividade.
Através dos anos, a indústria tem mudado quase completamente as técnicas de
produção de rebites para a solda, aplicada na fabricação de juntas permanentes, estruturas
monolíticas e produtos de engenharia, assim, a soldagem passou a ser utilizada mais
intensamente como um processo de fabricação, propiciando o desenvolvimento de novos
processos. Com a necessidade de reduzir custos visando maiores lucros e o aumento crescente
das exigências de segurança, elevou a demanda pelo processo de produção automatizado.
Dependendo da necessidade de uma organização, baseado nos processos de soldagem,
material, tamanho e geometria do produto, o grau de automatização escolhido pode ser maior
ou menor. Para diminuir a interferência humana na realização das soldas, há cada vez mais
tendência à automatização dos processos. Este fato faz com que o operário não fique tão
exposto aos efeitos nocivos à saúde, também faz com que se aumente a quantidade de
material depositado por hora e consequentemente a produtividade.
Em muitas aplicações, há processos de soldagem que apresentam grande dificuldade
de automatização, forçando as indústrias a optarem por processos nos quais, toda a operação é
executada e controlada manualmente. Geralmente, estes processos utilizam o arco elétrico e
pertencem ao grupo dos processos de (soldagem por fusão).
Entre os variados processos e técnicas de soldagens utilizadas, o emprego da soldagem
de pinos por arco elétrico tem uma grande contribuição no desenvolvimento de novas
tecnologias metalúrgicas, por ser um processo economicamente adequado para a união de
peças metálicas em formato de pino com outros componentes metálicos, tais como chapas,
perfis e tubos. É um processo bastante incentivado por vantagens como a simplicidade
operacional dos equipamentos usados, a obtenção de uniões amplas com alta resistência
mecânica, os tempos curtos de soldagem, seu baixo aporte térmico e seu potencial de
automação. Têm aplicações nas mais diferentes áreas industriais, como na construção de
usinas de energias, veículos, navios, fornos, máquinas, caldeiras e até na indústria de
componentes elétricos.
18

Os capítulos que compõem este trabalho descriminam claramente a evolução dos


processos de soldagem de um modo geral, incluindo, definição, um breve histórico e os
processos de soldagem por fusão, focalizando intensamente a soldagem de pinos por arco
elétrico com seus campos de aplicação, suas técnicas e variações, equipamentos e materiais
empregados, controle de qualidade e produção, finalizando com a evolução do processo.
O objetivo deste estudo é evidenciar os conceitos fundamentais que envolvem a área
da soldagem de pinos por arco elétrico, e posteriormente traçar caminhos e estratégias para o
desenvolvimento de sistemas automatizados de soldagem, e assim:

• Desenvolver de um modo geral o aprendizado sobre o processo de soldagem de pinos


por arco elétrico;
• Conhecer as características de cada variante do processo;
• Conhecer as técnicas aplicáveis aos processos automatizados.

Com a realização desta pesquisa, será possível adquirir novos conhecimentos


relacionados ao processo de soldagem de pinos, descrever suas etapas fundamentais que
contribuirá para o desenvolvimento de novas técnicas aplicáveis ao processo.
Este trabalho visa levar ao conhecimento de técnicos, engenheiros e outros
profissionais ligados de alguma forma à área da soldagem de pinos, suas principais técnicas,
seus campos de aplicação e os equipamentos usados, de uma maneira clara e objetiva,
proporcionando a todos, um novo aprendizado, principalmente aos que ainda não conhecem o
processo.
O conteúdo deste trabalho foi elaborado com base em artigos de revistas e livros
específicos sobre os processos de soldagem de um modo geral, que relatam principalmente o
tema (Soldagem de Pinos por Arco Elétrico), e também por pesquisa eletrônica em sites
especializados sobre o assunto.
Esta pesquisa foi desenvolvida junto a Faculdade Anhanguera de Matão, localizada no
município de Matão-SP, com o propósito de conhecer os processos e aplicações das técnicas
de soldagem de pinos por arco elétrico nas diferentes áreas industriais, os materiais
empregados com seus parâmetros de aplicação, os fatores envolvidos na qualidade das uniões
por soldagem de pinos, as vantagens construtivas e econômicas desse processo e os resultados
esperados com a utilização de soldagem de pinos em processos automatizados.
19

CAPÍTULO 1 – EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

1.1 – Definição de Soldagem

Conforme Modenesi (2005), um grande número de diferentes processos utilizados na


fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas metálicas, é abrangido pelo
termo soldagem. Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união, porém,
muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material
sobre uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um
revestimento com características especiais. Diferentes processos relacionados com os de
soldagem são utilizados para o corte ou recobrimento de peças. Diversos aspectos dessas
operações são similares à soldagem e, por isso, muitos aspectos destes processos são
abordados juntamente com esta.
Algumas definições de (soldagem) conforme Modenesi (2005):

• Processo de junção de metais por fusão. (Deve-se ressaltar que não só metais são
soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão);
• Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta soldada,
a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas;
• Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato
entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às
atuantes no interior dos próprios materiais;
• Soldagem é o processo de união de materiais usado para obter a coalescência (união)
localizada de metais e não metais, produzida por aquecimento até uma temperatura
adequada, com ou sem a utilização de pressão e/ou material de adição, (American
Welding Society (AWS)).
As três fontes diretas de calor mais comuns em processos de corte ou soldagem são:

1) Chama, produzida pela combustão de um gás combustível com ar ou oxigênio;


2) Arco elétrico, produzido entre um eletrodo e as peças a soldar, ou entre dois eletrodos;
a figura 1 mostra os raios liberados durante uma operação manual de soldagem;
3) Resistência elétrica oferecida pela passagem de corrente entre duas ou mais peças a
soldar.
20

Figura 1 – Operação manual de Soldagem por arco Elétrico (à esquerda) e Soldagem de Pinos (à direita).
Fonte: www.arcweld.com.br (2009).

1.2 – Um breve Histórico da Soldagem

Segundo Modenesi (2005), embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo
recente, com cerca de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas
desde épocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com
indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 a.C.
Para Modenesi (2005), a soldagem foi usada, na antiguidade e na idade média, para a
fabricação de armas e outros instrumentos cortantes, assim foi, durante este período, um
processo importante na tecnologia metalúrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a
escassez e o alto custo do aço e (2) o tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por
redução direta. Esta importância começou a diminuir, nos séculos XII e XIII, com o
desenvolvimento de tecnologia para a obtenção, no estado líquido, de grandes quantidades de
ferro fundido com a utilização da energia gerada em rodas d'água e, nos séculos XIV e XV,
com o desenvolvimento do alto forno. Com isto, a fundição tornou-se um processo importante
de fabricação, enquanto a soldagem por forjamento foi substituída por outros processos de
união, particularmente a rebitagem e parafusagem, mais adequados para união das peças
produzidas.
Modenesi (2005), descreve ainda que a soldagem permaneceu como um processo
secundário de fabricação até o século XIX, quando a sua tecnologia começou a mudar
radicalmente, principalmente, a partir das experiências de Sir Humphrey Davy (1801-1806)
com o arco elétrico, da descoberta do acetileno por Edmund Davy e do desenvolvimento de
fontes produtoras de energia elétrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de
soldagem por fusão. Ao mesmo tempo, o início da fabricação e utilização de aço na forma de
chapas tornou necessário o desenvolvimento de novos processos de união para a fabricação de
equipamentos e estruturas.
21

A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas


Bernados e Stanislav Olszewsky em 1885, segundo Modenesi (2005), foi baseada em um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada (figura 2). Fundia-se o
material da zona a unir sem consumir o eletrodo. O material de adição era introduzido
separadamente

Figura 2 – Sistema para Soldagem a Arco com eletrodo de carvão de acordo com a patente de Bernardos.
Fonte: www.demet.ufmg.br (2009).

1.3 – Processos de Soldagem

Na visão de Modenesi (2005), uma vez que a soldagem é o mais importante método
para a união permanente de metais, esta importância é ainda mais evidenciada pelo
desenvolvimento de novos processos de soldagem nas mais diferentes atividades industriais e
pela influência que a necessidade de um bom processo tem no desenvolvimento de novos
tipos de aços e outras ligas metálicas. A solda deve propiciar forte aderência mecânica, e no
caso de soldas em equipamentos elétricos ou eletrônicos devem permitir a mínima resistência
elétrica.
Segundo Brandi (1992), o processo de soldagem teve seu grande impulso durante a II
Guerra Mundial, devido à fabricação de navios e aviões soldados, apesar de o arco elétrico ter
sido desenvolvido no século XIX. Descreve ainda que o desenvolvimento e o
aperfeiçoamento dos processos são alcançados com a interação de três áreas: projeto de
equipamentos soldados, desenvolvimento e aperfeiçoamento dos equipamentos de soldagem,
bem como dos materiais, visando obter boa soldabilidade. A figura 3 mostra a evolução dos
processos de soldagem ao longo do tempo.
22

Para Brandi (1992), cada processo de soldagem deve preencher os seguintes


requisitos:
• Gerar uma quantidade de energia capaz de unir dois materiais, similares ou não;
• Remover as contaminações das superfícies a serem unidas;
• Evitar que o ar atmosférico contamine a região durante a soldagem;
• Propiciar o controle da transformação de fase, para que a solda alcance as
propriedades desejadas, sejam elas físicas químicas ou mecânicas.

50
NÚMERO DE PROCESSOS DE
SOLDAGEM CONHECIDOS

40
LASER
PLASMA

30 FEIXE DE ELÉTRONS

ELETROGÁS
UTRA-SÔNICO
20 ATRITO
ARCO ELÉTRICO COM
PROTEÇÃO GASOSA ARCO SUBMERSO
ALUMINOTÉRMICA
10 HIDROGÊNIO ATÔMICO
RESISTÊNCIA OXIACETILÊNICA
ELÉTRICA ARCO METÁLICO
ARCO ELÉTRICO
ARCO A CARVÃO
0
1800 1850 1900 1950 2000
CRONOLOGIA

Figura 3 – Evolução dos Processos de Soldagem ao longo do tempo.


Fonte: (Soldagem: processos e metalurgia / coordenação Emílio Wainer, Sérgio Duarte Brandi, Fábio Décourt
Homem de Mello - 2º edição – São Paulo: Edgard Blucher, (1992)).

Atualmente são usados mais de 50 processos diferentes de soldagem nos mais diversos
tipos de indústrias, desde a microeletrônica e ourivesaria até a construção de navios e grandes
estruturas, passando pela fabricação de máquinas e equipamentos, veículos, aviões e muitas
outras, cerca de 70% do PIB de um país está relacionado de alguma forma à soldagem
(MODENESI, 2005).
A soldagem envolve muitos fenômenos metalúrgicos como, por exemplo, fusão,
solidificação, transformações no estado sólido, deformações causadas pelo calor e tensões de
contração, que podem causar muitos problemas práticos. Estes podem ser evitados ou
resolvidos aplicando-se princípios metalúrgicos apropriados ao processo de soldagem
(FORTES, 2004).
23

Modenesi (2005), descreve que as superfícies metálicas estão normalmente recobertas


por camadas de óxidos, umidade, gordura, poeira, etc., o que impede um contato real entre as
superfícies, prevenindo a formação da solda. Estas camadas se formam rapidamente e
resultam exatamente da existência de ligações químicas incompletas na superfície. Para
superar estes obstáculos, dois métodos principais originam basicamente os dois grandes
grupos de processos de soldagem:
• O primeiro método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a
sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado), destruindo as superfícies de
contato e produzindo a união pela solidificação do metal fundido, denominado
processos de soldagem por fusão, (figura 4);
• O segundo se baseia na deformação localizada das superficies de contato, que pode ser
auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à temperatura de
fusão, conhecido como processos de soldagem por pressão ou deformação, (figura 5),
“o qual, não será descrito neste trabalho”.

Figura 4 – Representação esquemática da Soldagem por fusão (à esquerda), e macrografia de uma junta soldada
(à direita).
Fonte: www.demet.ufmg.br (2009).

Figura 5 – Representação esquemática da Soldagem por pressão ou deformação.


Fonte: www.demet.ufmg.br (2009).
24

1.4 – Processos de Soldagem por Fusão

Modenesi (2005), afirma que existe um grande número de processos por fusão que
podem ser separados em subgrupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia
usada para fundir as peças. Dentre estes, os processos de soldagem a arco elétrico (fonte de
energia), são os de maior importância industrial na atualidade. Devido à tendência de reação
do material fundido com os gases da atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por
fusão utiliza algum meio gasoso parcialmente ionizado para minimizar estas reações. A
(tabela 1) mostra os principais processos de soldagem por fusão e suas principais
características.

Tabela 1 – Principais processos de soldagem por fusão e suas principais características.


Fonte: www.demet.ufmg.br (2009).

FONTES DE TIPO DE AGENTE OUTRAS


PROCESSO CALOR CORRENTE E PROTETOR CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES
POLARIDADE OU DE CORTE
Soldagem por Aquecimento Contínua ou Escória Automática/mecanizadas. Junta na Soldagem de aços carbono, baixa e alta
eletro-escória por resistência alternada vertical. Arame alimentado _ 50 mm. Soldagem de
liga, espessura >
da escória mecanicamente na poça de fusão. peças de grande espessura, eixos, etc.
líquida Não existe arco
Soldagem ao Arco Elétrico Contínua ou Escória e gases Automática/mecanizada ou semi- Soldagem de aços carbono, baixa e alta
Arco alternada. gerados automática. O arco arde sob uma _ 10 mm. Posição plana ou
liga, espessura >
Submerso Eletrodo + camada de fluxo granular horizontal de peças estruturais, tanques,
vasos de pressão, etc.
Soldagem Arco Elétrico Contínua ou Escória e gases Manual. Vareta metálica recoberta Soldagem de quase todos os metais,
com Eletrodos alternada. gerados por camada de fluxo exceto cobre puro, metais preciosos,
Revestidos Eletrodo + ou - reativos e de baixo ponto de fusão.
Usado na soldagem em geral.
Soldagem Arco Elétrico Contínua. Escória e gases gerados O fluxo está contido dentro de um Soldagem de aços carbono com espessura
com Arame Eletrodo + ou fornecidos por arame tubular de pequeno _> 1 mm. Soldagem de peças.
Tubular fontes externas. Em diâmetro. Automático ou semi-
geral o CO 2 automático
Soldagem Arco Elétrico Contínua. Argônio ou Hélio, Automática/mecanizada ou semi- Soldagem de aços carbono, baixa e alta
MIG/MAG Eletrodo + Argônio + O2, Argônio automática. O arame é sólido liga, não ferrosos, com espessura _> 1 mm.
+ CO2 , CO 2 Soldagem de tubos, chapas, etc. Qualquer
posição.
Soldagem a Arco Elétrico Argônio, Hélio ou Manual ou automática. O arame é Todos os metais importantes em
Plasma Contínua. Argônio + Hidrogênio adicionado separadamente. engenharia, exceto Zn, Be e suas ligas,
Eletrodo - Eletrodo não consumível de com esoessuras de até 1,5 mm. Passes de
tungstênio. O arco é constrito por raiz.
um bocal
Soldagem Arco Elétrico Contínua ou Argônio, Hélio ou Manual ou automática. Eletrodo Soldagem de todos os metais, exceto Zn,
TIG alternada. misturas destes não consumível de tungstênio. O Be e suas ligas, espessura entre 1 e 6 mm.
Eletrodo - arame é adicionado Soldagem de não ferrosos e aços inox.
separadamente Passe de raiz de soldas em tubulações.
Soldagem por Feixe Contínua. Vácuo Solda automática. Não há Soldagem de todos os metais, exceto nos
Feixe Eletrônico Alta Tensão (>> 10 -4 mm HG) transferência de metal. Feixe de casos de evolução de gases ou vaporiz.
Eletrônico Peça + elétrons focalizado em um excessiva, a partir de 25 mm de espessura.
pequeno ponto Indústria nuclear e aeroespacial.
Soldagem a Feixe de Luz Argônio ou Hélio Como acima Como acima. Corte de materiais não
Laser metálicos.

Soldagem a Chama oxi- Gás (CO, H , CO2 , Manual. Arame adicionado Solda manual de aço carbono, Cu, Al, Zn,
2
Gás acetilênica H O) separadamente Pb e bronze. Soldagem de chapas finas
2
e tubos de pequeno diâmetro.
25

1.4.1 – Soldagem por Arco Elétrico

Segundo Silva (2006), este tipo de solda teve seu grande impulso com o
desenvolvimento e aproveitamento comercial da eletricidade. Nos finais do século XIX,
rapidamente se notou que um arco elétrico era uma fonte de calor concentrada, podendo
atingir facilmente 3900ºC. Foram feitas várias tentativas de fundir e soldar metal com um arco
elétrico em (1881). Inicialmente, foram usados eletrodos de carbono numa extremidade do
arco elétrico, sendo a própria peça a fundir o outro eletrodo. O metal de adição, quando
necessário, era adicionado através de uma vareta “empurrada” progressivamente para o metal
em fusão, tal como no processo de soldagem por chama. O desenvolvimento do processo
levou a substituição do eletrodo de carbono por um eletrodo consumível de metal, atuando ao
mesmo tempo com metal de adição e eletrodo.
Para Silva (2006), a contaminação do metal em fusão por exposição à oxidação era um
problema, devido ao fraco conhecimento de metalurgia da época. O processo só teve de fato
um grande desenvolvimento a partir da 1ª. Guerra Mundial. O aparecimento do eletrodo
revestido (por volta de 1920) trouxe alguma proteção ao metal em fusão, evitando a oxidação
pelo contato com a atmosfera e proporcionando maior estabilidade do próprio arco elétrico.
Silva (2006), descreve ainda que o progresso desenvolveu-se rapidamente, existindo
hoje uma grande variedade de processos de soldagem por arco elétrico, cada um com suas
características e seu campo de aplicação. Os processos podem ser divididos em dois grandes
grupos: o grupo de processos de eletrodo consumível, onde o eletrodo serve de metal de
adição sendo consumido durante o processo, e o grupo de processos de eletrodo permanente,
nos quais o eletrodo é, em geral, de tungstênio. Os processos de eletrodo permanete são, em
geral, usados em pequenas espessuras, onde não é necessário metal de adição.
Já para Modenesi (2005), a soldagem a arco engloba um grande número de processos
que incluem os de maior utilização industrial. Todos estes processos utilizam, como fonte de
calor para a fusão localizada, o arco que é uma descarga elétrica em um meio gasoso
parcialmente ionizado. Na maioria dos casos, o arco elétrico é mantido entre um eletrodo
cilíndrico e o metal base, existindo, contudo, processos em que o metal base não faz parte do
circuito elétrico ou que utilizam eletrodos de diferentes formas ou diversos eletrodos
simultaneamente. Nos processos de soldagem a arco, a quantidade de calor fornecida à junta
e, portanto, as dimensões e o formato do cordão de solda dependem da corrente e tensão
elétricas fornecidas ao arco e, na grande maioria dos processos da velocidade de soldagem
isto é, a velocidade com que o arco é deslocado ao longo da junta.
26

A corrente de soldagem pode variar de valores inferiores a 1 A na soldagem micro


plasma a valores superiores a 1000 ou 2000 A em processos como a soldagem ao arco
submerso. Esta variável afeta, de forma importante, a penetração do cordão e solda e a
velocidade de fusão do eletrodo e, portanto, a taxa de deposição. A tensão de soldagem varia
tipicamente de menos de 10 V a valores que podem superar 100 V na soldagem a plasma
(MODENESI, 2005).
Da grande variedade de processos de sodagem por arco elétrico existentes, foram
citados apenas alguns, com suas ilustraçãoes esquemáticas, as características particulares de
cada um deles, bem como suas variantes e inconvenientes, ultrapassam o âmbito deste
trabalho, exceto a Soldagem de Pinos, que é o processo pesquisado:

• Soldagem a Arco com Eletrodo Revestido (Shielded Metal Arc Welding – SMAW),
(figura 6);
• Soldagem a Arco Gás-Tungstênio (Gás Tungsten Arc Welding – GTAW) ou (Tungsten
Inert Gás – TIG), (figura 7);
• Soldagem a Arco Gás-Metal (Gás Metal Arc Welding – GMAW) ou (Metal Inert Gás –
MIG, Metal Active Gás – MAG), (figura 8);
• Soldagem a Arco c/ Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding – FCAW), (figura 9);
• Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding – SAW), (figura 10);
• Soldagem a Arco Plasma (Plasma Arc Welding – PAW), (figura 11);
• Soldagem de Pinos por Arco Elétrico (Stud Welding – SW).

Figura 6 – Esquema de Soldagem a Arco com Eletrodo Revestido (SMAW), detalhe da região do arco (à
esquerda), equipamentos usados (à direita).
Fonte: www.demet.ufmg.br (2009).
27

Figura 7 – Esquema de Soldagem a Arco Gás-Tungstênio TIG (GTAW), detalhe da região do arco (à esquerda),
equipamentos usados (à direita).
Fonte: www.demet.ufmg.br (2009).

Figura 8 – Esquema de Soldagem a Arco Gás-Metal MIG-MAG (GMAW), detalhe da região do arco (à
esquerda), equipamentos usados (à direita).
Fonte: www.demet.ufmg.br (2009).

Figura 9 – Esquema de Soldagem a Arco com Arame Tubular (FCAW), detalhe da região do arco.
Fonte: www.infosolda.com.br (2009).
28

Figura 10 – Esquema de Soldagem a Arco Submerso (SAW), detalhe da região do arco (à esquerda),
equipamentos usados (à direita).
Fonte: www.demet.ufmg.br (2009).

Figura 11 – Esquema de Soldagem a Arco Plasma (PAW), detalhe da região do arco.


Fonte: www.demet.ufmg.br (2009).

1.4.1.1 – Soldagem de Pinos por Arco Elétrico

Pertence aos subgrupos dos processos de soldagem por fusão e arco elétrico, também
conhecido como soldagem por eletrofusão. Segundo Gimenes (1995), a soldagem de pinos em
inglês é designada por “Stud Welding”. Trata-se de um processo de soldagem a arco elétrico
que une pinos ou peças semelhantes por aquecimento e fusão do metal base e parte da ponta
do pino seguido de imediata pressão para melhor união e solidificação. A energia elétrica e a
força são transmitidas através de um porta-pino montado em um dispositivo de elevação,
protegidos por um anel de cerâmica (processo convencional), que tem como função a
proteção contra os respingos, contaminação atmosférica e conter o metal líquido (figura 12).
29

POSICIONADOR

PINO

CERÂMICA PONTO DE
CONTATO

METAL BASE

Figura 12 – Dispositivo de elevação e posicionador (pistola de soldagem).


Fonte: www.infosolda.com.br (2009).

Para Gimenes (1995), o arco elétrico é obtido através da operação de toque e retração
do pino. Depois de um determinado tempo, o pino é submerso no banho de fusão, onde o anel
de cerâmica concentra o arco voltaico, protege contra a atmosfera e limita o banho de fusão.
Durante a soldagem, o anel de cerâmica (figura 13) e o pino são colocados manualmente no
equipamento apropriado conhecido como pistola para (Stud), e o processo de solda é
executado pelos comandos existentes. O tempo de operação é da ordem dos milessegundos, é
relativamente curto se comparado com os processos a arco convencionais, devido o ciclo de
trabalho ser muito curto, tem-se uma ZTA (Zona Termicamente Afetada) muito estreita.

Figura 13 – Anéis de cerâmica usados no processo (convencional) de soldagem de pinos.


Fonte: www.ciser.com.br (2009).

Em sistemas automáticos de alimentação de pinos para alta produção podem ser


adaptados nas pistolas através de tubos flexíveis, onde a fonte de energia para o deslocamento
dos pinos do reservatório à pistola é o ar comprimido, neste caso os anéis de cerâmicas de
proteção não são usados, pois o diâmetro dos pinos e os tempos de soldagem são menores
(GIMENES, 1995).
A figura 14 ilustra a sequência de soldagem, podendo soldar em ciclos de 10
pinos/min. e até 20 pinos/min. em sistema automático:
30

1) O gatilho da pistola de soldagem faz com que o pino encoste-se à peça a soldar,
promovendo o curto circuito;
2) Imediatamente ocorre o arco elétrico, fundindo parte da ponta do pino e a face do
metal base;
3) Aplica-se uma pressão ao pino para promover a solidificação;
4) Retira-se o porta-pino (pistola), e o anel de cerâmica.

POSICIONADOR
PINO
SOLDADO

PINO
ARCO
CERÂMICA VOLTAICO FUSÃO

(1) (2) (3) (4)

Figura 14 – Sequência de Soldagem de Pinos (Stud Welding).


Fonte: www.infosolda.com.br (2009).

Já para Arc Weld (2004), a soldagem de pino a arco envolve os mesmos princípios
metalúrgicos como qualquer outra soldagem a arco, um arco elétrico controlado é usado para
derreter a ponta do pino e uma porção do metal base. O pino é empurrado automaticamente no
metal base onde uma fusão de alta qualidade dos metais é realizada. A figura 15 mostra a
sequência de soldagem de pinos por descarga capacitiva “CD Stud Welding”, processo que
segue nos mesmos parâmetros do convencional, porém, não utiliza o anel de cerâmica para a
proteção da poça de fusão. A soldagem de pinos é aplicável em aço baixo carbono e aço inox,
os pinos podem ser de vários formatos e tamanhos (figura 16), porém desde que fabricados
em materiais soldáveis.

Figura 15 – Sequência de Soldagem de Pinos por descarga capacitiva (CD Stud Welding).
Fonte: www.arcweld.com.br (2009).
31

Figura 16 – Exemplo de vários formatos e tamanhos de pinos soldados.


Fonte: www.merkle.com.br (2009).

1.4.1.2 – Equipamentos e materiais usados no processo de Soldagem de Pinos,


convencional e por descarga capacitiva

Gimenes (1995), afirma que a pistola de soldagem tem por finalidade segurar e
movimentar o pino. Contém um gatilho que libera a corrente de Soldagem, a qual é
transmitida para a ponta do pino, que é uma espécie de encaixe, estes encaixes podem ter
diferentes geometrias e espessuras, compatíveis com o pino a fixar, a pistola também fornece
pressão e alívio ao sistema, através de uma mola controlada por uma válvula solenóide. As
unidades de controle são basicamente circuitos temporizadores para aplicação do tempo de
soldagem e tempo de pressão, que são ligadas as fontes e à pistola de soldagem, os
controladores podem ser integrados as fontes de energia ou separadas. Na figura 17 é
mostrado um esquema para soldagem convencional, e a figura 18 mostra um esquema de
ligação para soldagem por descarga capacitiva.
Na visão de Gimenes (1995), as fontes de energia à esquerda da figura 19, empregadas
no processo convencional são semelhantes às usadas para o processo com eletrodo revestido,
tanto geradores ou retificadores, com os pinos ligados ao pólo positivo, é recomendado
utilizar fontes com potência acima de 400 A e tensões em vazio de no mínimo 70 V, caso haja
a exigência de correntes mais elevadas, pode-se ligar as fontes em paralelo, ou utilizar-se de
fontes desenvolvidas para goivagem a grafite, que normalmente são projetadas para correntes
de até 1.600 A, outra variante do processo, utiliza-se uma fonte com descarga capacitiva,
mostrado à direita da figura 19, derivada de um banco de capacitores.
A tabela 2 mostra os parâmetros de soldagem de pinos por descarga capacitiva (CD
Stud Welding).
32

PRESSÃO

COMANDO

FONTE

PORTA
_ PINO

ANEL DE
PINO
+ CERÂMICA

A PEÇA

Figura 17 – Esquema (convencional) de Soldagem de Pinos (Stud Welding).


Fonte: www.infosolda.com.br (2009).

PRESSÃO
INTERRUPTOR

PORTA
CONDENSADOR PINO
_
PINO
+ V

A PEÇA

Figura 18 – Esquema (por descarga capacitiva) de Soldagem de Pinos (CD Stud Welding).
Fonte: www.infosolda.com.br (2009).

Figura 19 – Equipamentos de solda por arco elétrico (à esquerda), e equipamento de solda por descarga
capacitiva (à direita).
Fonte: www.arcweld.com.br (2009).
33

Tabela 2 – Parâmetros de Soldagem de Pinos por descarga capacitiva (CD Stud Welding).
Fonte: www.infosolda.com.br (2009).

Tempo de
Diâmetro do Corrente de Tempo de
Aplicação da
Pino (mm) Soldagem (A) Soldagem (ms)
Carga (ms)
3,0 300 13 50
4,0 400 16 50
5,0 500 20 50
6,0 600 24 50
8,0 800 32 50

Gimenes (1995), explica que os pinos usados podem ser de aço SAE 1030, aço baixa
liga com Cr Mo, aço inox com alta liga, pinos de alumínio 99,5 em ligas de alumínio é
necessário a proteção da poça de soldagem com gás argônio. É possível solda dissimilar,
geralmente com pinos de aço inoxidável para ancoragem de refratário para válvulas
siderúrgicas. Na soldagem convencional, as superfícies que estão em contato com o pino,
devem estar isentas de óleo, umidade, sujeira e carepa. O pino não poderá ser soldado sobre
superfícies pintadas e zincadas. As superfícies devem ser limpas pelos métodos de:

• Escovamento;
• Lixamento;
• Decapagem.

Pinos especiais podem ser feitos com um ressalto em sua extremidade para facilitar a
ignição do arco, neste processo, as dimensões da ponta do pino determinam o processo de
solda. Por meio de uma descarga de condensadores com corrente de até 8000 A, surge
imediatamente dentro de 0,5 até 4 ms. É apropriado para pequenos esforços mecânicos, em
chapas finas ou com revestimento de material sintético de um lado. Também são feitos pinos
com dimensões maiores com pontas em alumínio, para melhor qualidade da solda, pois o
alumínio tem a função de desoxidar o banho de fusão, indicado principalmente para chapas
com oxidações e sujeiras, onde o esmerilhamento ou escovamento das áreas é de difícil
acesso, como por exemplo, em soldas de campo (GIMENES, 1995).
34

1.4.1.3 – Campos de Aplicação da Soldagem de Pinos por Arco Elétrico

Conforme Gorni (2009), entre os variados processos e técnicas de soldagem, o


emprego da soldagem de pino por arco elétrico é incentivado por vantagens como a
simplicidade operacional dos equipamentos usados, a obtenção de uniões amplas com alta
resistência mecânica, os tempos curtos de soldagem, seu baixo aporte térmico (quantidade de
calor adicionada a um material, por unidade de comprimento linear) e seu potencial de
automação. Têm aplicações nas mais diferentes áreas industriais, como na construção de
usinas de energias, veículos, navios, fornos, máquinas, caldeiras e até na indústria de
componentes elétricos.
Para Gorni (2009), o processo de soldagem de pinos por arco elétrico é adequado
economicamente para a união de peças metálicas em formato de pino com outros
componentes metálicos, tais como chapas, perfis e tubos, figura 20. Além de pinos roscados,
pregos, buchas com roscas internas e parafusos com cabeça, todos concebidos de acordo com
a norma DIN EN ISO 13.918 (“Pinos e Anéis de Cerâmica para Soldagem de Pinos por Arco
Elétrico”, de Dezembro de 1998), outros elementos de soldagem também podem ser
considerados. Assim, por exemplo, braçadeiras de aterramento em painéis de distribuição,
como as mostradas no lado esquerdo da figura 21, podem ser unidas por cordões de solda com
geometria plana. Além disso, novos desenvolvimentos estão possibilitando a soldagem de
ganchos e linguetas, conforme mostrado na imagem do meio da figura 21, e elementos
cilíndricos vazados, com luvas e porcas, mostradas na imagem da direita.

Figura 20 – Soldagem por arco elétrico de pino roscado com ignição pela ponta (à esquerda) e com ignição com
o pino levantado e anel cerâmico (à direita).
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).
35

Figura 21 – Peças soldadas: braçadeira de aterramento (à esquerda), chapa com aleta (meio) e luva com rosca
interna sobre o furo (à direita).
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Segundo Gorni (2009), a soldagem de pinos é empregada em muitos campos da


indústria: desde pontes, estruturas compósitas e fachadas até usinas de força e fornos,
máquinas, veículos e navios em geral; desde caldeiras, recipientes e equipamentos até a
indústria de componentes elétricos. Atualmente são soldados aproximadamente dois milhões
de pinos por dia. Há diferentes formatos de pinos e tipos de processos, de acordo com
aplicações específicas. Em áreas regulamentadas, como na construção de vigas estruturais,
lado esquerdo da figura 22 e estruturas compósitas de aço, nas quais os pinos constituem a
ligação entre o aço e o concreto, lado direito da figura 22, são usados pinos espessos com
cabeça com diâmetro de até 25 mm.

Figura 22 – Viga estrutural com pinos soldados (à esquerda) e laje com estrutura compósita de aço e concreto (à
direita), com pinos espessos com cabeça.
Fonte: www.ciser.com.br (2009).

Gorni (2009), afirma que a simplicidade de operação dos equipamentos usados neste
processo possui um papel nada desprezível na expansão do uso da soldagem de pinos por arco
elétrico. Contudo, algumas vantagens construtivas e econômicas desse processo são decisivas
em comparação com muitos outros processos de soldagem e montagem. Estas vantagens são:
36

• A soldagem pode ser feita mesmo com acesso a apenas um dos lados do material;
• É possível obter uniões firmes e amplas, sem corrosão sob contato com fendas,
conforme mostrado na figura 23;
• As uniões obtidas possuem alta resistência mecânica, que frequentemente é mais alta
do que a do próprio material-base ou do pino;
• É necessária apenas uma etapa de processo, sem a necessidade de furação,
rebaixamento, abertura de roscas, etc.;
• O tempo de soldagem é curto e o seu aporte térmico é pequeno, de modo que quase
não acontecem distorções. O componente sofre um amaciamento insignificante e o
revestimento no lado posterior permanece preservado, conforme previsto inicialmente;
• O período necessário para treinamento dos soldadores é curto;
• O processo oferece grande potencial de automação.

Figura 23 – Seção macroscópica de uma união por soldagem de pino.


Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Gorni (2009), explica que a soldagem de pinos por arco elétrico é especialmente
adequada para a união de materiais similares. Por esse motivo, assim como a soldagem por
arco elétrico, seu campo de aplicação é restrito, uma vez que os componentes a serem unidos
serão afetados termicamente. Altas temperaturas, salpicos metálicos fluidos, ruído e emissão
de radiação restringem os possíveis locais de aplicação desse processo e requerem a doação
de medidas de segurança. Por esse motivo, a realização da soldagem de pinos é proibida nas
proximidades de materiais inflamáveis ou em ambientes explosivos.
Outras instruções podem ser encontradas nas recomendações para prevenção de
acidentes BGV A1 (“Fundamentos de Prevenção”), BFV A3 (“Equipamentos Elétricos e
Meios de Produção”) e no capítulo 2.26 (“Soldagem, Corte e Processo de Transformação”) da
Diretriz BGR 500 (“Operação de Equipamentos de Produção”), (GORNI, 2009).
37

Para a operação e manutenção dos equipamentos elétricos envolvidos, devem ser


observadas as instruções correspondentes ao capítulo 2.20 (“Operação ou Trabalho com
Máquinas para Transformação de Metais”), (GORNI, 2009).

1.4.1.4 – Equipamentos de Proteção Individual (EPI)

Recomenda-se que o soldador e se for o caso seu ajudante, ao realizar uma operação
de soldagem de pinos, utilizem os seguintes EPI’s, como mostra a (figura 24):

• Máscara para solda elétrica;


• Avental de raspa de couro;
• Luvas de raspa de couro;
• Perneira de raspa de couro;
• Calçado de segurança com biqueira de aço ou de resina;
• Blusão de raspa de couro para soldas sobre a cabeça;
• Capuz de brim;
• A roupa deve estar livre de óleo e graxa.

Observações:

Cada EPI deve ter o respectivo CA (Certificado de Aprovação) fornecido pelo MTE,
(Ministério do Trabalho e Emprego).

Figura 24 – Soldador com os devidos EPI’s, realizando uma operação de soldagem de pinos.
Fonte: www.ciser.com.br (2009).
38

CAPÍTULO 2 – TÉCNICAS DA SOLDAGEM DE PINOS POR ARCO ELÉTRICO

2.1 – Classificação da Soldagem de Pinos

Gorni (2009), descreve que na soldagem de pinos por arco elétrico que pode ser
chamado neste trabalho apenas de “soldagem de pinos” ocorre a ignição do arco elétrico entre
a face exterior do pino e o componente que está sendo unido, fundindo-os superficialmente e
permitindo sua união mediante a aplicação de uma leve pressão. A soldagem de pinos é
classificada, de acordo com a norma DIN EN ISO 14555 (“Soldagem de Materiais Metálicos
com Pino por Arco Elétrico”, de dezembro de 2006), conforme o tipo de ignição do arco em
contato com o pino:

• Com o pino suspenso;


• Com a ponta do pino tocando a outra peça a ser unida.

Ambos os processos diferenciam-se devido à geometria da superfície e do pino a


serem soldados, à evolução do processo e aos equipamentos empregados, enquanto, têm-se
sobreposição e folgas.
Na visão de Gorni (2009), o processo de soldagem de pinos geralmente dura menos de
um segundo. É necessário dispor de fontes de potência especial, dispositivo para
movimentação e um sistema de controle que coordene a corrente de soldagem e o movimento.
O processo é executado de forma automática, o usuário não tem nenhuma influência direta
sobre o transcorrer da soldagem, ao contrário do que ocorre com a solda manual por arco
voltaico ou do metal e gás de proteção. Logo, para alcançar uniões de alta qualidade por
soldagem de pinos, depende-se menos da destreza do usuário do que de uma execução
impecável do processo e do controle das condições ambientais. Isto é definido pela seleção
correta dos parâmetros do processo, pelo funcionamento perfeito dos equipamentos e pela
escolha e preparação do material-base e do pino. Os equipamentos e o processo apresentam
fácil controle, o que permite afirmar que “todos podem usar a soldagem de pinos”.
Contudo, Gorni (2009), afirma que o fato desse processo apresentar execução simples
não deve fazer com que as medidas para garantia da qualidade sejam subestimadas. Os
usuários devem considerar, além dos valores de ajustes a serem adotados na fonte de potência
e no dispositivo de movimentação, os demais parâmetros que podem influenciar a qualidade
das uniões por soldagem de pinos.
39

O dispositivo de movimentação precisa trabalhar sem problemas, e o estado dos pinos,


das peças a serem soldadas e dos insumos auxiliares deve ser observado, da mesma forma
como o suprimento de energia elétrica. Para atender às necessidades de qualidade, são
requisitos básicos a qualificação e o conhecimento técnico de todo o pessoal envolvido, desde
o usuário, passando pelo supervisor e chegando até o operador, quanto aos controles e
equipamentos empregados, e conforme as normas e regulamentos válidos, mostrados na
figura 25. As normas válidas pertinentes à soldagem de pinos devem estar disponíveis para
que seja realizada a avaliação das uniões soldadas com uso desse processo (GORNI, 2009).

Figura 25 – Fatores envolvidos na qualidade das uniões por soldagem de pinos.


Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Dentro dos grupos principais em que se subdivide a soldagem de pinos, com ignição
por pino suspenso ou pelo contato da sua ponta, há ainda diferenças adicionais. Elas decorrem
das tecnologias empregadas, dos materiais usados e dos campos de aplicação, conforme
mostra a figura 26. O memorando de instrução DVS 0901 (“Processos de Soldagem com
Pinos para Metais: Visão Geral”, de dezembro de 1998) proporciona uma revisão sobre a
soldagem de pinos (GORNI, 2009).
40

Figura 26 – Variantes do processo de soldagem de pinos e suas faixas de aplicação.


Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

2.2 – Variantes dos Processos de Soldagem de Pinos com Ignição por Pino Suspenso

A soldagem com ignição por pino suspenso é subdividida, de acordo com a norma
DIN EN ISO 14555 (“soldagem: Soldagem de Materiais Metálicos com Pino por Arco
Elétrico”, edição de dezembro de 2006), em:

• Soldagem usando ignição de arco elétrico por pino suspenso, com anel cerâmico ou
gás de proteção;
• Soldagem de curta duração usando ignição de arco elétrico por pino suspenso;
• Soldagem com descarga de condensador usando ignição de arco elétrico por pino
suspenso.

Essas variantes de processo diferenciam-se principalmente devido aos seus tempos de


soldagem e campos de aplicação (diâmetro dos pinos, espessura mínima da chapa), conforme
mostra a (tabela 3). A sequência básica do processo, mostrada na figura 27, é semelhante para
todas as variantes de processo.
41

Tabela 3 – Campos das variantes do processo de soldagem de pinos aplicando ignição de arco com pino
suspenso.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Figura 27 – Sequência da soldagem de pino aplicando ignição suspensa e anel cerâmico. Da esquerda para a
direita: posicionamento; elevação; ignição do arco voltaico; fusão; “mergulho” e união; pino soldado.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Gorni (2009), defende que a soldagem usando ignição por pino suspenso
frequentemente produz grandes poças de fusão. Por isso, no caso de pinos com diâmetro
superior a 12 mm, é recomendável o uso de um anel cerâmico para controlar o arco voltaico e
a formação do cordão de solda. Os vapores metálicos que se formam no interior da câmara de
queima impedem parcialmente a entrada do ar atmosférico e reduzem sua reação com a poça
de fusão. O uso de gás de proteção para a poça de fusão é associado com a condução
automática do pino, cujo diâmetro atinge valor de, no máximo, 12 mm. Isso melhora a
qualidade da junta soldada e diminui o risco de formação de porosidades, uma vez que a poça
de metal fundido não reage com o ar circundante.
42

Para aços ao carbono e aços inoxidáveis usa-se preponderantemente uma mistura de


gases de proteção composta por 82% de argônio e 18% de dióxido de carbono M21, de acordo
com a norma DIN EN 14175 (“Consumíveis de Soldagem: Gases de Proteção para Soldagem
por Arco Voltaico e Processos Semelhantes”, de dezembro de 2006). Não há risco de
carburação no caso de aços inoxidáveis, uma vez que o tempo de permanência sob as
temperaturas de soldagem em que isso poderia ocorrer é muito curto. Sob curtos tempos de
soldagem e altos valores de corrente elétrica, é possível dispensar o uso da proteção para a
poça de fusão (GORNI, 2009).

2.3 – Fontes de Corrente Elétrica para Soldagem de Pinos com Ignição por Pino
Suspenso

A soldagem com pinos usando ignição a partir de pino suspenso requer corrente
contínua com intensidade de até 3.000 A. Isto demanda fontes de corrente para soldagem com
características diversas das usadas para a soldagem manual por arco voltaico ou por metal-gás
de proteção. Geralmente é usado um transformador com corrente trifásica controlado no lado
secundário ou um retificador sem controle. Equipamentos modernos baseados na tecnologia
de inversores, como o mostrado na figura 28, fornecem corrente para soldagem regulável, a
qual permanece constante mesmo sob oscilações de tensão da rede, diferentes tensões de arco
voltaico e grandes distâncias desde a rede e os condutores de corrente para soldagem.
Contudo, é extremamente importante que sejam observadas as restrições informadas pelos
fabricantes (GORNI, 2009).

Figura 28 – Unidade inversora de potência para a soldagem de pinos por ignição com pino suspenso.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).
43

A fonte de corrente e o controle sequencial frequentemente estão acomodados em um


mesmo gabinete, como uma unidade de potência. A intensidade de corrente e tempo de
soldagem podem ser regulados e, no caso de equipamentos de soldagem com gás de proteção,
também o tempo de suprimento de gás. Na soldagem com pino por descarga de condensador
usando ignição a partir de pino suspenso, é uma bateria de condensadores que fornece a
corrente necessária para a soldagem. Por esse motivo, neste caso a corrente de soldagem é
totalmente independente das oscilações de tensão na rede, uma vez que a energia necessária
para a soldagem está na bateria de condensadores desde o início do processo (GORNI, 2009).

2.4 – Dispositivo para Movimentação da soldagem com Ignição por Pino suspenso

A soldagem com ignição a partir de pino suspenso pode ser feita com pistolas de
soldagem, figura 29, ou com cabeçotes de soldagem. Eles possibilitam a execução da
sequência necessária de movimentos, levantamento, parada e abaixamento, após o início do
processo de soldagem. Muitas pistolas consistem em um compensador de comprimento, que
mantém o mesmo valor de distância para ignição independentemente das variações no
comprimento do pino e da espessura da peça onde ele será unido. Geralmente esta função é
realizada por sistemas mecânicos, entretanto, eles estão sujeitos a desgaste no ponto de
compressão, o que inevitavelmente requer que passem por manutenção regular. Por esse
motivo, estão sendo cada vez mais disponibilizados no mercado compensadores eletrônicos
de tolerâncias no comprimento, que requerem menos manutenção (GORNI, 2009).

Figura 29 – Pistola manual para a soldagem de pinos por ignição com pino suspenso sob cobertura de gás de
proteção.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Os parâmetros de ajuste para o dispositivo de movimentação são a elevação (L) e a


projeção (P) mostradas na figura 30, bem como a vaporização, no caso de pinos com diâmetro
a partir de 15 mm.
44

A elevação designa a distância com que o pino será levantado em relação ao outro
componente durante a soldagem. O valor da distância do “mergulho” inclui aproximadamente
a porção do pino que sofrerá fusão. A vaporização prevista durante a soldagem com pistola
impõe baixas velocidades de “mergulho” do pino, sobretudo para evitar a projeção de salpicos
de solda a partir da poça de fusão, relativamente grande (GORNI, 2009).

Figura 30 – Parâmetros ajustáveis: ressalto (P) e altura (L) na soldagem de pinos por ignição com pino suspenso
(conforme o memorando de instrução DVS 0902).
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

2.5 – Variantes da Soldagem de Pino por Descarga de Condensador com Ignição do


Arco pela Ponta

O processo de soldagem de pinos por descarga de condensador com ignição de arco


pela ponta á regido pela norma técnica DIN EN ISO. A sequência desse processo pode ser
vista na figura 31, onde a mesma é subdividida nas variantes com abertura e com contato.
Ambas têm em comum um tempo de soldagem particularmente curto, de 1 a 3 ms, sob altos
valores de intensidade de corrente elétrica, na faixa de 3 a 20 kA. Dessa forma, elas produzem
uma zona de fusão pequena, com aproximadamente 0,1 mm de profundidade e aporte térmico
muito pequeno nos componentes a serem soldados. Isto permite supor que esse processo é
adequado para a soldagem de chapas finas, como as mostradas no lado esquerdo da figura 32,
de forma a manter a integridade de seu revestimento no lado posterior. Em razão dos limites
restritos da poça de fusão produzida, é possível unir materiais que formam fases frágeis, como
a mostrada no lado direito da figura 32, união branco-negro, ou latão sobre aço (GORNI,
2009).
45

O memorando de instrução DVS 0903 (“Soldagem de Pinos através de Descarga de


Capacitor com Ignição de Arco pela Ponta”, de dezembro de 2000) informa sobre a
adequação da soldagem com pino para uso em pares comuns de pinos e materiais-base
(GORNI, 2009).

Figura 31 – Sequência da soldagem de pinos por ignição pela ponta, variante com contato. Da esquerda para a
direita: contato; ignição do arco voltaico pela ativação térmica da ponta de ignição; fusão; “mergulho” e união; e
pino soldado.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Figura 32 – Soldagem de um rótulo com 0,7 mm de espessura (à esquerda) e pinos de CuZn37 sobre aço (à
direita).
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

O diâmetro do pino a ser soldado encontra-se na faixa de 2 até 8 mm. Por meio do uso
de condensadores modernos, também é possível soldar pinos com até 10 mm de diâmetro.
Pode-se usar apenas pinos com uma ponta especial para ignição do arco, suas dimensões são
informadas na norma DIN EN ISO 13918 para o caso de pinos padronizados. As espessuras
de chapa que podem ser submetidas a esse processo devem ser de, no mínimo, um décimo do
diâmetro ou 0,5 mm. Pode-se dispensar a proteção da poça de fusão contra o ataque da
atmosfera devido à curta duração do processo e aos altos valores de corrente elétrica. É
possível trabalhar em qualquer posição de soldagem, sendo a quantidade de material fundido
muito pequena. Contudo, no caso de posições restritas, é necessário observar que as
características do mecanismo do deslocamento podem ser modificadas apenas de forma não
significativa (GORNI, 2009).
46

2.6 – Fontes de Corrente Elétrica para Soldagem de Pinos com Ignição do Arco pela
Ponta

Neste processo, é usada uma bateria de condensadores como fonte de corrente. Eles
armazenam a energia necessária, até um limite de 4.500 W. Apesar da elevada liberação de
potência por parte da unidade de alimentação, este equipamento opera com uma rede de
energia monofásica. Isso é possível pois o carregamento do banco de capacitores dura
aproximadamente de 1 a 5 segundos, com a soldagem ocorrendo de forma subsequente.
Também neste caso a fonte de potência e o sistema para o controle da sequência de operações
encontram-se acomodados no mesmo gabinete, ou seja, na unidade de potência, mostrada na
figura 33. A energia da descarga que passa através do diâmetro do pino pode ser definida a
partir da magnitude da tensão da descarga e, em alguns casos, também a partir da capacidade
da bateria de condensadores, conforme mostra a figura 34, (GORNI, 2009).

Figura 33 – Unidade de potência para soldagem com ignição na ponta, com 1.500 W de potência.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Figura 34 – Relação entre a energia e a tensão da carga, conforme o memorando de instrução DVS 0904.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).
47

2.7 – Dispositivos de Movimentação para Soldagem de Pinos com Ignição do Arco pela
Ponta

A soldagem com pinos nos casos em que a ignição do arco ocorre nas pontas, é feita
usando pistola de soldagem como a mostrada na figura 35, ou com cabeçote de soldagem.
Para a variante de processo “com abertura”, os dispositivos de movimentação são quase
idênticos aos usados no processo com ignição do arco com o pino suspenso. Antes da
soldagem propriamente dita, o pino é levantado até uma distância definida (elevação) em
relação ao componente que vai ser soldado, sendo, em seguida, acelerado sobre ele. O
processo de soldagem se inicia com o contato entre a ponta de ignição do pino e o
componente (GORNI, 2009).

Figura 35 – Pistola manual para a soldagem de pinos e ignição do arco nas pontas.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Para Gorni (2009), a variante com contato requer apenas uma mola para o
deslocamento (carga de até 150 N). O início do processo de soldagem ocorre no pino já
posicionado. Os curtos tempos de soldagem, de 1 a 3 ms, permitem sincronização perfeita
entre o deslocamento da pistola e o processo de descarregamento. Neste caso, é
particularmente necessário dispor de um pistão com deslocamento suave para a pistola ou o
cabeçote de soldagem. Os parâmetros de ajuste do dispositivo de movimentação são o ressalto
e elevação ou carga da mola, conforme a variante de processo. O grau de mergulho assegura
que o pino entre em contato com a peça a ser soldada ao final do processo.

2.8 – Controle de qualidade para Pinos Soldadores, conforme a norma (AWS D1.1)

Foram enumerados os principais itens para os testes de aceitação para pinos soldados,
o acabamento final do pino soldado deve ser uniforme e isento de:
48

• Sobreposição excessiva;
• Trincas;
• Desalinhamento;
• Torção.

A propriedade mecânica do pino através do ensaio de tração é opcional, devendo em


caso positivo, ser realizado com a seção integral do pino, como o dispositivo de teste
mostrado na figura 36. As superfícies a serem soldadas e a cerâmica, devem estar isentas de
umidade, na ocorrência desta, deve-se seca-las a 120ºC por 2 horas.

Figura 36 – Dispositivo de teste de tração do pino.


Fonte: www.infosolda.com.br (2009).

2.9 – Controle de produção para Soldagem de Pinos

Antes de uma série de peças a serem soldadas na produção, deve-se realizar teste pelo
método de martelamento, tubo, visual e não pode ocorrer falhas, seguindo os critérios
descritos baixo. A figura 37 mostra o teste de dobramento do pino:

1) Soldar 2pinos;
2) Inspeção visual de 360º;
3) Utilizar sempre chapa de teste;
4) Pinos frios;
5) Dobrá-los aproximadamente 30º com relação ao eixo principal.
49

Figura 37 – Teste de dobramento do pino.


Fonte: www.infosolda.com.br (2009).

Estando em conformidade com as exigências já citadas anteriormente, o processo


poderá ser liberado para a produção. Também o operador poderá ser qualificado de acordo
com o teste de produção.
Ao realizar o teste pelo método de ensaio visual, deve-se levar em consideração alguns
critérios de aceitação, como mostra a figura 38, onde:

A) Satisfatório;
B) Pouca retração do pino;
C) Retirada rápida da pistola;
D) Falta de alinhamento;
E) Baixa corrente;
F) Alta corrente.

Figura 38 – Critério de aceitação de ensaio visual.


Fonte: www.infosolda.com.br (2009).
50

CAPÍTULO 3 – EVOLUÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM DE PINOS POR


ARCO ELÉTRICO

3.1 – Soldagem de Chapas com Ignição do Arco sem Contato

Segundo Gorni (2009), a tecnologia convencional de soldagem com pinos é adequada


para a soldagem de pinos com seção transversal circular ou aproximadamente quadrática.
Desenvolvimentos feitos pelo Instituto de ensino e Experiências em Tecnologia de Soldagem
(Schweisstechnische Lehr und Versuchsanstalt SLV), de Munique (Alemanha), por solicitação
da indústria automobilística, possibilitaram também a soldagem de topo plana de braçadeiras,
olhais e ganchos sobre componentes com espessuras de 0,8 até 3 mm, conforme mostra a
figura 39. O cordão de solda é retilíneo, seu comprimento pode chagar a até 30 mm. O
processo ocorre da mesma forma como na variante de soldagem com pino, na qual ele é
mantido suspenso no momento da ignição do arco.
Para Gorni (2009), é necessário o uso de gás de proteção para preservar a poça de
metal fundido e para influenciar o arco voltaico. O cordão de solda produzido com o emprego
deste processo, quando controlado de forma adequada, é isento de salpicos de soldagem e de
defeitos internos. Em virtude da grande quantidade de equipamentos disponíveis para
soldagem de pinos suspensos com arco voltaico existentes no mercado, eles também foram
usados com sucesso na soldagem de chapas com ignição de arco sem a ocorrência de contato.
Este processo foi aperfeiçoado depois de ter recebido o prêmio Abicor de inovação em
(1997), servindo, sobretudo na indústria automobilística, para a fixação de pequenos
elementos de reforço.

Figura 39 – Soldagem de chapas.


Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).
51

3.2 – Soldagem com Ignição sem Contato com Arco movido Magneticamente (MARC)

Gorni (2009), descreve que a soldagem com arco voltaico movido magneticamente ou
em simetria radial com campo magnético, igualmente ampliou o campo de aplicação da
soldagem de pinos. Este processo possui execução similar à soldagem com pino suspenso no
momento da ignição do arco, exceto pelo fato de que aqui se trabalha com arco voltaico
rotativo, conforme mostrado na figura 40. O chamado (Processo MARC) constitui uma
tecnologia de união extremamente econômica. As vantagens da soldagem com arco voltaico
deslocado magneticamente – como o controle do aporte térmico para componentes em forma
de luva e pino – se combinam com as associadas à soldagem com pino suspenso no momento
da ignição do arco, ou seja, equipamentos simples e baratos e tempos de soldagem da ordem
de milissegundos.

Figura 40 – Sequência da soldagem com arco voltaico movido magneticamente MARC.


Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Gorni (2009), descreve ainda que o processo MARC se caracteriza por tempos de
soldagem curtos, pequenas solicitações térmicas sobre os componentes, baixo consumo de
energia, dimensões finais precisas e custos reduzidos. A rotação do arco voltaico e o aporte de
energia concentrado e homogêneo ao longo da superfície de soldagem, associado a esta
rotação, são providos por um campo magnético separado na abertura da solda. Esse processo
permite a soldagem de luvas e porcas com baixo grau de distorção e isenta de salpicos, no
caso de componentes com diâmetro externo até 30 mm feitos com aços inoxidáveis de alta
liga, além de superfícies de soldagem planas para poças com espessura de até 5 mm,
conforme mostra a figura 41.
52

Figura 41 – Conexões de proteção para uma sonda lambda soldada com arco voltaico movido magneticamente.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

Os equipamentos mostrados na figura 42 possibilitam a soldagem estanque com gás e


sob pressão, em componentes perfurados ou não. O emprego de arco voltaico movido
magneticamente possibilita que elementos de soldagem em forma de pino e bastão, inclusive
no caso da união de corpos unilaterais ou irregulares, levem a formação de cordões de solda
uniformes, melhorando a qualidade da união (GORNI, 2009).

Figura 42 – Unidade de potência portátil e pistola manual para a soldagem com arco voltaico movido
magneticamente.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

3.3 – Soldagem de (Percevejos) com Ignição pela Ponta

Mantas de materiais isolantes são fixadas sobre poços, canais e fachadas para proteção
contra o calor, frio e incêndio. A fixação, desse caso, é feita parcialmente com (percevejos),
ou seja, elementos para fixação compostos por um bastão soldado no centro de um prato, os
quais são soldados na placa de base através da manta, conforme mostrado na figura 43. O
processo se assemelha à soldagem de pinos, na qual a ignição do arco ocorre através da ponta.
Também são usados condensadores para armazenar energia. A pistola de soldagem trabalha
conforme o processo de contato, projetada conforme a carga da mola e o comprimento dos
condutores elétricos usados na soldagem de percevejos em canteiros de obras (GORNI, 2009).
53

Figura 43 – Sequência e esquema para a fixação do isolamento em um conduto para ventilação com percevejos
soldados.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

3.4 – Soldagem simultânea de dois Pinos com Ignição do Arco através das Pontas

Este processo foi desenvolvido para a fixação de medidores de quantidade de calor,


como mostrado na figura 44. Possibilita a soldagem simultânea de dois pinos sem a
incorporação separada de massa. Dessa forma, não é necessário que os pinos a serem soldados
estejam conectados eletricamente em série, portanto, um pino serve como massa de contato.
Os pinos são soldados com a ignição do arco ocorrendo através das pontas, usando um
processo de contato (GORNI, 2009).

Figura 44 – Unidade de potência e pistola para a soldagem simultânea de dois pinos para montagem de um
medidor de quantidade de calor.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

3.5 – Campos adicionais de aplicação da Soldagem de Pinos

A soldagem com o pino suspenso no momento da ignição do arco usando anel


cerâmico é empregada principalmente para pinos com diâmetros acima de 12 mm e chapas
mais espessas (acima de 3 mm). A principal aplicação desse processo foi citada no início
desta pesquisa, ou seja, a soldagem de pinos com cabeça durante a construção de estruturas
compósitas de aço, como ilustra a figura 22 da (página 35).
54

Campos adicionais de aplicação se encontram na fabricação de máquinas-ferramentas


pesadas, na aplicação de isolamentos resistentes a incêndio com sistemas de âncoras, bem
como na aplicação de proteção contra desgaste, como, por exemplo, em máquinas para
construção civil e equipamentos para transportes, como mostrado na figura 45. Neste caso,
são usados pinos curtos feitos com materiais de alta liga. A proteção da chapa de base ocorre
principalmente graças ao efeito almofada, uma vez que o material a granel fica entre os pinos,
fazendo com que a chapa de base não entre em contato com o material em movimento
(GORNI, 2009).

Figura 45 – Pinos curtos soldados sobre chapa para proteção contra desgaste.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

No caso de dois pinos com até 16 mm de diâmetro, vem-se usando de forma crescente
a soldagem com gás de proteção, conforme mostrado na figura 46. Por um lado, com esta
aplicação é possível alcançar melhores níveis de qualidade na união soldada, mas, por outro,
deve-se ressaltar que na soldagem totalmente mecanizada a introdução do anel cerâmico não
foi resolvida de forma satisfatória (GORNI, 2009).

Figura 46 – Pinos com 16 mm (à esquerda) e 12 mm (à direita) unidos pelo processo de soldagem com pino
suspenso no momento da ignição do arco sob gás de proteção.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).
55

Para Gorni (2009), a fabricação de veículos automotivos é o maior campo de aplicação


para a soldagem de pinos de curta duração. Neste caso, as chapas finas geralmente usadas não
permitem o uso da soldagem com pino suspenso no momento da ignição do arco, uma vez que
o aporte térmico é alto demais. Aqui, os pinos com rosca grosseira são muito utilizados, como
por exemplo, no reforço de condutores e ornamentos, como mostra a figura 47.

Figura 47 – Aplicação de pinos soldados com rosca grosseira para fixação de tubos e condutos.
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).

A soldagem com pino por descarregamento de capacitor com ignição do arco através
das pontas é usada preponderantemente em chapas finas com espessuras de até 5 mm, na
fabricação de painéis de controle, estruturas de máquinas e aparatos, bem como de
equipamentos para ventilação e climatização, conforme mostra a figura 48. O efeito térmico
sobre o componente é muito baixo devido ao pequeno aporte térmico. Em consequência disso,
na maioria das chapas a soldagem deixa poucos vestígios no lado posterior. Até mesmo
chapas finas podem ser soldadas sem marcas, colorações ou deformações, mesmo quando o
lado posterior deve ser pintado, revestido ou galvanizado (GORNI, 2009).

Figura 48 – Pinos em desempenadeira, em tampa para potes, em painel frontal de computador e em cantoneira de
fixação sobre uma bobina para aquecimento (à esquerda), e em buchas com rosca interna para a fixação de tubo
de aquecimento em uma chaleira (à direita).
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).
56

3.6 – Aplicação da Soldagem de Pinos em processos Automatizados

Com o intuito de superar as necessidades da indústria, na aplicação da soldagem de


pinos em processos automatizados, ocorrem constantes buscas por equipamentos, semi-
automáticos e automáticos, além de equipamentos para automação de linhas de soldagem com
mesas de coordenadas X, Y e CNC, mostrado à esquerda da figura 49, assim, foi desenvolvida
uma nova geração de equipamentos, onde, empresas empreendedoras apresentam soluções
criativas e de alta tecnologia para diferentes aplicações. À direita da figura 49, é mostrado
uma unidade de comando e de energia, desenvolvida para a solda de pinos segundo o
processo de ignição por afastamento, possibilitando ainda a conexão e/ou configuração de 1 a
5 tipos de pinos por equipamento.
Esta nova geração de equipamentos utiliza componentes de alta precisão, o que
possibilita soluções de gerenciamento para produção com maior segurança na transmissão de
informações. Através de uma interface é possível transferir os dados memorizados para um
terminal PC central, podendo-se programar através de um menu detalhado, onde o display de
diagnósticos LCD, indica em tempo real o status da operação e detalha a falha ocorrida no
processo.

Figura 49 – Equipamento para automação de linhas de soldagem com mesa coordenada X, Y e CNC (à direita), e
uma unidade de comando de energia para soldagem de pinos pelo processo de ignição por afastamento (à
esquerda).
Fonte: (Revista corte e conformação de metais Aranda Editora – Ano IV – Nº. 46 – Fevereiro, (2009)).
57

CONCLUSÃO

Neste trabalho foi possível levar à reflexão vários pontos, dentre eles a concepção do
conhecimento e as perspectivas do processo de soldagem de pinos sob essa ótica.
Sobre o conhecimento, a afirmação feita no início desta pesquisa, de que “todos
podem usar a soldagem de pinos”, está associada às suas baixas exigências em termos de
habilidade manual por parte dos operadores que executam este tipo de soldagem. Contudo,
para obter bons resultados com esse processo, é indispensável dispor de conhecimento
específico sobre as correlações existentes e domínio da situação.
Quanto às perspectivas, um trabalho de soldagem, com as possibilidades de múltiplos
processos, em que cada operador pode optar por diferentes técnicas e aplicações, se conclui
que houve uma grande evolução da soldagem de pinos, onde o “processo convencional”
descrito por (Gimenes, 1995), caminhou para processos modernos, como por exemplo, o
chamado “processo MARC”, que na visão de (Gorni, 2009), constituiu uma tecnologia de
união extremamente econômica, garantindo também a qualidade da união por soldagem de
pinos.
Quanto à concepção de conhecimento das técnicas aplicáveis aos processos
automatizados, ocorreram novas tecnologias para melhoria da produtividade e gerenciamento
de processos com segurança. Técnicos e engenheiros procuram inovar e solucionar problemas
ligados ao aumento da produtividade, desenvolvendo materiais consumíveis (pinos) e
equipamentos específicos de acordo com cada aplicação, buscando configurações de
equipamentos, semi-automáticos e automáticos, além de equipamentos para automação de
linhas de soldagem. Sendo assim, é possível afirmar que a soldagem de pinos por arco
elétrico, é um processo com grande potencial de automação incorporado na indústria
moderna.
58

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BRANDI, S. D. Classificação dos processos de soldagem. In: WAINER, E., BRANDI, S. D.,
MELLO, F. D. H. Soldagem: processos e metalurgia. 2. ed. São Paulo: Edgard Blucher,
1992. p. 1-2.

GORNI, A. A., Processos e aplicações da Soldagem de Pinos por Arco Elétrico. Revista
Corte e Conformação de Metais. Aranda Editora, Ano IV- Nº. 46, p. 72-87, Fevereiro 2009.

SILVA, A. Desenho técnico de juntas soldadas. In: SILVA, A., RIBEIRO, C. T., DIAS, J.,
SOUSA, L. Desenho Técnico Moderno. 4. ed. Atualizada e aumentada. Rio de Janeiro: LTC,
2006. p. 294-296.
59

REFERÊNCIAS ELETRÔNICAS

ARC WELD. Soldagem de Pino: Arc Stud Welding, CD Stud Welding e Equipamentos,
São Paulo: 2004. Disponível em:
<http://www.arcweld.com.br/arc.htm>. Acesso em: 24 abr. 2009.

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<http://www.ciser.com.br/produtos_impresso/20090701/folheto_stud_bolts.pdf>. Acesso em:
11 out. 2009.

FORTES, C. Metalurgia da Soldagem, ESAB BR, 2004. Disponível em:


<http://www.esab.com.br/br/por/Instrucao/biblioteca/upload/1901102rev0_ApostilaMetalurgi
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GIMENES, JR. L., TREMONTI, M. A. Cursos de Especialização para Engenheiros de


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