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Processos de Fabricação

Confecção do modelo
Essa etapa consiste em construir um
modelo com o formato aproximado da
peça a ser fundida. Esse modelo vai
servir para a construção do molde e
suas dimensões devem prever a
contração do metal quando ele se
solidificar bem como um eventual
sobremetal para posterior usinagem
da peça. Ele é feito de madeira,
alumínio, aço, resina plástica e até
isopor.
Confecção do molde
O molde é o dispositivo no qual o
metal fundido é colocado para que se
obtenha a peça desejada. Ele é feito
de material refratário composto de
areia e aglomerante. Esse material é
moldado sobre o modelo que, após
retirado, deixa uma cavidade com o
formato da peça a ser fundida.
Confecção dos machos
Macho é um dispositivo, feito também de
areia, que tem a finalidade de formar os
vazios, furos e reentrâncias da peça.
Eles são colocados nos moldes antes
que eles sejam fechados para receber o
metal líquido.
Vazamento
O vazamento é o enchimento do molde
com metal líquido.
Desmoldagem Rebarbação

Após determinado período de tempo em A rebarbação é a retirada dos canais de


que a peça se solidifica dentro do molde, alimentação, massalotes e rebarbas que
e que depende do tipo de peça, do tipo de se formam durante a fundição. Ela é
molde e do metal (ou liga metálica), ela é realizada quando a peça atinge
retirada do molde (desmoldagem) temperaturas próximas às do ambiente.
manualmente ou por processos Canais de alimentação são as vias, ou
mecânicos. condutos, por onde o metal líquido passe
para chegar ao molde.

Massalote é uma espécie de reserva de


metal que preenche os espaços que vão
se formando à medida que a peça vai
solidificando e se contraindo.
Limpeza Fusão

A limpeza é necessária porque a peça Etapa em que acontece a fusão do metal.


apresenta uma série de incrustações da
areia usada na confecção do molde.
Geralmente ela é feita por meio de jatos
abrasivos.
Processos de conformação
Mecânica
Forjamento
É conformação por esforços
compressivos tendendo a fazer o
material assumir o contorno da
ferramenta conformadora, chamada
matriz ou estampo. O forjamento
consiste na alteração da forma de um
metal por meio de prensagem ou de
martelamento. A maioria das operações
de forjamento é realizada a quente,
entretanto certas ligas podem ser
forjadas a frio.
Laminação
É o conjunto de processos em que se
faz o material passar através da
abertura entre cilindros que giram,
modificando-lhe (em geral reduzindo)
a seção transversal; os produtos
podem ser placas, chapas, barras de
diferentes seções, trilhos, perfis
diversos, anéis e tubos.
Extrusão
É processo em que a peça é
“empurrada” contra a matriz
conformadora, com redução da sua
seção transversal. A parte ainda não
extrudada fica contida num recipiente
ou cilindro (container); o produto pode
ser uma barra, perfil ou tubo
Cisalhamento
O corte por cisalhamento é executado
colocando-se a chapa e/ou o material a
ser cortado entre duas facas de corte
de aço especial. A faca inferior é fixa e
a superior é dotada de movimento
ascendente/descendente. O esforço
cortante é produzido pelo movimento
descendente da faca superior
Dobramento
O dobramento é uma operação onde
ocorre uma deformação por flexão.
Quando um metal é dobrado, a sua
superfície externa fica tracionada e a
interna comprimida. Essas tensões
aumentam a partir de uma linha interna
neutra, chegando a valores máximos
nas camadas externa e interna.
Soldagem
SOLDAGEM

Definição:

 Processo de união de metais por fusão ou


pressão

Objetivo

=> Gerar uma quantidade de energia capaz de


unir dois materiais, similares ou não e garantir
que as propriedades dos materiais não sejam
perdidas após as transformações microestruturas.
TIPOS DE SOLDA

Solda por pressão:

=> Soldagem por pressão é o processo no qual as


partes soldadas são inicialmente unidas e
posteriormente pressionadas uma contra a outra para
efetuar a união

Solda por fusão:

Soldagem por fusão é o processo no qual as


partes soldadas são fundidas por meio de ação de
energia elétrica ou química, sem que ocorra
aplicação de pressão.
PROCESSOS

MIG - metal-inerte-gás
=> Processo que utiliza gás inerte que não interage

com a poça de fusão


MAG - metal-Active-gás
 Processo que utiliza gás ativo entre a peça e o
consumível que interage com a poça de fusão
com objetivo que protege-la dos gases

atmosféricos.
TIG- tungstênio-inerte-gás
=> Processo que utiliza um eletrodo não consumível
de tungstênio com proteção gasosa e a. É possível

acrescentar um metal de adição.


VANTAGENS E DESVANTAGENS

Vantagens Desvantagens
•Juntas de integridade e eficiência •Não pode ser desmontada
elevadas; •Pode afetar microestrutura e
•Grande variedade de processos; propriedades das partes
•Aplicável a diversos materiais; •Pode causar distorções e tensões
•Operação manual ou automática; residuais
•Pode ser altamente portátil; •Requer considerável habilidade do
•Juntas podem ser isentas de operador
vazamentos; •Pode exigir operações auxiliares
•Custo, em geral, razoável; de elevado custo e duração (ex.:
•Junta não apresenta problemas de tratamentos térmicos)
perda de aperto. •Estrutura resultante é monolítica e
pode ser sensível a falha total
Corte
Importância do ângulo de
cunha
Quanto menor ele for, mais facilidade a
cunha terá para cortar. Assim, uma
cunha mais aguda facilita a penetração
da aresta cortante no material, e produz
cavacos pequenos, o que é bom para o
acabamento da superfície. Por outro
lado, uma ferramenta com um ângulo
muito agudo terá a resistência de sua
aresta cortante diminuída. Isso pode
danificá-la por causa da pressão feita
para executar o corte.
Resistência ao corte
Cunha de um formão
Essa resistência será tanto maior
quanto maiores forem a dureza e a
tenacidade do material a ser cortado.
Por isso, quando se constrói e se usa
uma ferramenta de corte, deve-se
considerar a resistência que o material
oferecerá ao corte. Dureza: é a
capacidade de um material resistente
ao desgaste mecânico.

Tenacidade: é a capacidade de um
material de resistir à quebra.
Cunha de uma talhadeira
Ângulos de corte para
determinados materiais
A da ferramenta deve ter um ângulo
capaz de vencer a resistência do
material a ser cortado, sem que sua
aresta cortante seja prejudicada.

Porém, não basta que a cunha tenha


um ângulo adequado ao material a
ser cortado. Sua posição em relação
à superfície que vai ser cortada
também influencia decisivamente nas
condições do corte.
Ângulo de folga Ângulo de saída

Utilizado para reduzir os atritos entre a O que determina a posição da cunha para
ferramenta de corte e a superfície da o corte do material.
peça.
Ângulo de saída positivo
ou negativo
O ângulo de saída depende um
maior ou menor atrito da superfície
de ataque da ferramenta. A
consequencia disso é o maior ou o
menor aquecimento da ponta da
ferramenta. O ângulo de saída pode
ser positivo, nulo ou negativo.
Materiais com pouca
resistência
O ângulo de cunha (c) deve ser mais
agudo e o ângulo de saída (s) deve
ser maior.

Materiais mais duros


A cunha deve ser mais aberta e o
ângulo de saída ( s ) deve ser menor.

Para alguns tipos de materiais

plásticos e metálicos com irregula-

ridades na superfície, adota-se um

ângulo de saída negativo para as

operações de usinagem
As ferramentas podem ser feitas de:

• Aço-carbono

• Aços-ligas médios

• Aços rápidos

• Ligas não-ferrosas

• Metal duro (ou carboneto sinterizado)


Aço-carbono Aços-ligas médios

Usado em ferramentas pequenas São usados na fabricação de brocas,

para trabalhos em baixas velocidades machos, tarraxas e alargadores e não


têm desempenho satisfatório para
de corte e baixas temperaturas (a- té
torneamento ou fresagem de alta
200ºC).
velocidade de corte porque sua
resistência a quente (até 400ºC).
Aços rápido Ligas não-ferrosas

São indicadas para operações de baixa e São usadas quando se necessita de


média velocidade de corte. Esses aços grande resistência ao desgaste. Um
apresentam dureza a quente (até 600ºC) exemplo desse material é a estelite, que
e resistência ao desgaste. opera muito bem até 900ºC e apresenta
bom rendimento na usinagem de ferro
fundido.
Metal duro
São empregadas para velocidades de
corte elevadas e usadas para usinar ferro
fundido, ligas abrasivas não-ferrosas e
materiais de elevada dureza como o aço
temperado.
Velocidade de corte

É o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material dentro de um determinado


tempo. Uma série de fatores influenciam a velocidade de corte:

• tipo de material da ferramenta;

• tipo de material a ser usinado;

• tipo de operação que será realizada;

• condições de refrigeração;

• condições da máquina etc.

Para calcular utiliza-se a seguinte fórmula:

Vc = rpm. D. π / 1000
Fluidos de corte
O QUE É FLUIDO DE CORTE?

• Fluido de corte ou lubrificante é qualquer fluido usado para corte ou


usinagem de metais ou outros materiais.
PRINCIPAIS FLUÍDOS UTILIZADOS NA INDÚSTRIA

• Óleo mineral integral;

• Óleo mineral solúvel em água;

• Óleo sintético integral;

• Óleo sintético solúvel em água;

• Óleo semi-sintético;

• Álcool;

• Ar.
FUNÇÕES DOS FLUIDOS MECÂNICOS

As funções dos fluídos de corte são:

• Refrigerar;

• Lubrificar;

• Melhorar o acabamento de superfície;

• Reduzir o desgaste das ferramentas;

• Remover os cavacos da área de corte;

• Proteger contra corrosão (a máquina, a ferramenta, a peça e os cavacos);

• Lubrificar guias e barramentos.


Cavaco
O que é o cavaco:

O cavaco é o resultado da retirada do sobremetal da superfície que está sendo


usinada. Pelo aspecto e formato do cavaco produzido, é possível avaliar se o
operador escolheu a ferramenta com critério técnico correto e se usou os
parâmetros de corte adequados.
E podem ser diferenciados por seu formato em quatro tipos básicos:
• Cavaco em fita
• Cavaco helicoidal
• Cavaco espiral
• Cavaco em lascas ou pedaços

Obs: O cavaco em fita pode provocar acidentes, ocupa muito espaço e é


difícil de ser transportado. O formato de cavaco mais conveniente é o
helicoidal.