Cromo duro é o revestimento eletrodepositado mais usado para obter

altos níveis de dureza, resistência ao desgaste e corrosão e baixo coeficiente

de atrito, para aplicações na indústria aeroespacial, automotiva e petroquímica.
O revestimento se torna efetivo a partir de camadas geralmente superiores a
10 mícrons, aplicadas diretamente sobre o metal base.

Propriedades do cromo duro tais como dureza e densidade de

microtrincas, mudam com a composição do banho, densidade de corrente,
agitação de banho, temperatura, etc.

Porém existem algumas limitações do processo de cromo duro, por

exemplo, os seguintes materiais não aceitam o revestimento com cromo duro:

O Ferro fundido cinzento, devido à alta porosidade e teor de grafite;

Metais com problemas na superfície (inclusões, precipitações, porosidade);

Metais com tratamento de nitretação (a banho de sais, gasosa ou plasma),

oxidação negra e fosfatização.

A eletrodeposição de cromo é geralmente obtida por redução

eletroquímica de soluções hexavalentes contendo catalisadores como sulfato,
íons fluosilícicos ou catalisadores proprietários a uma temperatura de cerca de
50 a 60 ° C e uma densidade de corrente catódica entre 10 a 60 A / dm².

Em seu estudo Nascimento et al., (2000) realizaram a eletrodeposição

de cromo duro em um aço de alta liga como AISI 4340. Utilizando uma solução
de ácido crômico com 250g/l de CrO3 e 2,5g/l de H2SO4, a 50-55°C, utilizando
uma desidade de corrente de 31 a 46 A/dm², com uma taxa de deposição de 25
µm/h (NASCIMENTO et al., (2000)

Em seu estudo Krelling et al., (2018) realizaram a eletrodeposição de

cromo em um aço AISI 4140 através do retificador Eiko com uma corrente de
3000 A e tensão de 380 V. A composição do banho foi CrO3 230 g/l + H2SO4
1,2 g/l, a temperatura do banho foi de 58-62 °C, a densidade de corrente foi de
40 A/dm² e taxa de deposição atingiu 20-25 μm/h por 8,5 h. A rugosidade
obtida após o tratamento por eletrodeposição deposição foi de 0,68 ± 0,17 μm
(Ra) e de 4,28 ± 0,69 μm (Rz)