ENSAYO DE TRACCION

El término ensayo de tracción es usado a la hora de hablar de ensayos en los cuales una
probeta preparada es sometida a una carga mono axial gradualmente creciente (estática)
hasta que ocurre la falla.

A la vez es uno de los más importantes para determinar las propiedades mecánicas de
los materiales.

El ensayo consiste en someter una pieza de forma cilíndrica o prismática de dimensiones

normalizadas (estándar) a un esfuerzo de tracción continuo (tendencia a estirar el
material). Esta pieza se llama probeta.

Para el ensayo de tracción se necesita:

- Máquina de ensayos
- Célula de carga: mide fuerza
- Extensómetro: mide alargamiento

Un esquema de la máquina de ensayo de tracción se muestra en la (Figura 1).

Figura 1: Máquina de Ensayo de Tracción.

La máquina de ensayo impone la deformación desplazando el cabezal móvil a una

velocidad seleccionable. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una señal
que representa la carga aplicada, las máquinas están conectadas a un ordenador que
registra el desplazamiento y la carga leída.

Si representamos la carga frente al desplazamiento obtendremos una curva como la

mostrada en la (Figura 2).
 Figura 2: Fuerza vs. Alargamiento.

La probeta a ensayar se sujeta por sus extremos al cabezal móvil de la máquina de

ensayos y a la célula de carga, respectivamente. Las mordazas se sujeción deben
mantener firme a la muestra durante el ensayo, mientras se aplica la carga, impidiendo el
deslizamiento. A su vez, no deben influir en el ensayo introduciendo tensiones que causen
la rotura en los puntos de sujeción. Para que el ensayo se considere válido la rotura debe
ocurrir dentro de la longitud calibrada, en la partecentral de la probeta.

A partir de las dimensiones iníciales de la probeta, se transforman la fuerza en tensión y el

alargamiento en deformación, que nos permite caracterizar las propiedades mecánicas
que se derivan de este ensayo.

La deformación unitaria axial media se determina a partir del alargamiento medido "d
"entre las marcas de calibración, al dividir d entre la longitud calibrada L0. Si se emplea la
longitud calibrada inicial se obtiene la deformación unitaria nominal (e ).

Después de realizar una prueba de tensión y de establecer el esfuerzo y la deformación

para varias magnitudes de la carga, se puede trazar un diagrama de esfuerzo contra
deformación. Tal diagrama es característico del material y proporciona información
importante acerca de las propiedades mecánicas y el comportamiento típico del material.

En la (Figura 3) se muestra el diagrama esfuerzo deformación representativo de los

materiales dúctiles. El diagrama empieza con una línea recta desde O hasta A. En esta
región, el esfuerzo y la deformación son directamente proporcionales, y se dice que el
comportamiento del material es lineal. Después del punto A ya no existe una relación lineal
entre el esfuerzo y la deformación, por lo que el esfuerzo en el punto A se denomina límite
de proporcionalidad. La relación lineal entre el esfuerzo y la deformación puede
expresarse mediante la ecuación s = Ee , donde E es una constante de proporcionalidad
conocida como el módulo de elasticidad del material. El módulo de elasticidad es la
pendiente del diagrama esfuerzo-deformación en la región linealmente elástica y su valor
depende del material particular que se utilice.

Figura 3. Diagrama esfuerzo-deformación de materiales dúctiles en tensión

La ecuación s = Ee se conoce comúnmente como ley de Hooke.

Al incrementar la carga más allá del límite de proporcionalidad, la deformación empieza a

aumentar más rápidamente para cada incremento en esfuerzo. La curva de esfuerzo
deformación asume luego una pendiente cada vez más pequeña, hasta que el punto B de
la curva se vuelve horizontal. A partir de este punto se presenta un alargamiento
considerable, con un incremento prácticamente inapreciable en la fuerza de tensión
(desde B hasta C en el diagrama). Este fenómeno se conoce como cedencia o fluencia del
material, y el esfuerzo en el punto B se denomina esfuerzo de cedencia o punto de
cedencia (o bien, esfuerzo de fluencia o punto de fluencia). En la región de B hasta C, el
material se vuelve perfectamente plástico, lo que significa que puede deformarse sin un
incremento en la carga aplicada.

Después de sufrir las grandes deformaciones que se presentan durante la fluencia en la

región BC el material empieza a mostrar un endurecimiento por deformación. Durante este
proceso, el material sufre cambios en sus estructuras cristalina y atómica, lo que origina
un incremento en la resistencia del material a futuras deformaciones. Por tanto, un
alargamiento adicional requiere de un incremento en la carga de tensión, y el diagrama
esfuerzo-deformación toma una pendiente positiva desde C hasta D. Finalmente la carga
alcanza su valor máximo y el esfuerzo correspondiente (en el punto D) se denomina
esfuerzo último. De hecho, el alargamiento posterior de la barra se acompaña de una
reducción en la carga y finalmente se presenta la fractura en un punto E, tal como se
indica en el diagrama.

Se presenta una contracción lateral de la muestra cuando se alarga, lo que origina una
reducción en el área de la sección transversal. La reducción en el área es muy pequeña
como para tener un efecto apreciable en el valor de los esfuerzos calculados antes del
punto C, pero más allá de este punto la reducción comienza a modificar el perfil del
diagrama. Desde luego, el esfuerzo real es mayor que el esfuerzo nominal debido a que
se calcula con un área menor.

En la cercanía del esfuerzo último, la disminución del área se aprecia claramente y ocurre
un estrechamiento pronunciado de la barra, conocido como estricción. Si para el cálculo
del esfuerzo se emplea el área de la sección transversal en la parte estrecha del cuello
ocasionado por la estricción, la curva real esfuerzo-deformación seguirá la línea punteada
CE’. La carga total que puede resistir la probeta se ve efectivamente disminuida después
de que se alcanza el esfuerzo último (curva DE), pero esta disminución se debe al
decremento en área de la probeta y no a una pérdida de la resistencia misma del material.
En realidad, el material soporta un aumento de esfuerzo hasta el punto de falla (punto E’).

Sin embargo, con fines prácticos la curva esfuerzo-deformación convencional OABCDE,

basada en el área transversal original de la muestra y que, por lo tanto, se calcula
fácilmente, suministra información satisfactoria para emplearla en el diseño. La ductilidad
de un material a tensión puede caracterizarse por su alargamiento total y por la
disminución de área en la sección transversal donde ocurre la fractura.

La elongación porcentual se define como sigue:

Donde Lo es la longitud calibrada original y Lf es la distancia entre las marcas de

calibración al ocurrir la fractura.

La reducción porcentual de área mide el valor de la estricción que se presenta y se define

como sigue:

Donde Ao es el área original de la sección transversal y Af es el área final en la sección de

la fractura. Los materiales que fallan en tensión a valores relativamente bajos de
deformación unitaria se clasifican como materiales frágiles.

En este ensayo las propiedades usualmente determinadas son: La resistencia a la

cedencia (punto de cedencia), la resistencia a la tensión, la ductilidad (El alargamiento y la
reducción de área), el módulo de elasticidad y el tipo de fractura.

TIPOS DE PROBETAS
Las probetas de ensayo para materiales metálicos se obtienen, generalmente por
mecanizado de una muestra del producto objeto de ensayo, o de una muestra moldeada.
En el caso de tratarse de productos que tengan una sección constante (perfiles, barras,
etc.) o de barras obtenidas por moldeo, se pueden utilizar como probetas las muestras sin
mecanizar. La sección de la probeta puede ser circular, cuadrada o rectangular.
Generalmente las probetas de ensayo para materiales no metálicos se pueden preparar
por prensado, por inyección o bien por arranque de viruta mediante corte de planchas. En
general hay tres tipos de probeta:

a) Plásticos rígidos

Las probetas se conformarán de acuerdo a las dimensiones de la (figura 4). El tipo de

muestra M-I es la muestra preferida y se usará cuando haya material suficiente tendiendo
un espesor de 10 mm o menor.

El tipo de probeta M-III se empleará cuando el material sometido al ensayo presente un

espesor de 4 mm o menor y el tipo de probeta M-II se usará cuando sean requeridas
comparaciones directas entre materiales con diferente rigidez (no rígido y semi-rígido).

b) Plásticos no rígidos

Se emplea el tipo de probeta M-II con espesores de 4 mm o menores. El tipo de probeta

M-I debe ser empleado para todos los materiales con espesores comprendidos entre 4 y
10 mm.

Figura 4.- Tipos de probetas empleados en los ensayos de tracción en plásticos.

c) Materiales compuestos reforzados

Las probetas para materiales compuestos reforzadas serán del tipo M-I. En todos los
casos el espesor máximo de las probetas será de 10 mm. Las probetas que se van a
ensayar deben presentar superficies libres de defectos visibles, arañazos o
imperfecciones. Las marcas correspondientes a las operaciones del mecanizado de la
probeta serán cuidadosamente eliminadas con una lima fina o un abrasivo y las superficies
limadas serán suavizados con papel abrasivo. El acabado final se hará en una dirección
paralela al eje largo de la probeta.

Si es necesario hacer marcas para las mordazas, éstas se harán con pinturas de cera o
tinta china, las cuales no afectan al material. Nunca se harán arañazos o marcas con
punzones. Cuando se sospeche de la presencia de anisotropía en las propiedades
mecánicas, se harán probetas con idénticas dimensiones teniendo sus ejes largos
paralelos y perpendiculares a la dirección sospechada de anisotropía.

Figura 5.- Tipo de probeta para compuestos reforzados

NORMAS ASTM
Ensayo de tracción bajo la Norma ASTM E8

Las dimensiones y geometría de las probetas de tracción se pueden apreciar en la

(figura 6).

Figura 6. Dimensiones y geometría de probetas de ensayo de tracción.

Ensayo de Tenacidad a la fractura bajo la Norma ASTM E1820

La (figura 7) muestra la geometría y dimensiones de las probetas empleadas en los

ensayos de tenacidad a la fractura.

Figura 7. Dimensiones y geometría de probetas de ensayo de Tenacidad a la fractura.

Ensayo de impacto Charpy bajo la Norma ASTM E23

Las dimensiones y geometría de las probetas de ensayo Charpy se pueden apreciar en la

(figura 8)

Figura 8. Dimensiones y geometría de probetas de ensayo Charpy.

MATERIALES DUCTILES Y FRAGILES

La Ductilidad puede expresarse cuantitativamente como alargamiento relativo o porcentual

o bien mediante el porcentaje de reducción de área. El alargamiento relativo porcentual a
rotura %EL es el porcentaje de deformación plástica a rotura o bien donde lf es la longitud
en el momento de la fractura y lo es la longitud de prueba original como se ha mencionado
antes. Siempre que una parte significativa de la deformación platica a la rotura este
confinada en la región de la estricción, la magnitud de %EL dependerá de la longitud de la
prueba de la probeta. Cuando mas corta sea lo mayor será la fracción del alargamiento
total que proviene de la estricción y por consiguiente mayor será el valor de %EL. Por
tanto se debe especificar el valor de lo cuando se menciona el alargamiento relativo el cual
se toma igual a 50mm (2 pulgadas).

La mayoría de los metales tienen por lo menos un pequeño grado de ductilidad a

temperatura ambiente, sin embargo, algunos se hacen frágiles a medida que la
temperatura disminuye

El conocimiento de la ductilidad de un material es importante por lo menos por dos

razones. En primer lugar indica al diseñador el grado en que una estructura podrá
deformarse antes de producirse la rotura. En segundo lugar, especifica el grado de
deformación que pueda permitirse durante las operaciones de conformación. A menudo se
dice que los materiales relativamente dúctiles son “inductiles”, en el sentido de que
cualquier error en el cálculo de la tensión de diseño lo ponen de manifiesto deformándose
antes de producirse la fractura.

Como materiales frágiles pueden considerarse aquellos que tienen una deformación a la
fractura menor que aproximadamente es el 5%.

Figura 9. Esquema de los diagramas de tracción de materiales frágiles y dúctiles

 DIAGRAMA ESFUERZO VS DEFORMACION

300

250

200

150

100

50

0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01

500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45