INFORME

Lectura del calibrador

El calibrador se utiliza para realizar mediciones muy precisas. Con él se pueden medir piezas tan

pequeñas de hasta una milésima de pulgada (0,00254 mm). Es un instrumento en forma de pinza,

cuyos dos brazos sirven para medir el ancho de un objeto o el espacio que hay entre dos.

Uso
Para hacer una medición con el calibrador, debes colocar el instrumento en una posición recta y
horizontal con los brazos abiertos a una distancia apropiada para abarcar el objeto y poder leer la
medición. El calibrador está marcado como una regla estándar que mide pulgadas y décimas
de pulgadas.

Lectura
Después de haber leído la hoja y obtenido los valores de medida en términos de pulgadas y décimas
de pulgada, observa que éstas son las mediciones más precisas posibles que puedes lograr con este
instrumento. La escala te da la medida más exacta que hay entre entre los dos brazos del calibrador.
Esta exactitud se debe a que obtienes también milésimas de pulgada. Un ángulo de 360 grados en la
escala equivale a una décima de pulgada. La escala también marca las centésimas y milésimas
de pulgada.
 La lectura del micrómetro

El micrómetro, que también es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o

simplemente palmer, es un instrumento de medición cuyo su funcionamiento se basa en
un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un
rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro, 0,01 mm ó 0,001 mm (micra)
respectivamente.

Para proceder con la medición posee dos extremos que son aproximados mutuamente merced a un
tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una escala grabada, la cual puede incorporar
un nonio. La longitud máxima mensurable con el micrómetro de exteriores es de 25 mm
normalmente, si bien también los hay de 0 a 30, siendo por tanto preciso disponer de un aparato
para cada rango de tamaños a medir: 0-25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm...

Además, suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo, necesario pues al ser muy
fina la rosca no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser causante de una
disminución en la precisión.

En el sistema métrico decimal se utilizan tornillos micrométricos de 25 mm de longitud; estos tienen

un paso de rosca de 0,5 mm, así al girar el tambor toda una vuelta la espiga se desplaza 0,5 mm.

En el tambor fijo del instrumento hay una escala longitudinal, es una línea que sirve de fiel, en cuya
parte superior figuran las divisiones que marcan los milímetros, en tanto que en su lado inferior
están las que muestran los medios milímetros; cuando el tambor móvil gira va descubriendo estas
marcas, que sirven para contabilizar el tamaño con una precisión de 0,5 mm.

En el borde del tambor móvil contiguo al fiel se encuentran grabadas en toda su circunferencia 50
divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que se hubiera realizado; al suponer una vuelta
entera 0,5 mm, cada división equivale a una cincuentava parte de la circunferencia, es decir nos da
una medida con una precisión de 0,01 mm.

En la lectura de la medición con el micrómetro nos hemos de fijar por tanto primero en la escala
longitudinal, que nos indica el tamaño con una aproximación hasta los 0,5 mm, a lo que se tendrá
que añadir la medida que se aprecie con las marcas del tambor, llegando a conseguirse la medida
del objeto con una precisión de 0,01 mm.

Partes del micrómetro

Partiendo de un micrómetro normalizado de 0 a 25 mm, de medida de exteriores, podemos

diferenciar las siguientes partes:
 1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro; suele tener unas plaquitas de aislante
térmico para evitar la variación de medida por dilatación.
2. Tope: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material duro (como
"metal duro") para evitar el desgaste así como optimizar la medida.
3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la punta suele también
tener la superficie en metal duro para evitar desgaste.
4. Palanca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga.
5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición.
6. Tambor móvil, solidario a la espiga, en la que está grabada la escala móvil de 50
divisiones.
7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm.

Trazado y ajustaje

En el taller se realizo una fabricación de una caja metálica para el montaje de un tablero en una
instalación eléctrica mediante medidas seguido del trazado, el ajustaje y el doblado.
El trazado se basa en una serie de medidas que permiten realizar líneas, trazos o cortes sobre una
pieza de metal en bruto o mecanizada para darle forma unitaria o series muy pequeñas, para ello
son utilizados instrumentos de soporte, guía y maquinarias de corte preciso. Este trabajo exige
conocer trigonometría, geometría, dibujo y tecnología.
Importancia del trazado
En un taller mecánico en muy importante que cada pieza sea precisa y posea las características
requeridas, cuando una pieza no cubra dichas expectativas es modificada para convertirla en la más
adecuada, es por eso que se recurre al trazado mecánico, el cual con ayuda de algunos instrumentos
colabora hasta dejar la pieza adecuada para un mejor desempeño laboral.

Tipos de trazados

a) Trazado Plano:
Este se realiza señalando todas las líneas sobre una cara o superficie plana de la pieza. Se utiliza en
los talleres mecánicos, calderería y cerrajería.

b) Trazado Al Aire:
Se realiza en las piezas en tres dimensiones sobre varias caras o una sola cara, apoyándose sobre el
mármol de trazado.

Instrumentos utilizados en el trazado

a) Puntas de señalar:
Llamadas comúnmente puntas de trazar o marcar, es una varilla de acero delgado que termina en
una punta recta y otra doblada unos 90º, ambos afilados en forma aguda, endurecidas por un
pequeño temple. Se los utiliza para señalar o marcar sobre toda clase de materiales.

b) Granete o punta de marcar:

Es una varilla de acero de unos 18 o 20 cm de largo, similar al corta-fierro, con la diferencia que su
boca o filo es un cono de unos 60º o 70º. Se lo utiliza para marcar centros, identificación de un
trazado mecánico, facilita la iniciación de un agujereado con mechas evitando la desviación de las
mismas.
Soldadura eléctrica

La Soldadura Eléctrica, electrosoldadura o soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en

el que se genera calor, mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona
de unión de las partes que se desea unir durante un tiempo controlado con precisión y bajo una
presión controlada. Los metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir, por aplicación
de presión y corriente eléctrica sobre las áreas a soldar sin tener que añadir otro material.

En la electrosoldadura, las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los
electrodos de la máquina soldadora de manera que hagan un buen contacto eléctrico. Entonces
pasa la corriente eléctrica a través de ellos y los calienta hasta que empiecen a derretir en el punto
donde están en contacto. El metal fundido de las dos piezas fluye y las piezas se unen; entonces la
corriente se apaga y el metal fundido se solidifica, formando una conexión metálica sólida entre las
dos piezas.

Los cordones más utilizados en la soldadura

eléctrica.

Soldadura blanda
La soldadura con estaño consiste en unir dos fragmentos de metal (habitualmente cobre, latón o
hierro) por medio de un metal de aportación (habitualmente estaño) con el fin de procurar una
continuidad eléctrica entre los metales que se van a unir. Esta unión debe ofrecer la menor
resistencia posible al paso de la corriente eléctrica.

La potencia del soldador depende fundamentalmente de la cantidad de calor que hay que utilizar
para realizar la soldadura y esto a su vez depende fundamentalmente del tamaño de la zona a
soldar. Por ejemplo para soldar el terminal de un pequeño transistor a una pequeña pista de un
circuito impreso se necesita aplicar muy poco calor, en cambio si queremos soldar un cable de
2,5mm a un terminal grande hay que aplicar una gran cantidad de calor para compensar el que
disipan el cable y el terminal.

El estaño con alma de resina consiste en un hilo de estaño en carretes, en cuyo interior se ha
dispuesto uno o varios hilos de resina, ésta al fundirse con el calor del soldador, será la encargada de
desoxidar y desengrasar los metales, facilitando enormemente la labor de soldadura con estaño.

MANTENIMIENTO DE UN MOTOR ELECTRICO

Los mayores causantes para realizar un mantenimiento a los motores son:

El polvo: impide una buena ventilación y una adecuada lubricación. Cubre los enrollados y la carcasa,

dificultando su enfriamiento.

La humedad: es un serio peligro para la aislación de su motor. Produce condensaciones y,

combinada con el polvo, puede convertirse en un activo atacante.

Goteras de aceite: atacan también la aislación y forman una pasta peligrosa al mezclarse con el
polvo.

Sobrecarga: el motor eléctrico es delicado y no admite sobrecargas, debe trabajar a su potencia

normal, sin sobrepasarse.

Golpes de correa: las correas cuyas uniones producen golpes acortan la vida de los rodamientos del

motor.

Desnivel y desalineación: produce la desviación o la rotura de los ejes, calentamiento, menor

duración por desgaste de los descansos.

MANTENIMIENTO
El mantenimiento se puede dar antes o después de que ocurra una falla en el motor eléctrico si lo
hacen antes de que halle una falla se le llama mantenimiento preventivo, este tipo de mantenimiento
consiste en nada mas limpiar las piezas del motor.

Ya cuando hay un problema con el motor que se necesite cambiar varias piezas del motor se le
llama mantenimiento correctivo, este tipo de mantenimiento consiste cambiar piezas lo mas común
que se cambian son los valeros, y en motores de corriente continua es el interruptor centrifugo.

DETECCION DE FALLAS

Para empezar a darles mantenimiento a los motores eléctricos primero hay que detectar la falla para
saber que tipo de mantenimiento lleva, si se necesita mantenimiento preventivo o correctivo, para la
detección de la falla se tiene que ver a que tipo de voltaje esta el motor si es de 110v. O 220v. La
conexión si es estrella o delta, las revoluciones a las que gira el motor.

Ya que observamos la placa de datos conectamos el motor al voltaje especificado después le

aplicamos carga y conectamos el multimetro en forma de que mida la corriente ver que tanto se
incrementa la corriente y especificar si es mantenimiento o embobinado.

DESARMADO DE EL MOTOR

Para empezar a desarmar un motor lo que hay que hacer es marcar las tapas y la carcasa del motor
de un lado de la punta de la flecha se marca con un punto, y del otro lado donde se encuentra el
abanico enfriador se marca con dos puntos.

Ya que esta punteado el motor se procede a quitarle la polea con la uña y luego se le empieza a
quitar todos los tornillos pero hay que tener cuidado para ver donde van y no cometer el error de
que al volverlo a armar te sobren piezas, primero se le quita la tapa donde nada mas tiene un punto
y después en la tapa donde está el abanico sale con todo y el rotor para que nada mas se quede el
estator solo y poder hacerle el mantenimiento requerido.

LAVADO DE LAS PIEZAS

Para empezar a darles mantenimiento a las piezas del motor se les debe quitar la suciedad tales
como tierra, oxido, grasa y/o en algunas ocasiones sarro para eso se deben cepillar las partes para
que se le caiga el oxido y el sarro después con gasolina o solvente se impregna una brocha y se
tallan las partes para que queden bien limpias, esto es para rotor y las tapas después de que estén
limpias hay que esperar que estén secas para después pintar las tapas por la cara de afuera de color
que prefieras.
Pero no todas las piezas del motor se pueden lavar con gasolina las bobinas del estator nada mas se
limpian con una brocha o también le puedes poner un poco de solvente y ponerlo a secar porque
en las bobinas no pueden llevar nada de humedad porque puede ocasionar corto circuito o que las
bobina del estar cheque a tierra.

BARNIZADO DEL EMBOBINADO DEL ESTATOR

Para barnizar las bobinas del estator deben estar limpias y secas para que cuando le pongamos el
barniz en aerosol no queden partes sin pintura porque si quedan partes sin barniz las bobinas se
pueden raspar más fácilmente y esto puede ocasionar que el conductor se reviente, un corto circuito
o que se caliente ya que tiene menos resistividad.

Ya que esta barnizado se pone a secar para después proceder a pintar la carcasa, algunos motores
tienen la placa de datos en la carcasa y para poder pintarla primero se le pone un poco de grasa en
todas las placas que traiga el motor ya después se pinta del color que hayan elegido.

EXTRACCION Y CAMBIO DE VALEROS Y BUJES

Para empezar a extraer los valeros se toma el rotor y se pone en una prensa para que no se mueva y
puedas maniobrar bien y no se dañe el rotor, ya que está en la prensa hay algunos rotores que la
flecha tienen porosidad o están muy oxidadas, para eso con una aceitera le ponemos aceite a toda
la flecha del rotor para que salga y no se atore con el oxido.

Ya que tiene el aceite, con el extractor de valeros se pone de manera horizontal y con la mano
izquierda se toma por debajo del extractor y con la mano derecha se toma una pinza para darle
vueltas al tornillo, antes de que el tornillo toque la punta de la flecha se pone una tuerca para que
no dañe la punta de la flecha ya que hay rotores que tienen rosca en dicha parte, ya que tiene la
protección ahora si procedemos a extraer los valeros.

Hay algunos motores que no usan valeros, si no que en el rotor tiene dos aros de metal llamados
bujes que hacen casi lo mismo que los valeros.

Para extraer los bujes es un poco mas complicado ya que si no encuentras un extractor de bujes lo
puedes hacer con un cincel y con un martillo pones el cincel en el buje y golpeas con el martillo pero
hay que tener mucho cuidado de que no dañes la flecha del rotor.

Para ponerle los valeros nuevos hay que checar que diámetro interior y exterior que tienen para ello
usamos un aparato que se llama vernier, hay dos tipos de vernier el análogo y el digital y las
medidas te las da en pulgadas.
Ya que medimos el diámetro de los valeros lo penemos en la flecha para corroborar que si le quede
ya que observamos que si le quedo con un tuvo que tenga el diámetro mas grande que el de los
valeros se lo ponemos de tras de los valeros y con un martillo lo golpeamos hasta que llegue hasta
el tope.

MANTENIMIENTO DEL ROTOR EN MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA

En los motores de corriente continua para darles mantenimiento al rotor es diferente que los
motores de corriente alterna ya que estos rotores cuentan con un conjunto de delgas llamadas
conmutador.

En los motores de corriente continua para llevarle la corriente al rotor pasa por unos cojinetes
llamados carbones, estos carbones hacen contacto con el conmutador y como el conmutador esta
girando con el rozamiento los carbones se va desgastando y va ensuciando al conmutador.

Para limpiar el conmutador se debe limpiar con una maquina llamada torno, se coloca el rotor en el
torno y lo prendes para que el torno haga girar al rotor y con punta llamada buril vas rebajando
poco a poco las delgas del conmutador hasta que quede bien limpias.

Ya que el rotor quedo limpio, sin sacar el rotor del torno se empieza a lijar todo el conmutador para
que no le queden rayones y los carbones tengan un buen contacto y no salten chispas que le
puedan caer al estator.

Ya que esta lijado hay que quitarle todos los residuos que cayeron dentro de los espacios de las
delgas para que no haya problemas de que cuando lo choquemos con el grauler no cheque a tierra
y evitar cortos circuitos, ya que le quitaron todos los residuos se procede a barnizar el rotor con
barniz en aerosol.