Universidad Nacional de

Asunción
Facultad de
Ingeniería

“Materiales de Obras
Civiles” “Tecnología y
Ciencia de los
Materiales”
 Capitulo 1: Cemento

DEFINICION

Cemento Pórtland es la denominación convencional

mundial para el material usualmente conocido en
construcción civil como cemento.

Los cementos hidráulicos son definidos como

aglomerantes que endurecen a través de reacciones
con el agua, dando lugar a productos mecánicamente
resistentes y químicamente estables. Después de
endurecido, y es nuevamente sometido a la acción del
agua, el cemento Pórtland ya no sufre descomposición.

CEMENTO PORTLAND

El cemento Pórtland está formado, básicamente, por la

molienda conjunta del producto resultante de la
cocción, hasta sinterización, de una mezcla de caliza y
arcilla que recibe el nombre de clinker y de un material
empleado como regulador de fraguado que,
generalmente, es yeso.
 Materias primas para
fabricar el cemento
Obtención y preparación de materias primas El proceso
de fabricación del cemento comienza con la obtención
de las materias primas necesarias para conseguir la
composición deseada de óxidos metálicos para la
producción de clínker.El clínker se compone de los
siguientes óxidos

• Óxido de calcio "cal" ( CaO)60-69%

• Óxido de Silicio "sílice"18-24%
• Óxido de Aluminio "alúmina" ( Al2O3)4-8%
• Óxido de Hierro ( Fe2O3)1-8%

La obtención de la proporción adecuada de los

distintos óxidos se realiza mediante la dosificación de
los minerales de partida: Caliza y marga para el aporte
de CaO. Arcilla y pizarras para el aporte del resto
óxidos.

Las materias primas son transportadas a la fábrica de

cemento donde se descargan para su almacenamiento.

La prehomogenización realizada mediante diseños

adecuados del apilamiento y la extracción de los
materiales en los almacenamientos reduce la
variabilidad de los mismos. Los estudios de
composición de los materiales en las distintas zonas de
cantera y los análisis que se realizan en fábrica
permiten dosificar la mezcla de materias primas para
obtener la composición deseada.
 COMPOSICIÓN QUÍMICA
DEL CEMENTO
Las características y propiedades del cemento Pórtland están ligadas a su composición
química. Se determinan por análisis y vienen expresado en forma de oxido.
La composición química media de un cemento Pórtland es:
Oxido de Calcio (Cal Combinada)……………..CaO…………63.0 %
Oxido de Silicio (Sílice)…………………………SiO2……………… 20.0 %
Oxido de Aluminio (Alumina)…………………..Al2O3……………… 6.0 %
Oxido de Hierro………………………………….Fe2O3……………… 3.0 %

Oxido de Magnesio (Magnesia)……………….MgO………… . 2.0 %

Trióxido de Azufre……………………………….SO3……………………2.0 %
Cal Libre (No Combinada)………………………CaO………… 1.0 %
Pérdida al Fuego…………………………………P.F…………… 2.0 %
ResiduoInsoluble………………………………..R.I…………… 0.5 %
Álcalis (Oxido de Sodio y Oxido de Potasio)…Na2O+K2O…… 0.5 %}

Los cuatro primeros componentes son los principales del cemento de carácter básico la
cal y de carácter ácido los siguientes.
Los restantes componentes pueden decirse que son “componentes menores” del
cemento, cuya denominación se refiere principalmente a la cantiadad y no
necesariamente a su importancia,ya que la cal y la magnesia libres, cristalizadas al
hidratarse sin disolución previa, dan lugar a productos pulverulentos con marcada
expansión y con los siguientes efectos indeseables sobre morteros y hormigones.
 Componentes menores del cemento

• Oxido cálcico libre o no combinado(Cal Libre) (CaO): raramente presente en

cantidades significativas en los cemento Pórtland modernos.
• El mal proporcionamiento de la materia prima, molido y homogeneización
inadecuada y la temperatura o el tiempo de permanencia insuficientes en la zona
de calcinación del horno están entre los principales factores que contribuyen para
la presencia de óxido de calcio libre o cristalino en el clinker de cemento Pórtland.
• La cal libre y el hidróxido cálcico coexisten normalmente en el cemento anhídrido.
Una parte de la primera se hidrata y pasa a la segunda durante el amasado, pero si
el contenido en CaO libre del cemento es superior al 1.5 ó 2 %, queda otra parte
capaz de hidratarse lentamente en el transcurso del endurecimiento, es decir, a
edades medias o largas, lo que podría producir fenómenos expansivos causando
deterioración y destrucción de los concretos endurecidos.

• Oxido magnésico (MgO): El origen del óxido de magnesio en el cemento es la

dolomita que esta presente como impureza en la mayoría de las calizas. La
magnesia puede presentarse en el clinker en estado vítreo (por enfriado enérgico)
o en estado cristalizado (periclasa), siendo esta última forma realmente peligrosa,
debido a su lenta hidratación para pasar a hidróxido magnésico Mg(OH)2 en un
proceso de carácter expansivo, que bajo ciertas condiciones puede causar
deterioro o imperfecciones (fisura e expansión en el concreto endurecido). Por ello
se limita el contenido en magnesia a un 5 % como máximo.

• Trióxido de azufre (SO3): El origen de la mayoría de los sulfatos es la gipsita o

sulfato de calcio en una de varias formas posibles, provienen de la adición de
piedra de yeso que se hace al clinker durante la molienda para regular el fraguado,
pudiendo también provenir del combustible empleado en el horno.
• Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno del falso fraguado, y combinado
con el aluminato tricálcico por lo que conviene ser estricto en la comprobación de
que no se rebasa la limitación impuesta, Un contenido de 4% es aceptable.
• Pérdida al fuego o por ignición: muestra la medida de la
carbonatación e hidratación de la cal libre y de la magnesia libre,
debido principalmente a la exposición a la atmósfera.
• Cuando su valor es apreciable, la pérdida al fuego proviene de
adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser
conveniente.
• Si el cemento ha de ser expuesto a un prolongado almacenamiento, la
pérdida al fuego puede provenir del vapor de agua a o del CO2
presentes en el conglomerante, siendo entonces expresiva de una
meteorización del cemento.
• Puesto que la cal libre hidratada es innocua para una cantidad dada de
cal libre, es conveniente tener mayor pérdida por ignición. La pérdida al
fuego del cemento permitida en climas templados es de 3 % y 4 % en
los trópicos.

• Residuo Insoluble: es una medida de la adulteración del cemento,

que proviene principalmente de las impurezas del yeso o de la
presencia de adiciones síliceas no debe superar el 2.5 a 3 %

• Álcalis (Na2O + K2O): Los álcalis, el sodio y el potasio en el clinker de

cemento Pórtland provienen principalmente de las componentes de las
arcillas y margas presentes en la mezcla de las materias primas y se
volatilizan en buena parte, encontrándose luego en el polvo de los
humos de las fábricas de cemento.
• No deberían superar el 0.6 %, pero se recomienda que no sobrepase
los 1.5 %; ya que se ha encontrado que estos componentes reaccionan
con algunos agregados que contienen sílice hidratada amorfa, como lo
son los ópalos, calcedonias, andresitas, cristobalitas, etc. y que los
productos de esa reacción ocasionan una desintegración del concreto,
además de afectar la rapidez con que el cemento desarrolla su
resistencia.
 PROCESO DE FABRICACIÓN
DEL CEMENTO

1a ETAPA: EXTRACCION Y TRITURACION DE LA

MATERIA PRIMA

. PERFORACIONES Y VOLADURAS
. TRITURACION PRIMARIA Y SECUNDARIA

2a ETAPA: MEZCLADO Y MOLIDO DEL CRUDO

. PREHOMOGENIZACION Y DOSIFICACION
. MOLIDO Y OBTENCION DEL CRUDO DE CEMENTO
. HOMOGENIZACION

3a ETAPA: COCCIÓN DEL CRUDO O CLINKERIZACIÓN

. PRECALENTAMIENTO
. COCCION Y ENFRIADO

4a ETAPA : MOLIENDA DEL CEMENTO

. ADICIONES
. MOLIDO
. ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN
1° Etapa: Extracción y trituración de la
materia prima

Para la obtención de la caliza, se realiza la explotación de

la cantera utilizando la tecnología de excavación en roca,
por medio de perforaciones y voladuras, y la roca
primaria obtenida, es transportada hasta las trituradoras
para ser procesada hasta obtener una primera
disminución en el tamaño del mineral. Luego en
trituradoras secundarias, se obtienen tamaños de
aproximadamente 10 m.m. Es necesario mezclar la
producción de varios puntos de extracción y
homogeneizarlo, para alimentar a la planta y maximizar
así el uso del recurso geológico.

Voladuras en las canteras Transporte a

las trituradoras
 Camiones volquetes
transportando caliza de las
canteras a la trituradora

Trituradora a martillos
 2° etapa:Mezclado y molido del
crudo

Esta etapa prevé el mezclado de las diversas materias

primas en las proporciones correspondientes a la
composición química óptima, este paso recibe el nombre de
pre-homogenización El material triturado y mezclado
convenientemente es transportado hasta el molino a bolas.

Los molinos están formados por un tambor de acero,

horizontal y giratorio, revestido interiormente de placas muy
resistentes al desgaste y con formas adecuadas para
trasladar eficazmente a las materias primas junto con una
carga muy importante de bolas de fundición blanca aleada
con níquel y cromo. Al girar el molino, por debajo de su
velocidad critica (aquella en la que la fuerza centrifuga anula
la gravedad sobre las bolas), las bolas caen junta con las
materias primas desde una altura grande chocando con los
pedazos de material situado entre ellas y el revestimiento y,
desmenuzando a las materias primas hasta convertirlas en
un material pulverulento.

A la salida se obtiene la harina o crudo que será mezclada

en los silos de homogeneización hasta la obtención de una
composición uniforme.
Parque de pre-
homogeneización Molino de crudo

Silo de Homogeneización
 3° Etapa: Cocción del Crudo y

transformación en clinker

La cocción del crudo se realiza en hornos rotatorios que son

enormes cilindros metálicos, ligeramente inclinados, con
longitudes que fluctúan entre los 30 y 120 metros. Estos
cilindros de acero están revestidos internamente con ladrillo
refractario, capaz de soportar altísimas temperaturas. Los
hornos giran a una velocidad de 180 revoluciones por hora y
tienen una pendiente comprendida entre 2 y 5%.

En el extremo situado a nivel mas bajo del horno se encuentra

el quemador o mechero que se alimenta con fuel-oil. Por el
extremo opuesto se introduce de forma continua el crudo
seco. Por efecto de la rotación y de la inclinación del horno, el
crudo se desplaza lentamente y en contracorriente con los
gases hacia el extremo inferior donde está situado el
quemador y a la boca de descarga hacia el enfriador.

En este desplazamiento el crudo va aumentado cada vez más

su temperatura produciéndose en él una serie de
transformaciones físicas y químicas del carbonato de calcio
en óxido de calcio y liberación de dióxido de carbono,
formándose los componentes básicos del clinker,
principalmente silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, que le
darán sus altas propiedades aglutinantes.

La sinterización hace que el crudo se vaya transformando en

nódulos esféricos de diámetro comprendido entre 5 y 25 mm
que reciben el nombre de “clinker de cemento Pórtland”.
El clinker a la salida del horno sufre un proceso de
enfriamiento rápido con el fin de que no se reviertan las
reacciones que tienen lugar en el horno.
Los combustibles utilizados son: carbón, petróleo, gas
natural y, cada vez más frecuentemente, materiales
recuperados como solventes, aceites usados o neumáticos
viejos.

Procesos físico-químicos en el
proceso de cocción del crudo. La
clinkerización
Procesos físico-químicos en el
proceso de cocción del crudo.
La clinkerización
Torre intercambiadora de Horno de Clinkerización
calor

Interior del horno

Bolas de Clinker
de clinkerización
4° Etapa: Molienda del clinker con yeso y
aditivos

Para obtener el material reactivo deseado, el clinker es

molido en la unidad de molienda con una pequeña
cantidad de yeso que actúa como regulador de fraguado.
Según el tipo de cemento se agregan al clinker, durante
la molienda, compuestos minerales (calcáreos,
puzolanas, escorias de alto horno, cenizas volantes) para
formar los llamados cementos Pórtland con adiciones.

Molino de cemento Silos de cemento

 Composición mineralógica
del cemento
Silicato Tricálcico (C3S)
Silicato Bicálcico (C2S)
Aluminato Tricálcico (C3A)
Ferroaluminato Tetracálcico (C4AF)

Los silicatos (C3S y C2S) son los componentes principales ya que suman
alrededor del 80 % de los compuestos y son los responsables del desarrollo de
resistencia del cemento Pórtland.

El Silicato tricálcico (C3S) Se considera como el componente decisivo del clinker,

confiriendo altas resistencias iniciales al cemento, prácticamente en una semana
desarrolla sus resistencias y después presenta una elevación muy lenta. El calor de
hidratación que libera en su reacción con el agua es elevado, 120 cal/g
El Silicato Bicálcico (C2S) Proporciona baja resistencia inicial pero luego las va
desarrollando progresivamente hasta alcanzar y sobrepasar al silicato tricálcico. El
desarrollo del calor de hidratación es bajo, 60 cal/g.
, El Aluminato Tricálcico (C3A) que se encuentra en pequeñas cantidades actúa
sobre el tiempo de fraguado, acelerándolo. Para retrasar su actividad se emplea el
yeso que actúa como regulador de fraguado.
Contribuye muy poco a las resistencias del cemento, pero en presencia de los
silicatos, desarrolla unas resistencias iniciales buenas.
Su presencia hace vulnerable al hormigón a la acción de los sulfatos.
Su hidratación es rapidísima al entrar en contacto con el agua debido a su gran
poder de disolución, desarrollando una cantidad de calor de 207 cal/g.
El Ferroaluminato Tetracálcico (FAC4) se considera casi un subproducto de la
fabricación de clinker.
Apenas contribuye a la resistencia de los cementos, tiene una gran importancia
como fundente en el horno y es el responsable del color verdoso de los cementos
Pórtland.
Su hidratación es rápida y produce un buen desprendimiento de calor, 100 cal/g.
Influencia de cada compuesto del clinker
Pórtland en la evolución de la resistencia
mecánica de la pasta de cemento
 CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO , SEGÚN LA
ASTM C150- 89

• Tipos y usos:

• Tipo I Normal: para uso general

• Tipo II, Moderado calor de hidratación: para usos donde se requieran moderada
resistencia a los sulfatos, fraguado lento y menos calor de hidratación.
• Tipo III: Alta Resistencia Inicial: para aplicaciones donde se requiera altas
resistencias a edades tempranas. Es de alto contenido de silicato tricálcico.
• Tipo IV: De Bajo Calor de Hidratación: para usos en los que se desea fraguado
muy lento y en los que debe generarse muy poco calor de hidratación. Se lo utiliza
en hormigones masa donde se debe evitar el agrietamiento debido al calor. Es de
alto contenido de silicato bicálcico y ferra aluminato tetracálcico.
• Tipo V: Resistentes a los sulfatos: para usos en los que haya contacto del
hormigón con aguas y suelos agresivos que ataquen a otros tipos de cemento
Pórtland. Es de alto contenido en silicatos bicálcico y tricálcico y bajo en aluminato
tricálcico y ferra aluminato tetracálcico.

• Los cementos Pórtland de los tipos IA, IIA y IIIA corresponden en cuanto a su
composición, a los cementos Tipos I, II, III, pero producen hormigones de mejor
resistencia a la acción de la congelación y la descongelación.

• Otros tipos de cemento Pórtland según la ASTM:

• Cemento Pórtland Blanco: fabricadas con materias primas seleccionadas y con
cantidades muy íntimas de óxidos de hierro y manganeso. Se lo utiliza donde se
requieran hormigones o morteros de color.
• El cemento Pórtland Puzolánico: fabricadas moliendo clinker con puzolana.
• Se los emplea principalmente en estructuras hidráulicas grandes como puentes,
pilares, diques y exclusas.
• El Cemento Pórtland de escoria de alto horno: fabricados moliendo escoria
granulada de alto horno con el clinker
 CARACTERÍSTICAS Y
RECOMENDACIONES DE USO

• CARACTERÍSTICAS Y RECOMENDACIONES DE LOS TIPOS DE

CEMENTO

CPN - Cemento Pórtland Normal Puede decirse que este cemento

Pórtland es apto para todo tipo de construcción que no requiere
propiedades especiales por cuestiones de resistencia y/o durabilidad.
CPF - Cemento Pórtland con "filler" calcáreo Al igual que el
cemento Pórtland normal, este material es utilizado en la construcción
cuando el hormigón no presenta requerimientos especiales. La
característica más valorada de este material es la buena trabajabilidad
que le confiere a los morteros y hormigones cuando se trabajan en
estado fresco. Como contrapartida, al estar fabricado con adiciones no
activas, la resistencia final de los hormigones elaborados con este
material suele ser menor a la que se obtendría con otros tipos de
cemento.
CPE - Cemento Pórtland con escoria Es un cemento con contenido
de escoria "moderado" ya que presenta mayor contenido que el
cemento Pórtland normal y menor que el cemento de escoria de alto
horno. Puede utilizarse para cualquier tipo de construcción y es
especialmente recomendado cuando se tiene ataque moderado de
sulfatos, posibilidad de utilización de agregados reactivos (previo
ensayo) o se requieren buenas condiciones de impermeabilidad del
hormigón.
CPC - Cemento Pórtland Compuesto Es un cemento que combina
los efectos benéficos del "filler" calcáreo de excelente trabajabilidad en
estado fresco, con la mayor resistencia final y durabilidad de los
cementos con adiciones activas. Esta combinación hace que se
obtengan cementos de muy buenas características técnicas a costos
razonables para el fabricante y el usuario del cemento.
• CPP - Cemento Pórtland Puzolánico Estos cementos suelen ser más
"lentos" en el desarrollo de resistencia que otros debido
fundamentalmente que la puzolana necesita la formación del (OH)2 Ca
(hidróxido de calcio) que se forma como subproducto de la hidratación
del clinker para combinarse y formar compuestos similares a los del
clinker hidratado. Cuando mayor sea el contenido de adición activa de
este cemento, es de esperar que su hidratación sea más "lenta" y
consecuentemente también lo sea el desarrollo de resistencia.
Generalmente los hormigones elaborados con este tipo de cementos
obtienen altas resistencias finales y puede apreciarse cuando se
ensayan probetas luego de 56 o 90 días de edad. Si bien este cemento
es apto para casi cualquier tipo de obra, cuando el material resulta de
comprobada eficacia, es especialmente recomendado cuando se
requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque de
sulfatos, bajo calor de hidratación, inhibición de la reacción álcali -
agregado, impermeabilidad, etc.
• CAH - Cemento de alto horno Este cemento, que en la norma pierde
la denominación "Pórtland", posee un alto contenido de una adición
activa como lo es la escoria granulada de alto horno. Es muy utilizado
en obras de ingeniería donde interesa fundamentalmente el bajo calor
de hidratación y una buena resistencia a sulfatos en caso de una
exposición a aguas o suelos sulfatados y/o a la reacción álcali -
agregado en caso de utilizarse agregados potencialmente reactivos. Es
de esperar un desarrollo de resistencia un tanto más "lento" que el
cemento normal debido a que la escoria granulada se hidrata a partir
del ambiente alcalino que le confiere la hidratación del clinker. No
obstante la resistencia final de los hormigones elaborados a partir de
este tipo de cemento suele ser mayor a la obtenida con CPN utilizado
en dosis similares.
• ARI - de Alta Resistencia Inicial En general su utilización se limita a
aquellos usos donde se necesita habilitar rápidamente la estructura o
se utiliza tecnología de encofrado deslizante o se requiere una rápida
reutilización de los encofrados. Es de esperar que los hormigones
elaborados con este cemento obtengan resistencias a 7 días similares
o mayores a las que se obtendrían utilizando la misma dosificación con
cualquier cemento Pórtland de categoría CP40 a los 28 días de edad.
Debido a que este cemento desarrolla alto calor de hidratación no se
recomienda en elementos estructurales cuya menor dimensión lineal
sea mayor a los 40 cm. En el mercado este tipo de cemento se conoce
con la denominación Super, Extra o ARI.
• MRS - moderadamente Resistente a los Sulfatos Es un cemento al cual se le
limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a valores menores o iguales al 8 %
en masa, lo cual hace a este material apto para utilizarlo cuando existe un ataque
moderado de sulfatos o será utilizado en hormigones de estructuras en contacto
directo con agua de mar.

• ARS - altamente Resistente a los Sulfatos Es el cemento conocido como ARS.

La norma IRAM limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a un máximo de 4
% en masa y la suma de AC3 + FAC4 (ferroaluminato tetracácico) debe ser menor
o igual a 22 %, calculados teóricamente de acuerdo a la composición química. Su
utilización se limita para estructuras sometidas al ataque fuerte de sulfatos
presentes en ciertas aguas y/o suelos de contacto.
En el caso del CPN (cemento Pórtland normal) la norma limita los contenidos de
AC3 y FAC4 del cemento, mientras que en el caso de los cementos adicionados,
dichas limitaciones se realizan sobre el clinker Pórtland utilizado en la fabricación
ya que las fórmulas antes mencionadas solamente son aplicables en cementos
"puros". BCH - de Bajo Calor de Hidratación Generalmente este tipo de
cementos se comercializa en combinación con cementos Pórtland con adiciones
activas como son la escoria granulada de alto horno y la puzolana. Se utiliza
cuando interesa que el hormigón desarrolle poco calor a partir de la hidratación del
cemento, como es el caso de las presas de hormigón o bases de grandes
dimensiones. La norma especifica valores máximos de desarrollo de calor de
hidratación de (65 Cal/g) para 7 días y (75 Cal/g) para 28 días.

• RRAA - Resistente a la Reacción Álcali - Agregado Existen algunas pocas

fuentes de agregados que presentan potencialidad de reaccionar
desfavorablemente con los álcalis del cemento en estructuras sometidas a
condiciones de humedad en forma más o menos permanente. Si bien es
recomendable utilizar agregados que no sean potencialmente reactivos para la
elaboración del hormigón, existen casos que esto resulta económicamente inviable
y se recurre a cementos con bajos contenidos de álcalis o que posean alguna
adición activa que demuestre su capacidad de inhibición o, al menos, "amortiguar"
los efectos de la expansión de manera que la reacción no resulte deletérea.

• B - Blanco Es un cemento que cumple los requerimientos de los cementos CPN o

CPF o CPC y tiene como requisitos adicionales la limitación de los contenidos de
óxido férrico y magnesio que actúan sobre el color del material. También, se
incorporó un requisito de blancura que resulta de fundamental importancia para el
usuario de este tipo de cemento. Es un material que en nuestro país no esta muy
difundido debido a su alto costo y su utilización se restringe a hormigones
ornamentales.
 Existen en el Paraguay varios tipos de cemento Pórtland
estructurales, diferentes entre si, principalmente en
función de su composición. Los tipos de cemento Pórtland
ofrecido al mercado son:

-CP I-32- Cemento Pórtland común

-CP II-C32- Cemento Pórtland compuesto
-CP II-F32- Cemento Pórtland Con Filler calcáreo
-CP IV-Z32- Cemento Pórtland Puzolanico
También se ofrece al mercado un tipo de cemento no
estructural con el nombre de:
-Cemento de albañilería
 DETERMINACIÓN DE LA COMPOSICIÓN A
PARTIR DEL ANÁLISIS QUÍMICO
La determinación de los compuestos del cemento Pórtland, en la práctica se
realizan a partir del análisis
de los óxidos usando una serie de ecuaciones que originalmente fueron
utilizados por R. H. BOGUE.

Las ecuaciones de BOGUE para estimar la composición potencial o teórica de

los compuestos del
cemento Pórtland son las siguientes:

Silicato tricalcico
% C3S = 4,071 CaO – 7,600 SiO2 – 1,430 Fe2O3 – 2,850 SO3

Silicato bicalcico
% C2S = 2,871 SiO2 – 0,754 C3S

Aluminato tricalcico
% C3A = 2,65 Al2O3 – 1,69 Fe2O3

Ferroaluminato tetracalcico
% C4A F = 3,04 Fe2O3

Las formulas químicas representan el porcentaje dado en el peso total del

cemento

Porcentaje de la composición calculada de los compuestos, usando la

ecuación de BOGUE:
Silicato tricálcico……………………………..C3S…………54.1%
Silicato Dicálcico……………………………..C2S…………16.6 %
Aluminato tricálcico…………………………..C3A…………10.8 %
Ferroaluminato tetracálcico…………………C4AF………. 9.1 %
Compuestos menores
Hidratación del cemento
 HIDRATACION DEL
CEMENTO

Si esquematizamos la hidratación de los silicatos:

CnS + H2O -> gel SCH + (OH)2Ca (1)

CnS : silicatos de calcio
H2O : agua
Gel SCH : silicatos de calcio hidratados o gel de
tobermorita (o gel de cemento)
(OH)2Ca: hidróxido de calcio o Portlandita

El gel SCH(gel de tobermorita)es el principal

responsable del desarrollo de resistencia y de la
durabilidad del hormigón.
El Ca(OH)2 (hidróxido de calcio o portlandita) es
muy poco resistente desde el punto de vista
mecánico, es vulnerable a la presencia de aguas
puras, sulfatos y otros agentes; pero resulta
fundamental en la protección de las armaduras
frente a la corrosión debido al alto nivel alcalino que
aporta al hormigón (pH = 12,5).
Hidratación del cemento

Ilustración de la hidratación de un grano

de cemento
 Adiciones

• Las adiciones son otras materias primas que,

mezcladas con el clinker en la fase de molido,
permite la fabricación de los diversos tipos de
cemento Pórtland hoy disponibles en el mercado.
Esas otras materias primas son, las escorias de
alto horno, los materiales puzolánicos y los
materiales carbonáticos.
• El yeso tiene como función básica controlar el
tiempo de fraguado, esto es, el inicio del
endurecimiento del clinker molido cuando este es
mezclado con agua.
• En caso de no adicionarse el yeso al molido del
clinker, el cemento, cuando entrase en contacto
con el agua, endurecería de forma casi
instantánea, por lo que no sería viable su uso en
las obras. Por eso, el yeso es una adición que
está presente en todos los tipos de cemento
Pórtland. La cantidad adicionada es pequeña:
• En general, 5% de yeso para 95% de clínker, en
masa.
•

ADICIONES MINERALES

• Las adiciones en el cemento mejoran ciertas características del hormigón y preservan el

ambiente al aprovechar residuos y disminuir la extracción de la materia prima.
• El desarrollo de los varios tipos de cemento, con el uso de adiciones, como escorias y
puzolanas, dio como resultado mejorar ciertas características del material, tales como la
impermeabilidad, disminución de la porosidad, mayor resistencia a los sulfatos y la reducción
del calor de hidratación, puede decirse que en la mayoría de los casos estos cementos se
comportan mejor que los Cementos Pórtland Normales. Las adiciones contribuirán para
disminuir el consumo de energía durante el proceso de fabricación y para aprovechar
subproductos.
• Desde el punto de vista ecológico, además de la preservación de los yacimientos de
calcáreos, el punto fuerte es el aprovechamiento de residuos que producen contaminación en
el medio ambiente, como el caso de la escoria granulada de alto horno, que posee actividad
hidráulica y genera en la hidratación los mismos productos que el cemento. Las puzolanas,
que pueden ser cenizas volantes, arcillas calcinadas, rocas volcánicas, sílice activa, tienen la
ventaja de promover la disolución del Aluminato Tricálcico (C3A), componente del clinker, que
es el principal responsable por el calor de hidratación del cemento, disminuyendo la
permeabilidad del hormigón y aumentando su resistencia a los ataques químicos.
• Las adiciones al cemento mejoran ciertas características del hormigón y preservan el
ambiente al aprovechar residuos y disminuir la extracción de materias primas.
• Existen varias razones para que los fabricantes de cemento y productores de hormigón de
todo el mundo desarrollen el uso de adiciones minerales en el cemento u hormigón, entre las
cuales podemos mencionar: cuestiones ecológicas, como la utilización de subproductos de
otras industrias y la menor generación de CO2 (dióxido de carbono).
1) Adiciones minerales activas. Son aquellos minerales naturales o artificiales
que presentan la capacidad de formar productos de hidratación SCH (silicatos
de calcio hidratado) similares a los formados durante la hidratación del cemento
Pórtland puro. Entre estas adiciones podemos mencionar la escoria granulada
de alto horno, puzolanas naturales, humos de sílice (silica fume o microsilílice),
cenizas volantes (fly ash) y arcillas activadas entre otras.

2) Adiciones minerales inactivas. Son minerales que no forman productos de

hidratación SCH aunque su utilización suele tener efectos benéficos sobre las
propiedades del hormigón en estado fresco y endurecido. Dentro de este tipo de
adición mineral se encuentra el “filler calcáreo” de utilización masiva desde hace
algunos años en Europa y también en el Paraguay.
 Adiciones minerales

• Las adiciones activas son aquellas que tienen la capacidad de

hidratarse y formar compuestos SCH de manera similar a los formados
en la hidratación del clinker Pórtland. A su vez, estas pueden separarse
en las que poseen hidraulicidad latente y las puzolánicas. Mientras que
las primeras tienen la capacidad de hidratarse por sí mismas en
presencia de agua y un agente catalizador, las segundas se hidratan a
través de una reacción secundaria donde se combinan con el (OH)2Ca
formado durante la hidratación primaria (1), resultando compuestos
SCH:
Hidratación primaria: CnS + H2O -> gel SCH + (OH)2Ca (1)
Hidratación secundaria: SiO2 + (OH)2Ca + H2O -> gel SCH (2)
Donde el SiO2 lo aporta la puzolana y el (OH)2Ca es el subproducto
generado durante la hidratación primaria.
• Podrá observarse que durante la hidratación de las puzolanas no hay
generación de (OH)2Ca por lo cual es de esperar que los cementos u
hormigones que poseen estas adiciones presenten mayor resistencia
final y durabilidad que los elaborados con cementos "puros" ya que el
(OH)2Ca tiene muy baja resistencia estructural.
En el caso de la hidratación de la escoria granulada de alto horno, el
agente catalizador es el ambiente alcalino generado durante la
hidratación primaria. En forma similar a las puzolanas, durante la
hidratación de esta adición mineral solamente se genera gel SCH por lo
cual se espera mayor resistencia final y durabilidad:
Hidratación de la escoria: C3S2 + H2O -> gel SCH (3)

• Las adiciones inactivas, no generan gel SCH aunque suelen tener

una influencia positiva sobre la hidratación de las partículas de clinker y
las propiedades del hormigón en estado fresco.
 Adiciones utilizadas en
Paraguay
Puzolanas
Son minerales naturales o artificiales en los que predominan la sílice
amorfa y la alúmina. Para que pueda producirse la reacción
puzolánica indicada anteriormente, es necesario que la sílice esté en
estado amorfo.
Las puzolanas naturales son rocas de origen volcánico (tobas y
cenizas volcánicas) o de naturaleza orgánica de origen sedimentario
(dolomitas). En nuestro país se utilizan mayoritariamente puzolanas
naturales. En otros países, en función a las disponibilidades
generadas por otras industrias se dispone de puzolanas artificiales
entre las que se encuentran las arcillas activadas térmicamente, las
cenizas volantes (fly ash) y humos de sílice (silica fume) también
conocida como microsílice debido al tamaño de partículas (entre 10 y
100 veces más pequeñas que las partículas de cemento).

Filler Calcáreo
Es un mineral compuesto básicamente por carbonato de calcio que,
dada su facilidad de molienda, se adiciona al cemento o se muele en
forma conjunta con el clinker Pórtland en molino de cemento y ejerce
efectos beneficiosos sobre los morteros u hormigones en estado
fresco. Adicionalmente, debido a su pequeño tamaño las partículas
de filler calcáreo suelen mejorar la distribución granulométrica del
cemento mejorando la resistencia temprana del hormigón.

Escoria granulada de alto horno

Es un subproducto de la fabricación del hierro y posee una
composición química parecida al clinker Pórtland. Cuando se la
granula, mediante el enfriamiento violento con ayuda de agua
inyectada a presión o combinando aire + agua, sus minerales
componentes permanecen en un estado vítreo (no cristalino) que le
confiere una hidraulicidad latente.
No hay que confundir con la escoria enfriada al aire que, al ser
enfriada en forma lenta, presenta un ordenamiento de cristales propio
del estado sólido por lo cual no tiene propiedades hidráulicas y suele
utilizarse como agregado.
 ADITIVOS PARA
HORMIGON
Generalidades
Los aditivos son productos que, introducidos en
pequeña porción en el hormigón, modifican algunas de
sus propiedades originales, se presentan en forma de
polvo, liquido o pasta y la dosis varia según el producto
y el efecto deseado entre un 0.1 % y 5 % del peso del
cemento.
Su empleo se ha ido generalizando hasta el punto de
constituir actualmente un componente habitual del
hormigón. Sin embargo su empleo debe ser
considerado cuidadosamente, siendo importante
verificar cual es su influencia en otras características
distintas de las que se desea modificar.
En primera aproximación, su proporción de empleo
debe establecerse de acuerdo a las especificaciones
del fabricante, debiendo posteriormente verificarse
según los resultados obtenidos en obra o,
preferentemente, mediante mezclas de prueba.
El empleo de los aditivos permite controlar algunas
propiedades del hormigón, tales como las siguientes:
- Trabajabilidad y exudación en estado fresco.
- Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de
cemento.
- Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado
endurecido.
 Clasificación de los
aditivos

La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures for Concrete,

distingue siete tipos:
TIPO A : Reductor de Agua
TIPO B : Retardador de Fraguado
TIPO C : Acelerador de Fraguado
TIPO D : Reductor de agua y Retardador.
TIPO E : Reductor de Agua y Acelerador.
TIPO F : Reductor de Agua de Alto Efecto.
TIPO G : Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador
Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de
este grupo, e incluidos en la norma ASTM C260 “Especifications for
Air Entraning Admixtures for Concrete.

Sin embargo normalmente se los denomina:

Retardador de fraguado.
Acelerador de fraguado y endurecimiento.
Plastificante.
Plastificante-Retardador.
Plastificante-Acelerador.
Superplastificante.
Superplastificante retardador.
Incorporador de aire.
Plastificantes o fluidificantes
Propiedades del Hormigón Fresco:
- Disminuición de la relación a/c
- Mejora la trabajabilidad, mayor facilidad de bombear, acabar y aplicar
el hormigón.
- Puede afectar el tiempo de fraguado
Propiedades del hormigón Endurecido:
- Aumento de las Resistencias
- Mayor Durabilidad
- Mayor Control de Calidad de la Producción

Aceleradores
Favorecen la disolución o la hidratación de los componentes
anhidridos del cemento.

Retardadores
Aumentan el tiempo de trabajabilidad del hormigón, retardando la
disolución o la difusion de los
componentes anhidridos del cemento.

Incorporadores de aire
Pequeñas (<100 micrones) burbujas
Interrupción de la red capilar.
Contenido de aire hasta 5%.
Aumento de la resistencia a ciclos hielo / deshielo
Mejora la reologia.