Curso 72 Pretrataminetos

SERVICIOS DE ASISTENCIA TÉCNICA Y PROCURA DE BIENES PARA LA ELABORACIÓN E
IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN PARA EL FORTALECIMIENTO INSTITUCIONAL DE LA C.A.

HIDROLÓGICA DEL CENTRO.
Profesor: César Cifuentes Fecha: Febrero 2018
Índice
Módulo 2: Operación de plantas de tratamiento de aguas residuales
TEMA 02.
ESQUEMA DE UNA EDAR. PRETRATAMIENTOS
1 ESQUEMA DE UNA EDAR 2.9 Homogenización y regulación de

1.1 Línea de agua caudales y cargas
1.2 Línea de fangos 2.10 Preaireación
1.3 Selección de los procesos de una EDAR 2.11 Incorporación de líquidos procedentes
1.4 Esquema de una EDAR de fosas sépticas
2 PRETRATAMIENTOS
2.1 Objeto, operaciones del pretratamiento
2.2 Obra de llegada
2.3 Separación de grandes sólidos
2.4 Bombeo de cabecera
2.5 Desbaste
2.6 Dilaceración
2.7 Desarenado
2.8 Desarenado-desengrasado
1. ESQUEMA DE UNA EDAR

Una Estación Depuradora de Aguas Residuales (EDAR) puede definirse como el conjunto de instalaciones que tienen
por objeto la reducción de la contaminación de las aguas residuales hasta límites aceptables para el cauce receptor.
Estos límites han ido evolucionando a lo largo del tiempo hacia valores cada vez más estrictos y en la actualidad
están fijados, para Europa, y es la tendencia, sobre el tratamiento de las aguas residuales urbanas, en función de las
características de la zona de vertido (Tabla 1). En la actualidad se pueden establecer límites más rigurosos con el fin
de proteger a las masas de agua de las presiones e impactos a las que están sometidas.
PARÁMETRO TRATAMIENTO SECUNDARIO

Concentración % Reducción
Vertido a zonas normales
DBO5 (mg/L de O2) 25 70-90
DQO (mg/L de O2) 125 75
Sólidos en suspensión (mg/L) 35 90
Vertido a zonas sensibles (Deben cumplir lo establecido para zonas normales)
ELIMINACIÓN DE N y P
PARÁMETRO Concentración %Reducción
2 (entre 10.000 y 100.000 h-e)
Fósforo total (mg/L) 1 (para más de 100.000 h-e) 80
15 (entre 10.000 y 100.000 h-e)
Nitrógeno total (mg/L) 10 (para más de 100.000 h-e) 70-80
Tabla 1. Calidad exigida a los efluentes depurados, según la Directiva 91/271/CEE

TRATAMIENTO
Vertido a zonas menos sensibles PRIMARIO
PARÁMETRO
% Reducción
DBO5 (mg/L de O2) 20
Sólidos en Suspensión (mg/L) 50
Tabla 1. Calidad exigida a los efluentes depurados, según la Directiva 91/271/CEE

Una EDAR tiene además otro objetivo tan importante como el anterior, tratar los fangos producidos en los
procesos de depuración del agua residual, a fin de conseguir un producto que cumpla con las condiciones
exigidas para el destino que se les vaya a dar (vertedero, uso agrícola, compostaje, etc.).
Las limitaciones ambientales son cada vez mayores y la calidad exigida a los fangos también, lo que está
suponiendo un aumento de la complejidad de los tratamientos de los fangos y de su coste, y una búsqueda de
procesos de valorización que permitan la recuperación energética de los mismos.
Hay que señalar que el diseño de una EDAR y la selección de sus procesos, debe tener en cuanta tanto los
aspectos relativos a la depuración del agua residual (calidad y cantidad), como los relativas al tratamiento de los
fangos producidos (volumen y características, destino y calidad exigida) y la gestión posterior del sistema.
Muchos de los fracasos de las EDAR se derivan de una atención deficiente en el diseño de la línea de fangos.
Existe una tendencia a calcular los volúmenes de fango producidos a la baja y a establecer rendimientos no
realistas de las tecnologías destinadas a su tratamiento, lo que repercute negativamente en la capacidad de las
instalaciones, en la calidad de los fangos tratados y en el funcionamiento de la línea de agua, al producirse
retornos excesivamente cargados.
Dentro de un esquema general básico de una EDAR debemos distinguir, por lo tanto dos líneas de
tratamiento diferenciadas: la línea de agua y la línea de fango.
1.1. Línea de agua
Dentro de la línea de agua hay que distinguir los siguientes niveles de tratamiento: Pretratamiento,
Tratamiento Primario, Tratamiento Secundario, Tratamiento Secundario Avanzado y Tratamiento
Terciario. Los procesos más importantes en cada nivel de depuración se recogen en la Tabla 2.
PRETRATAMIENTOS Desbaste
Desarenado.- Desengrasado
Homogenización y Regulación de Caudales
Preaireación
TRATAMIENTOS PRIMARIOS Decantación Primaria
Flotación
Tratamiento Físico–Químico
Fosas Sépticas y Decantadores-Digestores
Alta Carga
Media Carga (Convencional)
Aireación Prolongada
Fangos Activados Contacto-Estabilización
Doble Etapa
TRATAMIENTOS SECUNDARIOS Sistemas Secuenciales
Biorreactores con Membranas
Lechos Bacterianos
Biodiscos
Biofiltros Aireados
Procesos de Película Fija Lechos Aireados Sumergidos
Sistemas de Biomasa Fija sobre Lecho Móvil
Lagunas Anaerobias
Lagunas Facultativas Lagunas
Lagunaje
Aerobias
Procesos no convencionales Lagunas Aireadas
Infiltración-Percolación
Lechos de Turba
Humedales Artificiales
Filtros Verdes
Procesos Anaerobios
Tabla 2. Etapas de depuración y procesos que pueden encontrarse en la línea de agua de una EDAR
TRATAMIENTOS SECUNDARIOSTratamientos con eliminación de Nitrógeno

MAS RIGUROSOS
Tratamientos con Eliminación de Fósforo
Tratamientos con Eliminación de Nitrógeno y Fósforo
Reducción de DBO5 y MES Tratamiento Físico-Químico
Filtración
Microfiltración
Ultrafiltración
TRATAMIENTOS TERCIARIOS Desinfección Cloro Gas
Hipoclorito Sódico
Dióxido de Cloro
Ozono
Rayos Ultravioleta
Reducción de sales Ósmosis Inversa

Electrodiálisis Reversible
Intercambio Iónico
Tabla 2. Etapas de depuración y procesos que pueden encontrarse en la línea de agua de una EDAR
En el Pretratamiento, se eliminan las materias groseras, que debido a su naturaleza o tamaño pueden originar problemas
en los tratamientos posteriores. Las operaciones:, desbaste, desarenado y desengrasado, aunque en algunos casos
también se pueden incluir otras como la regulación y homogenización de caudales y cargas o la preaireación.
El Tratamiento Primario: paral a eliminación de sólidos en suspensión (S.S.), siendo menos efectivo en la eliminación de la
materia orgánica. Los procesos físicos (decantadores- digestores, fosas sépticas y decantadores de gravedad), eliminan
entre el 30-40% de la de DBO5 y el 60- 70% de los S.S. Los procesos físico-químicos, mediante la adición de reactivos
químicos, consiguen eliminar entre el 50-70% DBO5 y el 65-90% de S.S.
En el Tratamiento secundario se elimina gran parte de la contaminación orgánica. Los procesos más utilizados son los de
fangos activados (convencionales y de aireación prolongada), que eliminan entre el 85-95% de DBO5 y de S.S. Con los
procesos de doble etapa se consiguen rendimientos superiores. Los biorreactores con membranas, tecnología de reciente
aplicación, consiguen efluentes con concentraciones de DBO5 y S.S. menores de 5 mg/L y 2 mg/L respectivamente,
capaces de ser reutilizados en cualquier tipo de uso.
Otros procesos secundarios de gran implantación son los de biopelícula (lechos bacterianos, biodiscos, biofiltros aireados,
etc.) con los que se consiguen rendimientos entre el 80-95% de DBO5 y S.S. En la actualidad se están desarrollando
sistemas de biopelícula novedosos que mejoran su eficiencia y versatilidad: sistemas de biomasa fija sumergida, de
biomasa fija sobre lecho móvil y los lechos biológicos fluidificados.
Los sistemas secundarios no convencionales: con cinéticas similares a la naturaleza, se llaman procesos “naturales”. Los
más utilizados son el lagunaje, la infiltración-percolación, los humedales artificiales y los filtros verdes., Se utilizan para
pequeñas poblaciones, siendo su principal ventaja los bajos costes energéticos y la posibilidad de que su mantenimiento
pueda ser llevado a cabo por personal no especializado.
Los tratamientos anaerobios que se utilizan fundamentalmente para la depuración de aguas residuales muy cargadas
(industrias agroalimentarias). En la actualidad se investigan tecnologías para su aplicación en ARU.
Los Tratamiento Secundarios más Rigurosos o Avanzados, son los que reducen además de la materia orgánica
carbonada, los nutrientes (el nitrógeno y/o el fósforo), utilizándose cuando el efluente se vierte a zonas sensibles
(eutrofizadas o susceptibles de eutrofización) o destinadas a usos en los que debe limitarse el nitrógeno o el fósforo
(para agua potable, vida piscícola, inyección en acuíferos, etc.).
La eliminación de nitrógeno se realiza mediante vía biológica, siendo los procesos más usuales los fangos activados y los
de biopelícula, alcanzándose rendimientos entre 70-80%. La eliminación de fósforo puede realizarse por vía biológica,
junto a la eliminación de nitrógeno (rendimiento: 70-80%) o mediante vía físico-química, mediante adición de sales de
hierro en el reactor biológico o el decantador secundario (rendimiento: 80-90%).
Los Tratamientos Terciarios se utilizan para dos tipos de fines:

• obtener una mejora (“afino”) del efluente depurado por exigencias del cauce receptor
• mejorar el efluente para a su posterior reutilización, llamándose en este caso ”tratamiento de regeneración”. Se
pueden dividir los tipos de procesos en tres apartados:
Tipos de tratamiento terciario:
• Los que su fin fundamental es reducir Los S.S., la turbidez y la DBO5 (proceso físico-químico, filtración,
microfiltración y ultrafiltración).
• Los que su objetivo es la desinfección del efluente (cloro gas, hipoclorito, dióxido de cloro, ozono y rayos
ultravioleta).
• Los destinados a la reducción de sales (ósmosis inversa, Electrodiálisis reversible e intercambio iónico).
1.2. Línea de fangos
Los fangos producidos en los procesos de tratamiento del agua residual, proceden del tratamiento primario (“fangos
primarios”) y del tratamiento secundario (“fangos en exceso”), si bien a veces se mezclan previamente a ser tratados en
la línea de fangos (“fangos mixtos”). Estos fangos tienen un gran volumen de agua (su concentración de sólidos en
suspensión puede oscilar entre un 0,2 y un 3,0 %) y una importante componente de materia orgánica, sujeta a procesos
de descomposición, y a la consecuente producción de olores.
Las operaciones y procesos de la línea de tratamiento de fangos tienen fundamentalmente dos objetivos:
a) reducir el contenido en agua y materia orgánica del fango
b) acondicionarle para su reutilización y evacuación final.
Los principales procesos para el tratamiento de los fangos se recogen en la Tabla 3.
ESPESAMIENTO DE FANGOS Espesamiento por gravedad ACONDICIONAMIENTO DEL FANGO Químico
Flotación Tambores Rotativos Térmico
Mesas espesadoras Ultrasonidos
Centrífugas DESHIDRATACIÓN DE FANGOS Centrífugas
ESTABILIZACIÓN DE FANGOS Digestión Mesófila Filtros Banda
Anaerobia Termófila Filtros Prensa
Estabilización Mesófila Eras de Secado
Aerobia Termófila Secado Solar
Estabilización Química (Cal) SECADO Secado térmico
TRATAMIENTOS Incineración (Combustión DISPOSICIÓN FINAL DEL FANGO Vertedero
TERMOQUÍMICOS completa) Uso Agrícola Directo Compostaje
Gasificación Oxidación húmeda Vertido al Mar
Hidrólisis térmica Utilización en la industria de las
Obras Públicas y el Cemento
Tabla 3. Niveles de tratamiento y procesos más importantes existentes en la línea de fangos
El espesamiento, el acondicionamiento, la deshidratación y el secado del fango se utilizan para eliminar la humedad.
El Espesamiento es un incremento de la concentración de los fangos por eliminación de agua, reduciéndose el volumen y
mejorando el rendimiento de procesos posteriores. Los métodos de espesamiento: por gravedad, que se utiliza para en el
caso de fangos primarios o mixtos, el de flotación, utilizado para fangos biológicos en exceso, consiguiéndose con estos
sistemas concentraciones de salida entre 3 % y 5 %. Otros sistemas más novedosos son los de tipo mecanizado, como los
espesadores rotativos y las mesas espesadoras, que consiguen mayores rendimientos en la eliminación de la humedad.
El Acondicionamiento es una fase previa preparatoria para una mayor eficacia de la fase de deshidratación. Mediante el
acondicionamiento se rompe la estabilidad coloidal de los sólidos del fango, por medio de reactivos químicos,
(generalmente adicionando polielectrolitos orgánicos) o por acondicionamiento térmico (a temperaturas que oscilan
entre 150-210ºC), lo que permite acelerar la pérdida de agua y conseguir una más fácil deshidratación.
La Deshidratación, está encaminada a eliminar agua del fango hasta convertirlo en una masa fácilmente manejable y
transportable. Los sistemas de deshidratación más utilizados son los Filtros Banda y las Centrífugas, que normalmente
consiguen sequedades del 22-25%, si bien con modelos avanzados pueden llegar al 30-32%. Los Filtros Prensa, que
consiguen sequedades del 40-45% se utilizan sólo en casos excepcionales, dados sus altos costes de implantación y
explotación. Las Eras de Secado, cuyo ámbito de utilización son las pequeñas poblaciones, están siendo sustituidas por
sistemas móviles de recolección que transportan los fangos de las pequeñas depuradoras a otras más grandes para ser
tratados allí.
Con el Secado térmico, se consigue eliminar, mediante energía térmica, una gran parte del agua libre y ligada existente en
el fango que no puede separarse mediante procedimientos mecánicos, consiguiendo sequedades del 90%. Esta
operación, que se realiza después de la deshidratación, valoriza el fango producido al disminuir entre 3 y 5 veces el
volumen de fango deshidratado y disponer de un producto completamente seco, generalmente en forma de pellets (bolas
de 1-3 mmm de diámetro) que puede ser aplicado en agricultura, si su composición en cuanto a metales pesados lo
hiciera compatible con tal fin.
La estabilización y la incineración generan un fango estabilizado, si bien sus características y su ámbito de utilización son
muy diferentes.
La Estabilización de los fangos consiste en una eliminación o destrucción acelerada y controlada de parte de la materia
orgánica, aquella que es de evolución rápida, que de forma natural y bajo la incidencia de microorganismos aerobios y/o
anaerobios, conducen a la emisión de olores desagradables. El resto de la materias orgánica, más compleja y estable,
constituyen un humus cuya descomposición es mucho más lenta y sin efecto detectable. Los procesos más usuales de
estabilización son:
a) La Digestión Aerobia, oxida la materia biodegradable y la masa celular contenida en los fango mediante la adición de
aire, consiguiéndose rendimientos de consiguiéndose rendimientos de reducción de materia volátil del 40-50%.
b) La Digestión Anaerobia Mesófila (35ºC), en la que la materia orgánica es convertida, en ausencia de aire, en metano
y dióxido de carbono, consiguiéndose rendimientos de reducción de materia volátil del 40-50%. La digestión
anaerobia produce un gas con un 65-75% de metano, que puede ser aprovechado para el calentamiento del propio
proceso y para la producción de energía eléctrica a través de un motor de gas acoplado a un generador.
c) La Estabilización Química, se concibe como un proceso de estabilización y de reducción de patógenos, mediante
mezcla con cal hasta alcanzar un pH de 12 durante un tiempo mínimo de 2 horas.
La Incineración consiste en la oxidación, a altas temperaturas, de todos los elementos combustibles, consiguiendo un
residuo reducido (las cenizas), completamente inerte.
La evacuación de fangos tratados a vertederos tiene costes altos y restricciones de uso progresivas. Actualmente están en
crecimiento tecnologías de valorización de fangos como la Gasificación, la Estabilización Termofílica (aerobia y anaerobia),
la Oxidación Húmeda y la Hidrólisis Térmica, que tienen por objetivo la transformación del fango en un recurso útil para
una aplicación posterior (agricultura, recurso energético o materia prima para la construcción).
Los destinos prioritarios son la aplicación agrícola, el reciclaje y la valorización energética, y el último el depósito en
vertedero
1.3. Selección de los procesos de una EDAR
La selección de los procesos adecuados para la línea de agua y la línea de fangos, es una actuación compleja que
requiere, en primer lugar, un conocimiento profundo de los diferentes procesos y tecnologías existentes, sus rendimientos,
sus ventajas e inconvenientes, así como su fiabilidad y grado de flexibilidad,.
Otro aspecto determinante es conocer lo más exactamente posible las características de las aguas residuales a tratar
(caudales, cargas contaminantes, magnitud de la contaminación industrial, etc.), el número de habitantes equivalentes
servidos y su posible evolución a corto y medio plazo. Para ello es necesario tener información sobre las redes de
colectores y bombeos que abastecerán la futura EDAR, los vertidos industriales existentes, etc.
El factor que más incide en la definición de los procesos y operaciones de la línea de agua es el grado de depuración
requerido, que estará en función de las cargas contaminantes del agua residual bruta y de los límites exigidos por el
organismo de cuenca al efluente depurado. Estos límites serán distintos en función de las características de la zona de
vertido (zona normal, sensible o menos sensible) y de los usos a que esté destinada (agua para abastecimiento, zona
piscícola, aguas de baño, etc.).
También incide la selección de los procesos la existencia de grandes variaciones de caudales y cargas a lo largo del día y
especialmente las variaciones estacionales, como ocurre en multitud de poblaciones turísticas del litoral español.
La posibilidad de reutilizar el efluente depurado y el tipo de uso posible, además de determinar el tratamiento terciario de
regeneración necesario, puede influir también en el tipo de proceso a establecer en la línea de agua. Un ejemplo podría
ser la selección de un tratamiento secundario mediante biorreactores con membranas, en el caso de que se requiriera
una alta calidad en el efluente regenerado.
La definición de los procesos y operaciones de la línea de fangos, dependerá fundamentalmente del destino que se
quiera o pueda dar a los fangos producidos en la EDAR. Es preciso analizar las distintas posibilidades existentes (descarga
en vertedero, uso agrícola directo, compostaje utilización en la industria de las obras públicas y cementeras, etc.) y
realizar estudios de coste-beneficio de las posibles alternativas.
Otros aspectos a tener en cuenta en la selección del tipo de procesos son:

• La zona de ubicación de la EDAR, en particular la superficie de implantación disponible, el tipo de entorno y la
distancia de las zonas urbanizadas.
• Las condiciones climáticas.
• El tipo de población a la que servirá: núcleos urbanos concentrados o dispersos, ciudades, áreas rurales o de baja
densidad.
• Los impactos medioambientales posibles derivados de su ubicación (incidencia de olores, ruidos, etc.).
• Los costes de inversión y explotación de los diferentes procesos.
• Los aspectos relacionados con la gestión posterior de la EDAR, como la capacidad de gestión del organismo
encargado de su explotación, la cualificación de su personal, su capacidad financiera, etc.
1.4. Esquema de una EDAR
En la figura 1 se representa un esquema de una EDAR convencional.
En la Línea de agua se incluyen los procesos y operaciones siguientes:

• Pretratamiento (desbaste y desarenado-desengrasado)
• Decantación Primaria
• Tratamiento Biológico (fangos activados)
• Decantación Secundaria
La Línea de Fangos incluye:

• Evacuación de fangos primarios y en exceso
• Espesamiento por gravedad de los fangos primarios
• Espesamiento por flotación de los fangos biológicos en exceso
• Estabilización de fangos (Da dos opciones, estabilización aerobia o digestión anaerobia). En el caso de
digestión anaerobia se aprovecha el biogás producido
• Almacenamiento de fangos estabilizados
• Deshidratación
• Disposición final del fango deshidratado
Figura 1. Esquema de una EDAR

2. PRETRATAMIENTOS
2.1. Objeto y operaciones del pretratamiento
Las aguas brutas antes de su tratamiento, propiamente dicho, se someten generalmente a un pretratamiento, que
comprende una serie de operaciones físicas y mecánicas, que tienen por objeto separar del agua residual la mayor
cantidad posible de materias que por su naturaleza o tamaño, crearían problemas en los tratamientos posteriores. En
algunos casos, y debido a problemas relativos a las malas características del agua bruta (septicidad, grandes variaciones
de caudal y/o carga, vertidos industriales, etc.), es necesario incluir en el pretratamiento otras operaciones de carácter
mecánico o químico, cuyo fin es mejorar la calidad de dichas aguas para asegurar una mayor efectividad de los procesos
situados aguas abajo o evitar problemas medioambientales.
Es indispensable dar a los pretratamientos la importancia que tienen, cuidando su diseño y su explotación, ya que
cualquier defecto, puede repercutir negativamente en el resto de las instalaciones, produciéndose obstrucciones de
tuberías y bombas, desgaste de equipos, formación de costras y depósito de arenas en digestores anaerobios, descenso
del rendimiento de los distintos procesos, etc.
Mediante las operaciones del pretratamiento, se elimina generalmente la parte de contaminación más visible y molesta,
desde el punto de vista de explotación, sólidos de grandes y medianas dimensiones, arenas, grasas, etc., en forma de
residuos de volumen generalmente moderado, que puedan almacenarse y manipularse sin problemas.
Las operaciones de pretratamiento que se incluyen en una EDAR, dependen de la calidad del agua bruta a tratar
(presencia en mayor o menor cantidad de sólidos, arenas, grasa, aceites, vertidos industriales, etc.), las variaciones tanto
del caudal como de su carga, del tipo de tratamiento primario y secundario adoptado, del sistema de tratamiento de
fangos empleado, de la importancia de la instalación, etc.
Las operaciones pueden encuadrarse en las siguientes (Figura 2):

• Obra de llegada
• Separación de grandes sólidos.
• Desbaste (mediante rejas y/o tamices) .Dilaceración.
• Desarenado
• Desengrasado
• Homogeneización y regulación de caudales y cargas
• Preaireación
También pueden considerarse dentro del campo de los pretratamientos, las operaciones encaminadas a adecuar los lodos
procedentes de fosas sépticas o las aguas cargadas de limpieza de colectores, cuando se quieren tratar en una EDAR.
2.2. Obra de llegada
En cabeza de la instalación se dispone de una arqueta en la que se conectan todos los colectores que lleguen a la EDAR y
en la que se iniciará la línea de pretratamiento.
Esta arqueta debe disponer de un vertedero de seguridad y de un by-pass general de la instalación. El vertedero tiene
como misión evacuar el excedente de caudal sobre el máximo que puede tratar la EDAR. Para poder cumplir esta misión
con exactitud, se recomienda que el vertedero sea mediante compuerta regulable. La velocidad máxima en el sistema de
desagüe será de 0,8 m/s a caudal medio, para evitar sedimentación de partículas.
¿que hacer con las aguas que llegan a la depuradora en tiempo de lluvias? El agua de lluvia recogida en los primeros 10-15
minutos está tan contaminada como un agua residual de tipo medio y a partir de 20-30 minutos como agua residual
diluida. Esto ha obligado en muchas ocasiones a construir depósitos de retención (tanques de tormentas) para tiempos de
permanencia de 20 a 30 minutos que recogen las primeras escorrentías con contaminación alta. Una vez llenos los
depósitos el volumen retenido se reintroduce en la depuradora para su tratamiento.
En caso de no existir tanque de tormentas, la determinación del coeficiente de dilución será función del tipo de red de
saneamiento (secciones, pendientes, sistema de limpieza, etc.) y de las características de la cuenca receptora. Se expresa
por el coeficiente:
( + )
= 2 5

2.3. Separación de grandes sólidos
Cuando se prevé en el agua residual bruta la existencia de grandes sólidos o de una excesiva cantidad de arenas, que
podrían provocar problemas en la operación de desarenado, se debe incluir en cabecera de la instalación, un sistema de
separación de grandes sólidos. Este consiste en un pozo situado a la entrada del colector a la depuradora, con fondo
tronco piramidal invertido y paredes muy inclinadas con el fin de concentrar los sólidos y las arenas decantadas en una
zona específica, donde se puedan extraer de forma eficaz (Figura 2).
Para la extracción de los residuos se utilizan, generalmente, cucharas anfibias de accionamiento electro- hidráulico,
actuadas por polipastos o grúas-puente, soportadas por la correspondiente estructura pórtico. Los residuos procedentes
de este sistema se almacenan en contenedores para su posterior transporte a vertedero o a incineración.
Los parámetros de diseño más importantes son:

• Cargas hidráulica : ≤ 300m3/m2.h (a Q máximo)
• Tiempo de retención: 0,5-1,0 minutos (a Q máximo)
• Calado del pozo de decantación: > 2m.
A la salida del pozo de gruesos, previamente al bombeo de

cabecera se instalará una reja para protección de las bombas,
con paso máximo de 100 mm. Se recomienda que el sistema
de limpieza sea mecanizado.
Figura 2. Pozo de gruesos y bombeo de cabecera

2.4. Bombeo de cabecera
Cuando las aguas residuales llegan por gravedad a la EDAR, se dispone, generalmente de un bombeo de elevación en
cabecera de la línea de agua, con el objeto de aportar la altura geométrica suficiente para que el agua discurra por
gravedad a la salida de la depuradora. Este bombeo debe tener la capacidad suficiente para elevar todo el caudal que
pueda pasar de la arqueta de entrada.
Su ubicación en la línea de pretratamiento es función de la cota de del colector a la llegada a la EDAR. Si la cota lo
permite el bombeo de elevación debería situarse al final del pretratamiento o al menos detrás del desbaste de finos, a
fin de proteger en la mayor medida posible al bombeo frente a abrasiones o averías producidas por arenas o sólidos.
El bombeo se realiza generalmente con bombas centrífugas (horizontales, verticales o sumergibles), bombas de hélice, o
con tornillos de Arquímedes. Dentro de las bombas centrífugas las más usadas son las sumergibles de rodete abierto
(Figura 3), ya que a pesar de tener un rendimiento (75%) ligeramente inferior a otras, presentan grandes ventajas de
mantenimiento. También son muy utilizados los tornillos de Arquímedes (Figura 4), cuyas ventajas son:
a) no precisan elementos de desbaste previo
b) no requieren pozos de toma amplios
c) funcionan a velocidades relativamente bajas (20 a 120 rpm), reduciendo considerablemente los problemas de
abrasión
d) no precisan regulación ante oscilaciones de caudal.
Sus desventajas son:
a) su alto coste de implantación
b) su rendimiento inferior a las bombas centrífugas
c) su limitación en la altura de elevación (hasta alrededor de 5 metros)
d) su mayor dificultad para ubicarse en edificios cubiertos.
Figura 3. Bombeo de elevación de aguas residuales, mediante bombas sumergida
Figura 4. Sección de un tornillo de Arquímedes tipo

Aspectos relativos al diseño de los bombeos de elevación:
Los bombeos de aguas residuales, deben ubicarse en edificios cerrados y desodorizados, para evitar olores. Los tornillos
de Arquímedes deben también cubrirse y desodorizarse.
El número de unidades de bombeo se determinará en función de las variaciones de caudal diarias que se prevean,
recomendándose la inclusión de una bomba de reserva.
El bombeo tendrá fácil acceso para permitir su limpieza y mantenimiento. Dispondrá sistemas de elevación y transporte
(polipastos o puentes-grúa) para el manejo de los equipos. Las puertas serán de amplitud suficiente para dar paso a las
piezas de mayor tamaño y en caso contrario se preverán salidas especiales.
En el caso de bombeo mediante bombas centrífugas, se recomienda:

• El número máximo de arranques por hora no debe de ser superior a 10.
• El tiempo máximo de retención de agua será de 60 min.
• Se dispondrá en la entrada a la cámara de toma, una reja de gruesos, cuyo paso será tal que impida el paso de
sólidos de tamaño superior al que permitan las bombas previstas.
• El diseño de la cámara de bombeo debe asegurar un flujo regular de agua, sin turbulencias y remolinos, hacia las
bombas. A tal fin se recomienda incluir un sistema tranquilizador en la zona de entrada del agua residual. Se incluirá
también a la entrada de la cámara una pared tranquilizadora para impedir que el agua residual caiga directamente
sobre las bombas
• Los automatismos mínimos exigibles son:
– puesta en marcha y parada de las bombas según nivel del depósito prefijado;
– alarma de descebado de bombas;
– alarma por aumento peligroso de temperatura en cojinetes del motor de la bomba o estator del motor.
2.5. Desbaste
Consiste en la separación del agua residual de sólidos tales como piedras, ramas, plásticos, trapos, etc., mediante rejas o
tamices. El desbaste tiene por objeto:
• Proteger a la EDAR de la posible llegada intempestiva de objetos capaces de provocar obstrucción en las distintas
unidades de la instalación.
• Separar y evacuar fácilmente las materias voluminosas arrastradas por el agua bruta, que podrían disminuir la eficacia
de los tratamientos siguientes, o complicar la realización de los mismos.
Es recomendable que el desbaste, así como los sistemas de recogida, prensado y almacenaje del detritus, vayan en un
edificio cubierto con tratamiento para la eliminación de olores.
2.5.1. Rejas
En las rejas, la separación de los sólidos se realiza mediante barrotes. En función de su separación las rejas pueden
clasificarse en:
• Reja de finos, con paso libre entre barrotes de 6 a 12 mm
• Reja de gruesos con paso libre entre barrotes de 20 a 60 mm
En cuanto a las características de los barrotes estos deben tener unos espesores mínimos fijados en los siguientes valores:
• Reja de gruesos: entre 12 y 25 mm.
• Reja de finos: entre 6 y 12 mm
Por el método de limpieza de las rejas pueden calificarse en: a) rejas de limpieza manual; o b) rejas de limpieza mecánica.
Rejas de limpieza Manual
Las rejas de este tipo se utilizan en pequeñas instalaciones o como protección de elevaciones (bombas o tornillos)
cuando éstas se realizan previamente al desbaste. La tendencia de los últimos años ha sido la de instalar rejas de
limpieza mecánica, incluso en pequeñas instalaciones para reducir al mínimo el trabajo manual y mejorar la explotación.
Las rejas manuales están constituidas por barrotes rectos normalmente inclinados con ángulos de 60-80°, sobre la
horizontal (Figura 5), Su longitud no debe exceder de lo que pueda rastrillarse fácilmente a mano.
Figura 5. Reja de limpieza manual
La limpieza se hace mediante rastrillos periódicamente, los objetos rastrillados se almacenan sobre una Placa perforada,
situada sobre el canal, para su escurrido. La limpieza se hace periódicamente, cuando se alcanza un cierto grado de
colmatación, la eliminación de la materia almacenada entre limpiezas puede dar como resultado un aumento brusco de
la velocidad del agua a través de la reja, lo que ocasiona una reducción en el rendimiento de retención de residuos.
Existe el riesgo de estancamientos, por descuidos o por la llegada brusca de materias vegetales, especialmente si la reja
tiene una separación entre barrotes, menor de 20 mm. Es por ello que se necesita una especial vigilancia y la necesidad
de calcular ampliamente la superficie para evitar limpiezas demasiado frecuentes, y riesgos de atascamientos
Rejas de limpieza mecánica
Las rejas de limpieza mecánica eliminan los problemas de atascos y reducen el tiempo necesario para su mantenimiento.
El tipo de mecanismo más empleado consiste en un peine móvil, que periódicamente barre la reja, extrayendo los
sólidos retenidos para su evacuación (Figura 6). El Ingeniero, al realizar el Proyecto debe determinar el tipo de equipo a
utilizar, las dimensiones del Canal de la reja, el intervalo de variación del flujo en el Canal, la separación entre barras y el
tipo de automatismo de la limpieza.
La limpieza puede realizarse según su construcción, por la cara anterior o la posterior, teniendo cada tipo sus ventajas e
inconvenientes. Las primeras son más eficientes en la retención de sólidos, pero más susceptibles a posibles
atascamientos cuando se depositan sólidos al pie de la misma, provocando el bloqueo del mecanismo hasta que la
obstrucción no se elimine. Las segundas, no tienen problema de atascamiento, ya que los rastrillos se desplazan por
detrás de la reja, libres de obstrucciones, sin embargo, están sujetas a un mayor peligro de rotura de los dientes debido a
la mayor longitud de los mismos y al inconveniente de que los sólidos que quedan retenidos en el rastrillo puedan
retornar al agua bruta, dado que el mecanismo de limpieza se sitúa aguas abajo de la reja.
Figura 6. Reja recta de limpieza mecánica frontal

En cuanto a su diseño y concepción, las rejas mecánicas puede ser de dos tipos: curvas y rectas.
Las rejas curvas son de limpieza frontal, consistiendo el sistema de limpieza en uno o dos peines montados en el extremo
de un brazo que gira alrededor de un eje horizontal. Son apropiadas para instalarse en canales poco profundos, entre 0,4
y 2,0 metros aproximadamente. La altura del agua es, normalmente un 75% de la longitud del radio, efectuándose la
evacuación de los residuos a poca altura por encima de la lámina de agua. Este tipo de rejas está indicado especialmente
en instalaciones de importancia media, cuando las aguas estas poco cargadas (Figura 7)
Las rejas rectas, tanto de limpieza frontal como de limpieza posterior, tienen numerosas variantes en su construcción y
diseño, fundamentalmente debido al sistema de limpieza (accionamiento mediante cadenas, mediante cables, etc.),
utilizándose generalmente en instalaciones importantes y para grandes profundidades. Las rejas de accionamiento
mediante cadenas presentan el problema de que las cadenas de transmisión están sumergidas, lo que provoca
frecuentes averías y dificultades de mantenimiento al tener que vaciar el canal cuando se necesita reparar los
componentes sumergidos. Las rejas de limpieza mecánica accionadas mediante cables, presentan la ventaja de que el
rastrillo es el único elemento mecánico que se sumerge en el agua residual y las desventajas de los problemas de
mantenimiento asociados al destensado de los cables y su arrollamiento a los tambores (Figura 8). Las rejas rectas
pueden trabajar en canales de hasta 10m de profundidad
Figura 7. Reja curva con limpieza mecánica

frontal, con ajuste neumático
Figura 8. Secuencias de funcionamiento de una reja recta con sistema de limpieza automática mediante cables
Funcionamiento:
El funcionamiento, generalmente discontinuo, del dispositivo de limpieza de las rejas, puede automatizarse, mediante:
• Temporización: Se establece la secuencia de trabajo en función del tiempo de funcionamiento diario calculado,
mediante un reloj eléctrico de cadencia -duración regulable.
• Pérdida de carga: La operación de limpieza se pone en marcha automáticamente cuando la pérdida de carga entre la
zona anterior y posterior de la reja, debido a la colmatación parcial de la misma, sobrepasa un valor establecido.
• Sistema combinado de temporización y pérdida de carga.
• Las rejas deben ir equipadas con un dispositivo limitador de par, para que en caso de sobrecarga o de bloqueo la
pongan fuera de servicio, evitando el deterioro de la misma.
Diseño:
En general se suele disponer un mínimo de dos unidades de rejas, de modo que sea posible dejar una de ellas fuera de
servicio para realizar las labores de mantenimiento. Si sólo se instala una unidad, es imprescindible incorporar un canal
de by-pass con una reja de limpieza manual para su uso en casos de emergencia. Así mismo es conveniente la instalación
de compuertas de canal aguas arriba y abajo de cada reja, de modo que sea posible dejar la unidad en seco para llevar a
cabo labores de mantenimiento.
La velocidad del agua en el canal, la velocidad de paso por la reja y la pérdida de carga producida por las rejas son los
aspectos más importantes que deben tenerse en cuenta en el diseño de una instalación de desbaste.
La velocidad de paso a través de la reja debe ser suficiente para que los sólidos se apliquen sobre la reja, sin que se
provoque una pérdida de carga demasiado fuerte, ni se produzca un atascamiento en la parte profunda de los barrotes.
Generalmente se adopta una velocidad de paso menor de 1,0 m/seg. a caudal medio y menor de 1,4 a caudal máximo.
La velocidad de agua en el canal debe ser mayor de 0,4 m/seg a caudal mínimo y de 0,9 m/seg. a caudales máximos,
cuando estos se producen por grandes lluvias o tormentas, con objeto de evitar depósitos de arena en la parte inferior
de las rejas de limpieza mecánica.
Las rejas se diseñan para que funcionen correctamente con un 30% de colmatación. La anchura del canal en la zona de
la reja vendrá dada por ala expresión siguiente:
Siendo: W: Ancho del canal en la zona de la reja (m) Q: Caudal máximo que pasa por el canal (m3/s)
V: Velocidad máxima de paso del agua por la rejilla (m/s)
H: Nivel de aguas arriba de la rejilla (m)
e: Ancho de barrotes (m)
E: Separación libre entre barrotes (m)
C: Coeficiente de seguridad que tiene en cuenta la colmatación de la reja, normalmente se adopta 1,3.
Ejemplo:
Calcular la anchura de la reja de finos de 10 mm de separación entre barras, con un espesor de 6 mm, suponiendo un
caudal máximo de agua residual de 1670 m3/h (0,464 m3/s) y un nivel de aguas arriba de la reja de 1,0 m. Se adopta
una velocidad de paso a través de la reja de 1,4 m3/s a Qmax y una colmatación del 30%.
0,464 10 + 6
= 1.3 = 0,68 "
1.4 1 10
Las rejas crean pérdidas de carga comprendidas entre 0,1 y 0,2 m. para las rejas gruesas y entre 0,2 y 0,4 para las rejas
finas.
Se recomienda que el material de las rejas sea de acero inoxidable AISI-316.
2.5.2. Tamices
El tamizado consiste en una filtración sobre soporte delgado que se utiliza en numerosos campos del tratamiento de
agua. Para el pretratamiento de las aguas residuales se utilizan pasos entre 2 y 6 mm.
Si bien en un principio los tamices se utilizaban sólo en casos especiales, cuando las aguas residuales llevaban
cantidades excepcionales de sólidos en suspensión o cuando existían vertidos industriales del sector agroalimentario
(residuos vegetales, cáscaras de huevo, semillas, residuos de matadero, etc.), en la actualidad su uso está generalizado
sustituyendo a las rejas finas, e incluso en pequeñas instalaciones sustituyendo a la operación de desarenado y al
tratamiento primario. Hay que tener en cuenta, que en función del paso establecido, se pueden obtener los siguientes
rendimientos:
• Retención de DBO5: 10-15%
• Retención de S.S.: 15-25%
• Retención de arenas: 10-80%
Un aspecto importante en la selección de los tamices es la alta pérdida de carga que producen, de 0,5 a 2,0 m., en
función del tipo y paso establecido. Los tamices deben construirse obligatoriamente en material inoxidable de alta
calidad. (AISI-316L).
Los tamices más usuales en el pretratamiento de las aguas

residuales son los siguientes:
Tamices estáticos autolimpiantes (Figura 9). Llevan una reja

constituida por barras horizontales, de acero inoxidable,
rectas o curvadas, de sección triangular. El agua se distribuye
en la parte superior de la reja cuya inclinación sobre la
horizontal disminuye progresivamente de arriba a abajo, entre
65º y 45º aproximadamente. Se obtienen así sucesivamente
los efectos de separación, escurrido y evacuación de las
materias sólidas.
Figura 9. Tamiz estático autolimpiante
Figura 10. Tamiz rotativo. Foto y esquema

Tamices rotativos (Figura 10). Llevan una reja cilíndrica de eje horizontal, constituida por barras de acero inoxidable, de
sección trapezoidal, la cual gira lentamente. Las materias retenidas en la reja se recuperan por medio de un rascador
fijo, y se evacuan. Para la instalación de los tamices estáticos y rotativos, deben tenerse en cuenta las pérdidas de carga,
del orden de 2 metros, lo que obliga en la mayoría de los casos a un bombeo suplementario.
Tamices deslizantes. Son de tipo vertical y continuo. Los sólidos retenidos son separados mediante bandejas
horizontales, dientes u otro tipo de artilugios, distribuidos a lo largo del tamiz. El tipo más conocido es el AQUA-GUARD
(Figura 11), que utiliza una especie de dientes de material plástico, colocados escalonadamente, formando una cadena
sin fin. La descarga se realiza fácilmente por gravedad cuando la cadena gira sobre la rueda dentada de tracción. La
pérdida de carga para este tipo de tamices oscila entre 0,1 -0,4 m.
Tamices de escalera móvil (Figura 12). Están formados por un gran número de láminas de acero inoxidable en forma de
escalones. Una de cada dos láminas es móvil y describe un movimiento circular mediante un motor móvil, una caja de
engranajes, cadenas y ruedas excéntricas. Las partículas que quedan atrapadas en las barras del filtro se elevan
automáticamente hasta la siguiente barra fija del escalón, cada vez que la escalera de láminas completa un ciclo de
rotación. Con este sistema de extracción de los sólidos retenidos, son difíciles las obstrucciones, teniendo capacidad de
elevación de sólidos de gran tamaño. La pérdida de carga para este tipo de tamices oscila entre 0,2 -0,5 m.
Tamices de perfil en cuña (Figura 13). Constan de un tambor cilíndrico instalado en un contenedor o en el canal, con una
inclinación de 35ª. El agua entra en el tambor frontalmente quedándose los sólidos retenidos en la malla. Al alcanzar el
agua una determinada diferencia de cota arriba y abajo del tamiz, se pone en marcha el sistema de limpieza. El tambor
comienza a girar, transportando los residuos hacia la parte superior y haciéndolos caer por medio de agua a presión y un
cepillo a una tolva situada en el centro del tambor. Desde ahí, un tornillo sin fin transporta los sólidos hacia el tubo de
extracción. Este tipo de tamiz lleva incorporado, en general, un sistema de prensa hidráulica para los residuos. Su
pérdida de carga oscila entre 0,2 -0,4 m.
Figura 11.Tamiz deslizante AQUA-GUARD Figura 12. Tamiz de escalera móvil
Figura 13. Tamiz de perfil en cuña

2.5.3. Volumen y evacuación de residuos
El volumen de residuos retenidos en el desbaste (rejas y tamices) varía de forma significativa de una estación
depuradora a otra, siendo una partida difícil de evaluar si no se poseen datos reales de operación. La cantidad de
residuos depende fundamentalmente del tipo de reja o tamiz, de la separación entre barrotes o pletinas, del caudal de
agua residual, del tipo de colectores, de la situación geográfica de la instalación y de las características particulares de
cada comunidad. En ausencia de datos reales, pueden utilizarse datos empíricos fruto de la experiencia recogida en
muchas instalaciones. La figura 14 establece el volumen de residuos producidos, en función de los metros cúbicos de
agua residual tratada y la apertura entre barras o platinas (WPCF. Sewage Treatment Plant Design, Manual of Practice
8).
Figura 14. Volumen de residuos producidos en el desbaste

Valores normales:
• Para rejas gruesas (con separación entre barrotes entre 20 y 60 mm), de 2 a 5 litros/ habitante x año.
• Para rejas finas, (con separación entre barrotes entre 6 y 12 mm), de 5 a 15 litros/ habitante x año.
• Para tamices (con separación entre 2 y 6 mm), de 15 y 40 litros/habitante x año.
En el caso de redes unitarias, el volumen de residuos es muy variable debido a las lluvias y tormentas. El volumen
también varía según la longitud de los colectores y redes de alcantarillado, o si existen vertidos industriales
intermitentes o estacionales (tejidos, productos alimentarios, etc.).
En cuanto a la composición de los residuos es muy variable dependiendo de las características de los vertidos urbanos e
industriales. Predominan los de origen orgánico, siendo normal la existencia de trapos, plástico y demás útiles
empleados con normalidad en viviendas y pequeñas industrias urbanas. En todo caso los más inimaginables objetos se
han encontrado en el desbaste: árboles, neumáticos, animales domésticos, traviesas de ferrocarril, cabezas de ganado,
etc.
Normalmente los residuos extraídos en el desbaste se descargan sobre un sistema de cintas transportadoras o de
transportadores de tornillo (Figura 15), para su evacuación en una tolva o contenedor. La cinta debe tener un sistema
de arranque y parada sincronizado con el de la reja.
En instalaciones importantes, se utilizan prensas hidráulicas especiales, para detritus, previo a su depósito en
contenedores. De esta forma, además de reducir el volumen de residuos, se disminuyen momentáneamente los olores
producidos por la materia orgánica en descomposición. (Figura 16).
Los residuos de desbaste se depositan, generalmente, en vertederos, pudiendo también incinerarse en un horno,
previsto para ello en la planta, o en una instalación de incineración de basuras. La temperatura de combustión deberá
ser superior a 800°C, para evitar que se produzcan malos olores.
En la Figura 17 se representa esquemáticamente una instalación predesbaste y desbaste, que incluye: obra de llegada,
pozo de gruesos, reja de gruesos, tamizado y elevación de agua bruta, así como sus elementos complementarios
Figura 15. Transportador de tornillo Figura 16. Prensa de residuos

Figura.17. Esquema de una instalación de predesbaste y desbaste

2.6. Dilaceración
La dilaceración tiene por objeto triturar las materias sólidas arrastradas por el agua. Estas materias en lugar de separarse
del efluente bruto, se las reduce a un tamaño menor y uniforme y continuarán en el circuito de agua hacia las siguientes
fases de tratamientos. A veces, se utilizan dilaceradores para tratar los detritus retenidos en rejas y tamices, siendo
después evacuados al circuito de agua para su posterior tratamiento.
Esta operación está muy cuestionada y en la actualidad ha desaparecido de las instalaciones de depuración españolas y
europeas. Por un lado, no parece razonable mantener o retornar al proceso aquéllos sólidos que pueden separarse
mediante desbaste o tamizado, ya que lo único que se consigue es recargar y empeorar la calidad del agua residual que
va a ser tratada posteriormente. Además, en la práctica esta operación presenta varios inconvenientes, en especial, la
necesidad de una atención especial debido a continuos problemas de funcionamiento, el peligro de obstrucciones de
tuberías y bombas provocadas por acumulación de fibras textiles o vegetales unidas a las grasas, etc.
El dilacerador consta de un tamiz de tipo tambor que gira alrededor de un eje vertical provisto de ranuras con paso
entre 6-10 mm. Los sólidos gruesos se hacen pasar por un peine fino donde son triturados por dientes cortantes y barras
de cizalladura del tambor giratorio (Figura 18). Las pequeñas partículas cizalladas atraviesan las ranuras del tambor y
salen por una abertura de fondo, mediante un sifón invertido hacia el canal aguas abajo.
Figura 18. Planta y sección transversal

de una instalación de dilaceración
2.7. Desarenado
El desarenado tiene por objeto el eliminar las materias pesadas de granulometría superior a 200 micras, para evitar la
producción de sedimentos en canales y conducciones, proteger las bombas y otros elementos de la abrasión, y evitar
sobrecargas en los procesos siguientes. Si bien ésta operación está pensada para eliminar "arenas" (incluyendo gravas y
partículas minerales), también se eliminan otros elementos de origen orgánico, no putrescible, como granos de café,
semillas, huesos, cáscaras de frutas y de huevos, etc.
Las operaciones de pretratamiento deben instalarse en el siguiente orden: desbaste-desarenado-bombeo (si éste
último es necesario). El desbaste previo a los desarenadores reduce el efecto negativo de materiales como trapos y
plásticos, sobre sus los equipos mecánicos. En muchas ocasiones, se sitúa el bombeo previo al desarenado, aún a costa
de un mayor mantenimiento de las bombas, por razones económicas y de facilidades de operación (accesos, extracción
de arenas, etc.). Esto ocurre cuando los colectores de llegada están ubicados a mucha profundidad, cuando el nivel
freático está alto, etc.
2.7.1. Diseño
El diseño del desarenador se relaciona con los fenómenos de sedimentación de partículas granuladas no floculantes.
Las partículas sedimentan independientemente unas de otras, no existiendo interacción significativa entre las más
próximas. El estudio de las velocidades de sedimentación se modeliza con las fórmulas de Stokes (régimen laminar), de
Newton (régimen turbulento) y de Allen (régimen transitorio).
Correcciones a considerar: • La forma de partículas (factor de esfericidad

• La concentración de sólidos en suspensión (si sobrepasa el 5%).
• La velocidad de flujo horizontal.
• La temperatura del agua residual.
En la práctica se pueden tomar como base los datos válidos en sedimentación libre, para partículas de arena de densidad
2,65, para una temperatura del agua residual de 15,5°C, y para una eliminación del 90%:
Diámetro de partículas eliminadas Velocidad de sedimentación

0,150 mm 40-50 m/h
0,200 mm 65-75 m/h
0,250 mm 85-95 m/h
0,300 mm 105-120 m/h
Los desarenadores se diseñan para extraer partículas de arena de tamaño superior a 0,200 mm, con un peso específico
medio de 2,05, con un porcentaje medio de eliminación del 90%. No obstante, a veces se diseñan para eliminar
partículas de menor diámetro, cuando la cantidad de éstas se supone puede ser significativa. Si el peso específico de la
arena es sustancialmente menor de 2,65, deben usarse velocidades de sedimentación inferiores a las expuestas en el
cuadro anterior.
Las aguas residuales contienen materias orgánicas de granulometrías importantes, que sedimentan con la misma
velocidad que las partículas de arena y que no interesa su extracción. Este problema se evita con el llamado "barrido o
limpieza de fondo". Se explica por el hecho de que existe una velocidad crítica del flujo a través de la sección, por encima
de la cual las partículas de un tamaño y densidad determinadas, una vez sedimentadas, pueden de nuevo ser puestas en
movimiento y reintroducidas en la corriente. Para partículas de 0,200 mm de diámetro y peso específico de 2,65, la
velocidad crítica de barrido es 0,25 m/seg., adoptándose en la práctica a afectos de diseño una velocidad de 0,30 m/seg.
Manteniendo ésta velocidad, se consigue que las arenas extraídas tengan un contenido de materia orgánica menor del
5%.
2.7.2 Tipos de desarenadores
Los más importantes son los siguientes:
Canales desarenadores (Figura 19)
Pueden ser de flujo variable o de flujo constante. Los de flujo variable, se utilizan en pequeñas instalaciones de
depuración La arena se extrae manualmente de un canal longitudinal, con una capacidad de almacenamiento de 4-5 días.
Los de flujo constante, mantienen una velocidad constante de alrededor de 0,3 m/seg, cualquiera que sea el caudal que
circule por -ellos. Esto se consigue equipándolos con un vertedero de salida de ecuación lineal, en los que las variaciones
de caudal se traducen en una variación de la altura de la lámina de agua, conservando en todo momento una velocidad
constante. El canal parshall es el más utilizado, ya que al propio tiempo ofrece la ventaja de servir de medidor de caudal.

• Carga hidráulica: < 70 m3/m2/hora ( a caudal máx.)
• Velocidad horizontal: 0,3 m/seg.
• Tiempo de retención: 1-2 minutos (a caudal máx.)
• Longitud: 20 -25 veces la altura de lámina de agua.
Figura 19. Canales desarenadores

Desarenadores rectangulares aireados
El aire que se inyecta provoca una rotación del líquido (trayectoria helicoidal), como puede verse en el Figura 20 y crea
una velocidad constante de barrido de fondo, perpendicular a la velocidad de paso, la cual mucho menor, puede
entonces variar sin que se provoque ningún inconveniente. El aire inyectado además de su papel motor, favorece, por su
efecto de agitación, la separación de las materias orgánicas que pueden quedar adheridas a las partículas de arena.
Los desarenadores aireados ofrecen muchas ventajas sobre otros tipos, tales como:
• El agua se airea, con lo que se evita, o aminora la producción de olores.
• Rendimientos constantes para ampliar variaciones de caudal.
• Pérdidas de carga muy pequeñas.
• Las arenas extraídas tienen un bajo contenido de materia orgánica, siempre que se controle adecuadamente el
caudal de aire.
• Posibilidad de utilizarlo como desengrasador, cuando el contenido en grasas del agua bruta, no es excesivo.
Los difusores de aire están situados en uno de los laterales del tanque, a una distancia entre 0,5 y 0,9 m sobre el suelo.
Para el control hidráulico del elemento y para mejorar la eficacia en la eliminación de arenas se suele usar deflectores
tanto en la entrada como en la salida de agua.

• Carga hidráulica: < 70 m 3/m 2 h. ( a caudal máximo)
• Velocidad horizontal: < 0,15 m/seg.
• Tiempo de retención: 2-5 min (a caudal máximo).
• Relación longitud-anchura: 3:1 – 5:1 (valor típico: 4:1)
• Relación anchura-profundidad: 1:1 – 5:1. (valor típico: 1,5–1)
• Profundidad: 2-5 metros
• Suministro de aire: 0,20-0,60 m3/min. por metro de longitud de canal (valor normal 0,5)
Figura 20, Corte transversal de un desarenador rectangular aireado

2.7.3. Evacuación y tratamiento de arenas
El volumen de arenas extraídas de los desarenadores, es muy variable en función del sistema de recogida de las aguas (red
unitaria o separativa), estado de los colectores, condiciones climáticas, tipos de vertido, etc., siendo éste un aspecto muy
importante a considerar previamente al diseño del pretratamiento.
La falta de previsión ha determinado a veces, importantes problemas de funcionamiento, al llegar a la depuradora

volúmenes muy superiores a los teóricos considerados.
• Poblaciones con calles sin pavimentar generarán una mayor cantidad de arena en el agua bruta.
• Las poblaciones donde nieva o hiela, recogerán más arena, debido a su empleo para evitar deslizamientos.
• Las redes de alcantarillado en mal estado, con juntas deterioradas, facilitan la entrada de arenas en su interior.
• Las lluvias fuertes y tormentas producen arrastre de arenas tanto de las calles como las depositadas en los colectores,
etc.
• Los volúmenes de arenas extraídas pueden oscilar entre los siguientes valores:
Sistema de colectores Litros/ 100 m3 agua residual Litros/habitante/año
Unitario 8 – 80 10 – 30
Separativo 6 – 20 5 – 10
Si se desconocen datos reales sobre la cantidad de arenas existentes en un agua residual determinada, es necesario
diseñar con amplitud los sistemas de extracción, considerándose como valor recomendable, la siguiente capacidad de
extracción: • Red separativa: 5 litros / m3 de agua residual
• Red unitaria: 50 litros / m3 de agua residual
Los sistemas de extracción, pueden ser:
• Manuales.- Se emplea en plantas pequeñas, con desarenadores de tipo canal.
• Mecánicos.- En desarenadores de canal con bombas especiales incorporadas a un puente automático.
La succión de la arena es continua a medida que avanza el puente.
En los desarenadores aireados, la arena puede extraerse mediante, bombas especiales o rasquetas de barrido que
empujan las arenas a una tolva de la que son extraídas al exterior.
La separación de la mezcla arena-agua, extraída de los desarenadores, puede realizarse:

• Por sedimentación en un depósito poco profundo, con evacuación del agua por losas filtrantes o vertedero de
rebose.
• Por separación mecánica, mediante tornillo de Arquímedes (Figura 21) o clasificador alternativo de rastrillos
(Figura 22)) y almacenamiento en una tolva fija o en un contenedor.
• Mediante hidrociclón y almacenamiento en tolva con vertedero de rebose. .
• Mediante hidrociclón y recogida por tornillo de Arquímedes antes de su almacenamiento en tolva fija o en un
contenedor.
En instalaciones importantes se procede a veces a un lavado de las arenas, a fin de disminuir su contenido en materia
orgánica. Esto puede realizarse en un tornillo de Arquímedes, con agua de aportación a contracorriente
Figura 21. Extracción de arenas mediante tornillo Figura 22. Clasificador alternativo de rastrillo
2.8. Desarenado-desengrasado
El objeto de la operación de desengrasado es eliminar las grasas, aceites, espumas y demás materias flotantes más
ligeras que el agua, que de otra forma podrían distorsionar los procesos de tratamiento posteriores. El desengrasado se
realiza mediante insuflación de aire, para desemulsionar las grasas y conseguir una mejor flotación de estas.
Esta separación podría realizarse teóricamente en los decantadores primarios, al estar estos dotados de rasquetas para
el barrido superficial, pero cuando el volumen de grasas es importante, su recogida es deficiente, con las consiguientes
dificultades de explotación. En aguas urbanas de origen doméstico el desengrasado es conveniente e indispensable
cuando no existe decantación primaria, pudiendo efectuarse en combinación con el desarenado o de forma separada.
En la práctica totalidad de las depuradoras la operación de desengrasado se lleva a cabo en el mismo recinto del
desarenador aireado, creando una zona de tranquilización donde se acumulan las grasas en su superficie, evacuándose
por vertedero o por barrido superficial.
En la Figura 23 se muestra la sección de un desarenador-desengrasador típico. Las arenas decantadas en los canales de
la solera son extraídas mediante un sistema de bombas centrífugas que cuelgan del puente móvil y que impulsan la
mezcla arena-agua hasta unos canales laterales para su evacuación al sistema separador de arenas. Las grasas se
desemulsionan por la acción de las burbujas de aire y flotan en la zona tranquilizada del desarenador, separada del resto
por una pantalla longitudinal. Las grasas son arrastradas por rasquetas superficiales hasta un vertedero, desde el que
canalizan hasta un concentrador de grasas. En las Figuras 24 y 25 se muestra un desarenador-desengrasador en
funcionamiento y otro vacío.
Figura 23. Sección de un desarenador-desengrasador típico

Figuras 24 y 25. Desarenador-desengrasador en funcionamiento y vacío

El sistema más extendido de aireación es el de aire comprimido a través de difusores, que se sitúan a una altura de
0,4-0,5 m distancia respecto a la solera. Otro sistema utilizado es mediante aireadores sumergidos ubicados en la
parte anterior del desarenador, dejando la parte posterior como zona tranquilizada, donde flotan y se recogen las
grasas (Figura 26).
2.8.1. Tratamiento posterior de grasas y flotantes
Las grasas y flotantes extraídos de los desengrasadores, junto con los flotantes procedentes del decantador primario,
suelen tratarse posteriormente en un concentrador de grasas, donde se desprenden de su contenido en agua (Figura
26). Normalmente, las grasas concentradas, se almacenan en contenedores especiales y se envían posteriormente a un
vertedero. En el caso de que exista horno de incineración de fangos en la depuradora, o para el tratamiento de basuras,
las grasas pueden incinerarse en ellas.
Las grasas y espumas, son en su mayor parte residuos orgánicos y podrían tratarse en la digestión anaerobia juntamente
con los fangos, pero esta solución no es recomendable, ya que presenta el inconveniente de favorecer la formación de
costras en el digestor.
2.8.2. diseño
• Carga hidráulica: < 35 m3/m2 .h. (a Q máximo).
• Velocidad horizontal: < 0,15 m/seg
• Tiempo de retención hidráulica: 10-15 min (a Q medio).
• Relación longitud-anchura: 3:1 – 5:1 (valor típico: 4:1)
• Relación anchura-profundidad: 1:1 – 5:1. (valor típico: 1,5–1)
• Profundidad: 2-5 metros
• Caudal de aire necesario: 5-8 m3/h por m2 de superficie del desarenador.
• Sequedad de la arena: 90%
• Materia orgánica en la arena: < 5%
En estas condiciones, puede conseguirse una eliminación del 90% de las arenas y un 80% de las materias grasas.
Ejemplo:
Se pretende calcular la superficie de desarenado-desengrasado, la sección transversal unitaria y los equipos de

suministro de aire necesarios, suponiendo, un caudal máximo de agua residual de 1670 m3/h, una carga hidráulica de
30 m3/m2/h a Qmax, un tiempo de retención de 10 minutos a Qmax (0,17 horas), y un caudal unitario de aire de 8
m3/h por m2 de superficie. Para dotar de flexibilidad a la instalación, se establecen 2 líneas de desarenado.
Cálculo de la superficie unitaria:
Anchura. 2,5 m
Longitud: 11,2 m
Relación longitud / anchura: 4,48
Volumen unitario:
Sección transversal unitaria: 12.65 m2
Suministro de aire:
Q aíre: 8 m3/h/m2 . 28 m2 . 2 ud = 448 m3/h
Se instalarán 3 compresores (1 de reserva) capaces cada uno de suministrar 224 m3/h de aire mediante difusores de
burbuja gruesa.
Extracción de arenas:
En cada puente existirá una bomba de succión de arena-agua. Para calcular su capacidad unitaria se utiliza el valor 50
litros/m3 de agua residual.
Q = 1670 m3/h . 50 . 10-3 m3/m3 = 83,5 m3/h → 90 m3/h
Se instalarán 2 bombas de arena, una para cada desarenador, capaces cada una de elevar un caudal de 45 m3/h de
mezcla agua-arena.
Figura 25. Concentrador de grasas Figura 26. Desarenador con aireadores sumergido
2.8.3 Desengrasadores separados
Los desengrasadores separados, pueden ser aconsejables, cuando se exige una mayor calidad del agua. En este caso, el
desengrasador debe calcularse para una carga hidráulica < 20 m3/m2. h. Se utilizan también estos desengrasadores en
el pretratamiento de aguas residuales de algunas industrias (mataderos, industrias cárnicas), antes de su vertido al
alcantarillado.
En la Figura 27 se refleja un esquema de una instalación completa de desarenado-desengrasado, con los equipos
correspondientes al secado de arenas y a la concentración de grasas.
Figura 27. Esquema de una instalación

de desarenado-desengrasado
2.9 Homogenización y regulación de caudales y cargas
La homogenización y regulación de caudales, es una medida que se emplea para superar los problemas que provocan en
las instalaciones las excesivas variaciones de caudal y concentraciones de DBO mejorar la efectividad de los procesos de
tratamiento situados aguas abajo.
La homogenización consiste en amortiguar por laminación las variaciones de caudal, con objeto de conseguir un caudal lo
más constante posible. Con su homogenización se consigue asimismo un efecto laminador sobre las variaciones de carga.
La homogenización se realiza mediante un tanque, que puede situarse en línea con el sistema de tratamiento, o en
derivación (Figura 28). La primera disposición permite además de amortiguar los caudales, reducir las puntas de los
diferentes componentes del agua (DBO5, SS, etc.). En la segunda, sólo se hace pasar por el tanque de homogenización el
caudal que excede de un límite prefijado, lo que minimiza las necesidades de bombeo, pero amortigua peor las variaciones
de las cargas contaminantes.
Las principales ventajas que producen la homogenización y regulación de caudales son:

• Mejora del tratamiento biológico, ya que reduce las cargas de choque.
• Mejora de la calidad del efluente y del rendimiento de los decantadores secundarios, al trabajar con velocidades
ascensionales y cargas de sólidos más constantes.
• En los tratamientos físico-químicos, se mejora el control de la dosificación de reactivos y la fiabilidad del proceso
El sistema de homogenización se ubica generalmente después del pretratamiento, para evitar que el detritus y las grasas
del agua residual distorsionen el funcionamiento del mismo. En algunas ocasiones se ubica después de la decantación
primaria, dimensionando ésta para el caudal punta.
Figura 28 Incorporación de un tanque de homogenización en el diagrama de flujo de una EDAR:

a) en línea y b) en derivación
2.9.1 Volumen necesario del tanque de homogenización
El volumen necesario se determina a partir de un gráfico de caudales a tratar, en el que se representan las aportaciones
acumuladas a lo largo del día y el caudal medio diario. En la Figura 29 se representa los gráficos de dos modelos de flujo
típicos.
Para determina el volumen necesario, se traza una línea paralela a la que define el caudal medio diario tangente a la
curva de los volúmenes de aportación acumulados. El volumen necesario viene determinado por la distancia vertical
desde el punto de tangencia a la recta que representa el caudal medio. Si una parte de la curva de aportaciones
acumuladas queda situada por encima de la línea que representa el caudal medio, modelo de flujo b), la curva de
aportaciones acumuladas debe limitarse con dos líneas paralelas a la del caudal medio y tangentes a la curva de caudales
acumulados en los puntos externos. En este caso, el volumen necesario será igual a la distancia vertical que separa a las
dos rectas que limitan la curva de caudales acumulados.
La interpretación física de las gráficas de la Figura 29 es la siguiente. En el punto de tangencia inferior (modelo de flujo a),
el tanque de homogenización está vacío. A partir de este punto, dado que el caudal que entra es superior al caudal
medio, (la pendiente de la curva de aportaciones es superior al caudal medio), el tanque de homogenización empieza a
llenarse, hasta alcanzar la medianoche, momento en el que empieza a vaciarse de nuevo (la pendiente es menor que el
caudal medio). Para el modelo de flujo b, en el punto de tangencia superior el tanque está completamente lleno.
En la práctica el volumen del tanque de homogenización se calcula incrementando el volumen teórico entre un 10 -20 %.
Figura 29 Diagrama de masas para la determinación del volumen de homogenización necesario para dos tipos de
variación de caudales
La homogenización de los caudales determina un efecto de homogenización sobre la carga de DBO, tal como puede
observarse en la Figura 30
Figura 30. Efecto de regulación de la homogenización de caudales sobre la carga de DBO5
2.9.2 Aspectos constructivos
La geometría del tanque de homogenización debe permitir su funcionamiento como un reactor de mezcla completa,
por lo que se deben evitar diseños alargados e incorporar dispositivos de entrada y salida adecuados para minimizar la
creación de cortocircuitos. Si el tiempo de retención en los colectores es alto o el agua viene bombeada desde largas
distancia, se recomienda la cubrición del tanque de homogenización, dotándole de un sistema de extracción de aire y
de eliminación de olores.
En el caso de un sistema en derivación, debe incluirse un vertedero regulable en la cámara de salida del desarenador,
para evacuar los caudales excedentes a los máximos permitidos en la EDAR. Conviene instalar en la tubería de entrada
al tanque, un medidor electromagnético, con indicador y totalizador, para conocer los caudales derivados. Se dispondrá
de un bombeo de restitución del agua embalsada a la línea de agua, (a la citada arqueta de salida del desarenador), que
incluirá en todas sus bombas, a excepción de la de reserva, variadores de frecuencia para poder regular el caudal que se
evacua del depósito, en función del caudal que está recibiendo la planta en este momento.
Para mantener homogéneo el contenido del tanque y evitar la decantación de sólidos en su solera, se debe disponer de
sistemas de mezclado y aireación adecuados. La aireación es necesaria para evitar que las aguas se vuelvan sépticas y se
produzcan olores.
Las necesidades de agitación y aireación para aguas residuales con concentraciones normales de sólidos, oscilan entre 4
y 8 watios/m3 de tanque, siendo la demanda de aire necesaria entre 0,8 y 2,0 m3/m3 de tanque.
El método más usual para conseguir tanto el mezclado como la aireación, es la utilización de aireadores mecánicos,
tanto superficiales de tipo flotante, como sumergidos. Los niveles mínimos de funcionamiento para los aireadores
flotantes exceden por lo general 1,5 m., variando con la potencia y diseño de la unidad. En los casos de grandes
depósitos o en los que no se necesita dosificación de aire, se utilizan agitadores para evitar la sedimentación en el
tanque (Figura 31).
En el diseño de los tanques de homogenización deben incluirse los siguientes elementos auxiliares:
• Instalaciones para la limpieza con agua a presión de los sólidos y grasas que se acumulan en los paramentos del
tanque.
• Sistemas de eliminación de materias flotantes que se forman en la parte superior del tanque.
• Aliviadero de emergencia para cubrir un eventual fallo del sistema
• Rociadores de agua para evitar la acumulación de espumas en la superficie del tanque
En la Figura 32 se recoge una vista aérea de la EDAR Sur de Madrid, cuyo capacidad es de 6 m/s, que dispone de una
balsa reguladora de caudal tipo carrusel, en derivación, de 63.000 m3 de volumen, con 8 aireadores con capacidad de
175 Nm3/h y 22 agitadores. En la Figura 33 se recoge la EDAR de Santa Ponsa (Mallorca), que dispone de un sistema de
regulación en línea, con aireadores sumergidos y estructura cubierta con extracción y eliminación de olores.
Figura 31. Agitador Figura 32. EDAR Sur. Tanque de regulación de Figura 33. EDAR de Santa Ponsa. Tanque
caudal en derivación de regulación en línea
2.10. Preaireación
La preaireación se aplica normalmente para lograr alguno o varios de estos objetivos:

• Mejorar la tratabilidad del agua en cuanto ésta llega séptica a la depuradora.
• Mejorar la separación de las grasas.
• Control de olores.
• Floculación de sólidos.
• Mantenimiento del oxígeno en la decantación primaria, a bajos caudales.
• Conseguir una distribución uniforme de los sólidos en suspensión a la entrada de las unidades de tratamiento.
• Incrementar la eliminación de DBO
• Evitar los depósitos de sólidos en las cámaras húmedas.
De todos ellos la mejora de la tratabilidad del agua bruta y la distribución uniforme de los sólidos en suspensión, son
probablemente sus mejores aplicaciones.
La preaireación se utiliza:
• En cabecera de instalación.
• Incrementando la capacidad de aireación y el tiempo de retención de los desarenadores.
• En los canales de distribución a los decantadores primarios.
Diseño
Los tiempos de retención para la preaireación varían en función del objetivo que se pretende alcanzar.
Cuando el objetivo primordial es el control de olores y la prevención de la septicidad, el tiempo mínimo es de 10 a 15

minutos.
Si la preaireación se realiza en un tanque situado en cabecera de la instalación, las necesidades de agitación y aireación
son similares a las establecidas para los tanques de homogenización y regulación de caudal.
• De 4 a 8 W/m3 de tanque.
• De 0,8 a 2,0 m3 de aire / m3 de tanque.
La profundidad del tanque oscila entre 3,0 y 6,0 m. (Valor normal: 4,5 m.).
Si la preaireación se realiza en los canales de distribución a los decantadores primarios, la cantidad de aire necesaria
oscila entre 0,2 y 0,5 m3/minuto x metro lineal de canal.
2.11. Incorporación de líquidos procedentes de fosas sépticas
En muchas ocasiones las EDAR deben asumir el tratamiento de los líquidos procedentes de fosas sépticas, que se
trasladan a la depuradora mediante camiones cisternas. Estos líquidos son la combinación de fangos, sólidos, espumas
y del líquido extraído por bombeo de la fosa séptica. Su alta carga y sus características (Tabla 4), hacen necesario
disponer de unas instalaciones específicas antes de su incorporación a la planta, para minimizar su impacto y permitir
su tratamiento.
Concentración (mg/L) Carga unitaria (kg/hab.día)
Intervalo Valor típico Intervalo Valor típico
Constituyente
DBO5 2.000-30.000 6.000 0,005-0,015 0,01
S.S. 2.000-100.000 15.000 0,01-0,05 0,025
NTK 100-1.600 700
NH3 100-800 400
Pt 50-800 250
Grasas 100-1.000 300
Tabla 4. Concentraciones típicas de constituyentes y factores de carga unitarios del líquido procedentes de fosas
sépticas
Una instalación receptora para este tipo de líquidos constaría de una zona de descarga, un tanque de almacenamiento
y un bombeo de transferencia (Figura 34).
Figura 34. Instalación de recepción de líquidos procedentes de fosas sépticas

La zona de descarga debe tener la forma adecuada para que los camiones cisterna evacuen los líquidos de fosas
sépticas, sin producir vertidos al terreno, ni generar olores. En algunos casos se dispone de un sistema de desbaste
previo al tanque de almacenamiento, mediante rejas o tamices de 3 a 6 mm de paso.
El tanque de almacenamiento tiene que cumplir funciones de homogenización y de regulación. Su volumen debe ser
suficiente para almacenar los líquidos generados en la limpieza de fosas sépticas y regular su incorporación a la EDAR
de forma que su carga pueda ser tratada sin problemas en sus instalaciones de tratamiento. El tanque de
almacenamiento deberá estar cubierto para evitar la proliferación de olores, recomendándose la adopción de sistemas
de extracción de gases y eliminación de olores. Es preciso incluir equipos de agitación para mezclar los lodos e impedir
sedimentaciones en la solera del tanque.
El transporte a las instalaciones de la EDAR, se realiza mediante bombas, generalmente sumergidas, con regulación
automática o manual del caudal impulsado.
La elección del lugar de incorporación de estos vertidos, hay que estudiarla con detenimiento, en función de su
importancia y de la capacidad y características del sistema de depuración. La tendencia actual, es de incorporarlos, si
ello es factible, a la línea de fangos de la EDAR, previamente a la operación de espesamiento de fangos primarios.
4. BIBLIOGRAFÍA
METCALF-EDDY. Ingeniería de Aguas Residuales (1995)
A.HERNÁNDEZ. Depuración de Aguas Residuales (1992)
DEGREMONT. Memento Technique de l´Eau (1989)
WATER POLLUTION CONTROL FEDERATION. Sewage Treatment Plant Design. Manual of Practice 8 (1986)
U.S. ENVIRONMENTAL PROTECTION AGENCY. Desing and Operational Considerations- Preliminary Treatm
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SERVICIOS DE ASISTENCIA TÉCNICA Y PROCURA DE BIENES PARA LA ELABORACIÓN E

IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN PARA EL FORTALECIMIENTO INSTITUCIONAL DE LA C.A.

1 ESQUEMA DE UNA EDAR 2.9 Homogenización y regulación de

1. ESQUEMA DE UNA EDAR

PARÁMETRO TRATAMIENTO SECUNDARIO

Vertido a zonas sensibles (Deben cumplir lo establecido para zonas normales)

Tabla 1. Calidad exigida a los efluentes depurados, según la Directiva 91/271/CEE

Tabla 1. Calidad exigida a los efluentes depurados, según la Directiva 91/271/CEE

1.1. Línea de agua

TRATAMIENTOS SECUNDARIOSTratamientos con eliminación de Nitrógeno

Reducción de sales Ósmosis Inversa

Los Tratamientos Terciarios se utilizan para dos tipos de fines:

1.2. Línea de fangos

1.3. Selección de los procesos de una EDAR

Otros aspectos a tener en cuenta en la selección del tipo de procesos son:

1.4. Esquema de una EDAR

En la figura 1 se representa un esquema de una EDAR convencional.

En la Línea de agua se incluyen los procesos y operaciones siguientes:

La Línea de Fangos incluye:

Figura 1. Esquema de una EDAR

Las operaciones pueden encuadrarse en las siguientes (Figura 2):

2.2. Obra de llegada

2.3. Separación de grandes sólidos

Los parámetros de diseño más importantes son:

A la salida del pozo de gruesos, previamente al bombeo de

Figura 2. Pozo de gruesos y bombeo de cabecera

2.4. Bombeo de cabecera

Figura 3. Bombeo de elevación de aguas residuales, mediante bombas sumergida

Figura 4. Sección de un tornillo de Arquímedes tipo

Aspectos relativos al diseño de los bombeos de elevación:

En el caso de bombeo mediante bombas centrífugas, se recomienda:

Rejas de limpieza Manual

Figura 5. Reja de limpieza manual

Figura 6. Reja recta de limpieza mecánica frontal

Figura 7. Reja curva con limpieza mecánica

Se recomienda que el material de las rejas sea de acero inoxidable AISI-316.

Los tamices más usuales en el pretratamiento de las aguas

Tamices estáticos autolimpiantes (Figura 9). Llevan una reja

Figura 10. Tamiz rotativo. Foto y esquema

Figura 11.Tamiz deslizante AQUA-GUARD Figura 12. Tamiz de escalera móvil

Figura 13. Tamiz de perfil en cuña

2.5.3. Volumen y evacuación de residuos

Figura 14. Volumen de residuos producidos en el desbaste

Figura 15. Transportador de tornillo Figura 16. Prensa de residuos

Figura.17. Esquema de una instalación de predesbaste y desbaste

Figura 18. Planta y sección transversal

Correcciones a considerar: • La forma de partículas (factor de esfericidad

Diámetro de partículas eliminadas Velocidad de sedimentación

2.7.2 Tipos de desarenadores

Los más importantes son los siguientes:

Canales desarenadores (Figura 19)

Los parámetros de diseño más importantes son:

Figura 19. Canales desarenadores

Desarenadores rectangulares aireados

Los parámetros de diseño más importantes son:

Figura 20, Corte transversal de un desarenador rectangular aireado

2.7.3. Evacuación y tratamiento de arenas

La falta de previsión ha determinado a veces, importantes problemas de funcionamiento, al llegar a la depuradora

La separación de la mezcla arena-agua, extraída de los desarenadores, puede realizarse:

Figura 23. Sección de un desarenador-desengrasador típico

Figuras 24 y 25. Desarenador-desengrasador en funcionamiento y vacío

2.8.1. Tratamiento posterior de grasas y flotantes

Se pretende calcular la superficie de desarenado-desengrasado, la sección transversal unitaria y los equipos de