Es7a2d 1

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
UNIDAD ZACATENCO
”DESARROLLO DE UNA PLATAFORMA
DE AUTOMATIZACIÓN PARA APLICACIONES

DE CONTROL DE MOVIMIENTO”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTAN
CRUZ FARFÁN MIGUEL ALEJANDRO
GUZMÁN SALAZAR EDUARDO
RAZO ARAGÓN LUIS ISRAEL
DIRIGIDA POR
M. en C. PEDRO FRANCISCO HUERTA GONZÁLEZ
M. en C. MAURICIO AARÓN PEREZ ROMERO
México D.F. Febrero 2015

Desarrollo de una plataforma de automatización para aplicaciones de control de movimiento
CONTENIDO
NOMENCLATURA vii
INTRODUCCIÓN ix
JUSTIFICACIÓN xi
OBJETIVO GENERAL xiii
HIPÓTESIS xv
CAPÍTULO I
FUNDAMENTOS DE CONTROL DE
MOVIMIENTO
I.1.- Estado del arte 3
I.1.1.- Antecedentes generales 3
I.1.2.- Avances tecnológicos 4
I.1.3.- Desarrollos en México 6
I.2.- Marco teórico 6
I.2.1.- Control de movimiento 6
I.2.2.- Controlador de automatización
programable 8
I.2.3.- Relevador de control 9
I.2.3.1.- Principio de funcionamiento 9
I.2.4.- ControlLogix 11
I.2.5.- Módulos principales del controlador
ControlLogix 11
I.2.5.1.- Fuente de alimentación 11
I.2.5.2.- Módulo CPU 12
I.2.5.3.- Módulos de entrada y salida
digitales 13
I.2.5.4.- Módulos de entrada digital 16
I.2.5.5.- Módulos de salida digital 16
i
I.2.5.6.- Comunicación Ethernet/IP 17

I.2.5.7.- Modulo de comunicación SERCOS 19
I.2.6.- Fibra óptica 20
I.2.7.- Servomotores 22
I.2.7.1.- Servomotores brushless 22
I.2.7.2.- Encoder 25
I.2.7.3.- Encoder incremental 26
I.2.7.4.- Respuesta máxima en frecuencia 28
I.2.7.5.- Precisión 28
I.2.7.6.- Servomotores compactos TL-
Series 29
I.2.8.- Servodrives 30
I.2.8.1.- Funcionamiento 30
I.2.8.2.- Servovariadores multiejes de baja
potencia Kinetix 2000 31
I.2.9.- Interfaz Humano-Máquina 35
I.2.9.1.- Factory Talk View 36
CAPÍTULO II
CONFIGURACIONES DEL SISTEMA DE
CONTROL DE MOVIMIENTO MEDIANTE
MOTION ANALYZER
II.1.- Software Motion Analyzer 41
II.2.- Selección de tipo de carga 46
II.2.1.- Carga lineal 46
II.2.2.- Carga rotatoria 48
II.2.3.- Carga rotatoria compleja 51
II.2.4.- Plantilla de aplicación 53
II.2.5.- Desde Solidworks 54
II.2.3.- Análisis y simulación de un sistema en
Motion Analyzer 55
ii
CAPÍTULO III
CONTROLADOR DE AUTOMATIZACIÓN Y
SERVO-ACCIONAMIENTO
III.1.-Controlador de automatización 77
III.2 Diseño en CAD para el módulo de
automatización para aplicaciones de control de
movimiento 77
III.3.- Diseño del tablero 82
III.4.-Configuracion y comunicación del
controlador con RSLogix 5000 95
III.5.- Adición del módulo SERCOS 102
III.5.1.- Adición de servodrives a la red
SERCOS 104
III 5.2.- Asociación de ejes a los servodrives 108
III.5.3.- Configuración de los ejes 110
III.5.3.1.- Unidades (Units) 110
III.5.3.2.- Drive/Motor 111
III.5.3.3.- Hookup 113
III.5.3.4.- Sintonizar (Tune) 115
III.5.3.5.- General 118
III.5.3.6.- Ganancias 120
III.5.3.2.- Dinámica 120
III.5.3.7.-Output 122
CAPÍTULO IV
MANEJO DE INSTRUCCIONES DE
CONTROL DE MOVIMIENTO
IV.1.- Instrucciones de movimiento 127
IV.1.1.- Bloques de estado 128
IV.1.1.1.- Motion Servo On (MSO) 128
IV.1.1.2.- Motion Servo Off (MSF) 128
iii
IV.1.1.3.- Motion Axis Shutdown (MASD) 129

IV.1.1.4.- Motion Axis Shutdown Reset
(MASR) 129
IV.1.1.5.- Motion Axis Fault Reset (MAFR) 130
IV.1.2.- Bloques de movimiento 130
IV.1.2.1.- Motion Axis Stop (MAS) 130
IV.1.2.2.- Motion Axis Jog (MAJ) 130
IV.1.2.3.- Motion Axis Move (MAM) 131
IV.1.2.4.- Motion Axis Gear (MAG) 132
IV.1.2.5.- Motion Change Dynamics (MCD) 133
IV.2.3.- Bloques de grupo de movimiento 134
IV.2.3.1.- Motion Group Stop (MGS) 134
IV.2.3.2.- Motion Group Shutdown (MGSD) 134
IV.2.3.3.- Motion Group Shutdown Reset
(MGSR) 134
IV.2.- Programación en escalera en RSLogix
5000 135
IV.2.1.- Diagrama en escalera para el menú
principal 135
IV.2.2.- Instrucciones de estado de
movimiento 136
IV.2.3.- Instrucción de movimiento MAM 139
IV.2.4.- Instrucciones de grupo de
movimiento 140
IV.2.5.- Instrucción de movimiento Jog
(MAJ) 141
IV.2.6.- Instrucción de movimiento cambiar
dinámica (MCD) 143
IV.2.7.- Instrucción de movimiento
proporción (MAG) 146
iv
IV.2.8.- Instrucción de movimiento detener

eje (MAS) 147
IV.3.- Diseño de la interfaz Humano-Máquina 152
IV.3.1- Configuración de la comunicación
para la interfaz 152
IV.3.2.- Interfaz gráfica 157
IV.3.2.1.- Pantalla inicial 157
IV.3.2.2.- Pantalla de menú principal 158
IV.3.2.3.- Pantalla de instrucciones de
estado 159
IV.3.2.4.- Pantalla de instrucción mover
(MAM) 160
IV.3.2.5.- Pantalla de instrucciones de
grupo de movimiento 162
IV.3.2.6.- Pantalla de instrucción de
movimiento Jog (MAJ) 164
IV.3.2.7.- Pantalla de instrucción cambiar
dinámica (MCD) 166
IV.3.2.8.- Pantalla de instrucción
proporción (MAG) 169
IV.3.2.9.- Pantalla de la secuencia 172
IV.4.- GRAFCET del diagrama de escalera 172
CAPÍTULO V
PRUEBAS Y RESULTADOS
V.1.- Pruebas 181
V.1.1.- Pruebas de alimentación de los
dispositivos integrados de control 181
V.1.2.- Pruebas de comunicación 181
V.1.3.- Pruebas de comunicación entre la
interfaz gráfica y el programa 182
v
V.1.4.- Prueba de funcionamiento en conjunto

con la HMI 183
V.1.5.- Prueba del accionamiento de los
servomotores mediante la HMI 184
V.1.6.- Pruebas gráficas para la
comprobación del correcto funcionamiento de
las instrucciones de control de movimiento 187
V.2.- Resultados 193
V.2.1.- Gráficas comparativas de posición y
velocidad entre la simulación Motion Analizer y
los resultados obtenidos del movimiento de los
servomotores 194
V.3.- Cotización 197
CONCLUSIONES
Conclusiones 203
REFERENCIAS 205
ANEXOS 211
vi
NOMENCLATURA
Magnitud Símbolo Unidad

Velocidad de datos Mbps Mega bit por segundo
Tensión en corriente VCD Volts de corriente directa
directa
Tensión en corriente VCA Volts de corriente alterna
alterna
Temperatura °C Grados centígrados
Frecuencia Hz Hertz
Revoluciones Revs Numero de revoluciones
Revoluciones Revs/s Velocidad angular
Estado lógico Bit bit
Longitud m metro
Tensión V Volt
Potencia W Watt
masa Kg Kilogramo
fuerza N Newton
Inercia Kg 𝑚2 Kilogramo metro
cuadrado
Par/torque/momento de Nm Newton metro
torsión
tiempo s segundos
Corriente eléctrica i Ampere
vii
INTRODUCCIÓN
Actualmente en el mundo, el alto consumo de productos deriva en una fabricación

masiva de los bienes que adquieren las personas, haciendo que dicha fabricación
requiera de procesos en los cuales se implementan máquinas especiales que
mejoran el desempeño y la calidad de los productos finales. La labor de estas
máquinas generalmente se realiza de forma automática, utilizando controladores
de gama industrial, que permite desarrollar una lógica de funcionamiento a base
de programación, la cual se puede desarrollar en diversos lenguajes.
Es un hecho que muchas de estas máquinas implementan dispositivos que

efectúan movimientos en diversos grados de libertad para realizar las tareas a las
que están destinadas, teniendo en cuenta que para esto, en el ámbito industrial, la
mayoría de estos movimientos exigen una alta precisión, la cual puede ser
realizada por elementos especiales llamados servomotores, estos generalmente
son programados mediante un lenguaje conocido como lenguaje ladder o lenguaje
en escalera.
Hoy en día la automatización industrial exige un amplio conocimiento en el uso y

manejo de herramientas que permitan realizar la programación de las labores
dinámicas encomendadas a este tipo de motores. Esto hace que se requiera una
plataforma didáctica que permita una capacitación íntegra en cuanto al uso de los
comandos de movimiento que permiten la acción rotativa de estos servomotores.
ix
JUSTIFICACIÓN
Indudablemente un conocimiento más extenso en cuanto a configuración, uso e

implementación del control de movimiento, permite afrontar de mejor manera los
retos que pudieran presentársele en cuanto al desarrollo de proyectos que
requieran el control de la posición de algún mecanismo. Usualmente muchos de
estos proyectos están orientados a la automatización de algún proceso, tal es el
caso de plantas armadoras de autos, procesos de manufactura de piezas, etc.
Es por esto que se propone el desarrollo de una plataforma didáctica; con lo cual,
el personal pueda interactuar gráficamente mediante una interfaz visual que facilite
y complemente el aprendizaje en su desarrollo profesional.
Esto aportará un mayor entendimiento de las configuraciones e instrucciones, así

como el comportamiento que conlleva el uso de estos dispositivos, contribuyendo
a una completa formación para poder satisfacer los requerimientos que el proyecto
demanda al ingeniero.
xi
OBETIVO GENERAL
Desarrollar una plataforma de automatización basada en un PAC para integrar un

sistema de control de movimiento utilizando herramientas de configuración y
programación. Para esto son necesarios los siguientes objetivos específicos:
 Realizar los diagramas eléctricos para el diseño e interconexión del tablero

de control.
 Realizar un diseño preliminar de la plataforma con ayuda de alguna
herramienta CAD.
 Montaje de los elementos y dispositivos en el tablero de control.
 Realizar la comunicación entre el software y el controlador de
automatización programable, así como el servodrive y la interfaz gráfica.
 Realizar un análisis para la selección de los servomotores, así como de los
servodrives, con respecto al modelo físico mediante un software
especializado.
 Diseñar una lógica de programación en diagrama de escalera que contenga
las instrucciones necesarias para el funcionamiento de la plataforma.
 Diseñar una interfaz gráfica que contenga las instrucciones referentes al
control de movimiento.
 Realizar las pruebas de comunicación y de funcionamiento de la
plataforma.
xiii
HIPOTESIS
Si se diseña e implementa un módulo que integre servomotores y sus respectivos

servodrives, que permita capacitar al personal en cuanto a la configuración y
programación de las instrucciones de control de movimiento, entonces se podrá
ofrecer un sistema de práctica que le permita al ingeniero extender su
conocimiento inherente a las aplicaciones de automatización que conlleven el uso
de servo actuadores industriales.
xv
En este primer capítulo se

introducirá al trabajo de tesis
con un compendio de temas
preliminares para un mejor
entendimiento y un enfoque
más preciso.
I.1.- Estado del arte
El control de posición es una técnica que se ha venido usando desde

tiempo atrás, empleando diferentes estrategias para realizar dicha acción
que va directamente ligada al control de movimiento.
Los dispositivos mayormente usados para realizar el control de posición

han sido los servomecanismos, a veces abreviado servo [1], que es un
dispositivo automático que utiliza el error de posicionamiento detectado y
realiza una retroalimentación negativa para corregir la ubicación del
mecanismo.
I.1.1.- Antecedentes generales
A lo largo de la historia se han usado principalmente dos motores para

realizar la acción motriz de un servomecanismo, que son el motor paso a
paso y el servomotor, siendo este último el más usado para aplicaciones
que requieren mayor precisión [2].
Los servomotores se utilizan para aplicaciones de gama alta y de gama

baja, aunque el rango medio es generalmente manejado por motores paso
a paso [3]. La mayoría de los servomotores son componentes industriales
de precisión.
El primer dispositivo de control de retroalimentación de la posición fue el

motor de gobierno de un buque, se utilizó para posicionar el timón de
buques de gran tamaño sobre la base de la posición de la rueda de la
nave [1]. Esta tecnología fue utilizada por primera vez en el SS Great
Eastern en 1866. Los motores de dirección de vapor tenían las
características de un servomecanismo moderno, es decir; una entrada,
una salida, una señal de error, y un medio para amplificar la señal de
error, utilizado para la retroalimentación n egativa para llevar el error al
mínimo posible.
3
Se cree que el origen de la palabra viene del francés " Le servomoteur" o

slavemotor, utilizado por primera vez por Farcot en 1868 para describir a
los motores hidráulicos y de vapor que se usaban en el gob ierno del
buque. Por tanto los servomecanismos de posicionamiento se utilizaron
por primera vez en equipos de navegación y marina militar [1].
Los servomecanismos eléctricos requieren un amplificador de potencia. La

segunda Guerra Mundial vio el desarrollo de servomecanismos eléctricos
de control de fuego, utilizando un amplidina como el amplificador de
potencia.
I.1.2.- Avances tecnológicos
En la actualidad, no existen muchos equipos que funjan para el

aprendizaje, complemento en la capacitación o conocimiento de algunas
herramientas servoactuadas con enfoque autónomo. Existen algunas
empresas que cuentan con unidades enfocadas a brindar dicha
capacitación, como es el caso de FESTO, la cual cuenta con tableros
didácticos de entrenamiento para diversos medios de automatización.
Estos tableros, como es el caso de los equipos didácticos de técnica de

automatización/Controlador Lógico Programable (PLC), tienen como
finalidad la formación, cuyo fin es la automatización segura y eficiente de
los procesos de producción, para garantizar el futuro de la empresa y de
los especialistas del mañana. Los tableros cuentan con controladores así
como con diversos dispositivos que pueden ser utilizados para realizar
diversas tareas programadas en un software de program ación específico
[4].
Otro ejemplo de estos avances es el caso de la empresa SHNNEIDER

Electric, la cual también cuenta con maquetas didácticas, para la
capacitación y realización de pruebas de aprendizaje, como es el caso de
las maquetas de simulación de ascensor (figura I.1), las cuales son una
4
réplica a escala de un elevador convencional. Estos equipos están

concebidos para la familiarización con la instalación, automatización y
puesta en marcha de un ascensor. Para esto el equipo reproduce las
instalaciones de un ascensor de tres plantas con reproducción de los
mandos de sala de máquinas, cabina y hueco, siguiendo las pautas de las
instalaciones reales. Este equipo está conformado por: Un moto -reductor
con freno mecánico y encoder, cabina y contrapeso de carga variable,
conjunto de cargas para realizar las prácticas, etc.
De igual forma presentan un robot cartesiano X-Y, con el cual se

demuestra el principio de funcionamiento de la tecnología de
servomotores, así como la programación de los controladores en Codesys
para su aplicación en posicionamientos axiales de dos ejes, así como su
interpolación sincronizada [5].
Figura I.1 Maqueta de simulación de ascensor de SHNNEIDER Electric

[5].
5
I.1.3.- Desarrollos en México
Actualmente existe una variedad de procesos industriales, los cuales

algunos de ellos están ligados a la creación de proyectos enfocados al
diseño de tableros de control, como el proyecto realizado en ESIME
Zacatenco, de la Integración de un controlador de automatización
programable para aplicaciones de control de movimiento [6], se buscó
diseñar un tablero de control de movimiento que comandara a un par de
servomotores, sin embargo este trabajo no cuenta con una HMI y no está
enfocado a la capacitación.
Por otro lado, existen trabajos enfocados al desarrollo HMI’s que realizan
el monitoreo de sistemas, como la tesis realizada en ESIME Zacatenco del
diseño de una Interfaz Humano-Máquina (HMI) para el monitoreo de un
servosistema [7], el cual permite monitorear diferentes variables
referentes al servomotor y a su servodrive desde la HMI.
Derivado de lo anterior, está claro que los trabajos realizados no son

enfocados al desarrollo didáctico profesional, así como para un mejor
entendimiento del funcionamiento y manipulación de los servo actuador es,
por lo que una plataforma que brinde estas características podría
satisfacer algunas necesidades de capacitación.
I.2.- Marco teórico
I.2.1.- Control de movimiento
Los motores más comunes en el área industrial y embebida son los

motores CD de pasos, con escobillas y sin escobillas, pero existen otras
opciones de motores. Cada motor requiere de señales de entrada
individual para hacer girar el motor y transformar la energía eléctrica en
energía mecánica. En un sentido amplio, el control de movimiento le
ayuda a usar el motor que mejor cumple con los requerimientos de su
6
aplicación sin tener que tratar con todas las señales de bajo nivel
necesarias para hacer girar el motor [8].
Además, el control de movimiento proporciona funciones para crear

soluciones en tareas comunes como posicionamiento preciso,
sincronización de múltiples ejes y movimiento con velocidad, aceleración y
desaceleración definidas. Ya que la mayoría de los motor es son operados
durante circunstancias transitorias, las herramientas de control de
movimiento se tienen que adaptar a cargas y condiciones dinámicas
diferentes, lo cual requiere de procesamiento complejo de algoritmos de
control e información del sistema mecánico (Figura I.2). Por último, las
tareas de movimiento generalmente son críticas y a menudo operan
máquinas que pueden dañar a seres humanos. Por lo tanto, se requieren
funciones de seguridad como conmutadores de límite y puertos de
entradas y salidas, para obtener información del estado y ejecutar rutinas
de apagado [8].
Figura I.2 Componentes esenciales de un sistema de control de

movimiento [8].
Generalmente existe una aplicación de interfaz de usuario que ofrece la

posibilidad de interacción del operador. También contienen instrucciones
7
de control de movimiento ejecutadas por el controlador de movimiento. El

fabricante del controlador proporciona el entorno de desarrollo que se
utiliza para crear el software de aplicación. Con las instrucciones a ntes
mencionadas, el controlador de movimiento crea perfiles de movimiento.
De acuerdo a estos perfiles, el controlador envía señales (generalmente
±10 V o señales de paso y dirección) a través de un amplificador o drive al
motor. El trabajo del amplificador es llevar las señales desde el
controlador y cambiarlas a señales que hacen que el motor se mueva.
Conforme el motor gira, el dispositivo de retroalimentación (generalmente
un sensor de posición) entrega información de posición desde el
controlador para cerrar el ciclo de control. Desde este sensor de posición,
el controlador de movimiento conoce la posición del motor y puede
obtener la velocidad a la que se está moviendo. Algunas aplicaciones
requieren múltiples dispositivos de retroalimentación para as egurar que el
sistema mecánico que los motores están operando, está funcionando
como debería. Aunque los dispositivos de retroalimentación ofrecen
retroalimentación de posición, algunas veces se necesita enviar
información como datos desde un sensor de pre sión o vibración, al
controlador [8].
I.2.2.- Controlador de Automatización Programable
El Controlador de Automatización Programable (PAC) (figura I.3) por sus

siglas en inglés, es lo que podría llamarse, la nueva generación de los
PLC. Físicamente es similar a un PLC, pero con diferencias significativas
en el software, lo que lo hace diferente a un PLC [6].
Figura I.3. Controlador de Automatización Programable.

8
Para los fines prácticos de este trabajo, el controlador que se u tiliza es el

ControlLogix de Allen-Bradley.
I.2.3- Relevador de control
Este relevador de control es utilizado para conformar la lógica del control

en los diagramas eléctricos, electro-neumáticos, electro-hidráulicos así
como para conectar pequeñas cargas en circuitos eléctricos y electrónicos
(Figura I.4). Al igual que los contactores, estos pueden ser
electromagnéticos o de estado sólido. Sin embargo, en los circuitos
eléctricos de control los más utilizados son los electromagnéticos.
Figura I.4 Relevador típico de uso industrial.
I.2.3.1.- Principio de funcionamiento
Un relé es un interruptor accionado por un electroimán. Un electroimán

está formado por una barra de hierro dulce, llamada núcleo, rodeada por
una bobina de hilo de cobre (Figura I.5a). Al pas ar una corriente eléctrica
por la bobina (Figura I.5b) el núcleo de hierro se magnetiza por efecto del
campo magnético producido por la bobina, convirtiéndose en un imán
potente cuanto mayor sea la intensidad de la corriente y el número de
vueltas de la bobina. Al abrir de nuevo el interruptor y dejar de pasar
corriente por la bobina, desaparece el campo magnético y el núcleo deja
de ser un imán [9].
9
a) b)
Figura 1.5 a) Núcleo de hierro embobinado y b) Campo magnético del

núcleo.
El relé más sencillo está formado por un electroimán como el descrito

anteriormente y un interruptor de contactos (Figura I.6). Al pasar una
pequeña corriente por la bobina, el núcleo se imanta y atrae al inducido
por uno de sus extremos, empujando por el otro a uno de los contactos
hasta que se juntan, permitiendo el paso de la corriente a través de ellos.
Esta corriente es normalmente, mucho mayor que la que pasa por la
bobina [10].
Figura I.6 Partes de un relé.

10
I.2.4- ControlLogix.
El ControlLogix usa un motor de control con un ambiente de desarrollo

común para proporcionar alto rendimiento en un ambiente fácil de usar. La
estrecha integración entre el software de programación, el controlador y
los módulos de entrada y salida (E/S), reduce el tiempo de desarrollo y el
costo en la puesta en marcha y durante la operación normal. Puede
realizar control estándar y de seguridad en el mismo chasis en un sistema
verdaderamente integrado. Aprovecha la gran disponibilidad y las
capacidades de ambientes difíciles para cumplir con las necesidades de
su aplicación [11].
I.2.5.- Módulos principales del controlador Controllogix.
El controlador ControlLogix dispone de varias ranuras para poder colocar

módulos con distintas funcionalidades. Estos serán detallados a
continuación.
I.2.5.1.- Fuente de Alimentación
El controlador, como cualquier otro dispositivo electrónico, es alimentado

por corriente eléctrica. La fuente de alimentación proporciona
alimentación eléctrica de 1.2, 3.3, 5 y 24 VCC directamente al backplane
del chasis [11]. Sus principales características son las siguientes:
 Todas las tensiones reguladas necesarias para que cualquier

módulo ControlLogix opere en el chasis de la fuente de
alimentación.
 Tiempo de retención limitado para fluctuaciones en la alimentación
eléctrica de la línea de entrada.
 Permite la interrupción metódica del sistema al señalar a los
módulos del chasis un fallo de tensión inminente.
11
I.2.5.2.- Módulo CPU
Es considerada la parte más importante del sistema PAC, pues en ella

lleva integrado un microcontrolador cuya función es realizar operaciones
matemáticas, manejar información y ejecutar rutinas de diagnósticos para
gobernar las actividades del sistema, y se localiza en una memoria
(normalmente del tipo EEPROM) en donde se ejecuta el programa y
realiza las tareas enviadas a las tarjetas de entradas y salidas (E/S)
(Figura I.7). El programa de usuario consiste en una serie de instrucciones
que representan el proceso del control lógico que debe ejecutarse, para
poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso debe almacenar en
localidades de memoria temporal las condiciones de las variables de
entrada y variables de salida de datos más recientes [6].
Figura I.7. CPU del ControlLogix.
EL CPU del ControlLogix cuenta con algunas características principales

que se enlistan a continuación:
 Proporciona un control de aplicaciones de alta velocidad, de alto

rendimiento y multidisciplinario.
 Proporciona una arquitectura de controladores completamente
redundante con conmutación sin perturbaciones y alta
disponibilidad.
12
 Proporciona comunicaciones de redes modulares y escalables.

 Ofrece un rango de comunicación de difusión y opciones de E/S.
 Proporciona capacidades de sincronización de tiempo para el primer
fallo, el secuenciamiento de procesos y otras aplicaciones.
 Ofrece algunos productos con certificación TÜV para uso en
aplicaciones SIL 2 y SIL 3 [11].
I.2.5.3.- Módulos de entrada y salida digitales
Estos módulos se encargan del trabajo de intercomunicación entre los

dispositivos industriales exteriores al PAC y todos los circuitos
electrónicos de baja potencia que comprenden a la unidad central de
proceso del controlador, que es donde se almacena y ejecuta el programa
de control.
Los módulos de entrada y salida tienen la misión de proteger y aislar la

etapa de control que está conformada principalmente por el
microcontrolador del PAC, de todos los elementos que se encuentran
fuera de la unidad central de proceso ya sean sensores o actuadores.
Los módulos de entrada y salida hacen las veces de dispositivos de

interfaz, que entre sus tareas principales están las de adecuar los niveles
eléctricos tanto de los sensores como de los actuadores o elementos de
potencia, a los valores de voltaje que emplea el microcontrolador que
normalmente se basa en niveles de la lógica TTL, 0 VCD equivale a un “0
lógico”, mientras que 5 VCD equivale a un “1 lógico”.
En la figura I.8 se muestra un módulo de entradas y uno de salidas de la

marca Allen Bradley
13
Figura I.8. Módulos de Entrada y Salida del ControlLogix.
Físicamente los módulos de entrada y salida de datos (Figura I.9), están

construidos en tarjetas de circuitos impresos que contienen los
dispositivos electrónicos capaces de aislar al PAC con el entorno exterior,
además de contar con indicadores luminosos que informan de manera
visual el estado que guardan las entradas y salidas.
Figura I.9. Parte interna de módulos de Entrada y Salida.
Para que los módulos de entrada o salida lleven a cabo la tarea de aislar
eléctricamente al microcontrolador, se requiere que este no se tenga
contacto físico con los bornes de conexión ya sean de los sensores o
actuadores, con las líneas de conexión que se hacen llegar a los puertos
de entrada o salida del microcontrolador.
14
La función de aislamiento radica básicamente en la utilización de un

elemento opto electrónico también conocido como opto acoplador, a
través del cual se evita el contacto físico de las líneas de conexión que
están presentes en la circuitería, el dispositivo opto electrónico está
constituido de la siguiente manera.
Internamente dentro de un encapsulado se encuentra un diodo emisor de

luz (LED) que genera un haz de luz infrarroja, y como complemento
también junto al LED infrarrojo se encuentra un fototransistor (Figura
I.10). Cuando el LED infrarrojo es polarizado de forma directa entre sus
terminales, este emite un haz de luz infrarroja que se hace llegar a la
terminal base del fototransistor, el cual una vez que es excitada la
terminal de la base hace que el fototransistor entre en estado de
conducción, generándose una corriente eléctrica entre sus terminales
emisor y colector, manifestando una operación similar a un interruptor
cerrado. Por otra parte, si el LED infrarrojo se polariza de manera inversa
el haz de luz infrarroja se extingue, provocando a la vez que si en la
terminal base del fototransistor no recibe este haz de luz, no se genera
corriente eléctrica entre sus terminales de emisor y colector, manifestando
un funcionamiento semejante a un interruptor abierto.
Figura I.10. Elemento opto acoplador.
Ya que el haz de luz infrarroja es el único contacto que se tiene entre una
etapa de potencia o lectura de sensores con la etapa de control, se tiene
un medio de aislamiento perfecto que además es muy seguro y no se
15
pierden los mandos que activan los actuadores o las señales que
generaron los sensores.
La dirección en el flujo de datos de los módulos depende si estos son de

entrada o de salida, lo que es común entre los módulos de entrada y
salida son los bornes en donde se conectan físic amente ya sean los
sensores o los actuadores, el número de bornes que puede tener un
módulo depende del modelo de PAC ya que existen comercialmente
módulos de 8, 16 o 32 terminales.
En los bornes de conexión de estos módulos de entrada o salida están

conectadas las señales que generan los sensores o las que manipularán
los actuadores, que tienen como misión vigilar y manipular el proceso que
sé esta automatizado con el PAC [12].
I.2.5.4.- Módulos de entrada digital
Un módulo de entrada responde a la señal de entrada del modo siguiente:
 Los filtros de entrada limitan los fenómenos transitorios de tensión

debidos a rebotes de contactos y/o el ruido eléctrico. Si no se han
filtrado, los efectos de los fenómenos transitorios de tensión pueden
producir datos falsos. Todos los módulos de entrada usan filtros de
entrada.
 El aislamiento óptico protege los circuitos lógicos contra posibles
daños debidos a fenómenos transitorios eléctricos.
 Los circuitos lógicos procesan la señal.
 Un indicador LED que se activa y desactiva indica el estado del
dispositivo de entrada correspondiente [13].
I.2.5.5.- Módulos de salida digital
Un módulo de salida controla la señal de salida del modo siguiente:
16
 Los circuitos lógicos determinan el estado de salida.

 Un indicador LED de salida indica el estado de la señal de salida.
 El aislamiento óptico separa la lógica de módulo y los circuitos de
bus de la alimentación de campo.
 El controlador de salida activa y desactiva la salida correspondiente
[13].
I.2.5.6.- Comunicación Ethernet/IP
Ethernet I/P es la abreviación de: Ethernet, Protocolo Industrial (Ethernet

Industrial Protocol, de sus siglas en inglés.) Ethernet/IP ha sido diseñada
para satisfacer la gran demanda de aplicaciones de control compatibles
con Ethernet. Esta solución estándar para la interconexión de redes
admite la transmisión de mensajes implícita (transmisión de mensajes de
E/S en tiempo real) y la transmisión de mensajes explícita (intercambio de
mensajes).
En la figura I.11 se puede observar un módulo de comunicación Ethernet.
Figura I.11. Módulo de comunicación Ethernet.
17
Ethernet/IP es una red abierta que utiliza tecnología comercial ya

existente. Ethernet tiene la característica única de ser una red con una
infraestructura activa. Por lo mismo a diferencia de las típicas redes de
dispositivos y control, que tienen una infraestructura pasiva, que limita el
número de dispositivos que pueden conectar, con Ethernet pueden
acomodar de un número ilimitado de nodos punto a punto, así el usuario
dispone de una gran flexibilidad para diseñar redes que satisfagan sus
necesidades actuales y al mismo tiempo facilita la expansión futura de la
red con una relación costo/beneficio muy atractiva [6].
Ethernet/IP utiliza:
 IP (Industrial Protocol) como protocolo de red.

 TCP para mensajes explícitos: Carga/Descarga de programas,
instrucción MSG, etc.
 UDP para mensajes implícitos: control E/S, Interlocking, etc.(UDP
es varias veces más rápido que TCP)
 CIP (Common Industrial Protocol), el protocolo que permite la
transmisión de mensajes de E/S en tiempo real e
información/transmisión de mensajes entre dispositivos similares.
 Permite Configurar, Concentrar y además controlar.
 Usa el estándar de vínculo físico y de datos IEEE 802.3 en las
capas física y de enlace de datos [6].
Las tasas de transmisión de Ethernet/IP son de 10 y 100 Mbps Soporta

diferentes medios físicos tales como par trenzado, fibra óptica y cable
coaxial. Admite distintas topologías como bus, estrella, árbol y anillo [13].
En la tabla I.1 se resumen las principales características de
funcionamiento del EtherNet/IP.
18
Tabla I.1. Características de funcionamiento del Ethernet/IP.
Característica Descripción
Tasa de transmisión 10-100Mbps
Medio físico Par trenzado(UTP), fibra óptica y cable coaxial
Longitud de red Segmento de 100m en par trenzado
Topología Bus, estrella, árbol, anillo
Nodos por módulo de 64

comunicación
I.2.5.7.- Módulo de comunicación SERCOS
SERCOS (Sistema de comunicaciones en serie en tiempo real) es un

estándar de comunicación aprobado internacionalmente para el control de
movimiento (IEC 61491). Esta red de comunicación está diseñada para
comunicaciones en serie de alta velocidad de datos en lazo cerrado
estandarizados, en tiempo real, a través de un cable de fibra óptica
inmune al ruido [14].
Esta es una interfaz abierta de control inteligente digital para dispositivos

diseñada para comunicaciones serial de alta velocidad de datos
estandarizados lazos cerrados en tiempo real a través de un anillo de fibra
óptica inmune al ruido o cable Ethernet/IP.
Reduce en gran medida los problemas de conectividad en sistemas de

control y es a través de este módulo, donde los variadores de velocidad o
servodrives estarán conectados al PAC, y se llevará a cabo el control de
movimiento [6].
En la figura I.12 se pueden observar dos diferentes módulos de

comunicación SERCOS
19
Figura I.12. Módulo SERCOS.
SERCOS permite el uso de unidades de control y drives de diferentes

marcas en un mismo sistema, por medio de la estandarización de todos
los parámetros de datos. Es compatible con los siguientes servodrives de
la misma familia de Allen Bradley:
 2093 Kinetix 2000 servodrive

 2098 SERCOS Ultra 3000 servoaccionamiento.
Entre otras características que presenta éste módulo, es que soporta

como máximo 16 drives, controla torque, velocidad y posición, trabaja en
5.1 VCD a 760 mA y a 24 VCD a 2.5 mA. Utiliza un sólo slot en el chasis
al igual que cualquier módulo de E/S, opera a una temperatura de 0 a
60°C [6].
I.2.6.- Fibra óptica
La fibra óptica constituye el medio de transmisión por antonomasia para

los sistemas de comunicaciones ópticas. Desde sus primeras
instalaciones, en las líneas que enlazaban las grandes centrales de
conmutación, la fibra se está trasladando hoy en día hasta los mismos
hogares, extendiéndose su uso a un mayor abanico de aplicaciones. Este
20
papel destacado de las fibras es debido a sus muchas propiedades

favorables, entre las que merecen destacarse:
 Gran capacidad de transmisión (por la posibilidad de emplear

pulsos cortos y bandas de frecuencias elevadas).
 Reducida atenuación de la señal óptica.
 Inmunidad frente a interferencias electromagnéticas.
 Cables ópticos de pequeño diámetro, ligeros, flexibles y de vida
media superior a los cables de conductores.
 Bajo coste potencial, a causa de la abundancia del material
básico empleado en su fabricación (óxido de silicio).
Una fibra óptica se comporta como una guía onda dieléctrica, con la
particularidad de poseer una geometría cilíndrica. En su configuración
más extendida (fibra de índice abrupto o de salto de índice), se halla
formada por un núcleo cilíndrico de material dieléctrico rodeado por otro
material dieléctrico con un índice de refracción ligeramente inferior
(cubierta de la fibra). La guía onda así establecida facilita que las señales
se propaguen de manera confinada en su interior [15].
En la figura I.13 se puede visualizar el cable de fibra óptica, con sus

respectivos conectores.
Figura I.13. Cable de fibra óptica.
21
I.2.7.- Servomotores
Los servomotores con su correspondiente driver, son dispositivos de

accionamiento para el control de precisión de veloc idad, torque y posición.
Estos reemplazan los accionamientos neumáticos e hidráulicos (salvo en
aplicaciones de alto torque) [2].
I.2.7.1.- Servomotores brushless
Los servomotores más utilizados en la industria actualmente, son los

motores de corriente alterna sin escobillas tipo Brushless (figura I.14).
Básicamente están formados por un estator segmentado en el que el
espacio rellenado de cobre es casi el doble que en los motores
tradicionales, esto permite desarrollar una mayor potencia con un menor
volumen.
Para compensar la mayor cantidad de hilo en las ranuras y su mayor

generación de calor, el espacio libre del bobinado se rellena con resina
conductora de calor [16].
Esencialmente un motor brushless de imán permanente es una máquina

sincrónica con la frecuencia de alimentación, capaz de desarrollar altos
torques (hasta 3 o 4 veces su torque nominal), en forma transitoria, para
oponerse a todo esfuerzo que trate de sacarla de sincronismo. La
denominación brushless deviene del hecho de que no posee escobillas y
es una forma de diferenciarlo de sus predecesores, los servomotores a
imán permanente alimentados con corriente continua. Estos motores están
alimentados con corriente alterna y en comparación con los motores
asíncronos, a “jaula de ardilla”, la inercia de un servomotor brushless es
sustancialmente menor. Ambas características: so bre-torques de
importancia e inercias reducidas, son características apreciadas y útiles
para el control del movimiento, pues permiten rápidas aceleraciones y
22
desaceleraciones, así como control preciso de posición en altas

velocidades [17].
Figura I.14 Servomotores Brushless.
El rotor incorpora una serie de imanes permanentes construidos con

Neodimio-Hierro-Boro que proporcionan mayor densidad de flujo, para
mejor rendimiento y obtención de mejor par en menor tamaño [16]. Los
servomotores Brushless se utilizan cuando una aplicación industrial
requiere un alto rendimiento y una regulación de la velocidad precisa. Se
fabrican con un controlador designado, conocido como unidad de servo,
servo controlador o servodrive. Utilizan retroalimentación de posición para
regular con precisión el control del motor al ser emparejado con un
codificador o también conocido como encoder. Los encoder miden la
posición del eje de salida de un servomotor sin escobillas y la comparan
con la posición de comando.
Cuando el eje del servomotor no coincide con la señal, se envía el error al

controlador que ajusta en consecuencia, y envía una señal de vuelta al
servomotor hasta que se cumpla la posición de la demanda.
La vida útil de estos servomotores excede a la de un motor de corriente

directa porque no hay escobillas o un colector al cual dar mantenimiento.
23
La idea detrás de los servomotores sin escobillas era ser capaz de

integrar la función de control del servomotor con componentes
electrónicos industriales, ordenadores personales y máquinas para
posicionar precisamente en los procesos de fabricación. Algunos
fabricantes utilizan servomotores sin escobillas en ambientes explosivos y
sucios, porque están completamente cerrados y sellados para evitar que
el polvo o las chispas puedan llegar a las partes del servomotor [18]. En la
figura I.15 se puede observar un esquema básico de la construcción de un
servomotor brushless.
Figura I.15. Constitución básica de un servomotor brushless.
Básicamente es un servomotor, el que contiene en su interior un encoder

y al conectarse con un servo drive en conjunto forman un circuito
realimentado para comandar posición, torque y velocidad como lo muestra
la figura I.16.
24
Figura I.16. Esquema de accionamiento de un servomotor.
El controlador entrega el comando al servo sobre la p osición, velocidad o

torque, o bien una combinación de las tres variables que se requiere y el
servo ejecuta el comando y opcionalmente le entrega el valor obtenido.
Los comandos pueden enviarse al servo mediante señales análogas, de
pulso o vía puerta de comunicación [16].
I.2.7.2.- Encoder
Un encoder es un sensor electro-opto-mecánico que mediante una señal

eléctrica (normalmente un pulso o una señal senoidal) que unido a un eje,
proporciona información del ángulo girado. El cual también permite medir
distancias lineales.
Los codificadores rotatorios (conocidos genéricamente como encoders)

son mecanismos utilizados para entregar la posición, velocidad y
aceleración del rotor de un motor. Sus principales aplicaciones incluyen
aplicaciones en robótica, lentes fotográficas, aplicacio nes industriales que
requieren medición angular, militares, etc. Un codificador rotatorio es un
dispositivo electromecánico que convierte la posic ión angular de un eje,
directamente a un código digital.
Los tipos más comunes de encoders se clasifican en: absolutos y relativos

(conocidos también como incrementales). Los encoders absolutos pueden
25
venir codificados en binario o gray. Dentro de los encoders incrementales,

se encuentran los encoders en cuadratura, ampliamente utilizados en
motores de alta velocidad y en aplicaciones en las que interesa cono cer la
dirección del movimiento del eje.
La resolución de un encoder típico es del orden de 1000 pulsos por

revolución. Desde un encoder incremental no se puede determinar la
posición angular absoluta del eje. Para poder determinar la posición
relativa a un punto de referencia (cero), el encoder debe i ncluir una señal
adicional que genera un pulso por revolución, denominada índice [19].
I.2.7.3.- Encoder incremental
El encoder incremental es probablemente el tipo más común de encoder

utilizado en la industria, por la gran variedad de aplicaciones que su uso
abarca. Los encoders incrementales generan impulsos al girar su eje, el
número de impulsos por vuelta puede determinar una medida de
velocidad, longitud o de posición. Se pueden clasificar, según su función,
en: Unidireccionales (un solo canal de salida A), utilizados siempre que no
sea necesario detectar la dirección de rotación, tal como sumar o restar
en contadores o tacómetros. Bidireccionales (con dos canales de salida A
y B), que permiten detectar el sentido de rotación del eje, el canal B está
desfasado 90º eléctricos respecto al canal A. En la figura I.17 se observan
las ondas generadas por cada canal del encoder.
Figura I.17. Señales de canales en encoder bidireccional.
26
Se puede disponer de una tercera señal (canal de salida 0) de referencia

o cero, que proporciona un impulso a cada vuelt a del eje, que por
ejemplo, permite determinar una referencia de posición. Esta señal puede
sincronizarse respecto al canal A, B o respecto a ambos, también puede
no estar sincronizado. Están disponibles las negadas de cada una de
estas señales, habitualmente utilizadas en entornos donde hay ruido y/o
largas longitudes de cable.
Cada encoder incremental tiene en su interior un disco, marcado con una

serie de líneas uniformes a través de una única pista alrededor de su
perímetro. Las líneas opacas a la luz son de anchura igual a las
transparentes. Trabajando con una unidad emisora de luz y una unidad de
captación de la misma que, al girar el disco, generan unas señales. Las
cuales, debidamente tratadas, generan las correspondientes salidas de un
encoder incremental.
La tolerancia de las señales suministradas, en 360º eléctricos (1periodo)

es de ± 10%. Como ya se indicó, el desfase entre A o su negada
respecto B o su negada es de 90º eléctricos (1/4 periodo) con una
tolerancia del ± 25%. Sobre pedido está disponible hasta un ± 5% de
tolerancia.
En todos los encoders la señal B se adelanta 90º (eléctricos) a la señal A,

cuando el encoder gira en sentido horario (CW). Esto es cuando el eje
gira en sentido horario mirándolo desde el final del mismo.
La figura I.18 muestra la vista frontal de un encoder girando en sentido

horario.
27
Figura I.18. Encoder girando en sentido horario, visto desde el eje.
I.2.7.4.- Respuesta máxima en frecuencia
Es la máxima frecuencia a la cual el encoder responde eléctricame nte, se

refiere al número de impulsos de salida que el encoder puede emitir por
segundo. La frecuencia está relacionada con la velocidad de giro del eje
del encoder y con el número de impulsos del mismo, tal que.
𝑁º 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎(𝐻𝑧) = 𝑁º 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑑𝑒𝑟
60
I.2.7.5.- Precisión
La unidad de medida que define la precisión del encoder es el “grado

eléctrico”.
Esto es:
360˚ 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠
360˚ 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠 =
𝑁º 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑑𝑒𝑟
28
El error en un encoder rotativo no es acumulativo, no incrementa cuando

el eje da más de una vuelta [20].
Para seleccionar el servomotor apropiado es necesario considerar los

siguientes datos:
 Potencia.
 Velocidad.
 Inercia de la carga.
 Torque requerido.
 Requerimientos de frenado.
 Tipo de encoder.
I.2.7.6.- Servomotores compactos TL-Series
Los servomotores TL-Series Boletín TLY representan una solución

significativa para los diseños de máquinas que necesitan se rvomotores de
baja inercia y alto rendimiento. Los motores de 230 V proporcionan
alimentación eléctrica considerable en medidas pequeñas, incluida alta
densidad de par producida por el diseño de estator superior. Estos
motores incluyen un encoder absoluto de alta resolución y un encoder
incremental de 2000 líneas [21]. Las características principales de este
tipo de servomotores se enlistan a continuación:
 Estricto control de la posición con resolución de 17 bits.

 Retroalimentación de alta resolución y múltiples vueltas con batería
de respaldo disponible.
 Controla una alta relación de inercia de rotor entre carga y motor y
mantiene un sistema estable.
 La memoria incorporada conserva la identidad del motor.
 Las comunicaciones en serie informan automáticamente la identidad
al variador.
 Tamaños de estructura de 46 mm, 70 mm, 90 mm y 100 mm.
29
 Opción de freno de 24 V integral.
I.2.8.- Servodrives
Una unidad de servo es un tipo especial de amplificador electrónico,

utilizado para suministrar energía eléctrica a un s ervomotor conectado al
mismo. Este dispositivo efectúa un seguimiento de las señales de retorno
del motor y ajusta continuamente para corregir las eventuales
desviaciones respecto del comportamiento esperado.
I.2.8.1.- Funcionamiento
La unidad de servo (figura I.19) recibe la señal de comando de un sistema

de control, amplifica la señal y transmite corriente eléctrica al servomotor,
con el fin de producir el movimiento proporcional a la señal de mando.
Normalmente, la señal de mando representa una velocidad deseada, pero
también puede representar un torque deseado o posición. Un sensor de
velocidad conectado al servomotor informa la velocidad real del motor a la
unidad de servo. La unidad de servo a continuación, compara la
velocidad real del motor con la velocidad esperada del motor al mando. A
continuación, modifica la frecuencia de tensión enviada al motor, con el fin
de corregir cualquier error en la velocidad.
En un sistema configurado, el servomotor gira a una velocidad, próxima a

la señal de velocidad recibida desde la unidad de servo y del sistema de
control. Varios parámetros, como la rigidez (también conocido como
ganancia proporcional), la amortiguación (también conocido como
ganancia derivada), y la ganancia de retroalimentación, se pueden ajust ar
para lograr este rendimiento deseado. El proceso de ajuste de estos
parámetros se llama Tuning, sintonización o Puesta a Punto.
30
Figura I.19. Servodrive.
Aunque muchos servomotores necesitan una unidad específica, para la

marca del motor o modelo en particular, existen fabricantes que ofrecen
sistemas compatibles, con motores brushless no estandarizados,
permitiendo de esta forma, que una gran variedad de servomotores
distintos puedan estar comandados por un único sistema de impulsión
[17].
I.2.8.2.- Servovariadores multiejes de baja potencia Kinetix 2000
Los servovariadores Kinetix 2000 Boletín 2093 (figura I.20) amplían las
ventajas de Kinetix Integrated Motion a aplicaciones de control de
movimiento de baja potencia. El servovariador multieje ayuda a ahorrar
tiempo y dinero desde el cableado y la programación inicial hasta la
operación y el diagnóstico [22]. Cada servodrive Kinetix 2000 ofrece:
 Alimentación eléctrica de salida continua de 0.3 a 3.0 kW.

 Tensión de entrada: 230 VCA monofásica y trifásica.
 Mayor flexibilidad en su diseño de máquina gracias al tamaño compacto
 Avanzadas capacidades de control para una mayor precisión y
rendimiento efectivo.
 Reduce el número total de conexiones con cableado simplificado y
diseño modular.
31
 La tecnología de motor inteligente proporciona identificación automática

de la conectividad correcta entre el motor y el variador para ayudar a
reducir el tiempo de puesta en marcha.
 Se integra fácilmente en la plataforma Logix para movimiento integrado
multieje.
 La línea de tensión única fácil de usar reemplaza la alimentación
eléctrica, el cableado, el cableado de control de lógica y otros cables
complejos y ofrece una instalación sencilla.
Figura I.20. Familia de Servodrives Kinetix 2000 de Allen Bradley.
La forma típica de conexión que Allen Bradley propone se muestra en la

figura I.21.
Figura I.21. Conexión típica entre servomotores y el controlador [23].
32
A continuación en las figuras I.22 y I.23 se muestran los conectores e

indicadores de los servodrives:
Figura I.22. Conectores e indicadores del módulo de eje integrado [24].
Figura I.23. Conectores e indicadores del módulo de eje [24].
33
En la tabla II.2 se muestra los conectores con los que cuenta el

servodrive, así como su descripción y característic as
Tabla II.2. Descripción de los conectores
Designador Descripción Conector
BC Freno del motor Conector/cabezal de 4 posiciones
CED (1) Habilitación de contactor Conector/cabezal de 2 posiciones
CPD (1) Alimentación de entrada de control Conector/cabezal de 2 posiciones

(variador)
DPI (1) Interface periférica del variador Mini DIN de 8 pines

(uso de fábrica solamente)
IOD/AF Retroalimentación de E/S de Conector tipo D de alta densidad de 44

usuario (variador) y auxiliar pines (hembra)
IPD (1) Alimentación de entrada de 230 Conector/cabezal de 6 posiciones

VCA (variador) y bus de CC
MF Retroalimentación del motor Conector tipo D de alta densidad de 15

pines (hembra)
MP Alimentación eléctrica del motor Conector/cabezal de 4 posiciones
Tx y Rx Transmisión y recepción Fibra óptica SERCOS (2)
En la figura I.24 se pueden observar las dimensiones del servodrive 2093

AMP2: (cotas en pulgadas)
Figura I.24. Dimensiones del módulo de eje integrado [23].

34
En la figura I.25 se pueden observar las dimensiones del servodrive 2093

AMP5: (cotas en pulgadas)
Figura I.25. Dimensiones del módulo de eje [23].
I.2.9.- Interfaz Humano-Máquina
La interfaz Humano-Máquina, o HMI (por sus siglas en inglés Human -

Machine Interface) (figura I.26) pueden ser pensadas como la ventana de
un proceso. En esta ventana pueden estar dispositivos especiales, como
paneles de operador o en una computadora. Los sistemas HMI en
computadoras se les conoce también como software HMI o de monitoreo y
control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al HMI
por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en la
computadora, controladores, unidades remotas de I/O o drives. Todos
estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda la HMI
[25].
35
Figura I.26. Paneles de visualización para HMI´s.
Las principales funciones de una HMI son las siguientes:
 Puesta en marcha y apagado.

 Control de las funciones manipulables del equipo.
 Manipulación de archivos y directorios.
 Herramientas de desarrollo de aplicaciones.
 Comunicación con otros sistemas.
 Información de estado.
 Configuración de la propia interfaz y entorno.
 Intercambio de datos entre aplicaciones.
 Control de acceso.
 Sistema de ayuda interactivo [26].
I.2.9.1.- Factory Talk View
El software Factory Talk View es una aplicación de HMI´s versátiles que

proporciona una solución dedicada y potente para dispositivos de interfaz
de operador a nivel máquina.
Como un elemento integral de la solución visual de Rockwell Automation,

Factory Talk View Machine Edition proporciona gráficos de calidad
superior, cambio de idioma en tiempo de ejecución, y tiempo rápido de
puesta en marcha a través de un entorno de desarrollo común.
36
Factory Talk View Machine Edition permite una interfaz de operador

consistente a través de múltiples plataformas como PanelView Plus,
Factory Talk view Studio y Factory Talk View ME Station [27].
En la figura I.27 se muestra la pantalla del entorno de desa rrollo el

software FactoryTalk View.
Figura I.27. Entorno de desarrollo FactoryTalk View.
En este capítulo se describió el marco histórico y conceptual del control

de movimiento, además de las definiciones, características y datos que
serán útiles para tener un mejor entendimiento del trabajo desarrollado.
En el capítulo II se analizará y ejemplificará el uso del software Motion
Analizer, el cual ayuda a realizar la selección de servodrives y
servomotores adecuados a usar según la aplicación que se quiera
desarrollar y cuenta con herramientas que permiten predecir el
comportamiento del servomotor.
37
En este capítulo se analizará el

ambiente de trabajo del software
Motion Analyzer, así como algunas
de sus funciones, conceptos, y su
utilidad.
II.1.- Software Motion Analyzer
El software Motion Analyzer es una herramienta de dimensionamiento para

aplicaciones de movimiento que se usa para análisis, adecuación, selección y
validación de su sistema de control de movimiento. Este software facilita el
proceso de diseño de máquinas y permite diseñar y validar rápidamente nuevos
conceptos de máquinas sin necesidad de comprar ni instalar equipos físicos [28].
El software Motion Analyzer de Rockwell Automation ayuda a los fabricantes de

máquinas a aprovechar al máximo la estrategia de diseño mecatrónico al acelerar
y facilitar el análisis, adecuación, simulación y selección de sistemas de control de
movimiento [29].
Como se mencionó, este software ayuda en la selección de los dispositivos

(servodrives y servomotores) de una aplicación que requiera control de
movimiento, teniendo como fin que dicho sistema utilice elementos a la medida de
acuerdo a sus características, las cuales son ingresadas en el transcurso de la
configuración de la carga. Con en estos valores el programa genera internamente
la función de transferencia que describe al sistema, para posteriormente ejecutar
la auto-sintonización.
En este capítulo se analizará el software, y se propondrá un ejemplo, con el fin de

determinar la mejor selección del servodrive, así como del servomotor, que más se
adecuen a las características establecidas del sistema propuesto.
Al ejecutar el programa se muestra la pantalla de la figura II.1 en donde se puede

notar que nos proporciona dos modos de operación, el primero de ellos lleva por
nombre Size and Select o dimensionamiento y selección, donde el software
realiza un flujo de trabajo intuitivo para ayudar a dimensionar, seleccionar y
ajustar el sistema de control de movimiento, además de tener la posibilidad de
crear lista de materiales. El segundo modo de operación es el Just Quote o de
solo cotización, la cual permite realizar únicamente la lista de materiales.
41
La opción de dimensionamiento y selección se utiliza para poder realizar el

análisis y configuración de las características según el sistema que se vaya
implementar y para el cual se desea conocer el servovariador y servomotor
adecuado a implementar dependiendo las exigencias de la aplicación.
Figura II.1 Pantalla de inicio de Motion Analyzer.
Después de haber seleccionado la opción de Size and Select, aparecerá la

pantalla que se muestra en la figura II.2 dónde se puede apreciar que en la parte
superior se encuentra la barra de accesos rápidos y la de menús y en la parte
central nos muestra varias opciones a seleccionar, donde las primeras tres
describen un tipo de carga, la cuarta son plantillas prediseñadas y la quinta
permite importar un modelo previamente dibujado en Solidworks.
42
Figura II.2. Pantalla de inicio en modo Size and Select.
La pestaña de File o archivo cuenta con las opciones básicas como nuevo
proyecto, abrir uno ya realizado, guardar, guardar como, archivos recientes,
ejemplos de aplicaciones, imprimir, ayuda y salir. La pestaña Home o inicio se
divide en cinco secciones, que se pueden observar en la Figura II.3. En la tabla
II.1 se muestra una breve explicación del contenido de cada una de ellas.
Figura II.3. Pestaña de Home.
Tabla II.1 Contenido de la pestaña Home.
Sección Descripción
1 (Vistas) Acceso para diferentes tipos de vista del software Motion Analyzer
 Vista gráfica: se aplica a las familias de unidades de varios

ejes y ofrece una representación gráfica de la corriente,
43
alimentación del servovariador y configuraciones del sistema de

accionamiento del motor.
 Vista de grupo: proporciona un resumen de todos los ejes
asociados a la unidad grupo. Además, proporciona una
representación visual del eje y un mapeo en la barra de
alimentación para los multiejes.
 Vista de perfil múltiple: permite perfiles de visualización de
múltiples ejes, definir simultáneamente ejes de sincronización y
las compensaciones.
 Fuente de alimentación / accesorios: Permite seleccionar
una fuente de alimentación así como varios accesorios que
pueden ser aplicados al proyecto.
 Vista de ejes: Permite monitorear el comportamiento de los
ejes asociados al servo variador y servo motor.
 Lista de materiales: Para revisar toda la lista de materiales
para el sistema y añadir piezas adicionales que puedan ser
necesarias.
2 (Portapapeles) Se utiliza para Cortar, Copiar y Pegar funciones.
3 (Editar) Se utiliza para acceder a funciones de edición como renombrar,

eliminar, asignar, desasignar, agrupar y desagrupar.
4 (Añadir) Se utiliza para añadir nuevos grupos, módulos o unidades
5 (integración de Motion Permite inicializar el asistente de integración de Solidworks

Analyzer con Solidworks)
La pestaña que se visualiza en la figura II.4 muestra actualizaciones, información

para el usuario, configuración de unidades de medición, notas y preferencias de
idioma.
Fig. II.4 .Pestaña de preferencias.
Los elementos de la pestaña que se muestra en la figura II.5 permiten importar o

exportar archivos desde el software hasta o desde otras plataformas como
44
Microsoft Word o RSLogix 5000 con el propósito de hacer correspondencias entre

estos programas más fácilmente.
Fig. II.5 Pestaña Exportar-Importar.
En la pestaña “Lista de materiales” (Figura II.6) muestra una lista de los materiales
permitiendo adicionar nuevos, organizarlos por módulo o eje y exportar dicha lista
a un documento de Microsoft Word o Microsoft Excel.
Figura II.6 Pestaña de lista de materiales.
La pestaña de ayuda muestra información general del programa así como una
herramienta que direcciona al manual de usuario (Figura II.7).
Figura II.7 Pestaña de ayuda.
45
La pestaña de análisis de ejes permite realizar un análisis completo de los

parámetros, tolerancias eficiencia de los componentes del sistema permitiendo ver
las gráficas de desempeño por medio de la opción de simulación (Figura II.8).
Figura II.8 Pestaña de análisis de eje.
II.2.- Selección de tipo de carga
En este apartado se explican los tipos de carga que Motion Analyzer contempla,
así como los parámetros a configurar para los mismos.
II.2.1.- Carga lineal
Este tipo de carga debe seleccionarse cuando el proyecto a realizar hace un

movimiento donde la carga se mueve en línea recta. A continuación en la figura
II.9 se puede visualizar el bloque de selección para este tipo de carga.
Figura II.9 Tipo de carga lineal.
Una vez seleccionada este tipo de carga, se obtiene la pantalla que se muestra en
la figura II.10, donde se ingresan los parámetros que son necesarios proporcionar
al software para realizar un análisis teniendo en cuenta que la aplicación realizará
un movimiento lineal.
46
Figura II.10 Parámetros a configurar para carga lineal.
A continuación en la tabla II.2 se muestra la descripción de los parámetros que se

establecen en el tipo de carga lineal.
Tabla II.2 Parámetros a configurar para la carga lineal [30].
Parámetro Descripción
Masa de la carga Masa de la carga lineal [Kg]
Fuerza aplicada Cualquier fuerza externa (+/-) que actúa sobre

la carga. [N]
Coeficiente de fricción Coeficiente de fricción (μ). Es un valor sin

unidades, que se utiliza para calcular la fuerza
de fricción. Este depende en gran medida de la
naturaleza de las superficies en contacto entre
sí.
47
Inclinación Ángulo de inclinación respecto a la horizontal.

Los límites de este valor son 0 y 90.
En la figura II.11 se puede observar la gráfica del comportamiento asociado al

sistema con carga lineal que se analizará, teniendo la opción de agregar o quitar
parámetros a dicha gráfica, como lo son posición, velocidad, aceleración, impulso,
masa de la carga y fuerza aplicada.
Figura II.11 Perfil de movimiento del sistema lineal.
II.2.2.- Carga rotatoria
En la figura II.12 se muestra el bloque de selección de carga tipo rotatoria. Este

tipo de carga debe seleccionarse para una aplicación giratoria, en donde la carga
rota sobre su eje y el sistema no tiene transición a un movimiento lineal.
48
Figura II.12 Tipo de carga rotatoria.
En la figura II.13 se muestra la pantalla de configuración de la carga. El parámetro

de inercia primaria puede ingresarse manualmente, o bien, calcularse a partir del
uso de un calculador de inercia, el cual se muestra al lado derecho del parámetro
de inercia primaria.
Figura II.13 Parámetros a configurar para carga rotatoria.
En la tabla II.3 se muestra la descripción de los parámetros que se establecen en

el tipo de carga rotatoria.
49
Tabla II.3 Parámetros a configurar para la carga rotatoria [30].
Parámetro Descripción
Inercia primaria Es la inercia de cualquier carga equilibrada

sobre el eje de rotación. Dicho de otra forma
es la inercia que se debe vencer para llevar
a un cuerpo de un estado de reposo a un
estado de movimiento sobre su propio eje
[kg m2].
Fricción Es la fuerza de resistencia relativo al

movimiento de dos superficies una contra la
otra.
En la figura II.14 se observa la gráfica del comportamiento asociado al sistema con

carga rotatoria que se analizará, teniendo la opción de agregar o quitar parámetros
a dicha gráfica, como lo son posición, velocidad, aceleración, impulso, masa de la
carga y fuerza aplicada.
Figura II.14 Perfil de movimiento del sistema rotatorio.
50
II.2.3.- Carga rotatoria compleja
Una carga rotatoria compleja es no lineal, lo que significa que la posición de carga
no es directamente proporcional a la posición del eje de entrada como lo es con un
actuador estándar. Un ejemplo sencillo es una manivela, donde la velocidad de
carga es sinusoidal con una velocidad del eje constante. Las plantillas de
vinculación de manivela y de cuatro barras están disponibles para estas
aplicaciones. En la figura II.15 se muestra el bloque de selección para este tipo de
carga.
Figura II.15 Tipo de carga rotatoria compleja.
El principal reto con mecanismos no lineales es que el valor de inercia varía con el
ángulo del eje. Esto significa que, incluso a la velocidad del eje constante, un par
de torsión que varía con la tasa de cambio de inercia es necesario para mantener
esa velocidad. Lo mismo pasa con una carga desequilibrada en la que las fuerzas
externas, tales como la gravedad, inducen torque, los valores no solo dependen
del ángulo del eje, sino también de la velocidad o la aceleración.
La carga rotatoria compleja separa los valores de inercia dinámicas del

movimiento, para que, teniendo inercia calculada para una gama de posiciones de
eje, el movimiento puede ser variado sin tener que volver a calcular la inercia en
cada posición del eje [30].
En la figura II.16 se muestra la ventana de configuración de los parámetros de la

carga rotativa compleja.
51
Figura II.16 Parámetros a configurar para la carga rotativa compleja.
Esta ventana está compuesta por 3 niveles, donde el nivel 1 representa los datos
de la carga compleja, el nivel 2 representa parámetros del movimiento y el tercer
nivel muestra gráficos con respecto al nivel 2.
A continuación en la tabla II.4 se muestra la descripción de los parámetros que se

establecen en el tipo de carga rotatoria compleja.
Tabla II.4 Tabla de configuración para carga rotativa compleja [30].
Descripción
Nivel 1 Muestra opciones para asignar las propiedades de

la carga y permite seleccionar entre parámetros que
el usuario defina o bien adoptar valores con
respecto a una plantilla precargada en el programa,
como son las de tipo manivela y las de carga
desbalanceada, las cuales pueden ser
seleccionadas en la ventana desplegable del lado
derecho.
Nivel 2 Opción “repitiendo”.
Con esta opción, los primeros y últimos puntos

deben ser idénticos para que el perfil de movimiento
se pueda repetir (por ejemplo, cero y 360 °). De tal
forma que el software analizador asume que la
rotación puede continuar indefinidamente en
52
cualquier dirección [30].
Opción rango limitado
Con esta opción, los primeros y últimos puntos

indican la máxima y mínima posición permitida [30].
Tabla de movimiento
 Posición: Ángulo del eje con referencia al

ángulo de partida.
 Inercia: inercia de la carga para el ángulo
del eje dado.
 Aplicación de par: Par aplicado en la
posición dada.
 Fricción de par: la pérdida de par debido a
la fricción.
Nivel 3 La pestaña Gráfica de la ventana de visualización

muestra la inercia, el par, y la fricción, valores de par
aplicado en función de la posición del eje con base a
los datos introducidos en la tabla del nivel 2
II.2.4.- Plantilla de aplicación
En la figura II.17 se muestra el bloque de selección de plantilla de aplicación,

donde se pueden seleccionar diferentes plantillas y hacer la elección
correspondiente con respecto a la aplicación a desarrollar.
Figura II.17 Plantilla de aplicación.
53
Al seleccionar la opción de plantilla de aplicación se abre la pantalla que se

muestra en la figura II.18, donde se muestran diferentes aplicaciones
prediseñadas que se pueden elegir y adecuar a los parámetros de nuestro diseño.
Figura II.18 Plantillas disponibles de aplicación.
II.2.5.- Desde Solidworks
En la figura II.19 se muestra el bloque de selección “Desde Solidworks”. La

integración con el software Solidworks se puede utilizar para obtener datos con
precisión, como el tamaño de los motores, unidades y accesorios para
aplicaciones mecánicamente complejas.
Figura II.19 Selección de mecanismo diseñado en Solidworks.
Solidworks Motion cuenta con herramientas integradas que permiten a los

usuarios obtener datos de la fuerza de inercia y par precisos. En lugar de volver a
calcular manualmente o simplemente estimar estos valores para el tamaño del
54
motor, el software Motion Analyzer se integra con Solidworks para la coherencia

en todo el proceso de diseño. Solidworks calcula la información de par y fuerza
para las cargas de tipo lineal y rotativa [30]. En la figura II.20 se aprecia la pantalla
de selección para el tipo de cargas antes mencionadas.
Figura II.20 selección del tipo de carga del mecanismo diseñado en Solidworks.
II.3.- Análisis y simulación de un sistema en Motion Analyzer
A continuación se explicarán los parámetros y pasos que se siguen para realizar

un análisis y simulación en Motion Analyzer para determinar el servodrive y el
servomotor ideales para el sistema que se simula.
Para esto, al abrir el software se debe elegir la primera opción de análisis “Size
and Select”. Hecho esto, se selecciona el tipo de carga que se desea utilizar. Para
fines de ejemplificación, se realiza el análisis y la simulación de una carga en
forma de cilindro sólido, el cual representa un selector de 4 herramientas, que
realiza un movimiento mecánico de tipo rotatorio, por lo que se selecciona una
aplicación con tipo de carga rotativa. La representación de dicho selector se puede
visualizar en la figura II.21.
55
Figura II.21Esquema del selector de herramientas.
El primer paso para el análisis es configurar el tipo de carga que se moverá en el

eje rotatorio. La pantalla donde en se ingresa este dato se muestra en la figura
II.22.
Figura II.22 Pantalla de configuración de carga.

56
Los parámetros de inercia y fricción pueden integrarse manualmente, o bien,

calculados desde una configuración de las características físicas del sistema que
se analizará. Para esto se utiliza la herramienta de calculador de inercia que se
encuentra a la derecha del parámetro de inercia primaria, como se muestra en la
figura II.23.
Figura II.23 Botón calculador de inercia.
En la figura II.24 se muestra la pantalla de configuración de las características del

sistema físico. Para este caso se utilizaron los siguientes parámetros:
 Diámetro: 100 mm.

 Espesor: 20 mm.
 Masa: 1.5 Kg.
Figura II.24 Configuración de las características físicas de la carga.

57
Se tiene la opción de ingresar los datos de diámetro y masa, o bien, diámetro y

longitud. Al haber ingresado los parámetros en el calculador de inercia y aceptado
éstos, se puede visualizar en la pantalla de configuración de la carga (Figura
II.25), el resultado a partir de las características de este sistema.
Figura II.25 Datos de la carga obtenidos por el calculador de inercia.
Se prosigue a la ventana mostrada en la figura II.26, la cual corresponde a la

configuración del perfil del sistema.
Figura II.26 Configuración del perfil del sistema.
En esta ventana se puede seleccionar los parámetros que se desean mostrar en el

plano que se encuentra del lado derecho. Para proseguir se debe pulsar el botón
“Edit Motion Profile”.
58
Aparecerá la pantalla mostrada en la figura II.27, donde se ingresan los valores de

los grados que girará (Move Distance), el tiempo en que se ejecutará ese
movimiento (Move Time) y el tiempo de espera después de realizado ese
movimiento. Cabe señalar que las unidades pueden ser modificadas a la
conveniencia del usuario.
Para este caso se ingresaron los siguientes valores:
 Distancia de movimiento: 90 grados.

 Tiempo de ejecución: 0.2 segundos.
 Tiempo de espera: 0.2 segundos.
Figura II.27 Editor de perfil.
A continuación, en la figura II.28, se muestra las gráficas obtenidas a partir de los

valores ingresados anteriormente en el editor de perfil. En donde se observa el
comportamiento ideal de cada variable; como son aceleración, posición y
velocidad, la gráfica marcada con el número 3 representa el comportamiento de la
aceleración, la cual comienza con un valor de 1690 rpm/seg, siendo este el valor
59
máximo de esta gráfica, debido a que parte de una velocidad cero, dicha
aceleración se mantiene constante hasta alcanzar la velocidad deseada,
representada en la gráfica número 1; la cual, una vez que se va a alcanzar la
posición deseada (gráfica 2) debe empezar a disminuir hasta alcanzar un valor de
cero, a su vez la aceleración toma valores negativos, debido al decremento en la
velocidad para que de esta forma se alcance la posición objetivo sin que esta sea
rebasada. De este modo la gráfica de posición genera un comportamiento curvo
mientras exista un cambio de velocidad provocado por la aceleración, y describe
un comportamiento lineal mientras dicha velocidad se mantenga constante y por lo
tanto la aceleración sea igual a cero
Figura II.28 Gráficas de velocidad, posición y aceleración.
Realizado esto, se prosigue a la siguiente ventana, en la cual se configuran las

transmisiones que estarán acopladas al motor. Para el caso de estudio analizado,
se realiza solo el movimiento angular del eje sin acoplar transmisiones a éste, ya
que al ser un tipo de movimiento rotativo simple, el elemento únicamente se
acopla al eje del servomotor. La ventana de configuración de transmisión se
muestra en la figura II.29.
60
Figura II.29 Configuración de la transmisión.
Al proseguir, se llega a la venta de selección de motor (Figura II.30), donde se

eligen las posibles familias de los motores que se contemplan, y dependiendo de
las características del sistema que ha sido establecido, es como se realiza esta
selección. En este caso se selecciona el servomotor de la familia TLY de baja
inercia debido a que es el que se empleará en la plataforma de control de
movimiento.
Figura II.30 Selección de la(s) familia(s) de servomotores.
Dentro de esta ventana, se pueden observar algunos parámetros que se generan

de acuerdo a los requerimientos de la aplicación, así como algunos otros que se
ingresan de acuerdo a las condiciones ambientales y geográficas en donde se
61
localiza este sistema. Estos parámetros son, la velocidad máxima a la que pudiera
trabajar el servomotor, el torque continuo que genera en el eje, el torque máximo
que soporta, la temperatura ambiente en la que se encuentra el motor, la altitud
con respecto al nivel del mar, y si éste cuenta con algún freno para compensar la
inercia que el sistema pudiera presentar. En la figura II.31 se muestra la sección
donde se ingresan dichos parámetros.
Figura II.31 Requerimientos del motor de acuerdo al sistema.
Realizado lo anterior, se prosigue a la ventana siguiente, para la selección del

servo-drive, en la cual, de la misma forma que en los motores, se seleccionan las
familias de los servodrives que pueden ser utilizados con los servomotores. Para
este caso se seleccionó un Kinetix 2000 como se muestra en la figura II.32.
Figura II.32 Selección del servo-drive.
62
Para esta selección también se ingresan parámetros de acuerdo a las

características del servodrive. Como se muestra en la figura II.33 las
características de este dispositivo que se deben ingresar son: el número de fases
de la alimentación, el tipo de tensión, la tensión nominal, la tolerancia y la potencia
promedio. Dentro de estos parámetros se despliega el rango de tensión funcional,
si es que se seleccionó esta opción en tipo de tensión.
Figura II.33 Requerimientos del servo-drive de acuerdo al sistema.
Después de haber configurado los parámetros anteriores de acuerdo al servodrive,

se procede a la pantalla de selección (II.34). En esta ventana solo se elige la
forma en que se seleccionará la combinación de servomotor y servodrive que
brinde un mayor desempeño al sistema que se analiza. Estas formas son
automática y manual, y también puede elegirse entre obtener este listado de
combinaciones de los dispositivos mencionados, desde la base de datos completa,
o elegir sólo algunos para realizar la selección.
La finalidad de Motion Analyzer es realizar un análisis automático para poder ver

las posibles y mejores opciones de servomotores y servodrives para el sistema,
adecuándolo de acuerdo al perfil que se va caracterizando desde la configuración
de la carga hasta la elección del servodrive.
63
Figura II.34 Pantalla de selección.
Seleccionando la opción de automático para ambos dispositivos, se prosigue a

realizar la búsqueda de las parejas motor/drive, pulsando el botón “Search”.
Posteriormente se puede visualizar en la figura II.35 un listado de motores, drives
y parejas de motor/drive en los que se puede representar la demanda de cada
parámetro, de acuerdo a la capacidad que tiene el motor, el drive, y la pareja
motor/drive.
64
Figura II.35 Listado de soluciones para el sistema.
En la figura II.35 pueden verse algunos porcentajes mostrados dentro de las

barras. Se muestran valores que se encuentran dentro de los parámetros
regulares. Se muestran también valores que aunque se encuentran dentro de un
rango nominal están muy próximos al límite. Igualmente se muestran los que
sobrepasan dicho límite.
Lo anterior se puede observar de una mejor forma, si se presiona el botón “View

Solution” pues abre una pantalla detallada (Figura II.36) la cual contiene algunos
otros parámetros del motor y el drive, así como una gráfica de comportamiento
que muestra la demanda en torque y velocidad.
65
Figura II.36 Pantalla de posibles soluciones para el sistema.
En la figura II.37 se muestra una sección de esta pantalla donde se pueden

visualizar los parámetros del motor y del drive, así como de la caja de engranes si
esta tuviera alguna. Los parámetros a considerar, mostrados son; capacidad de
temperatura, velocidad pico y torque pico para el motor. Para el drive son;
capacidad de temperatura, corriente promedio, corriente pico y utilización del bus.
Figura II.37 Parámetros de la pareja motor/drive.
66
Como se puede observar en la figura II.37, el valor de temperatura excede el límite

de su capacidad, además el torque pico se encuentra muy próximo a su valor
máximo de operación, por lo que se debe seguir buscando combinaciones de
parejas motor/drive y encontrar una solución más adecuada. En la figura II.38 se
observa otra solución posible.
Figura II.38 Solución con mejores características de desempeño.
Se puede apreciar que esta pareja de motor/drive brinda un mejor desempeño

para este caso de estudio, en comparación con la anterior, obteniendo valores no
están muy próximos al límite de su capacidad. A partir de esta combinación se
analizan sus gráficas y se realiza la simulación del sistema.
La gráfica de la figura II.39 muestra la relación de torque y velocidad, mostrando

en la línea 1 el desempeño de la combinación motor/drive elegida anteriormente, y
en la línea 2 el valor pico del torque.
67
Figura II.39 Relación torque-velocidad.
En la figura II.40 se observa la gráfica que muestra la capacidad térmica de ambos

dispositivos; el servomotor marcado con el número 1 y el servodrive con el número
2. Es importante determinar este parámetro, ya que si llega a exceder el límite de
operación, el equipo puede sufrir daños causados por el aumento de temperatura.
2
1
Figura II.40 Capacidad térmica del motor y del drive.
68
Después de haber seleccionado la combinación motor/drive, utilizando al

servomotor TLY-A2540P-Hx62AN y al servodrive 2093-AM01, se procede a
realizar la simulación del sistema. Para esto se pulsa el botón “Simulation” en la
parte inferior de la pantalla de solución (Figura II.41).
Figura II.41 Botón de simulación.
Al ingresar a la pantalla de simulación se observa una ventana como la que se

muestra en la figura II.42.
Figura II.42 Pantalla de simulación.
69
Existen diferentes tipos de sintonización disponibles en el software, como son;

custom (personalizado), basic (básico), tracking (seguimiento), constant speed
(velocidad constante) y point to point (punto a punto) para poder seleccionar la que
ofrezca una mejor respuesta del sistema o que satisfaga el comportamiento
deseado.
Tabla II.5 Tabla de configuración para carga rotativa compleja [30].
Opciones Descripción
básico Cuando se selecciona, son calculados los

valores de las ganancias de posición
proporcional y velocidad proporcional.
Velocidad constante Son calculados los valores de las ganancias de

velocidad integral, velocidad feedforward,
posición proporcional y velocidad proporcional.
Punto a punto Calcula las ganancias de posición integral,

posición proporcional y velocidad proporcional.
Seguimiento Son calculados los valores de las ganancias de

velocidad integral, velocidad feedforward,
aceleración feedforward, posición proporcional y
velocidad proporcional.
Personalizada Permite seleccionar el tipo de ganancias que

serán calculadas y establecidas en el lazo de
control.
En esta pantalla se muestran diversas opciones, así como tres plantillas para
gráficas, en las cuales se grafica posición, velocidad y torque de acuerdo a
70
diferentes valores en los parámetros mostrados en el lado derecho de la ventana,

los cuales corresponden a valores y ganancias en el lazo de control.
Con fines demostrativos, se simuló el comportamiento del sistema para observar

el comportamiento de las variables que influyen en el mismo.
Para esto se realiza la auto-sintonización con el fin de obtener las ganancias que
serán establecidas de forma automática en el lazo de control del servodrive, el
cual controla al servomotor, en la figura II.43 se observa el lazo de control interno
del servodrive.
Para fines demostrativos, en este trabajo se estableció un tipo de sintonización

básica, para la cual el programa determinó las ganancias de posición proporcional
y velocidad proporcional que son de 59.7 y 153 respectivamente.
Figura II.43 Lazo de control interno del servodrive.
71
Como se puede visualizar en la figura II.43, el lazo de control realiza una

retroalimentación proveniente del encoder, la cual brinda una señal con la
información de posición de la flecha del motor, y ésta es comparada con el valor
de la posición objetivo; a partir de este valor, se puede obtener la información de
velocidad, que está directamente conectada al lazo correspondiente, para
compararla con la velocidad objetivo. De este modo, el controlador puede tomar
las acciones necesarias para que el sistema se comporte de forma adecuada,
aplicando las ganancias obtenidas automáticamente por la simulación. Cabe
señalar que las ganancias mostradas en el diagrama fueron las obtenidas por la
auto-sintonización, la cual en este caso estableció valores para la ganancia
proporcional.
En la figura II.44, se observa el comportamiento de el parámetro posición, donde

la línea 1 representa la posición real del motor obtenida mediante el encoder, la
línea 2, representa la posición objetivo, o setpoint de posición, con respecto a
cada instante de tiempo; estas dos líneas describen una trayectoria similar, por tal
motivo la desviación es mínima con respecto a la gráfica de la posición objetivo. Y
finalmente, la línea 3 representa la diferencia que existe entre la posición objetivo
y la real.
1
2
Figura II.44 Gráfica de posición.
En la figura II.45 se observa el comportamiento de la velocidad del motor. La línea

1 representa la velocidad real del motor, y la línea 2 corresponde a la velocidad
objetivo. Como se observa, al haber cambios de velocidad de la flecha del motor,
se presenta una diferencia entre la velocidad deseada y la real, dicha diferencia se
muestra representada con la línea 3.
72
2 3
Figura II.45 Gráfica de velocidad.
En la figura II.46, la gráfica representa el comportamiento del torque. La línea 1

representa al torque objetivo, y la línea 2 el torque que el motor está aplicando,
esta no se distingue debido a que describen una trayectoria parecida. Como se
aprecia, inicialmente se aplica un par considerable para poder comenzar a mover
la carga, éste al llegar a una velocidad constante, reduce su torque a cero, y
posteriormente, debido a que el par motor es mayor al par de la carga, invierte el
sentido del torque para comenzar a frenar la flecha del motor.
1
2
Figura II.46 Gráfica de torque.
En este capítulo se vio a grandes rasgos el funcionamiento y aplicación del

software Motion Analyzer, así como la configuración de las diferentes
herramientas y parámetros que se utilizan para la simulación de un sistema físico
y de esta forma poder llegar a una adecuada elección de los servomotores y
servodrives. Además se implementó un ejemplo de aplicación, donde se simuló un
sistema con una carga de tipo rotativa, la cual, con respecto a las características
físicas propias de esta carga, se obtuvieron las posibles opciones de dispositivos
que pudieran satisfacer las demandas requeridas del sistema.
73
En el siguiente capítulo se tratarán temas acerca del armado del tablero, la

comunicación entre los dispositivos integrados a la plataforma y la configuración
de los servomotores con el software RSLogix 5000.
74
En este capítulo se explicará el

proceso de construcción del tablero
de control, y la comunicación y
configuración del módulo de
comunicación SERCOS con los
servomotores.
III.1.- Controlador de automatización
En este capítulo se mostrará el proceso que se realizó para el diseño y cableado

del tablero de control, así como los pasos para la comunicación entre los
dispositivos que éste contiene, con el fin de crear una plataforma de
automatización didáctica, enfocada a aplicaciones de control de movimiento, que
le permita al usuario interactuar, mediante las botoneras para las señales digitales
de entradas y salidas físicas y/o una lógica de programación en escalera, con los
dispositivos que están integrados a este tablero. Para la realización de este
trabajo, se utilizó un PAC ControlLogix5561 del cual se habló en el capítulo 1.
III.2.- Diseño en CAD para el módulo de automatización para aplicaciones de

control de movimiento.
Para realizar el armado del tablero, primero se realizó una propuesta de

distribución de los componentes del mismo, en donde se tomaron en cuenta las
dimensiones y cantidad de elementos que posteriormente se incorporarían en el
gabinete, el cual es un contenedor prediseñado de fábrica, y así poder establecer,
dimensionar y prever cuál sería la distribución conveniente a aplicar. Dicha
propuesta fue realizada mediante el software Solidworks.
En la figura III.1 se muestra una vista isométrica de la plataforma de control de

movimiento diseñada en el software Solidworks
77
Figura III.1 Vista isométrica del diseño del módulo.
Se tomaron como base las dimensiones del gabinete donde serían montados los
elementos de la plataforma de automatización, para a partir de ello, establecer la
ubicación de cada dispositivo, tal como el servodrive; tanto el módulo maestro
como el esclavo, el chasís, los interruptores termomagnéticos, clemas, canaletas
con la dimensión adecuada de acuerdo al número de cables y calibre de los
mismos, así como la dimensión y número de botoneras y bloques para entradas y
salidas tanto de tipo digital como analógico. Debido que los dispositivos
implementados en la plataforma liberan energía en forma de calor, el gabinete
cuenta con rejillas que permiten la ventilación.
78
La plataforma está compuesta principalmente por 5 secciones como se muestra

en la figura III.2.
Figura III.2 Seccionamiento del tablero de control.
En la sección número uno se propuso el montaje del PAC con sus respectivos
módulos de comunicación y de entradas y salidas como se muestra en la figura
III.3.
Figura III.3 Vista frontal del PAC.

79
En la sección marcada con el número dos se puede notar que están ubicadas las
botoneras que representan las entradas digitales y analógicas del módulo, así
como los botones de energizado y desenergizado de las mismas (figura III.4).
Figura III.4 Vista frontal de las botoneras de control.
Para la sección número tres se montó una botonera que incluya lámparas
indicadoras y botones de energizado y desenergizado, que activen el relevador de
control maestro y contactor para el servodrive (figura III.5).
Figura III.5 Vista frontal de la botonera de control para el servodrive.
En la sección número cuatro se encuentran los servomotores, montados sobre 2

barras paralelas, y empotrados en una base metálica como se puede observar en
la figura III.6.
80
Figura III.6 Vista frontal y en perspectiva del servomotor.
En la sección número 5 se encuentran ubicadas las protecciones termomagnéticas

para el servodrive y el PAC, al igual que el MCR y el contactor para el servodrive y
sus respectivas clemas de conexión (figura III.7).
Figura III.7 Vista frontal de la ubicación de los servodrives con sus respectivas
protecciones y elementos de accionamiento.
81
III.3.- Diseño del tablero
En el desarrollo de este trabajo se realizó el diseño y conexión de un gabinete de

control, enfocado a aplicaciones de automatización para control de movimiento.
Para esto, se realizaron las interconexiones pertinentes a los diversos dispositivos
y elementos contenidos por el gabinete para la aplicación. Estas conexiones se
efectuaron en base a los diagramas de los manuales de cada dispositivo, los
cuales se mostrarán más adelante.
Para el armado del tablero se utilizaron diversas herramientas que permitieron la

colocación de los diferentes componentes y dispositivos que forman al tablero de
control, así como sus protecciones eléctricas, basadas igualmente en los
manuales de dichos dispositivos. A continuación, se presenta una lista de los
equipos que se instalarón en el gabinete de control:
1. Controlador de automatización programable, ControlLogix 5561.

2. Tarjeta de comunicación WEB+.
3. Tarjeta de comunicación DeviceNet.
4. Tarjeta de comunicación SERCOS interface.
5. Tarjeta de entradas digitales 1756-IB16.
6. Tarjeta de salidas digitales 1756-OW16I.
7. Servodrive Kinetix 2000 2093-A05-MP2.
8. Servodrive Kinetix 2000 2093-AMP5.
9. 2 servomotores TLY-A130T-Hxx2.
10. Botoneras con sus respetivos elementos de entrada y salida.
El primer paso que se realizó fue la medición de los espacios para la distribución y
colocación de cada uno de los componentes que están localizados sobre la tabla
de madera. En la figura III.8 se muestra el acomodo tentativo de los elementos.
82
Figura III.8 Distribución provisional de los componentes.
Se puede observar que los dispositivos que controlan al servomotor, en este caso
los servodrives, se colocaron en la parte inferior de la tabla de madera (parte
superior de imagen), mientras que las botoneras se encuentran en la parte
superior de la tabla.
De igual forma, se establecieron los dispositivos que están encargados de

proteger a los servodrives, así como su ubicación cercana entre sí, en este caso
solo se utilizaron dos servodrives, dejando un espacio libre para un tercer eje en la
base de estos dispositivos. En la figura III.9 se puede observar la ubicación de los
servodrives, así como de sus protecciones.
83
Figura III.9 Servodrives y elementos de protección.
Posteriormente se planteó la colocación de los diversos elementos que interactúan

como entradas y salidas en el PAC (figura III.10), y algunos otros que representan
un encendido y apagado de los dispositivos y elementos que conforman al tablero
de control.
Figura III.10 Botoneras de control.
84
Una vez establecidos los espacios de todos los componentes, se procedió a

barrenar las áreas donde se insertaron los tornillos que sujetan a las canaletas, así
como las bases de los equipos y botoneras.
Después de que se han montado todos los elementos sobre la tabla de madera,
se realizó el diagrama eléctrico de interconexión (figura III.11), basado en las
recomendaciones del fabricante con respecto al servodrive Kinetix 2000.
Figura III.11 Diagrama de interconexión para el servodrive Kinetix 2000, según el

fabricante [31].
85
A continuación, en la tabla III.1 se muestran las recomendaciones del fabricante

según los dispositivos de protección que están conectados al servodrive.
Tabla III.1 Uso de fusibles e interruptores según el fabricante [31].
Alimentación principal Alimentación del

control
Número de catalogo
Interruptor Interruptor Interruptor
Entrada Fusible termo termo Fusible termo
principal magnético magnético magnético
serie 1492 serie 140M serie
1492
2093-AC05-MP1 FNQ-
2093-AC05-MP2 170…264V 140M-FBE- R10(10A)
ac tres fases KTK-R- 1492- C16 O 1492-
2093-AC05-MP5 20(20A) CB3H300 KTK-R- CB2H060
2093-AC05-MP1 5(5A)
2093-AC05-MP2 170…264V N/A
ac simple
2093-AC05-MP5 fase
En este trabajo se omitió el uso del filtro y el transformador de aislamiento; estos

dispositivos no se colocaron debido a que el propósito de éstos es filtrar los picos
que se presenten en la onda sinusoidal de corriente alterna a 230 VCA, teniendo
como resultado, al medir las ondas de entrada en el servodrive, que estas no se
ven afectadas, por lo que su aplicación no es indispensable. Además de lo
anterior, se colocaron dos interruptores termomagnéticos de tres y dos polos,
según la recomendación del fabricante (Tabla III.1), dichos interruptores se
pusieron en lugar de los fusibles ya que estos representan un costo más elevado.
En la figura III.12 se muestra el diagrama de conexión que se implementó en el

servodrive; para la alimentación de la fuente principal, se toman directamente las
líneas L1, L2 y L3, cada línea con su respectiva protección termomagnética y
contactor, así como la conexión a tierra. Para la alimentación del conector de
potencia del control del servodrive, se derivan dos conexiones de L2 y L3
utilizando una protección termomagnética de dos polos. También se adicionó un
botón pulsador normalmente abierto para el arranque, y uno normalmente cerrado
para el paro, de manera que al presionar el botón de arranque, se energiza la
86
bobina del MCR del servodrive cerrando los contactos asociados a este,
permitiendo que la bobina del contactor se energize, cerrando los contactos que
permiten el flujo de corriente hacia la alimentación principal del servodrive.
Figura III.12 Diagrama de interconexión implementado entre el servodrive y los

elementos de control y protección.
En la figura III.13 se puede visualizar físicamente como queda conectado el

servodrive con sus respectivos elementos de protección y control. De igual manera
puede observarse la forma en que se realizó el peinado de los cables dentro de
las canaletas.
87
Figura III.13 Conexión de los sevodrives Kinetix 2000 y sus respectivos

componentes.
Una vez montados todos los elementos y dispositivos sobre la tabla, se barrenó la
tabla de madera para colocarla dentro del gabinete como se muestra en la figura
III.14.
Figura III.14 Montaje del tablero de control dentro del gabinete.
88
Posteriormente se realizó el diagrama eléctrico de conexiones para el control de la

alimentación de los dispositivos colocados en el tablero de control, así como sus
protecciones contra corto circuito, relevadores de control maestro y botones de
encendido y apagado del sistema. Para la alimentación del controlador, se utilizó
una fuente que está alimentada a 127 VCA con una salida de 24 VCD, en el caso
de los servodrives, se energizaron con una corriente trifásica a 220VCA.
En la figura III.15 a) se puede observar el diagrama de interconexiones que se

realizaron para el control del suministro de energía al sistema y en la figura III.15
b) las conexiones físicas del mismo
a) b)
6A
Figura III.15 a) Diagrama de conexiones para el control de la alimentación del

sistema y b) conexiones físicas de la fuente
De acuerdo al diagrama de la figura III.15, se tienen dos secciones que se derivan

del suministro de energía de 127 VCA posteriores a una protección
termomagnética. Una de estas secciones energiza la fuente de alimentación que
se encarga de alimentar con 24 VCD al controlador, y la otra realiza una función
de energizado y desenergizado de las entradas y salidas digitales ubicadas en el
tablero de control. Esta función se realiza de la siguiente manera; al presionar el
botón de encendido, se cierra el circuito que permite la activación del relevador de
control maestro (MCR), de tal forma que el contacto normalmente abierto del
MCR, el cual se encuentra conectado en paralelo con el botón de encendido,
queda enclavado permitiendo el paso de la corriente por el circuito de control, de
89
esta manera no es necesario mantener pulsado el botón de encendido, por ende,

este circuito se mantendrá cerrado hasta que se presione el botón de paro,
provocando que el MCR se deshabilite y a su vez el contacto del MCR que
permanecía cerrado, vuelva a su estado normalmente abierto. Con propósitos de
indicación, mientras la bobina del MCR este energizada, se encenderá una
lámpara en color verde, indicando que el circuito de control está activo.
Para la conexión de alimentación del PAC y de las entradas, así como de las
salidas digitales, una tensión de 24 VCD, se realizaron los diagramas mostrados
en las figuras III.16 y III.17 respectivamente.
Figura III.16 Diagrama de alimentación del PAC y de las entradas digitales.
90
Figura III.17 Diagrama de alimentación de las salidas digitales.
Una vez que se hizo el diagrama de interconexión, se procedió a realizar el

cableado entre los elementos de entradas y salidas digitales, como se puede
observar en la figura III.18, tomando en cuenta las recomendaciones en cuanto al
calibre y tipo de cable apropiado que el fabricante especifica (calibre 20 AWG
[31]). También se realizó la conexión para energizar fuente de alimentación con la
que cuenta el controlador, donde los dos conductores negros proveen la
alimentación de 24 VCD y el verde es la tierra física.
91
Figura III.18 Interconexión de las tarjetas de entradas y salidas y de la fuente de

alimentación del PAC.
En la figura III.19 se puede observar la interconexión realizada en la botonera que

contiene las entradas y salidas digitales.
Figura III.19 Interconexión de entradas y salidas del tablero.
En la figura III.20 se muestra el cableado que proviene directamente de las

entradas y salidas de los módulos pertinentes del PAC.
92
Figura III.20 Cableado de señales de entradas y salidas a clemas.
De la alimentación suministrada por la fuente de 24 VCD, se energiza al

controlador, dicho suministro de energía se encuentra conectado a un elemento de
protección, en este caso un interruptor termomagnético que se seleccionó con
respecto a las especificaciones del proveedor utilizando la tabla III.1 y obteniendo
como resultado que el interruptor termomagnético que se recomienda es el
modelo 1492-CB2H060, o se puede usar cualquier otro que cuente con
características equivalentes, es decir, de 1 polo 2 tiros clase C a 6 Amperes.
Como se mencionó anteriormente existe un relevador de control maestro, este al
tener control sobre otros contactos intrínsecos al mismo, puede permitir el flujo de
energía entre dos puntos. Esta acción la realiza posterior a la conexión del
interruptor termomagnético de la alimentación de 24 VCD, permitiendo el flujo de
corriente que transitará por las entradas y salidas cuando estas se accionen, de
manera que dichas señales lleguen a la tarjeta de entrada y a su vez puedan ser
interpretadas por el controlador. De igual manera el controlador podrá activar las
salidas según la lógica de programación que se le ha cargado, tomando en
93
consideración las salidas que ya se encuentran habilitadas, debido a que el

contacto mencionado anteriormente del MCR se encuentra cerrado.
Para realizar la interconexión entre el servodrive y cada servomotor es necesario

colocar dos cables entre estos dos elementos por cada motor que se utilice, uno
de estos cables, es el que se encarga de suministrar la alimentación al servomotor
y el otro tiene como labor retroalimentar la señal proveniente del encoder
incremental que viene integrado en dicho servomotor. En la figura III.21 se puede
observar el diagrama de conexión del cable de alimentación.
Figura III.21 Diagrama alimentación entre el servodrive y los servomotores [31].
En la figura III.22 se puede visualizar el diagrama de conexión para el cable de

retroalimentación proveniente del encoder, dicho diagrama es recomendado por el
fabricante.
94
Figura III.22 Diagrama de retroalimentación entre en servodrive y el encoder del

servomotor.
III.4.- Configuración y comunicación del controlador con RSLogix 5000
La parte inicial para comenzar a desarrollar aplicaciones, ya sean de control de

movimiento o no, es configurar y realizar la conexión entre la computadora, que es
donde se encuentra RSLogix 5000, y el dispositivo de control, ya sea un PLC o un
PAC. Esta conexión se realiza mediante el protocolo de comunicación Ethernet/IP,
el cual, requiere de direcciones de Protocolo Industrial (IP) para poder enviar y
recibir información pertinente a los dispositivos conectados en la red, en este caso,
la computadora y el PAC. Por defecto, la computadora cuenta ya con su dirección
IP, aunque puede ser cambiada en las configuraciones de redes del sistema, si es
que es necesario.
Antes de poder establecer una comunicación entre el PAC y la computadora, el

PAC debe contar con una IP, pues en algunos casos estos aún no la tienen
asignada y solo muestran su dirección de control de acceso al medio (MAC) que
es un código alfanumérico único para cada dispositivo que se conecta a una red.
95
Para poder asignarle una IP al PAC es necesario conectarlo mediante cable de

par trenzado (UTP) al puerto Ethernet de la computadora, desde el módulo
Ethernet del controlador. Hecho esto se ejecuta el software BOOTP/DHCP Server
(figura III.23), el cual reconoce al PAC con su dirección MAC y puede asignársele
una IP desde dicho programa.
Figura III.23 Pantalla del BOOTP/DHCP Server.
Realizado esto se puede proseguir a establecer la comunicación mediante el

software RSLinx. Este programa hace de enlace entre el controlador y la
computadora. El primer paso es configurar la conexión, seleccionando el tipo de
comunicación que se realizará entre la computadora y el controlador, como se
muestra en la figura III.24. También se le asigna un nombre a esta configuración.
96
Figura III.24 Configuración de la conexión en RSLinx.
Posteriormente se elige el adaptador de la computadora (mostrada junto a la IP de

la misma) como se muestra en la figura III.25.
Figura III.25 Selección del adaptador Ethernet de la computadora.
97
Realizado lo anterior se ingresa a RSWho como se muestra en la figura III.26 se

podrá ver la información del PAC al que se ha comunicado con la computadora,
como el tipo de módulos que están conectados al controlador.
Figura III.26 Pantalla de RSWho en RSLinx.
Una vez que se ha establecido la comunicación entre el controlador y la

computadora, se deben realizar algunas configuraciones en el software RSLogix
5000 para poder cargar programas al controlador.
RSLogix 5000 es la plataforma para el desarrollo de la lógica que gobierna a los

dispositivos que interactúan con el controlador. Este programa desarrolla su lógica
en diagramas de escalera, y para poder comunicarlo con el PAC es necesario
configurar sus módulos.
Para esto se crea un archivo nuevo en RSLogix y se selecciona el tipo de

controlador, la revisión del mismo y se ingresa un nombre para el archivo, como se
muestra en la figura III.27.
98
Figura III.27 Selección del controlador para el nuevo programa.
Posteriormente se selecciona el backplane del controlador que se agregó, en la

parte izquierda de la pantalla de RSLogix, como se muestra en la figura III.28 y se
comienzan a añadir los módulos.
Figura III.28 Módulos contenidos en el backplane.
99
Cuando se ha seleccionado la opción de nuevo módulo, dando click derecho en el

backplane, se puede seleccionar el tipo de módulo que se agregará, ya sea de
comunicaciones, digital, analógico, drives, de movimiento, etc.
Para el caso de este controlador se agregó un módulo de comunicación, tipo

Ethernet 1756 EWEB/A (figura III.29).
Figura III.29 Selección del módulo Ethernet.
Posteriormente, al haber seleccionado el tipo de módulo, se deben configurar

algunas opciones, como el nombre que se le asignará al módulo, y el número de la
ranura (figura III.30) en el que se encuentra, tomando en consideración que el
CPU del controlador se halla en la ranura número 0, e incrementa de 1 en 1 hacia
la derecha. También puede haber ranuras vacías y debe contemplarse su número.
Cuando se ingresa el módulo Ethernet se debe ingresar también la dirección IP
que se le asignó al PAC.
100
Figura III.30 Configuración del módulo Ethernet del controlador.
Del mismo modo, se agregan los demás dispositivos de comunicación y drives, así
como los módulos de entradas y salidas (figura III.31). Los módulos de entradas y
salidas solo requieren del nombre que se le asignará al módulo y el número de la
ranura en la que se encuentran.
Figura III.31 Configuración del módulo de entradas digitales.
El controlador que se utilizará cuenta en total con 5 módulos, además del CPU, el
cual se encuentra en la ranura 0. Estos módulos son Ethernet 1756-EWEB/A en la
ranura 1, DeviceNet 1756-DNB en la ranura 2, SERCOS 1756-M03SE en la ranura
3, la ranura 4 se encuentra vacía, un módulo de entradas digitales 1756-IB16 en la
ranura 5, y un módulo de salidas digitales 1756-OW16I en la ranura 6.
101
Cuando se han configurado estos módulos, se puede realizar la descarga de estas

configuraciones al controlador. No es necesario hacer un programa para poder
cargarlo al controlador, pero cuando se ha elaborado un programa, se ejecuta el
mismo método para cargarlo al PAC.
En el menú “Communications” se selecciona la opción “Who Active”, en la cual se

debe seleccionar el CPU del controlador, iniciar la descarga del programa y correr
el programa. En la figura III.32 se muestra la selección del controlador en donde
se cargará el programa.
Figura III.32 Selección del CPU para la descarga del programa.
III.5.- Adición del módulo SERCOS
A continuación, en la figura III.33 se muestra la pantalla de selección del módulo

de movimiento que se encuentra acoplado al chasís del controlador. Se agrega el
módulo 1756-M03SE 3Axis SERCOS Interface para la comunicación entre el PAC
y los servodrives mediante fibra óptica.
102
Figura III.33 Adición de módulo SERCOS.
Este módulo permite enviar información que viene del PAC hacia los servodrives,
de esta forma se pueden transmitir instrucciones o comandos de movimiento que
el servodrive procesará para realizar diversos movimientos rotatorios en los
servomotores. De igual forma este módulo puede recibir información que viene del
servodrive, dicha información, con respecto a cada servomotor, puede ser un dato
de velocidad, posición, aceleración, etc.
En este caso solo se utilizan dos ejes, debido a que se cuenta con dos servodrives
y dos servomotores, sin embargo este módulo de movimiento SERCOS puede
trabajar hasta tres ejes. Existen otros módulos que se pueden agregar a este PAC,
de los cuales algunos de ellos pueden trabajar con un mayor o menor número de
ejes, además de que cuentan con algunas características diferentes. En la figura
III.34 se define un nombre al módulo, así como el número de slot que ocupa con
respecto a la red que integran todos los módulos en el PAC.
103
Figura III.34 Definición de módulo SERCOS.
III.5.1.- Adición de servodrives a la red de SERCOS
Una vez agregados todos los módulos dentro de la red que forma el PAC, se
adicionan los servodrives dentro de la red que define el módulo de movimiento
SERCOS (figura III.35). Estos servodrives son comunicados a través del módulo
SERCOS hacia el PAC, quien está encargado de gobernar a cada dispositivo.
Estos servodrives interpretan las señales de control provenientes del controlador,
de esta manera, se pueden efectuar movimientos físicos en el servomotor,
dependiendo de las instrucciones de movimiento que se comanden dentro de la
lógica de programación.
Figura III.35 Red de módulos.
104
En la figura III.36 se muestra la ventana de selección del servodrive que se

encuentra integrado a la red de SERCOS. Para el primer eje se utiliza un
servodrive Kinetix 2000 2093-AC05-MP2, el cual controla al primer eje.
Figura III.36 Selección del primer Servodrive.
Como se muestra en la figura III.37 se define un nombre para este servodrive que
se podrá visualizar en árbol de módulos y dispositivos agregados al PAC en la
parte izquierda de RSLogix 5000, así como un el número de nodo que ocupa
dentro de la red del módulo SERCOS.
Figura III.37 Definición del primer Servodrive.
105
Para el segundo eje se utiliza un servodrive Kinetix2000 2093-AMP5, el cual

controla al segundo eje ya definido con su respectivo servomotor, en la figura III.38
se muestra la selección de dicho servodrive.
Figura III.38 Selección del segundo servodrive.
En la figura III.39 se define un nombre para este servodrive, así como un el

número de nodo que ocupa dentro de la red del módulo SERCOS, teniendo en
cuenta que el primer servodrive ocupa el nodo número 1.
Figura III.39 Definición del segundo Servodrive.
En la figura III.40 se muestran los servodrives que fueron agregados a la red de

SERCOS.
106
Figura III.40 Red del módulo SERCOS.
Una vez agregados los módulos del PAC, así como los servodrives a la red de
SERCOS, se procede a configurar el tiempo maestro, habilitando la casilla del
mismo (figura III.41). Es necesario realizar este paso para que el controlador
reciba información del módulo SERCOS de manera adecuada, ya que SERCOS
cuenta con la información de entrada y salida del servodrive; se debe de
sincronizar el reloj interno del módulo SERCOS con el reloj interno del controlador
a fin de darle prioridad a este módulo.
Figura III.41 Configuración del tiempo maestro.
107
III.5.2.- Asociación de ejes a los servodrives
Se crean los tags tipo AXIS_SERVO_DRIVE y se asigna un nombre para cada eje
de movimiento, con el fin de asociar a cada servomotor con su respectivo
servodrive. En la figura III.42 se indican las casillas donde se definieron los
nombres de los tags asi como el tipo de estos.
Figura III.42 Creación de Tags para cada eje de movimiento.
Una vez definidos los tags se procedió a generar un nuevo grupo de movimiento
llamado “grupo1”, con un tag tipo MOTION_GROUP el cual contendrá los tags de
cada eje creados anteriormente. En la figura III.43 se muestra como se creó el
grupo de moviliento.
Figura III.43 Creación de tag para el grupo de movimiento.

108
En las propiedades del grupo de movimiento que se ha creado, se asignan los

ejes “Servo1” y “Servo2” al grupo de movimiento “grupo1” (figura III.44).
Figura III.44 Adición de los ejes al grupo de movimiento.
Una vez asignados los ejes, en las propiedades del servodrive se asocia cada eje
con su respectivo servodrive (figura III.45 y figura III.46).
Figura III.45 Asociación del primer servodrive con el eje 1.
109
Figura III.46 Asociación del segundo servodrive con el eje 2.
III.5.3.- Configuración de los ejes
Después de asociar los ejes 1 y 2 con sus respectivos servodrives, se

configurarón los atributos, unidades y catálogo, además de realizar la
sintonización para cada servomotor. A continuación se explicara el uso de cada
pestaña en esta ventana de configuración.
III.5.3.1.- Unidades (Units)
En la pestaña “unidades” (figura III.47) se determinan las unidades que definen al

eje de movimiento. En este caso para ambos servomotores se configura en la
pestaña “units” las unidades de posición en revoluciones (Revs).
Figura III.47 Pestaña Unidades de las propiedades del eje.
110
Unidades de posición (Position Units):
Se definen las unidades con las que se desea trabajar, estas unidades pueden ser
por ejemplo revoluciones. Estas unidades de posición pueden ser diferentes para
cada eje.
Las unidades de posición deberán ser escogidas para un uso fácil en la aplicación.
Por ejemplo, para un eje lineal, se pueden utilizar unidades de pulgadas, metros o
milímetros mientras que para ejes rotativos se pueden ser unidades de revolución
o grados angulares.
Tiempo base de la velocidad promedio (Average Velocity Timebase):
Se especifica el tiempo (en segundos) que va a ser utilizado para calcular el

promedio de la velocidad del eje. Este valor se calcula tomando en cuenta la
distancia total que el eje recorrerá en una específica cantidad de tiempo entre el
valor del tiempo base. Un valor de 0.25 a 0.50 segundos debe de trabajar bien
para la mayoría de las aplicaciones.
III.5.3.2.- Drive/Motor
En la pestaña “Drive/Motor” (figura III.48) se configuró el lazo de retroalimentación

del servomotor, y se cambió el catálogo de las diversas familias de servomotores.
De igual forma, en la pestaña “Drive/Motor” se agrega el catálogo del servomotor a

usar, en este caso se utiliza un servomotor TLY-A130T-Hxx2. Para los servodrives
se seleccionó el 2093-AC05-MP2 para el módulo maestro y el 2093-AMP5 para el
módulo esclavo, así mismo en los atributos se establecen atributos de posición y
velocidad que serán parámetros de retroalimentación.
111
Figura III.48 Pestaña Drive/Motor de las propiedades del eje.
Número de catálogo del amplificador (Amplifier Catalog Number):
Selecciona el número de catálogo (modelo) del servodrive de entre la lista que se

despliega.
Número de catálogo del motor (Motor Catalog Number):
Selecciona el número de catálogo (modelo) del servomotor.
Cambiar catálogo (Change Catalog):
Cambia el catálogo de servomotores, para seleccionar uno nuevo de la base de

datos.
Configuración del lazo (Loop Configuration):
Selecciona la configuración del lazo del servo, es decir, la información que

retroalimentará el lazo al servodrive.
Resolución del drive (Drive Resolution):
Muestra el número de conteos por cada revolución del motor.

112
Información del eje en tiempo real (Real Time Axis Information).
Atributo1/Atributo2 (Attribute1/Atttribute2):
Selecciona dos atributos de los ejes, cuyo estatus será transmitido, de forma
conjunta con el dato de posición actual al procesador lógico.
III.5.3.3.- Hookup
La pestaña “Hookup” (figura III.49) se utiliza para configurar e inicializar el vínculo

del eje para la secuencia de pruebas del servomotor.
Figura III.49 Pestaña Hookup de las propiedades del eje.
Prueba de incremento (Test increment):
Especifica la cantidad de distancia recorrida por el eje cuando se ejecuta el

comando “Command & Feedback test”. El valor por default es aproximadamente a
una cuarta parte de una revolución del motor en unidades de posición.
113
Polaridad del Drive (Drive Polarity):
La polaridad del servo lazo del drive, se establece ejecutando el comando de

prueba (Test Command & Feedback).
 Positivo
 Negativo
El adecuado cableado garantiza que el lazo retroalimentado este cerrado con la

retroalimentación negativa, sin embargo esto no garantiza que el drive tenga la
misma dirección que el usuario desea para la aplicación. Cambiando la polaridad,
ya sea positiva o negativa, permite que la dirección positiva que sensa el drive,
este de acuerdo a la dirección establecida por el usuario.
Prueba de señal (Test Maker):
Se asegura de que los canales A, B, y Z del encoder están conectados

correctamente. Cuando la prueba es iniciada, se debe mover manualmente el eje
una revolución para que el sistema detecte la señal. Si la señal no es detectada,
se debe de revisar la conexión del encoder y probar nuevamente.
Prueba de retroalimentación (Test Feedback):
Se encarga de revisar y, si es necesario, reconfigurar el ajuste de la polaridad de

la retroalimentación. Cuando la prueba es iniciada, se debe de mover
manualmente el eje una revoluición para que el sistema detecte la señal. Si la
señal no es detectada, se debe de revisar la conexión del encoder y probar
nuevamente.
Prueba de comando y retroalimentación (Test Command & Feedback):
Se encarga de revisar y, si es necesario, reconfigurar la polaridad de la

retroalimentación del encoder y la polaridad de la salida del servo al drive.
114
III.5.3.4.- Sintonizar (Tune)
En la pestaña “Tune” (figura III.50) se realiza la configuración e inicialización de la

secuencia de sintonización del eje.
Figura III.50 Pestaña Tune de las propiedades del eje.
Límite del recorrido (Travel Limit):
Determina un límite de recorrido durante la ejecución de la sintonización.
Velocidad (Speed):
Determina la velocidad máxima a la que girará la flecha del motor cuando se

ejecute el proceso de sintonización.
Torque/Fuerza (Torque/Force):
Determina en porcentaje, el torque, para motores rotatorios, y fuerza, para

motores lineales, que se entregará en la flecha del motor cuando se ejecute el
proceso de sintonización.
Dirección (Direction):
Determina la dirección en la cual se moverá la flecha del motor al momento de

realizar la sintonización. Esta puede ir hacia un solo lado, o hacia ambos.
115
Sintonizar (Tune):
Selecciona que ganancias serán determinadas por la sintonización.
Comenzar sintonización (Start Tuning):
Cuando se presiona el botón de comenzar sintonización, y esta se realiza

satisfactoriamente, son colocados los atributos de las pestañas Ganancias,
Dinámicos, Salida, y Limites. Esta sintonización se realiza de forma automática, de
acuerdo a la carga que esta acoplada a la flecha del motor.
La auto-sintonización, lleva a cabo de manera automática dos funciones básicas

con la mínima intervención del usuario:
 La auto-sintonización genera un movimiento momentáneo en una prueba

de impacto, la cual sirve para medir la proporción de la carga. Por lo tanto,
la magnitud del par y el sistema de aceleración son calculados desde dicha
proporción. Asimismo, los valores dinámicos y límites son calculados desde
esos parámetros.
 Las ganancias del lazo de control son calculados en base al ancho de
banda del lazo correspondiente al par, el cual es determinado desde la
constante de tiempo del modelo del drive, el cual está basado en el
servodrive y el motor seleccionado.
Cuando la carga es conocida o se realiza una auto-sintonización, la proporción de

la carga es mayor a cero, sin embargo, cuando esta auto-sintonización no es
realizada, el valor de dicha proporción es igual a 0 [32].
En la figura III.51 se puede observar la arquitectura de control de movimiento que

integran la mayoría de los servodrives.
116
Figura III.51 Arquitectura de control del servodrive
Antes de sujetar la carga al eje y de autosintonizar, generalmente es conveniente

autosintonizar sin la carga sujeta a dicho eje de forma inicial, para proporcionar un
motor estable, con lo cual se obtiene que el control del motor esté en condiciones
adecuadas de funcionamiento. [32]. En la figura III.52 se muestra la estructura del
lazo de control de los servodrives kinetix.
Figura III.52 Estructura del lazo de control de los servodrives Kinetix
Esta estructura del lazo de control es la misma con la que trabaja motion analyzer
para realizar la auto-sintonización en la simulación, la cual se mostró en el capítulo
2. Del mismo modo, esta estructura muestra parámetros, los cuales son
configurados de forma manual o automática en las distintas pestañas de
117
configuración de los ejes, o bien durante la ejecución del programa; el comando de

posición se ingresa cuando el programa está en ejecución y es a la posición a la
cual se desea llegar. Los lazos de posición y de velocidad se pueden habilitar en
la pestaña “Tune” así como la opción de habilitar el lazo de la parte del
feedforward obteniendo sus ganancias, después de haber realizado la
autosintonización. La escala del valor del torque, al igual que los filtros se habilitan
y se configuran en la pestaña “Output”, (la cual se explicara más adelante) si es
que estos son requeridos, estos filtros son, el filtro pasabajas, el filtro de Notch y el
filtro LL, sin embargo este último no se encuentra presente en los módulos de
comunicación SERCOS. Cuando se encuentra en ejecución el programa, y el eje
se encuentra en movimiento, se realiza una retroalimentación por parte del
encoder, este retroalimenta la posición, derivándose de este, en el observador de
la carga, la retroalimentación de la velocidad estimada, así como del torque
estimado. Finalmente, se encuentra el mecanismo, es decir, la carga acoplada al
eje del servomotor, el cual generara el torque de la carga.
III.5.3.5.- General
En la pestaña “General” (figura III.53) se configuran los parámetros generales

relacionados a un eje de movimiento.
Figura III.53 Pestaña General de las propiedades del eje.
118
Configuración del eje (Axis Configuration):
Se selecciona la configuración del eje, es decir, si este estará en “solo

retroalimentación” o en “servo”. Si esta opción se encuentra en “Solo
retroalimentación” el servodrive solo recibirá la información de posición
proveniente del cable de retro del servomotor. En cambio, si esta opción se
encuentra en “servo” se podrá hacer uso de manera completa del servomotor, es
decir, se podrá hacer uso de los comandos de control.
Grupo de movimiento (Motion Group):
En esta opción se selecciona el grupo de movimiento al cual pertenece el eje que

se configura en esta ventana.
Módulo asociado (Associated Module).
Módulo (Module):
En esta opción se selecciona el servodrive añadido al módulo SERCOS, al cual se

ha asociado el eje que se configura en la pantalla.
Tipo de módulo (Module Type):
En esta parte se muestra de forma automática el tipo de módulo que se ha

seleccionado, tomado a partir del servodrive que se elige en la opción anterior.
Nodo (Node):
En esta opción se elige el nodo en el que se encuentra el drive asociado al eje,

teniendo en cuenta que el servodrive maestro toma el número 1, y los servodrives
esclavos tomarán valores de 2 en adelante, de acuerdo a su posición respecto al
maestro, para el número de nodo.
119
III.5.3.6.- Ganancias (Gains):
En la pestaña “Gains” (figura III.54) se pueden visualizar, y establecer las diversas

ganancias. Este proceso se puede realizar de forma manual ingresando las
ganancias, o bien, realizar la sintonización, y así, estos datos serán presentados
de manera automática.
Figura III.54 Pestaña Gains de las propiedades del eje.
En esta pestaña se pueden visualizar los valores de las ganancias que se le

asignan al servodrive, a parámetros de ganancia de posición, de velocidad y de
feedforward.
III.5.3.6.- Dinámica (Dinamics)
En la pantalla “Dinamics”(figura III.55) pestaña se utiliza para visualizar o editar los

parámetros de los valores dinámicos máximos para un eje. Estos son generados
de manera automática después de realizar el proceso de sintonización.
120
Figura III.55 Pestaña Dynamics de las propiedades del eje.
Los parámetros en esta pestaña se pueden editar de dos formas:
1. Utilizando esta pestaña para editar los parámetros y después aplicar para
guardar los cambios.
2. Utilizando el botón de ajuste manual (Manual Adjust). Muchos de los
atributos no pueden ser cambiados cuando se está en línea y/o el eje está
habilitado. Este ajuste manual se utiliza para realizar modificaciones a esos
atributos cuando se está en línea y el eje está habilitado.
Los valores de máxima velocidad, máxima aceleración y máxima desaceleración

son establecidos automáticamente por la sintonización.
Los valores de máximo impulso de aceleración y máximo impulso de

desaceleración son aplicados por medio de los comandos de movimiento: MAJ,
MAM, MAS, MCD. Los cuales serán explicados en el capítulo 4.
Ajuste manual (Manual Adjust):
El ajuste manual se utiliza para editar en línea los atributos de máxima velocidad,
máxima aceleración, máxima desaceleración, máxima aceleración de arranque y
máxima desaceleración de arranque.
121
III.5.3.7.- Output
En la figura III.56 se muestra la ventana de diálogo que se utilizará para realizar

las siguientes configuraciones fuera de línea:
 Establecer la escala del valor del torque, el cual es usado para generar
ganancias.
 Habilitar y configurar el “Notch Filter”.
 Habilitar y configurar el filtro pasa bajas de la salida del servo.
Cabe señalar que los filtros de salida se habilitan en caso de tener una aplicación
de alta inercia, para este caso se cuenta con motores de baja inercia, por lo que
su uso no es indispensable.
Figura III.56 Pestaña Output de las propiedades del eje.
Inercia del motor (Motor Inertia):
Representa el valor la inercia del motor sin carga acoplada al eje del motor. Dicho
valor es represento en unidades de torque.
122
Proporción de la inercia de la carga (Load Inertia Ratio):
Representa el valor de proporción de la inercia de la carga con respecto a la

inercia del motor.
Escalamiento de la fuerza/torque (Torque/Force Scaling):
El atributo de la escala del torque es utilizado para convertir la aceleración del

servo lazo a su equivalente en porcentaje nominal del torque del motor.
Habilitar la frecuencia del filtro Notch (Enable Notch Filter Frequency):
Habilita o deshabilita el uso de este filtro.
Habilitar el filtro pasa bajas de salida (Enable Low-pass Output Filter):
Habilita o deshabilita el uso de este filtro.
Ajuste manual (Manual Adjust):
Abre la caja de diálogo del ajuste manual de la pestaña de salida para la edición
en línea para la escala de fuerza/torque.
En este capítulo se describieron los pasos que se llevan a cabo, así como las
configuraciones necesarias para poder establecer una correcta comunicación
entre la PC y el PAC. También se describió el proceso de armado del tablero de
control, tomando en cuenta distribución, conexión y protección de los dispositivos
que integran a la plataforma. Finalmente se desarrolló el proceso de configuración
y auto-sintonización de los servomotores. En el siguiente capítulo se abordarán los
temas referentes a las principales instrucciones de movimiento, así como el
desarrollo de una lógica de programación en conjunto con su interfaz gráfica
123
En este capítulo se explicarán

las instrucciones de control de
movimiento de RSLogix 5000 y
se desarrollará un programa
que haga uso de comandos de
movimiento.
IV.1.- Instrucciones de movimiento
Las instrucciones de movimiento son herramientas útiles para el desarrollo de

diversas operaciones dentro de una lógica de programación en escalera, que
permiten al servomotor realizar movimientos rotatorios de gran exactitud con la
ayuda de los servodrives a los cuales están conectados. Muchas de estas
instrucciones cuentan con parámetros de varios tipos de datos que pueden
resultar ventajosos para la aplicación a la cual se desean implementar estos
dispositivos, tales parámetros pueden ser arranque, paro, velocidad, posición,
dirección, etc. Los parámetros y los estados booleanos de las instrucciones de
movimiento que se verán en este capítulo, se pueden consultar en la sección de
anexos.
En la tabla IV.1 se muestran los estados de operación en los que se puede

encontrar el servomotor.
Tabla IV.1 Estados de operación del servomotor
Estado de Operación Descripción
Eje Listo Este es el estado normal de encendido del eje. En este estado:
 La salida de habilitación del variador del servomódulo

está inactiva.
 La acción del servo esta inhabilitada.
 No hay fallas del servo.
Control Directo del Variador Este estado de Funciónamiento permite al servo modulo
controlar directamente un variador externo. En este estado:
 La salida de habilitación del variador del servo modulo

está activa.
 La acción del servo de posición esta inhabilitada.
Control del Servo Este estado de Funciónamiento permite al servo modulo

realizar movimiento de lazo cerrado. En este estado:

está activa.
 La acción del servo está habilitada.
 El eje esta forzado a mantener la posición de servo
programada.
127
Eje en Fallo En este estado de Funciónamiento, hay un fallo en el servo y

el estado de la salida de habilitación del variador, la acción del
servo y la condición del contacto ok dependen de los fallos y
las acciones de fallos presentes.
Interrupción Este estado de Funciónamiento permite a los contactos de

relevador, abrir un conjunto de contactos en la cadena de paro
de emergencia de la fuente de alimentación del variador. En
este estado:

esta inactiva.
 La acción del servo esta inhabilitada
 El contacto en buen estado está abierto
IV.1.1.- Bloques de Estado
IV.1.1.1.- Motion Servo On (MSO)
La instrucción de movimiento “MSO” (Figura IV.1) se utiliza para activar, en el eje

especificado, el amplificador del drive y el lazo de control retroalimentado del
servo. Esta instrucción puede ser utilizada en cualquier parte del programa.
Figura IV.1 Bloque de instrucción MSO.
IV.1.1.2.- Motion Servo Off (MSF)
La instrucción de movimiento “MSF” (Figura IV.2) se utiliza para desactivar, en el

eje especificado, la salida del drive y el lazo de control retroalimentado del servo.
Esta instrucción puede ser utilizada en cualquier parte del programa.
128
Figura IV.2 Bloque de instrucción MSF.
IV.1.1.3.- Motion Axis Shutdown (MASD)
La instrucción de movimiento “MASD” (Figura IV.3) se utiliza para forzar, a un eje

en específico al estado de interrupción. El estado de cierre de un eje es la
condición donde la salida del drive es deshabilitada y el lazo del servo es
desactivado. El eje permanece en estado de interrupción hasta que se ejecute la
instrucción “Shutdown Reset”.
Figura IV.3 Bloque de instrucción MASD.
IV.1.1.4.- Motion Axis Shutdown Reset (MASR)
La instrucción de movimiento “MASR” (Figura IV.4) se utiliza para trasladar a un

eje de un estado de interrupción a un estado disponible. Todas las fallas
asociadas con el eje especificado son automáticamente limpiadas. Si, como
resultado de esta instrucción, todos los ejes del módulo de movimiento asociado
no se encuentran en estado de interrupción, los contactos del módulo se cierran.
Figura IV.4 Bloque de instrucción MASR.
129
IV.1.1.5.- Motion Axis Fault Reset (MAFR)
La instrucción de movimiento “MAFR” (Figura IV.5) se utiliza para limpiar todas las
fallas de movimiento para un eje. Esta instrucción es el único método para limpiar
las fallas del eje de movimiento.
Figura IV.5 Bloque de instrucción MAFR.
IV.1.2.- Bloques de Movimiento
IV.1.2.1.- Motion Axis Stop (MAS)
La instrucción de movimiento “MAS” (Figura IV.6) se usa para detener el

movimiento de un eje, o bien para detener un tipo de movimiento en los ejes.
Figura IV.6 Bloque de instrucción MAS.
IV.1.2.2.- Motion Axis Jog (MAJ)
La instrucción de movimiento “MAJ” (Figura IV.7) produce movimiento giratorio en

la flecha del servomotor, con ciertas características como velocidad, aceleración,
130
desaceleración, etc. Estos parámetros son establecidos en el bloque de

instrucción. El servomotor seguirá girando hasta que se utilice la instrucción de
paro (MAS).
Figura IV.7 Bloque de instrucción MAJ
IV.1.2.3.- Motion Axis Move (MAM)
La instrucción de movimiento “MAM” (Figura IV.8) mueve al eje del motor a una
posición específica, teniendo como unidad el número de revoluciones. También se
asigna una velocidad, a la cual girará este eje.
131
Figura IV.8 Bloque de instrucción MAM.
IV.1.2.4.- Motion Axis Gear (MAG):
La instrucción de movimiento “MAG” (Figura IV.9) permite realizar una proporción

entre dos ejes de acuerdo a un valor especificado. La proporción entre el eje
maestro y el eje esclavo, permite una sincronización entre dos ejes físicos de
acuerdo a dicha proporción.
132
Figura IV.9 Bloque de instrucción MAG
IV.1.2.5.- Motion Change Dynamics (MCD)
La instrucción de movimiento “MCD” (Figura IV.10) se utiliza para cambiar la

velocidad, aceleración o desaceleración de un perfil de movimiento que se
encuentre en ejecución.
Figura IV.10 Bloque de instrucción MCD
133
IV.2.3.- Bloques de grupo de movimiento
IV.2.3.1.- Motion Group Stop (MGS)
La instrucción de movimiento “MGS” (Figura IV.11) permite detener a todos los

ejes que se encuentren girando, dentro de un grupo de movimiento.
Figura IV.11 Bloque de instrucción MGS
IV.2.3.2.- Motion Group Shutdown (MGSD)
La instrucción de movimiento “MGSD” (Figura IV.12) manda a estado de

interrupción a todos los sevomotores asociados al grupo de movimiento. Para
reactivar los motores puede hacerse de manera individual con la instrucción
Motion Axis Shutdown Reset (MASR) o realizando este reset de manera grupal
con la instrucción Motion Group Shutdown Reset (MGSR) que se explicará más
adelante.
Figura IV.12 Bloque de instrucción MGSD
IV.2.3.3.- Motion Group Shutdown Reset (MGSR)
La instrucción de movimiento “MGSR” (Figura IV.13) es utilizada cuando se ha

pasado a un estado de interrupción en un grupo de movimiento. Cuando se
ejecuta esta instrucción, los ejes pasan a un estado de habilitado, con lo cual
pueden ejecutarse instrucciones de movimiento.
134
Figura IV.13 Bloque de instrucción MGSR
IV.2.- Programación en escalera en RSLogix 5000
Para complementar la anterior explicación de los comandos, se realizó un

programa, el cual está orientado a la revisión y comprensión de las más usadas
instrucciones de movimiento, con el objetivo de ayudar a identificar cuándo y en
qué casos es pertinente hacer uso de ellas, para esto, se colocaron las
instrucciones de manera que el usuario de la plataforma pueda reconocer con qué
datos debe contar, así como las configuraciones correspondientes para la
activación, desactivación o reseteo de cada tipo de instrucción y que de tal modo,
le sea más fácil entender el funcionamiento de las mismas y pueda emplearlas en
la aplicación que así lo requiera.
El programa está enlazado con una interfaz humano máquina (HMI, por sus siglas
en inglés) con el propósito de hacer más gráfica e interactiva la plataforma. Dicha
interfaz se abordará de forma posterior a la explicación del programa, cabe
mencionar que la programación está realizada mediante lógica en escalera o
ladder.
IV.2.1.- Diagrama en escalera para el Menú principal
El programa está seccionado en siete diferentes subrutinas, cada una de ellas

aborda un tipo o grupo de instrucciones, en la figura IV.14 se puede observar la
rutina principal que lleva por nombre “Menú principal”, donde están alojadas las
subrutinas mencionadas previamente, y las cuales son activadas mediante un
interruptor de la botonera del tablero de control.
135
Es importante mencionar que para cada tipo de instrucción asociada a un eje en

específico, se debe crear una tag, ya que de otra forma el servodrive puede entrar
en falla.
Figura IV.14 Diagrama en escalera del Menú principal.
IV.2.2.- Instrucciones de estado de movimiento.
Como se ha mencionado a lo largo de este capítulo, las instrucciones de estado

de movimiento se encargan de realizar la función de habilitar o deshabilitar un eje
en específico, por lo cual cuando se ejecuta la instrucción MSO el servomotor se
encuentra energizado, y cuando se habilita la instrucción MSF, el servomotor
asociado al eje se encuentra desenergizado y por lo tanto puede no opone
resistencia al giro.
136
En las figuras IV.15 y IV.16, se encuentra la subrutina que pertenece a las

instrucciones de estado de movimiento, y están ubicadas las instrucciones MSO,
MSF, MASD, MASR y MASF y dos bloques MAM con propósitos de prueba.
Para habilitar cualquier instrucción, se usaron contactos que condicionan su

operación, estos se habilitan desde la HMI, además de tener la función de activar
o desactivar las instrucciones, sirven como protección, ya que están configurados
de tal forma que no se puedan habilitar instrucciones contrarias al mismo tiempo,
como en el caso de MSO y MSF ya que si esto sucede provocaría que el
servodrive se vaya a falla.
Como se puede observar en la línea cero y dos, está ubicada en paralelo una
salida para cada una, éstas representan lámparas indicadoras que sirven para ver
el estado de la instrucción desde la interfaz gráfica.
Como se explicó MASD sirve para deshabilitar por completo el eje asociado a la
instrucción y a diferencia de MSF, el eje puede habilitarse solo si se ejecuta
MASR. Posterior a estas se colocó la instrucción de limpiar fallas, por si ha
ocurrido alguna en el proceso de ejecución.
Cada instrucción se colocó en dos ocasiones, cada una asociada a su respectivo

eje, de forma que a partir del renglón 5 de esta subrutina, se repiten las
instrucciones para el segundo servomotor.
Por último, en los renglones 10 y 11 hay dos instrucciones MAM las cuales se
colocaron para que el usuario pueda verificar si el eje está o no habilitado.
137
Figura IV.15 Diagrama en escalera de la subrutina de instrucciones de estado de

movimiento.
138
Figura IV.16 diagrama en escalera de la subrutina de instrucciones de estado de

movimiento.
IV.2.3.- Instrucción de movimiento MAM
Como se sabe, la instrucción de movimiento MAM se ocupa para determinar una

posición específica del eje [Revs], así como la velocidad del mismo [Revs/s], es
139
indispensable conocer estos datos para poder configurar la instrucción. El

programa está diseñado para que el usuario de la plataforma ingrese dichos
parámetros de operación desde la HMI, los cuales son direccionados por medio de
un tag al bloque MAM, de tal forma que cuando se habilite el bit correspondiente,
la instrucción cuente con los datos completos y pueda ejecutarse. El dato de
velocidad no puede ser superior a las 85 Revs/s ya que es el máximo valor que el
motor soporta. Para realizar un cambio de giro, basta con colocar valores
negativos al parámetro velocidad. En la figura IV.17 se muestra la lógica de
escalera empleada para esta instrucción.
Figura IV.17 Diagrama en escalera de la subrutina para la instrucción de

movimiento MAM.
IV.2.4.- Instrucciones de grupo de movimiento
Como se mencionó con anterioridad en este capítulo, las instrucciones de grupo

de movimiento se utilizan para determinar el estado en todos los ejes asociados a
un grupo de movimiento en particular. En el desarrollo del programa se hizo una
140
subrutina enfocada a las instrucciones principales de grupo de movimiento,

detener grupo de movimiento (MGS), shutdown (MGSD) y shutdown reset (MGSR)
como se puede apreciar en la figura IV.18.
Figura IV.18 Diagrama en escalera de la subrutina para instrucciones de grupo de

movimiento.
El programa realiza únicamente tres acciones; detener el movimiento de todos los

servomotores asociados al grupo de movimiento seleccionado (MGS), ejecutar un
comando shutdown para llevar a los ejes a un estado de interrupción (MGSD), y
restaurar el estado de interrupción mediante el shutdown reset (MGSR). En
paralelo al bloque MGSD se encuentra una salida que será utilizada para un
indicador en la interfaz gráfica.
IV.2.5.- Instrucción de movimiento Jog (MAJ)
Esta parte del programa ejecuta la instrucción de movimiento MAJ que realiza un
movimiento del eje del servomotor hasta que se detenga con la instrucción
correspondiente al paro de los servomotores. Para poder ejecutar la instrucción de
Jog, se deben considerar dos parámetros principales, el sentido de giro y la
velocidad (Figura IV.19).
141
Figura IV.19 Diagrama en escalera de la subrutina para instrucciones de

movimiento Jog.
Para esta subrutina se consideró utilizar una variable que determinará el sentido
del giro, así como otra que determinará la velocidad a la que el eje del servomotor
girará. Para la selección del sentido de giro en cada eje, se utiliza una variable que
se asignará a partir de dos botones, siendo este valor 0 o 1 para un sentido
horario o antihorario respectivamente.
Para el diseño de la interfaz gráfica se pretende colocar un indicador que muestre

el sentido que se eligió para el movimiento del eje del motor. Esta parte del
programa se muestra en la figura IV.20.
142
Figura IV.20 Diagrama en escalera de la subrutina para selección del sentido de

giro de la instrucción Jog.
IV.2.6.- Instrucción de movimiento cambiar dinámica (MCD)
La subrutina encargada de realizar la instrucción para el cambio de la dinámica

(MCD) se puede visualizar en la figura IV.21 y en la figura IV.22. Para el desarrollo
del programa se tomó en cuenta cambiar únicamente el parámetro de la velocidad
en un tipo de movimiento Jog.
143
Figura IV.21 Diagrama en escalera de la subrutina para instrucciones de

movimiento cambiar dinámica.
Para esta subrutina se colocaron dos bloques de movimiento MCD uno para cada
eje, en los cuales se colocó una variable que determinará la nueva velocidad del
eje del servomotor. Cabe señalar que para poder ejecutar esta instrucción, el eje
del servomotor al que se le cambiará algún parámetro o algunos parámetros, debe
encontrarse en movimiento, para esto se colocaron un par de bloques de
movimiento Jog con valores de velocidad y sentido predeterminados, que ejecutan
este movimiento para poder modificar sus parámetros de acuerdo a los valores
asignados a la instrucción MCD.
144
Figura IV.22 Diagrama en escalera de la subrutina para generar un movimiento en

la instrucción cambiar dinámica.
145
IV.2.7.- Instrucción de movimiento Proporción (MAG)
En la figura IV.23 y en la figura IV.24 se puede visualizar el diagrama de escalera

para la subrutina “Proporción”. En este caso por medio de un contacto abierto se
ejecuta la instrucción de movimiento MAG, la cual tiene la función de mover al eje
esclavo en proporción al eje maestro, es decir, que uno de los ejes se moverá en
una proporción específica de revoluciones con respecto al número de revoluciones
que el otro eje se mueva.
Figura IV.23 Diagrama de escalera de la subrutina Proporción.
Para esta subrutina se adicionaron dos instrucciones “MOV” con el fin de poder
modificar, mediante una tag llamado “DirMAG”, la dirección del giro de los
servomotores. De igual forma se conectaron en paralelo a esta instrucción dos
salidas, con el fin de poder utilizarlas como lámparas indicadoras en la interfaz
gráfica.
146
Posteriormente para esta subrutina se agregó una tercera línea, la cual, por medio
de un contacto abierto, ejecuta la instrucción “MAS” en ambos ejes, con la
intención de parar el movimiento rotatorio de los servomotores.
Figura IV.24 Diagrama de escalera de la subrutina Proporción.
IV.2.8.- Instrucción de movimiento detener eje (MAS)
En la figura IV.25 se puede observar el diagrama de escalera para la subrutina

“Detener”. En esta subrutina, por medio de dos contactos abiertos, se ejecuta la
instrucción “MAS”, la cual está encargada de parar el movimiento rotatorio en
algún eje en específico. En este caso, se utilizaron dos instrucciones “MAS”, una
para cada eje.
147
Figura IV.25 Diagrama de escalera de la subrutina Detener.
A continuación se muestra la tabla IV.2 que contiene los tags de las diferentes
entradas empleadas en el programa, el tipo de éstas, el eje en el que se ejecutan,
así como la salida correspondiente a dicha entrada, colocando el tipo de función y
el tag asignado a cada una. Cabe señalar que un tag fue asignado como tipo
Alias, (dato externo) que corresponde al botón de habilitación de las subrutinas,
mientras que el resto fue asignado como tipo base (dato interno) ya que
corresponde a los elementos incorporados en la HMI.
Tabla IV.2 Entradas y salidas.
Entrada (tag) Tipo Eje Salidas
Bit_On Booleano 1 Función: MSO
Tag: MSO
Función: MSF
Tag: MSF
Función: Salida digital
Tag: LampMSO
148
Bit_Shutdown Booleano 1 Función: MASD
Tag: MASD
Función: MASR
Tag: MASR
Función: Salida Digital
Tag: Shutlamp
Bit_FaultReset Booleano 1 Función: MAFR
Tag: MAFR
Bit_On2 Booleano 2 Función: MSO
Tag: MSO2
Función: MSF
Tag: MSF2
Tag: LampMSO2
Bit_Shutdown2 Booleano 2 Función: MASD
Tag: MASD2
Función: MASR
Tag: MASR2
Tag: Shutlamp2
Bit_FaultReset2 Booleano 2 Función: MAFR
Tag: MAFR2
Prueba1 Booleano 1 Función: MAM
Tag: MAMprueba1
Prueba2 Booleano 2 Función: MAM
Tag: MAMprueba2
Bit_Move Booleano 1 Función: MAM
149
Tag: MAM
Bit_Move2 Booleano 2 Función: MAM
Tag: MAM2
Bit_groupStop Booleano 1, 2 Función: MGS
Tag: MGS
Bit_groupSD Booleano 1, 2 Función: MGSD
Tag: MGSD
Bit_groupSDR Booleano 1, 2 Función: MGSR
Tag: MGSR
Bit_Jog Booleano 1 Función: MAJ
Tag: MAJ
Bit_Jog2 Booleano 2 Función: MAJ
Tag: MAJ2
Der Booleano 1 Función: MOV
Fuente: 0
Destino: Dir1
Tag: Lampder
Izq Booleano 1 Función: MOV
Fuente: 1
Destino: Dir1
Booleano Función: Salida digital
Tag: Lampizq
Der2 Booleano 2 Función: MOV
Fuente: 0
Destino: Dir2
150
Tag: Lampder2
Izq2 Booleano 2 Función: MOV
Fuente: 1
Destino: Dir2
Tag: Lampizq2
Bit_Change Booleano 1 Función: MCD
Tag: MCD
Bit_Change2 Booleano 2 Función: MCD
Tag: MCD2
Bit_Jogx Booleano 1 Función: MAJ
pruebagroup Tag: MAJX
Bit_Jogy Booleano 2 Función: MAJ
Pruebagroup Tag: MAJY
Bit_Gear Booleano 1, 2 Función: MAG
Tag: MAG
Igual Booleano 1, 2 Función: MOV
Fuente: 0
Destino: DirMAG
Tag: lamparaigual
Dif Booleano 1, 2 Función: MOV
Fuente: 1
Destino: DirMAG
151
Tag: lamparadif
Bit_Stop_prop Booleano 1 Función: MAS
Tag: MASa
2 Función: MAS
Tag: MASa2
Bit_Stop Booleano 1 Función: MAS
Tag: MASa
Bit_Stop2 Booleano 2 Función: MAS
Tag: MASa2
IV.3.- Diseño de la Interfaz Humano-Máquina
IV.3.1.- Configuración de la comunicación para la interfaz.
Para complementar de una mejor manera el desarrollo del programa para la

plataforma de automatización, se diseñó una interfaz gráfica, con la cual el usuario
podrá hacer uso de las instrucciones de movimiento más utilizadas, de forma que
estas instrucciones puedan ser entendidas de una mejor manera, además de que
su manejo se desarrolla de una forma más intuitiva.
El software más conocido para diseño de interfaces gráficas en controladores de

la marca Allen Bradley es Factory Talk View Studio, en el cual se desarrolló la
interfaz gráfica para la plataforma de automatización. En la figura IV.26 se puede
observar la pantalla de inicialización de este software.
152
Figura IV.26 Pantalla de inicialización de Factory Talk View Studio.
Esta plataforma se enlaza de una manera sencilla al programa en escalera

desarrollado, que se ha cargado al controlador, de esta forma se obtienen los tags
de dicho programa para poder vincular botones y demás elementos gráficos de la
interfaz.
El primer paso, es vincular dicho programa con la aplicación. Para esto, después
de haber creado un nuevo archivo, en el explorador del lado izquierdo de la
pantalla, se despliega el contenido de la opción “RSLinx Enterprise” y se ingresa
en la opción que se despliega, que lleva por nombre “Communication Setup”
(Figura IV.27).
153
Figura IV.27 Explorador de los elementos de la interfaz gráfica.
La figura IV.28 muestra la pantalla de para configurar la comunicación. Para

realizar de forma satisfactoria la comunicación, el programa realizado en RSLogix
5000 debe cargarse al controlador, para que de esta manera los tags creados
puedan ser obtenidos en Factory Talk View.
Figura IV.28 Pantalla de configuración de la comunicación.
154
La obtención de los tags se realiza de la siguiente manera:
1) Se agrega un “Device Shortcut” y se le asigna un nombre.

2) Se selecciona el CPU del PAC, donde con anterioridad se ha descargado el
programa.
3) Se presiona el botón “Apply”.
4) Se presiona el botón “Copy from Design to Runtime” para obtener los tags
del programa.
5) Finalmente se verifica que la copia del diseño al “Runtime” se haya
realizado correctamente presionando el botón “Verify”.
Si al presionar el botón, la pantalla que se muestra contiene dos notas, significa

que se ha creado exitosamente el shortcut, como se muestra en la figura IV.29.
Figura IV.29 Pantalla de verificación de la creación del shortcut.
Posteriormente se puede comenzar a agregar botones, indicadores, texto,

entradas numéricas y paneles para mejorar la estética de las pantallas. De manera
general, el procedimiento para vincular los botones, entradas numéricas y los
indicadores de la HMI con su respectivo tag de entrada o salida en el programa de
escalera, se realiza dando doble clic sobre el botón, entrada numérica, o indicador,
al que se le desea asignar un tag. Se mostrará una pantalla en la cual se debe
acceder a la pestaña “Connections” como se muestra en la figura IV.30.
155
Figura IV.30 Pestaña de conexiones de un botón pulsador momentáneo.
Una vez hecho lo anterior, se presiona el botón de la columna tag, para la fila
“Value”, donde se selecciona el tag de la entrada o salida que se vinculará a dicho
botón, entrada numérica, o indicador.
En la figura IV.31 se muestra la pantalla donde se pueden visualizar y seleccionar

los tags de acuerdo al elemento que se le desee asociar.
156
Figura IV.31 Pantalla de selección de tags para los elementos de la HMI.
IV.3.2.- Interfaz gráfica
El diseño final para la interfaz gráfica con la que interactuará el usuario de la

plataforma de automatización, es el que se mostrará a continuación. Cada pantalla
se explicará de acuerdo a su modo de uso y relación con las instrucciones
utilizadas en el programa de escalera.
IV.3.2.1.- Pantalla inicial
La primera pantalla que se diseño fue la pantalla inicial, con la cual se iniciará
cada vez que se ejecute la aplicación. Esta pantalla se muestra en la figura IV.32.
157
Figura IV.32 Pantalla inicial de la plataforma.
Esta pantalla únicamente muestra los datos del trabajo, así como un botón para
salir de la aplicación, y otro para ingresar al menú principal de la misma.
IV.3.2.2.- Pantalla de Menú principal
Después de ingresar al menú, se puede visualizar los diferentes tipos de

instrucciones que la HMI está configurada para ejecutar, al elegir el tipo de
instrucción deseada, se direcciona automáticamente a la pantalla correspondiente.
Esta pantalla se muestra en la figura IV.33.
Figura IV.33 Pantalla del Menú principal.
158
IV.3.2.3.- Pantalla de instrucciones de estado.
Al ingresar a la pantalla de instrucciones de estado, se muestra una interfaz la cual

está dividida con respecto a los dos servomotores con los que cuenta la
plataforma, en donde cada servomotor cuenta con la función de habilitar el eje
(MSO) el cual está representado con el botón de ON, y asignado al primer estado
de dicho botón. El segundo estado del botón activa la instrucción de deshabilitar el
eje (MSF) de tal manera que con el mismo botón se ejecutan ambos comandos y
no se permite que se las instrucciones MSO y MSF se ejecuten al mismo tiempo.
Dicho elemento es un botón de estado mantenido.
La pantalla también cuenta con los botones pertinentes para ejecutar las
instrucciones de Shutdown y de limpiar fallas por si es necesario hacer uso de
dicha instrucción. Por último se colocó un botón que ejecuta una instrucción MAM
con valores de posición y velocidad preestablecidos, esto con el propósito de que
el usuario pueda corroborar si el eje está habilitado o no es así. Esta pantalla se
muestra en la figura IV.34.
Figura IV.34 Pantalla de instrucciones de estado.
159
IV.3.2.4.- Pantalla de instrucción mover (MAM)
La pantalla referente a la ejecución de la instrucción MAM está directamente

vinculada con la subrutina “Mover”, la sección del lado derecho está destinada a
ejecutar la activación o desactivación del eje o ejes donde se ejecutará la
instrucción.
Cada servomotor solicita que se asigne un valor en las entradas numéricas

pertinentes al número de revoluciones y velocidad a la cual se requiera que gire el
motor, las cuales son directamente vinculadas a las entradas del bloque de
instrucción y por lo tanto actualizadas, para que al presionar el botón de ejecutar,
el servomotor gire con respecto a los parámetros establecidos. Esta pantalla se
muestra en la figura IV.35 a. En la figura IV.35 b se muestra el respectivo
diagrama de flujo para la pantalla de esta instrucción.
a)
Figura IV.35 a Pantalla de Instrucción Mover.
160
b)
Figura IV.35 b Diagrama de flujo la pantalla de Instrucción Mover.

161
Además de los elementos anteriores, esta pantalla cuenta con un botón que abre
otra pantalla que permite visualizar las gráficas de velocidad y posición del eje 1.
Dicha pantalla se muestra en la figura IV.36.
Figura IV.36 Pantalla de visualización de gráficas.
IV.3.2.5.- Pantalla de Instrucciones de grupo de movimiento
Para el diseño de esta pantalla se utilizaron pocos elementos, pues como se vio
anteriormente, las instrucciones de grupo de movimiento son únicamente 3. La
pantalla se muestra en la figura IV.37.
162
Figura IV.37 Pantalla Instrucciones de Grupo de movimiento.
Como se puede observar, en la parte derecha de la pantalla, se muestran los

botones ON/OFF de cada servomotor para habilitarlos, teniendo debajo de ellos
un botón para realizar un movimiento de prueba, el cual realizará un movimiento a
una velocidad preestablecida. Del lado izquierdo se encuentran los botones para
las instrucciones principales de grupo de movimiento; el primero detiene el
movimiento de todos los ejes asociados al grupo de movimiento, el segundo
realiza la acción de llevar a los ejes del grupo a un estado de interrupción,
teniendo como contraparte el tercer botón, el cual restablece la acción del
comando shutdown.
Además de los botones, se muestran indicadores, tanto para el encendido y

apagado de los servomotores, así como para el estado de shutdown de los
mismos.
163
IV.3.2.6.- Pantalla de Instrucción de movimiento Jog (MAJ)
Como se vio con anterioridad, esta instrucción realiza el movimiento giratorio del
eje del servomotor con un número de vueltas indefinido, teniendo como principales
parámetros el sentido de giro y la velocidad a la que girará dicho eje. Esta pantalla
se muestra en la figura IV.38 a. En la figura IV.38 b se muestra el respectivo
diagrama de flujo para la pantalla de esta instrucción.
a)
Figura IV.38 a Pantalla Instrucción de movimiento Jog.
164
b)
Figura IV.38 b Diagrama de flujo de la pantalla de Instrucción Jog.
165
Al igual que en otras pantallas, este muestra su panel de encendido y apagado,

así como de shutdown de cada servomotor con sus respectivos indicadores. El
panel principal muestra por separado los elementos principales de la instrucción
para cada servomotor. Inicialmente se visualiza un par de botones, los cuales
sirven para seleccionar el sentido de giro del servomotor, con su respectivo
indicador, seguido de este, se encuentra una entrada numérica para poder
ingresar el valor de la velocidad en Revs/s. Posteriormente se encuentran dos
botones, el primero, con la leyenda “Ejecutar” sirve, como su nombre lo indica,
para ejecutar la instrucción, habiendo previamente habilitado el motor,
seleccionando el sentido de giro, e ingresando el valor de la velocidad del eje.
Cuando se ejecute la instrucción, debajo se podrá visualizar, en un indicador de
aguja, la velocidad que retroalimenta el encoder del servomotor al servodrive, y
este a su vez, manda como información al controlador. Para poder detener la
instrucción, simplemente se presiona el botón “Detener”.
IV.3.2.7.- Pantalla de Instrucción cambiar dinámica (MCD)
Esta pantalla, similar a algunas otras, realiza el contenido de la subrutina

“Dinámica”, la cual se encarga de cambiar algunos parámetros de un eje en
movimiento. Para la realización de la subrutina vinculada a esta pantalla, se
cambia únicamente la velocidad con la que el servomotor gira. La pantalla se
muestra en la figura IV.39 a. En la figura IV.39 b se muestra el diagrama de flujo
de la pantalla de esta instrucción.
166
a)
Figura IV.39 a Pantalla de Instrucción Cambiar Dinámica.
167
b)
Figura IV.39 b Diagrama de flujo de la pantalla de Instrucción cambiar dinámica.
168
Como se puede apreciar, del lado izquierdo se encuentra su panel de encendido y

apagado, así como de shutdown de cada servomotor con sus respectivos
indicadores. Del lado derecho se muestra el panel principal, el cual contiene los
elementos principales a utilizar para la instrucción, divididos para cada eje de
movimiento.
El primer botón realiza un movimiento en el eje del servomotor con una velocidad
preestablecida. El siguiente elemento es una entrada numérica para poder
ingresar el valor de la nueva velocidad en Revs/s. Posteriormente se encuentran
dos botones, el primero para ejecutar la instrucción, es decir, modificará la
velocidad a la que se encuentra girando el motor, por la nueva velocidad
ingresada en la entrada numérica, así como el botón para detener el movimiento
del eje. Finalmente se encuentra un indicador de aguja para poder mostrar la
velocidad retroalimentada a partir del encoder del servomotor.
IV.3.2.8.- Pantalla de instrucción Proporción (MAG)
Posteriormente se diseñó una pantalla enfocada a la instrucción de proporción, la

cual, está vinculada al diagrama de escalera de la subrutina “Proporción”. Dicha
pantalla puede visualizarse en la figura IV.40 a.
Esta pantalla consta de una serie de botones momentáneos para el movimiento,

dirección, ejecución de la instrucción y paro de los motores, además cuenta con
un bloque de entrada numérica, así como lámparas indicadoras para la dirección y
tacómetros para medir la velocidad de los servomotores.
169
Los elementos antes mencionados que conforman esta pantalla, están asociados
por medio de tags a los parámetros de la instrucción MAG, así como los diversos
contactos abiertos y cerrados de la subrutina “Proporción” dentro del programa
principal. En la figura IV.40 b se muestra el diagrama de flujo de la pantalla de
instrucción de proporción.
a)
Figura IV.40 a Pantalla de Instrucción Proporción.
170
b)
Figura IV.40 b Diagrama de flujo de la pantalla de Instrucción proporción.
171
IV.3.2.9.- Pantalla de la secuencia
Finalmente se diseñó una pantalla, en la cual se muestran dos botones, para

iniciar o detener una secuencia preprogramada, mostrando una animación donde
se simula un posicionador en dos ejes como se muestra en la figura IV.41. Esta
secuencia generará una trayectoria en forma rectangular.
Figura IV.41 Pantalla de la secuencia.
IV.4.- GRAFCET del diagrama de escalera
Para un entendimiento más amplio del diagrama en escalera, se realizó un gráfico

funcional de control de etapa transición (GRAFCET) el cual se visualiza en la
figura IV.42. Esta figura se encuentra seccionada para una mejor y más clara
visualización.
172
Figura IV.42 GRAFCET del diagrama de escalera.
A continuación, en la figura IV.43 se muestra en la parte superior del diagrama

GRAFCET la etapa inicial y su transición, así como las etapas de cada subrutina
destinadas a cada instrucción de movimiento.
Figura IV.43 Parte superior del diagrama GRAFCET.
En la figura IV.44a, IV.44b y IV.44c se muestra la etapa 2, la cual corresponde a la

subrutina de estado de movimiento, donde se muestran las etapas pertenecientes
a cada instrucción de estado de movimiento, así como una sección, que hace uso
de la instrucción MAM para generar un movimiento de prueba.
a)
Figura IV.44a Parte a) de la sección 1 del GRAFCET.
173
b)
Figura IV.44b Parte b) de la sección 1 del GRAFCET.
c)
Figura IV.44c Parte c) de la sección 1 del GRAFCET.
En la figura IV.45 se muestra la etapa 3, la cual corresponde a la subrutina mover,

así como las etapas pertenecientes a la instrucción mover dentro del diagrama de
escalera.
174
Figura IV.45 Parte a) de la sección 2 del GRAFCET.
En la figura IV.46 se visualiza la etapa 4 correspondiente a la subrutina grupo de

movimiento así como las etapas que pertenecen a esta instrucción dentro del
diagrama de escalera.
Figura IV.46 Parte b) de la sección 2 del GRAFCET.
En las figuras IV.47a y IV.47b se muestra la etapa 5, la cual corresponde a la

subrutina jog, así como las etapas pertenecientes a esta instrucción dentro del
175
a)
Figura IV.47a Parte c) de la sección 2 del GRAFCET.

b)
Figura IV.47b Parte d) de la sección 2 del GRAFCET.
En la figura IV.48 se aprecia la etapa 6, la cual corresponde a la subrutina

dinámica, así como las etapas pertenecientes a esta instrucción dentro del
176
Figura IV.48 Parte a) de la sección 3 del GRAFCET.
En la figura IV.49 se aprecia la etapa 7, la cual corresponde a la subrutina

proporción, así como las etapas pertenecientes a esta instrucción dentro del
Figura IV.49 Parte b) de la sección 3 del GRAFCET.
En la figura IV.50 se aprecia la etapa 8, la cual corresponde a la subrutina detener,

así como las etapas pertenecientes a esta instrucción dentro del diagrama de
escalera.
177
Figura IV.50 Parte c) de la sección 3 del GRAFCET.
Dentro de este capítulo se abordaron los temas pertinentes a las instrucciones de

movimiento con las cuales mediante las instrucciones de movimiento en el
software RSLogix 5000 se puede gobernar el movimiento de los servomotores de
acuerdo a su estado de operación, además de que se explicó el funcionamiento
del programa desarrollado, así como una descripción detallada de cada pantalla
diseñada en la interfaz gráfica para el uso de la plataforma de automatización. En
el siguiente capítulo se describirán las pruebas realizadas a esta plataforma, si
como los resultados que se obtuvieron.
178
En este capítulo se
explicarán las pruebas que
se realizaron así como los
resultados obtenidos a
partir de éstas.
V.1 Pruebas
Para comprobar el adecuado funcionamiento de la plataforma se realizaron

diferentes pruebas de sitio (SAT), como la comunicación entre la computadora y el
PAC, chequeo visual de los componentes principales y verificación de la
funcionalidad mecánica y de software así como el gobierno de los servomotores a
partir de las instrucciones enviadas del controlador al servodrive, por medio del
módulo de comunicación SERCOS.
V.1.1 Pruebas de alimentación de los dispositivos integrados al tablero de

control
Inicialmente se probó que las conexiones físicas correspondían a las diseñadas en

los diagramas eléctricos. La comprobación se realizó con la ayuda de un
multímetro verificando la continuidad entre las terminales que así lo indique el
diagrama eléctrico, para evitar conexiones indeseadas que pudieran provocar
falsos contactos o cortos circuitos. Por seguridad, dicha comprobación se realizó
antes de energizar el tablero de control.
Posteriormente se procedió a energizar los elementos del tablero, verificando que

todos los dispositivos, tales como el PAC, servodrive, la fuente de CD y las
botoneras funcionaran de manera adecuada.
V.1.2 Pruebas de comunicación
Para confirmar la asignación de la dirección IP establecida para la PC se ejecutó

el comando “ipconfig” desde la ventana “símbolo de sistema”, el cual muestra
dicha dirección IP establecida. Esta ventana se muestra en la figura V.1.
181
Figura V.1 Ventana símbolo de sistema para confirmar la dirección IP
Posteriormente en RSLinx se comprobó que todos los módulos del PAC

estuvieran agregados al chasís de manera correcta, de forma que estos se
puedan ser utilizados posteriormente. La figura V.2 muestra la ventana de RSLinx
donde se puede visualizar el árbol de comunicación del controlador con sus
respectivos módulos.
Figura V.2 Ventana de RSLinx de visualización de módulos conectados en la red.
V.1.3 Prueba de comunicación entre la interfaz gráfica y el programa.
Para corroborar la correcta comunicación entre la interfaz gráfica y el programa, se

verificó que las rutas del dispositivo gráfico y el controlador fueran asignadas
182
adecuadamente. Esto se realiza en la pantalla “Device Shortcuts”, presionando el

botón “Verify” como se muestra en la figura V.3.
Figura V.3 Ventana de verificación de comunicación entre la HMI y el programa.
V.1.4 Prueba de funcionamiento del programa en conjunto con la HMI
Para la comprobación del adecuado funcionamiento de las funciones de la interfaz

gráfica y de la lógica del programa, se interactuó con los elementos de la HMI para
corroborar que los tags de cada componente del programa estén vinculados a su
respectivo botón, entrada numérica, indicador o gráfica.
Figura V.4 Vínculo entre HMI y la lógica del programa.

183
V.1.5 Prueba del accionamiento de los servomotores mediante la HMI
En esta prueba se demostró el correcto funcionamiento de cada instrucción de

movimiento, por medio de la pantalla correspondiente, para habilitar y mover los
servomotores por medio de la interfaz gráfica. Se verificó físicamente que el
movimiento rotatorio y energizado de los ejes correspondiera a los parámetros
ingresados a cada bloque de instrucción de movimiento.
A continuación se muestran las pruebas realizadas en la plataforma para la

ejecución del movimiento rotatorio de los servomotores de acuerdo a los atributos
ingresados a algunos tipos de instrucciones que contiene la HMI.
En la figura V.5a se muestra el movimiento físico de un eje, al ejecutar la

instrucción de movimiento Jog de acuerdo a los parámetros indicados en la
pantalla de la HMI mostrada en la figura V.5b.
a)
Figura V.5 a) Accionamiento de un eje con la instrucción Jog.
184
b)
Figura V.5 b) Pantalla con parámetros para la ejecución de la instrucción Jog
En la figura V.6a se muestra el movimiento físico de dos ejes, al ejecutar la

instrucción de movimiento Jog de acuerdo a los parámetros indicados en la
pantalla de la HMI mostrada en la figura V.6b.
a)
Figura V.6 a) Accionamiento de dos ejes con la instrucción Jog.
185
b)
Figura V.6 b) Pantalla con parámetros para la ejecución de la instrucción Jog
En la figura V.7a se muestra el movimiento físico de dos ejes, al ejecutar la

instrucción de movimiento de proporción, de acuerdo a los parámetros indicados
en la pantalla de la HMI mostrada en la figura V.7b.
a)
Figura V.7 a) Accionamiento de dos ejes con la instrucción de proporción.
186
b)
Figura V.7 b) Pantalla con parámetros para la ejecución de la instrucción de

proporción.
V.1.6 Pruebas gráficas para la comprobación del correcto funcionamiento de

las instrucciones de control de movimiento.
En esta última prueba, fueron habilitadas las instrucciones de mover, jog,
proporción y cambio de dinámica, para posteriormente obtener las gráficas que
describen el desempeño de cada una de éstas y de tal modo, poder comprobar si
la instrucción funciona conforme a los datos de posición y/o velocidad ingresados
desde la HMI.
En la figura V.8a y V.8b, se observan las gráficas obtenidas mediante el programa

RSLogix 5000 para la instrucción MAM; en donde se aprecia el comportamiento de
la posición y la velocidad del eje uno respectivamente. Se estableció un valor de
100 Revs para el caso de la posición y 15 RPS para la velocidad.
187
Figura V.8a) Gráfica de posición de la instrucción MAM del eje 1
Figura V.8b) Gráfica de velocidad de la instrucción MAM del eje 1
188
En la figura V.9a y V.9b, se muestra el comportamiento de la velocidad al poner a
prueba la instrucción Jog, para el eje 1 y 2, donde para ambos se estableció una
velocidad de giro de 15 RPS.
Figura V.9a) Gráfica de velocidad de la instrucción Jog del eje 1
Figura V.9b) Gráfica de velocidad de la instrucción Jog del eje 2
189
Para la prueba de proporción, se estableció una velocidad de giro del motor
maestro (eje 1) de 20 RPS y el motor esclavo (eje 2) una velocidad de giro en
proporción de 2; por lo cual el motor esclavo gira al doble de velocidad del motor
maestro.
En la figura V.10a se observa la respuesta en velocidad del eje 1 y en la figura
V.10b la del eje 2. Se puede notar que la instrucción proporción toma como base
la velocidad real del giro del motor maestro, es por ello que incluso la velocidad
comandada presenta oscilaciones.
Figura V.10a) Gráfica de velocidad de la instrucción proporción del motor maestro

(eje 1).
190
Figura V.10b) Gráfica de velocidad para la instrucción proporción del motor
esclavo (eje 2), aplicando una proporción de 2 con respecto al motor maestro.
En la instrucción cambiar dinámica, se realizó una prueba que consistió en
modificar la velocidad de giro del motor del eje 1, de una velocidad de 20 RPS a
50.RPS y con esto obtuvimos la gráfica de la figura V.11 en donde podemos
comprobar que se realizó tal incremento y la instrucción se ejecutó correctamente.
Figura V.10 Gráfica de velocidad para la instrucción cambiar dinámica.
191
Finalmente, se realizó una prueba de funcionamiento para la secuencia que simula
a un posicionador en dos ejes, iniciando simplemente dicha secuencia que genera
el movimiento. Como se puede observar en las figuras V.11a y V.11b, la posición
comando es prácticamente imperceptible debido a que se llega a la posición
establecida.
Figura V.11a) Gráfica de posición en el eje 1 para la secuencia.
La figura anterior muestra el cambio de posición del eje 1 en la secuencia,
pudiéndose observar que genera movimientos lineales, a una velocidad constante,
para simular la aplicación de un posicionador de dos ejes. En la figura V.11b se
observa el cambio de posición del eje 2, mostrando un comportamiento similar al
del eje 1, pero en el momento en que debe de generar movimiento.
192
Figura V.11b) Gráfica de posición en el eje 2 para la secuencia.
Como se puede apreciar en las figuras V.11a y V.11b, se realiza un cambio de
posición a un punto determinado en el eje 1, manteniendo esta posición durante
otro instante, en el cual se realiza el cambio de posición en el eje 2. Para cuando
el eje 2 ha alcanzado la posición deseada, mantiene esta posición, dando inicio al
cambio de posición del eje 1, regresando a su posición inicial. Finalmente el eje 2
realiza el cambio de posición, regresando de igual forma a su posición inicial,
realizando un recorrido geométrico rectangular.
V.2 Resultados
Como resultado final, se demostró que la plataforma de automatización para

aplicaciones de control de movimiento funcionará correctamente, de manera que
se pudo interactuar con las entradas y salidas físicas del tablero, así como con los
elementos gráficos de la HMI, con el fin de controlar el movimiento de los
servomotores atreves de los servodrives y las respectivas instrucciones de
acuerdo a la aplicación que se le quiera dar a la plataforma.
193
V.2.1 Gráficas comparativas de posición y velocidad entre la simulación en

Motion Analyzer y los resultados obtenidos del movimiento de los
servomotores
Finalmente, se compararon los resultados del comportamiento del servomotor,

obtenidos durante la puesta en marcha de la aplicación, con los obtenidos
previamente en el software Motion Analyzer. En las figuras V.12 y V.13 se pueden
observar las gráficas de posición, obtenidas en la simulación, y en la ejecución
física, respectivamente.
Figura V.12 Gráfica de posición obtenida en la simulación.
Figura V.13 Gráfica de posición obtenida en la ejecución física.
194
Como se puede observar, en los gráficos anteriores, ambos describen un

comportamiento muy similar, teniendo en cuenta que la simulación se realizó con
condiciones de carga. Puede observarse que los tiempos en que se alcanza la
posición comando son muy similares en ambos casos, lo cual nos indica que el
servosistema responde de forma muy parecida a la simulación.
En las figuras V.14 y V.15 se pueden observar las gráficas de velocidad, obtenidas
en la simulación, y en la ejecución física, respectivamente.
Figura V.14 Gráfica de velocidad obtenida en la simulación.
Figura V.15 Gráfica de posición obtenida en la ejecución física.
195
Como se puede apreciar, el comportamiento de la velocidad del eje se aproxima y

oscila con respecto a la velocidad comando, teniendo en cuenta que podrá haber
ligeras variaciones. Estas son causadas debido a que la simulación genera la
respuesta en condiciones ideales, mientras que el sistema real no lo es.
Dicho análisis puede realizarse para cada tipo de instrucción, sin embargo, para
fines de ejemplificación se optó por usar la instrucción MAM para hacer visible el
comportamiento del ejemplo que se propuso en el capítulo II.
Como se puede observar, la gráfica de velocidad presenta variaciones, por lo que

oscila alrededor del punto de ajuste, para esto, se probaron diferentes
configuraciones en la sintonización para la velocidad, como fue la integración de la
velocidad. Al integrar el error de la velocidad, se adicionó un valor a la ganancia
integral del controlador referente a la velocidad como se muestra en la figura V.16.
Figura V.16 Gráfica de velocidad con la integral de la velocidad.
Como se puede apreciar en la gráfica de la figura V.16, el sistema presenta

oscilaciones más pronunciadas con respecto a la gráfica de la figura V.15.
Posteriormente se modificaron los valores de las ganancias proporcional e integral

de la velocidad, de tal forma que se obtuviera una respuesta más estable, con
respecto a las respuestas anteriores. Esta gráfica se puede apreciar en la figura
V.17.
196
Figura V.17 Gráfica de velocidad con ganancias introducidas manualmente.
Como se puede apreciar en la figura anterior, la gráfica no oscila con demasiada

amplitud como en la gráfica de la figura V.16, pero se obtiene un mejor resultado
en la gráfica de la figura V.15 ya que presenta menos oscilaciones, y por lo tanto
es más estable.
V.3.- Cotización
A continuacion se muestra el estimado de costos para el equipo. Los costos

individuales se muestran en dolares, y el costo total en dolares y pesos
mexicanos.
Artículo Producto Cantidad Lista de precios Neto

Extendido
1 TLY-A130T-HJ62AA 2 $622.00 $1,244.00

MOTOR,SERVO,0.325NM,5000RPM,17BIT SERIAL
1.1 2090-CFBM6DD-CCAA02 2 $115.00 $230.00

CABLE,FDBACK,M-CIRC.PLASTIC,D-DB15,INCR
CC,STD,2M
1.2 2090-CPBM6DF-16AA02 2 $90.60 $181.20

CABLE PWR&BK,M-CIRC.PLASTIC,D-
F.LEAD,16AWG,STD,2M
2093, Kinetix 2000 Multi-Axis Servo Drive Group Selection
197
2 2093-AC05-MP2 1 $1,460.00 $1,460.00

K2K 3KW INTEGRATED AXIS MODULE - 0.6 KW
3 2093-AMP5 1 $1,140.00 $1,140.00

K2K 0.9 KW AXIS MODULE
4 2093-PRS3 1 $157.00 $157.00

POWER RAIL - THREE AXIS
1756 ControlLogix System Group Selection
5 1756-A7 1 $497.00 $497.00

CHASIS CONTROLLOGIX 7 SLOT
6 1756-OW16I 1 $616.00 $616.00

MODULO DE 16 S. AISLADAS POR RELÉ N.A. (36 PINES)
7 1756-IB16 1 $352.00 $352.00

MODULO DE 16 E. A 24 VCC (20 PINES)
8 1756-M03SE 1 $1,290.00 $1,290.00

MODULO INTERFACE DE 3 EJES SERCOS PARA
SERVOS
9 1756-PA72 1 $899.00 $899.00

FUENTE DE ALIMENTACIÓN PARA CONTROLLOGIX A
110/220 VCA, (10A@5V)
10 1756-L61 1 $6,330.00 $6,330.00

PROCESADOR LOGIX 5561 CON 2MBYTES DE MEMORIA
11 1756-TBCH 1 $84.30 $84.30

BLOQUE DE TERMINALES DE 36 PINES CON SUJECIÓN
POR TORNILLOS
12 1756-TBNH 1 $68.00 $68.00

BLOQUE DE TERMINALES DE 20 PINES CON SUJECIÓN
POR TORNILLOS
13 1756-EWEB 1 $3,200.00 $3,200.00
MODULO WEB SERVER PARA CONTROLLOGIX
Accessories for Motion Products Group Selection
14 2090-SCEP0-1 1 $63.70 $63.70

CABLE FIBRA ÓPTICA DE PLÁSTICO PARA SERCOS, 0.1
198
15 2090-SCEP3-0 1 $107.00 $107.00

CABLE FIBRA ÓPTICA DE PLÁSTICO PARA SERCOS, 3.0
M
Total (Dolares)
Neto: $17,919.20
Total (pesos M.X.N)
Neto: $273,088.61
En este capítulo se describieron las pruebas realizadas a la plataforma de

automatización, mostradas desde las más básicas, como las pruebas a las
conexiones físicas del tablero, hasta las principales, basadas en el correcto
funcionamiento de los servomotores a partir de las instrucciones ejecutadas.
También se mostraron los resultados obtenidos a partir de estas pruebas y
finalmente se colocó una tabla de cotización para poder visualizar los precios de
cada componente que integra la plataforma.
199
Conclusiones
Indudablemente, en la actualidad, el uso de herramientas que permitan

realizar control de movimiento es altamente importante para muchos de
los procesos industriales que hacen uso de estos mecanismos. Es por ello
que para el adecuado uso, configuración y programación de estas
aplicaciones, es indispensable que el desarrollador cuente con las
herramientas necesarias para la selección de los equipos que se van a
utilizar, tomando en cuenta todos elementos físicos y de software que
están involucrados en dicha aplicación. Aunado a esto es imprescindible
que cuente con los conocimientos necesarios para la comunicación,
configuración y programación de los dispositivos que integra n el proceso
enfocado a aplicaciones de control de movimiento.
Hoy en día para muchas empresas que requieren optimizar o mejorar la

calidad de sus productos y procesos de fabricación, es indispensable que
el personal destinado al desarrollo a estos proyect os de automatización,
cuente con una capacitación adecuada que les permita solventar las
demandas que la aplicación o el proceso requiera.
Esta plataforma de automatización podría facilitar la familiarización y

entendimiento, desde el proceso de diseño, ha sta la puesta en marcha de
la aplicación, de tal forma que el usuario de esta plataforma le facilite
adquirir la experiencia necesitaría para obtener el conocimiento que le
permitirá realizar un óptimo desarrollo de las aplicaciones que en algún
momento se requieran dentro de su campo laboral.
Se puede decir que las herramientas de simulación de software son muy

importantes para prever el comportamiento del sistema físico y de esa
forma hacer la selección adecuada con respecto a los parámetros físicos
de la aplicación y de las condiciones del entorno de trabajo y ubicación
geográfica que impactan en funcionamiento del mismo, lo que conlleve un
apropiado desempeño haciendo uso de dispositivos correctamente
203
elegidos de acuerdo a las características que definen al sistema, es decir

que los rangos del funcionamiento del sistema no exijan más de lo que
pueden soportar los equipos, ni que dichos equipos estén
sobredimensionados con respecto a la aplicación de control de
movimiento.
Finalmente, con base en los resultados obtenidos a lo largo del trabajo, se

pudieron alcanzar los objetivos establecidos al inicio de este trabajo,
mediante la integración de varios conocimientos, tales como el diseño de
diagramas eléctricos, diseño en CAD, programación y la creación e
implementación de interfaces gráficas, logrando conjuntar todo esto para
desarrollar una plataforma de automatización, se concluye que el uso de
un software de simulación de sistemas físicos, tal como Motion Analyzer,
permite obtener resultados que brindan un acercamiento al
comportamiento real, con lo cual se pueden definir los servodrives y
servomotores que sean aptos para la aplicación de control de movimiento
que se proponga, y con base a esta selección , implementar los diagramas
eléctricos y de control correspondientes a los equipos. Conociendo los
dispositivos que se pueden emplear en la plataforma, se puede realizar el
dimensionamiento y ubicación adecuados de los elementos que conforman
al módulo de capacitación, para proceder al mon taje físico y por último
establecer la comunicación, configuración y programación de las unidades
que constituyen a la plataforma.
204
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[29] Motion Analyzer resumen de características avanzadas pag. 1 Rockwell

Automation
[30] Manual de usuario Motion Analyzer Software Version 7.00. Rockwell

Automation
[31] Allen Bradley Kinetix 2000 Multi-axis Servodrive. User Manual. Rockwell
Automation.
207
[32] Allen Bradley Motion System Tuning. Application Techniques. Rockwell

Automation.
208
ANEXOS
A continuación se muestra la descripción de cada uno de los parámetros de los

bloques de instrucción de movimiento que se abordaron en el capítulo IV.
Bloques de estado
MSO
Axis:
En este parámetro se debe colocar el nombre del tag del eje asociado al motor al
que se desea realizar la operación.
Motion Control:
Se crea un tag del tipo MOTION_INSTRUCTION para controlar la instrucción.
MSF
Axis:
En este parámetro se debe colocar el nombre del tag del eje asociado al motor
sobre el que se desea realizar la acción.
Motion Control:
MASD
Para esta instrucción se consideran los siguientes parámetros.
Axis:
211
Motion Control:
MASR
Axis:
Motion Control:
MAFR
Axis:
que se desea activar.
Motion Control:
Instrucciones de movimiento
MAS
Este bloque de instrucciones muestra algunos parámetros a los que se les debe
dar valores, asignar tags, o que pueden ser usados dependiendo del estado lógico
de la instrucción. A continuación se explican estos parámetros.
212
Axis:
que se desea detener.
Motion Control:
Stop Type:
Se coloca un número, de acuerdo al tipo de paro que realizará, si detendrá al eje

por completo, o dependiendo del tipo de movimiento que se esté ejecutando.
Change Decel:
Se puede elegir entre utilizar el máximo valor de desaceleración establecido para

el eje, o bien, ingresar un valor para el mismo.
Decel Rate:
Si en el parámetro anterior se eligió ingresar un valor para la desaceleración, aquí

se podrá ingresar el valor para dicha desaceleración.
Decel Units:
En este parámetro se elige entre dos posibles opciones para las unidades en que
se medirá la desaceleración; unidades sobre segundo al cuadrado [unidades/𝑠 2 ] o
porcentaje de acuerdo un valor máximo [%].
Change Decel Jerk:
Con este parámetro se puede elegir si el valor del impulso de desaceleración será
establecido como el valor máximo establecido, o si será ingresado un valor para
esta desaceleración.
213
Decel Jerk:
Si en el parámetro anterior se eligió ingresar el valor del impulso de la

desaceleración, aquí se ingresará el valor numérico de dicho impulso de la
desaceleración.
Jerk Units:
Aquí se selecciona que tipo de unidades serán seleccionadas para el impulso de

la desaceleración. Estas pueden estar dadas en unidades sobre segundo al cubo
[unidades/𝑠 3 ], porcentaje de un valor máximo, o porcentaje de un tiempo máximo
[%].
MAJ
Los parámetros que utiliza este bloque de instrucción son los siguientes:
Axis:
que se desea mover.
Motion Control:
Direction:
Se ingresa un valor booleano de acuerdo al sentido de giro deseado en la flecha

del servomotor, sentido horario o anti horario.
Speed:
En este parámetro se ingresa el valor numérico de la velocidad a la que girará la

flecha del servomotor.
214
Speed Units:
Se selecciona el tipo de unidades en que se medirá la velocidad; unidades sobre

segundo [unidades/s] o porcentaje de acuerdo a un valor máximo [%].
Accel Rate:
Se ingresa el valor que se desea tener en la aceleración, al momento en que se

ejecute esta instrucción.
Accel Units:
Se selecciona el tipo de unidades en que se medirá la aceleración del giro del

motor. Éstas pueden estar dadas en unidades sobre segundo al cuadrado
[unidades/𝑠 2 ] o porcentaje de un valor máximo [%].
Decel Rate:
Se ingresa el valor que se desea tener en la desaceleración, al momento en que

se detenga esta instrucción.
Decel Units:
se medirá la desaceleración; unidades sobre segundo al cuadrado [unidades/𝑠 2 ] o
porcentaje de acuerdo a un valor máximo [%].
Profile:
Aquí se selecciona el tipo de perfil que se realizará cuando se ejecute esta

instrucción, si será de tipo trapezoidal, o una curva en S.
Accel Jerk:
En este parámetro se ingresa el valor del impulso de la aceleración. Esta

instrucción sólo es usada si el tipo de perfil de la velocidad que se seleccionó en el
parámetro anterior fue una curva en S.
215
Decel Jerk:
Aquí se ingresa el valor numérico del impulso de la desaceleración. Al igual que en

la instrucción anterior, solo es usada si se utiliza una curva en S para el tipo de
perfil de velocidad.
Jerk Units:
Se selecciona el tipo de unidades, de entre varias opciones, las cuales serán las
unidades en las que se medirá el impulso de la aceleración. Igualmente esta
instrucción solo es utilizada si se usa una curva en S para el tipo de perfil de
velocidad.
Merge:
Esta opción permite ejecutar la instrucción de jog para todos los ejes sin importar
la instrucción de movimiento en que se encuentren. Se selecciona entre habilitar o
deshabilitar esta opción.
Merge Speed:
Si en el parámetro anterior se habilito la opción de Merge, aquí se selecciona la

velocidad a la que se realizará la instrucción de jog en los ejes.
MAM
Los parámetros que deben tomarse en cuenta para el uso de esta instrucción son
los siguientes.
Axis:
que se desea mover.
Motion Control:
216
Move Type:
En este parámetro se selecciona el tipo de movimiento que realizará el eje del

servomotor, para posteriormente poder ingresar los parámetros de posición
correctamente de acuerdo a lo seleccionado en este parámetro. Se puede elegir
entre incremental o absoluto, el sentido de giro, o bien si solo se desea que el
motor llegue a la posición indicada girando hacia el lado por el cual llegaría en un
menor recorrido a dicha posición.
Position:
Dependiendo de lo elegido en el parámetro anterior, aquí se ingresa la distancia

que girará el eje del servomotor, o bien, la posición en la que se colocará el
mencionado eje.
Speed:
En este parámetro se ingresa el valor numérico de la velocidad a la que girará la

flecha del servomotor.
Speed Units:
Se selecciona el tipo de unidades en que se medirá la velocidad; unidades sobre

segundo [unidades/s] o porcentaje de acuerdo a un valor máximo [%].
Accel Rate:
Se ingresa el valor que se desea tener en la aceleración, al momento en que se

ejecute esta instrucción.
Accel Units:
Se selecciona el tipo de unidades en que se medirá la aceleración del giro del

motor. Éstas pueden estar dadas en unidades sobre segundo al cuadrado
[unidades/𝑠 2 ], porcentaje de un valor máximo [%] o un tiempo en segundos.
217
Decel Rate:
Se ingresa el valor que se desea tener en la desaceleración, al momento en que

se detenga esta instrucción.
Decel Units:
se medirá la desaceleración; unidades sobre segundo al cuadrado [unidades/𝑠 2 ],
porcentaje de acuerdo a un valor máximo [%] o un tiempo en segundos.
Profile:
Aquí se selecciona el tipo de perfil que se realizará cuando se ejecute esta

instrucción, si será de tipo trapezoidal, o una curva en S.
Accel Jerk:
En este parámetro se ingresa el valor del impulso de la aceleración. Esta

instrucción solo es usada si el tipo de perfil de la velocidad que se seleccionó en el
parámetro anterior fue una curva en S.
Decel Jerk:
Aquí se ingresa el valor numérico del impulso de la desaceleración. Al igual que en

la instrucción anterior, solo es implementada si se utiliza una curva en S para el
tipo de perfil de velocidad.
Jerk Units:
Se selecciona el tipo de unidades, de entre varias opciones, las cuales serán las
unidades en las que se medirá el impulso de la aceleración. Igualmente esta
instrucción solo es utilizada si se usa una curva en S para el tipo de perfil de
velocidad.
218
Merge:
Esta opción permite ejecutar la instrucción de movimiento para todos los ejes sin
importar la instrucción de movimiento en que se encuentren. Se selecciona entre
habilitar o deshabilitar esta opción.
Merge Speed:
Si en el parámetro anterior se habilito la opción de Merge, aquí se selecciona la

velocidad a la que se realizará la instrucción de movimiento de los ejes.
MAG
Los parámetros que se consideran para poder ejecutar esta instrucción son los
siguientes.
Slave Axis:
El nombre del tag del eje asociado al motor que realizará un movimiento a partir
del movimiento de otro eje.
Master Axis:
El nombre del tag del eje asociado al motor que realizará el movimiento principal,
el cual seguirá el eje esclavo de acuerdo a la proporción.
Motion Control:
Direction:
En este parámetro se selecciona la dirección en la que girará el servomotor

esclavo según sea el sentido del giro del servomotor maestro.
219
Ratio:
Es el valor que se establece la relación de transmisión en unidades del esclavo

por unidades del maestro.
Slave Counts:
Valor entero que representa los conteos del eje esclavo usado en la especificación
de una relación de transmisión fraccionaria.
Master Counts:
Valor entero que representa los conteos del eje maestro usado en la
especificación de una relación de transmisión fraccionaria.
Master Reference:
En este parámetro se coloca la posición de referencia del eje maestro, puede ser
la posición que tenga actualmente, o una deseada.
Ratio Format:
El formato de la especificación de proporción deseado. Puede ser la proporción

real de la transmisión, o una fracción de los conteos del encoder esclavo a los
conteos del encoder maestro.
Clutch:
Cuando esta opción está habilitada, la rampa del control de movimiento del eje
esclavo, aumenta su velocidad, de acuerdo al valor de transmisión y con el valor
de aceleración que se establece en el siguiente parámetro.
Accel Rate:
Se ingresa el valor de la aceleración. Este parámetro es usado si el parámetro

Clutch se habilita.
220
Accel Units:
Las unidades utilizadas para medir el valor de la aceleración. Estas pueden estar
en unidades sobre segundo al cuadrado [unidades/𝑠 2 ] o porcentaje de acuerdo a
un valor máximo [%].
MCD
Para el uso de esta instrucción se toman en cuenta los siguientes parámetros.
Axis:
cuyos parámetros se desean modificar.
Motion Control:
Motion Type:
Es el tipo de movimiento al que se desea modificar algún parámetro, de

movimiento o de jog.
Change Speed:
Se elige si la velocidad del servomotor asociado al eje será modificada o no.
Speed:
En este parámetro se ingresa el valor de la nueva velocidad que tendrá el

servomotor.
Change Accel:
Se elige si la aceleración del servomotor asociado al eje será modificada o no.
221
Accel Rate:
En este parámetro se ingresa el valor de la nueva aceleración que tendrá el

servomotor.
Change Decel:
Se elige si la desaceleración del servomotor asociado al eje será modificada o no.
Decel Rate:
En este parámetro se ingresa el valor de la nueva desaceleración que tendrá el

servomotor.
Change Accel Jerk:
Se elige si el impulso de la aceleración del servomotor asociado al eje será

modificado o no.
Accel Jerk:
En este parámetro se ingresa el valor del nuevo impulso de la aceleración que

tendrá el servomotor.
Change Decel Jerk:
Se elige si el impulso de la desaceleración del servomotor asociado al eje será

modificado o no.
Decel Jerk:
En este parámetro se ingresa el valor del nuevo impulso de la desaceleración que

tendrá el servomotor.
Speed Units:
Aquí se eligen las unidades en que se medirá la velocidad, puede ser en unidades
sobre segundo [unidades/s] o porcentaje de acuerdo a un valor máximo [%].
222
Accel Units:
Aquí se eligen las unidades en que se medirá la aceleración, puede ser en

unidades sobre segundo al cuadrado [unidades/𝑠 2 ] o porcentaje de acuerdo a un
valor máximo [%].
Decel Units:
Aquí se eligen las unidades en que se medirá la desaceleración, puede ser en

unidades sobre segundo al cuadrado [unidades/𝑠 2 ] o porcentaje de acuerdo a un
valor máximo [%].
Jerk Units:
Aquí se eligen las unidades en que se medirá el impulso de la aceleración, puede

ser en unidades sobre segundo al cubo [unidades/𝑠 2 ], porcentaje de acuerdo a un
valor máximo [%] o porcentaje de tiempo.
Grupo de movimiento
MGS
Group:
En este parámetro se debe colocar el nombre el grupo de movimiento, cuyos ejes

en movimiento se detendrán.
Motion Control:
Stop Mode:
En este parámetro se selecciona como se detendrán los servomotores del grupo

de movimiento, si cada motor se detendrá de acuerdo a sus parámetros, si todos
ellos se detendrán con el máximo valor de desaceleración, quedando todos los
223
servomotores en estado activo, o deteniéndolos con el máximo valor de

desaceleración quedando en estado preparado.
MGSD
Group:

se llevarán a un estado de apagado.
Motion Control:
MGSR
Group:

se restablecerán de un estado de apagado.
Motion Control:
A continuación se muestra la tabla de la descripción de los estados booleanos que

pueden poseer las instrucciones de movimiento.
Estados booleanos de las instrucciones de movimiento.
Mnemónico Tipo de datos Descripción
EN BOOL El bit de habilitación indica que la

instrucción está activa (la condición de
renglón de entrada y la condición de
renglón de salida son verdaderas).
224
DN BOOL El bit de efectuado indica que se han

completado exitosamente todos los cálculos y
operaciones correspondientes a la instrucción.
ER BOOL El bit de error indica cuándo se utiliza la

instrucción de forma no válida o se presenta
algún problema.
IP BOOL El bit en proceso indica que se está ejecutando un

proceso.
PC BOOL El bit de proceso concluido indica que la

operación se ha completado.
225

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