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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ CENTRO DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA MARCO AURÉLIO CANHA RENDIMENTO DE

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ

CENTRO DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA

MARCO AURÉLIO CANHA

RENDIMENTO DE FERMENTAÇÃO NA INDÚSTRIA SUCROALCOOLEIRA

Orientadora: Profa. Dra. Eliane Dalva Godoy Danesi

UMUARAMA

2009

MARCO AURÄLIO CANHA

RENDIMENTO DE FERMANTAÇÃO NA INDÚSTRIA SUCROALCOOLEIRA

Aprovada em:

Monografia apresentada ao Departamento de Tecnologia da Universidade Estadual de MaringÅ – Campus Regional de Umuarama como parte dos requisitos para conclusÉo do curso de EspecializaÑÉo em Cadeia Produtiva Sucroalcooleira.

BANCA EXAMINADORA:

Profa. Dra. Eliane Dalva Godoy Danesi (UEM - Orientadora)

Profa Dra Camila da Silva (UEM)

Profa Msc Letícia Borges Gomes (UEM)

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho a minha esposa Silmara e minha filha Lorena, com muito amor e carinho. A meus pais Cristóvão e Sueli.

AGRADECIMENTOS

- A Deus, sem Ele nada Ö possÜvel;

- A minha esposa Silmara e minha filha Lorena, pela compreensÉo e paciáncia nos momentos de ausáncia;

- A meus pais que sempre incentivaram os meus estudos e ajudaram a construir o meu carÅter;

- A Prof.à Eliane, pela orientaÑÉo precisa e segura;

- Aos colegas de turma com quem pude trocar vÅrias experiáncias;

- Ao amigo, JosÖ Paulo Paschoal, que muito ajudou com seus exemplos e experiáncia no setor de AÑâcar e älcool;

- A todos os funcionÅrios e professores da Universidade Estadual de MaringÅ – Campus Regional de Umuarama.

ÍNDICE

1.

INTRODUÇÃO

1

2.

oBJETIVO

5

3.

revisão bibliográfica

6

3.1. Evolução da Produção

6

3.2. Cana-de-açúcar

7

3.3. A Indústria sucro-alcooleira

9

3.3.1. Recebimento de Cana

10

3.3.2. Descarregamento de cana

11

3.3.3. Mesa alimentadora

12

3.3.4. Esteira de cana

12

3.3.5. Preparo de cana

12

3.3.6. Extração do caldo

13

3.3.7. Tratamento do caldo

16

3.3.8. Evaporação

22

3.3.9. Cozimento, Cristalização e Centrifugação

24

3.3.10. Secagem

26

3.3.11. Produção de

27

4.

desenvolvimento

31

4.1.

Fermentação

31

 

4.1.1.

Processos fermentativos

34

 

4.2.

Rendimento de Fermentação

38

4.2.1. Relação Estequiométrica

39

4.2.2. Rendimento Estequiométrico da Fermentação

40

4.2.3. Rendimento fermentativo através de medidores de vazão

41

4.2.4. Rendimento fermentativo por subprodutos

43

5.

46

6.

Referências

47

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1:

Regiões produtoras de cana-de-açúcar no Brasil (Unica - União da

 

Indústria de Cana de açúcar)

8

Figura 2:

Fluxograma do Processo

9

Figura 3:

Sonda Oblíqua

11

Figura 4:

Sonda Horizontal

11

Figura 5:

Mesa 45º (Fonte: CTC, 1999)

12

Figura 6:

Esquema do Preparo de Cana

13

Figura 7:

Embebição Composta (Fonte: CTC, 1999)

14

Figura 8:

Embebição Simples (Fonte: CTC, 1999)

14

Figura 9:

Moenda

13

Figura 10:

Difusor

15

Figura 11:

Peneira rotativa utilizada no tratamento do caldo

18

Figura 12:

Fluxograma do Tratamento de

17

Figura 13:

Sistema de sulfitação do

19

Figura 14:

Decantador

21

Figura 15:

Esquema Filtro Rotativo à Vácuo

22

Figura 16:

Fluxograma do vapor na evaporação

22

Figura 17:

Fluxograma da Evaporação

23

Figura 18:

Conjunto cozedor à vácuo

24

Figura 19:

Processo de Cozimento, Cristalização e Centrifugação

25

Figura 20:

Processo de secagem do açúcar

26

Figura 21:

Produção Teórica de

27

Figura 22:

Fluxograma do processo de fermentação e

29

Figura 23:

Fluxograma do processo de

30

Figura 24:

Sequência de reações

enzimáticas

da

fermentação

alcoólica

de

carboidratos endógenos (glicogênio e trealose) ou exógenos (sacarose e maltose) conduzida por Saccharomyces

32

Figura 25:

Dorna de fermentação com fundo cônico

34

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1: Total das emissões de dióxido de carbono das Partes do Anexo I em 1990, para os fins do Artigo 25 do Protocolo de

2

Tabela 2:

Produção de cana-de-açúcar, açúcar e álcool no Paraná

7

Tabela 3:

Composição média dos caldos de cana-de-açúcar

16

Tabela 4:

Teor médio de sólidos solúveis nos caldos de cana-de-açúcar

16

Tabela 5:

Rendimento estequiométrico da fermentação alcoólica (Lálcool/kgART)

para os principais tipos de álcool

41

RESUMO

Através do PROÁLCOOL (Programa Nacional do Álcool), o Brasil foi o pioneiro na utilização do etanol como combustível em 1975. Apesar do programa ter sido abandonado pelo governo nos anos 90, o etanol ganhou novamente importância com a assinatura do Protocolo de Quioto, criação dos carros Flex Fuel (motores que trabalham com álcool, gasolina ou com uma mistura de álcool e gasolina em qualquer proporção) e aumento das exportações. A cana-de-açúcar é a principal matéria-prima para obtenção do etanol, sendo que, o Paraná ocupa o segundo lugar na produção nacional. Além de etanol, as usinas ainda produzem açúcar cristal branco, açúcar VHP, energia elétrica (obtida através do vapor gerado pela queima do bagaço), levedura seca (fonte de proteína na composição de rações). O etanol é obtido nas usinas através da fermentação direta do caldo de cana ou da fermentação do mel final proveniente da fábrica de açúcar. Em usinas com destilaria anexa, a produção é bastante flexível, podendo-se variar a relação de álcool e açúcar em função das exigências do mercado. A fermentação alcoólica é um processo complexo que envolve diversas etapas de transformação dos açúcares do caldo de cana na presença das leveduras. Considerando-se a reação estequiométrica de conversão de sacarose em etanol e admitindo-se que todas as moléculas de sacarose se transformem em etanol, então, teríamos para a fermentação de 100 Kg de ART, uma produção de 51,11 L de etanol. Para o cálculo do rendimento de fermentação, pode-se utilizar dois métodos: a) rendimento por subprodutos (que leva em consideração todas as fases da fermentação alcoólica); b) rendimento por medidores de vazão (que compara a quantidade de açúcar inicialmente alimentada na fermentação e a quantidade de etanol produzido). O estudo do rendimento de fermentação é muito importante para a condução do processo industrial. Dados indicam que um aumento de 1% no rendimento de fermentação representaria 1,8 milhão de litros adicionais em usinas de 2 milhões de toneladas de cana.

PALAVRAS-CHAVE: Fermentação alcoólica; Rendimento de fermentação; Etanol; Cana-de-açúcar

1.

INTRODUÄÅO

O Brasil foi pioneiro na utilização do álcool como combustível em larga escala. No ano de 1975, o país passou a implementar o Programa Nacional do Álcool com o objetivo de reduzir a importação de petróleo. Além das razões pelas quais o programa foi criado, destaca-se os seguintes

fatores:

Tratar de energia renovável e combustível menos poluente;

Utilizar tecnologia 100% nacional;

Empregar mão-de-obra direta, com fixação do homem no meio rural;

Ser um programa de conteúdo estratégico pelo seu caráter nacionalístico e pela sua dispersão territorial (TOSETTO, 2008).

Posteriormente, em 1980, os EUA adotam um programa de utilização do etanol como combustível, produzido principalmente a partir do milho. O programa de etanol norte americano foi implantado com o objetivo de estabilizar o preço do milho, além de implementar uma fonte alternativa de combustível. No final da década de 1990 e início de 2000, outros países desenvolvidos e em desenvolvimento passam a analisar a possibilidade de implementação de programas de biocombustíveis, podendo-se considerar como fatores motivadores desses programas: o impacto ambiental, redução da emissão dos gases causadores do efeito estufa, e a estratégia dos países em diversificar sua matriz energética, tornando-a menos dependente do petróleo (FIGUEIRA, 2005). Em Quioto, no Japão, em 1997, realizou-se uma conferência entre 154 países membros das Nações Unidas, tendo como resultado o Protocolo de Quioto. O Protocolo de Quioto se propõe reduzir 5,2% o nível de emissões de gases de efeito estufa dos países desenvolvidos tomando como base o ano de 1990. Para isso esses países podem reduzir suas emissões domésticas ou através dos mecanismos de flexibilização, com o objetivo de reduzir o custo marginal da redução das emissões das partes listadas na Tabela 1. Os mecanismos de flexibilização são:

ComÇrcio de EmissÉes (ET – Emissions Trading): permite as partes do Anexo I (apresentado na Tabela 1) que conseguirem reduzir suas emissões de gases de

efeito estufa (GEE) além da meta estabelecida pelo Protocolo, podem comercializar esse excedente com outras partes do Anexo I.

ImplementaÖÜo Conjunta (JI – Joint Implementation): permite que partes do Anexo I participem em projetos de redução de emissões de GEE em outras partes do Anexo I. As reduções resultantes desses projetos podem ser divididas entre essas partes e utilizadas para atingir suas metas; e

Mecanismo de Desenvolvimento Limpo (CDM – Clean Development Mechanism): permite que partes do Anexo I invistam em projetos de redução de emissões ou comprem as reduções de emissões de projetos desenvolvidos em partes não listadas no Anexo I. Essas partes do Anexo I podem utilizar essas reduções de emissões para atingir suas metas. Portanto, esse é o único mecanismo de flexibilização do Protocolo que se aplica ao Brasil, que não é uma parte listada no Anexo I (PARIS, 2007).

Tabela 1: Total das emissões de dióxido de carbono das Partes do Anexo I em 1990, para os fins do Artigo 25 do Protocolo de Quioto

Parte

Emissões (Gg)

%

Alemanha

1.012.443

7,4

Austrália

288.965

2,1

Áustria

59.200

0,4

Bélgica

113.405

0,8

Bulgária

82.990

0,6

Canadá

457.441

3,3

Dinamarca

52.100

0,4

Eslováquia

58.278

0,4

Espanha

260.654

1,9

Estados Unidos da América

4.957.022

36

Estônia

37.797

0,3

Federação Russa

2.388.720

17

Finlândia

53.900

0,4

França

366.536

2,7

Grécia

82.100

0,6

Hungria

71.673

0,5

Irlanda

30.719

0,2

Islândia

2.172

0

Itália

428.941

3,1

Japão

1.173.360

8,5

Letônia

22.976

0,2

Liechtenstein

208

0

Luxemburgo

11.343

0,1

Mônaco

71

0

Noruega

35.533

0,3

Nova Zelândia

25.530

0,2

Países Baixos

167.600

1,2

Polônia

414.930

3

Portugal

42.148

0,3

Reino Unido da Grã- Bretanha e Irlanda do Norte

584.078

4,3

República Checa

169.514

1,2

Romênia

171.103

1,2

Suécia

61.256

0,4

Suíça

43.600

0,3

Total

13.728.306

100

Fonte: MinistÖrio da Ciáncia e Tecnologia – Governo do Brasil

Apesar dos Estados Unidos nÉo terem ratificado o Protocolo de Quioto, atÖ 2005, o seu programa de uso de etanol como combustÜvel vem-se expandindo, tendo as seguintes motivaÑães:

Adotar uma matriz energÖtica mais limpa, em termos de emissÉo de poluentes;

Descoberta de MTBE (Metil-Tercio-Butil-Äter), considerado cancerÜgeno e poluidor dos lenÑåis freÅtico, na Ågua de alguns estados americanos, principalmente na Califårnia, que forÑou a substituiÑÉo do MTBE pelo etanol em alguns estados americanos;

O lobby dos produtores de milho americanos;

EstratÖgia para reduzir a dependáncia por importaÑÉo de petråleo.

Na UniÉo EuropÖia, estipularam-se prazos para a implantaÑÉo dos biocombustÜveis. Esses estabelecem que atÖ 2005, 2% de todos os combustÜveis devem ser originÅrios de biomassa, e atÖ 2010, esse percentual deve se elevar para 5,75%. No JapÉo, foi aprovada pelo ministro japonás do meio ambiente, uma polÜtica para reduzir os gases causadores do efeito estufa atravÖs de uma mistura de Ålcool na gasolina da ordem de 10%. AlÖm dos paÜses do Anexo I, muitos outros em desenvolvimento, como Colçmbia, China e éndia estÉo implantando programas de mistura do etanol na gasolina com intuito de tornar sua matriz energÖtica mais limpa, reduzir a dependáncia do petråleo e gerar renda para seus produtores agrÜcolas. O Brasil tem interesse em acompanhar estes programas de utilizaÑÉo do Ålcool como combustÜvel tendo como intuito explorar esse mercado como um potencial exportador do produto, pois apresenta as seguintes vantagens comparativas:

O Brasil foi o pioneiro na utilizaÑÉo do Ålcool como combustÜvel, garantido ao paÜs o conhecimento desta tecnologia de produÑÉo e da comercializaÑÉo do Ålcool, permitindo reduÑÉo dos custos de produÑÉo;

O setor sucroalcooleiro brasileiro apresenta grande competitividade

internacional, tanto na produÑÉo de aÑâcar como de Ålcool;

O paÜs ainda apresenta Årea com potencial para ampliar a produÑÉo de cana de aÑâcar (FIGUEIRA, 2005).

Diante de toda perspectiva para o aumento do consumo de etanol tanto no mercado interno quanto no exterior, bem como, a produÑÉo de energia elÖtrica atravÖs da queima do bagaÑo de cana, os estudos sobre o rendimento das indâstrias passam a ter grande importència. Levando- se em consideraÑÉo que um aumento de 1% no rendimento de fermentaÑÉo representaria 1,8 milhÉo de litros adicionais em usinas de 2 milhães de toneladas de cana por safra. Segundo JosÖ Luiz OlivÖrio (vice-presidente de operaÑães da Dedini – empresa que produz diversos equipamentos para a idâstria sucroalcooleira) em entrevista ê Revista AlcobrÅs (2008), “Para quem estÅ trabalhando em 88% a 90% em rendimento, 1% ou 2% que ganha a mais Ö um nâmero muito grande, porque isso Ö litro de Ålcool a mais sem custo. Isso vai direto para o lucro, porque a usina obtÖm a mais da mesma matÖria prima”. Portanto, calcular de maneira precisa e correta o rendimento de fermentaÑÉo Ö tÉo importante quanto monitorar os fatores que interferem nesse rendimento (temperatura, grau alcoålico, etc.).

2.

OBJETIVO

A crise energética, tem colocado o setor sucroalcooleiro novamente em evidência como uma alternativa ao consumo de combustíveis fósseis. A criação dos automóveis Flex Fuel (entre outros acontecimentos) trouxe novamente a confiança dos usuários para o etanol. O risco de um desabastecimento como ocorrido no fim da década de 80 e início dos anos 90 não é mais um problema para a aquisição de um veículo que não seja movido a gasolina, ou melhor, que pode operar tanto com gasolina quanto com álcool.

Como o etanol é produto da fermentação do caldo de cana ou do mel final proveniente da fábrica de açúcar, o objetivo desse trabalho é, portanto, fazer uma explanação sobre as formas de cálculo do rendimento da fermentação.

3.

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. Evolução da Produção

A opção nacional pela implantação de projetos sucro-alcooleiros anexos ou

autônomos é relativamente recente, e advém da criação do PROALCOOL, em 1975. Antes desse período, era mais freqüente implementar unidades exclusivamente açucareiras e comercializar o mel final, subproduto da fabricação do açúcar, para indústrias de aguardente. Entretanto, com a política energética instituída em função das crises internacionais do petróleo (1973 e 1979), associada às baixas nos preços do

açúcar no mercado internacional, produzir o combustível exclusivamente ou em associação com o adoçante, tornou-se mais comum. Neste caso, o mel final passou a ser incorporado como matéria-prima complementar para a produção de álcool, ao invés de ser comercializado. A possibilidade de se obter em um mesmo empreendimento um mix de produtos demandados por mercados distintos, tais como o açúcar, os álcoois anidro e hidratado, além da energia elétrica gerada pela queima do bagaço, bem como de subprodutos, quais sejam o bagaço para outros fins, a torta de filtro e a vinhaça, torna a cadeia produtiva deste segmento, bastante peculiar quando comparada a outros. Entretanto, essa diversidade de opções muitas vezes é conflitante, sobretudo no contexto do livre mercado, no qual está inserido. É compreensível, por exemplo, que em ambientes de preços mais favoráveis para álcool ou para açúcar, ocorra o deslocamento da moagem de cana em suas correspondentes direções (NASCIMENTO, 2006).

O Paraná apresenta-se como o segundo maior produtor nacional de cana-de-

açúcar. A Tabela 2 ilustra a evolução dessa produção nos últimos anos. Com uma análise dos dados pode-se observar uma queda na produção de álcool nas safras 98/99, 99/00 e 00/01, onde houve uma queda na produção de cana com redução da área plantada além de haver um aumento na produção de açúcar. Outro fator importante para haver essa redução de produção foram as fortes geadas que atingiram o Paraná na safra 00/01. A partir da safra 01/02 o setor começa a demonstrar sinais de crescimento. Na safra de 03/04 com o surgimento dos motores flex fuel, houve um incremento

significativo na produção de álcool. Em 05/06, mesmo com aumento na área plantada, houve nova queda de produção, refletida também na produção de açúcar, devido a diminuição na produção de cana como reflexo do longo período de seca que afetou a

região Centro-Oeste do Brasil. A partir da safra 06/07, o aumento das exportações de álcool incentivaram a produção do combustível, fato que se reflete até a última safra de

08/09.

Tabela 2:

Produção de cana-de-açúcar, açúcar e álcool no Paraná

 

Área de

     

Álcool (em m³)

Safras

Cana

Cana Moída

Açúcar

     

Toneladas

Toneladas

Anidro

Hidratado

Total

 

(hectares)

90/91

-

10.862.957

221.113

47.491

579.588

627.079

91/92

179.684

11.401.098

235.827

107.369

629.608

736.977

92/93

180.850

11.989.326

232.776

97.024

635.347

732.371

93/94

191.314

12.475.268

305.148

67.250

663.449

730.699

94/95

202.203

15.531.485

430.990

77.612

809.180

886.792

95/96

236.511

18.596.119

555.842

99.099

979.613

1.078.712

96/97

273.679

22.258.512

789.858

199.998

1.047.023

1.247.021

97/98

313.928

25.035.471

973.718

425.002

915.756

1.340.758

98/99

315.819

24.524.685

1.261.913

366.185

673.197

1.039.382

99/00

313.052

24.537.742

1.430.202

432.412

604.034

1.036.446

00/01

293.633

19.416.206

996.542

262.429

536.839

799.268

01/02

296.077

23.120.054

1.367.066

367.141

593.071

960.212

02/03

319.781

23.990.528

1.481.723

409.082

568.489

977.571

03/04

332.123

28.508.496

1.854.528

488.210

736.037

1.224.247

04/05

356.377

29.059.588

1.814.525

419.418

794.445

1.213.863

05/06

363.843

24.809.178

1.503.421

347.368

692.463

1.039.831

06/07

403.741

31.994.580

2.178.076

427.754

892.729

1.320.483

07/08

486.127

40.369.063

2.509.288

370.350

1.488.203

1.858.553

08/09

555.563

44.829.652

2.459.512

432.775

1.618.640

2.051.415

Fonte: Alcopar

 

3.2. Cana-de-açúcar

A cultura da cana-de-açúcar possui grande importância econômica para o Brasil pois, além de ser utilizada para a produção de açúcar para o consumo interno e exportação, gerando divisas para o país, é utilizada também para a produção de álcool, que representa uma alternativa como substituto do combustível derivado do petróleo (MARTINS, 2004). Cultura dos primórdios da colonização brasileira, a cana-de-açúcar é uma gramínea semi-perene plantada em duas regiões distintas do Brasil: Centro-Sul e Norte- Nordeste (como mostra a Figura 1). Originária do sudeste asiático, a cana-de-açúcar encontra condições climáticas favoráveis para se desenvolver no Brasil (SANTOS,

2007).

Figura 1: Regiões produtoras de cana-de-açúcar no Brasil (Unica - União da Indústria de Cana

Figura 1:

Regiões produtoras de cana-de-açúcar no Brasil (Unica - União da Indústria de Cana de açúcar)

Resumidamente o colmo da cana-de-açúcar é composto de fibra e caldo absoluto. O caldo contém cerca de 25% de sólido solúveis, dos quais a sacarose se destaca. A fibra, definida como o conjunto de substâncias insolúveis em água, é constituída principalmente de celulose, hemicelulose e lignina. O seu teor varia de 10 a 16%. O caldo absoluto, definido como uma solução impura e diluída de sacarose, é constituído de água (75 a 82%) e de sólidos solúveis (18 a 25%). Os sólidos solúveis (Brix) são agrupados em açúcares (18%) e não-açúcares orgânicos (1%) e inorgânicos (1%). Os açúcares são representados principalmente pela sacarose (17%), e glicose e frutose (1%). Os não-açúcares orgânicos são constituídos de substâncias nitrogenadas (proteínas e aminoácidos), gorduras, ceras, ácidos (málico, succínico, aconítico e outros) e pigmentos (clorofila, sacaretina e antocianina). Os não-açúcares inorgânicos, representados pelas cinzas, têm como componentes principais: sílica, potássio, fósforo, cálcio, sódio, magnésio, ferro, cloro, alumínio, enxofre e outros (DELGADO & CESAR, 1977 apud MARTINS, 2004). Um hectare de cana é capaz de produzir mais de 100 toneladas de biomassa cada ano, superando em duas vezes o rendimento agrícola de outras culturas comerciais. Quando utilizada como matéria-prima energética, uma hectare de cana pode contribuir

com o equivalente a 10 toneladas de petråleo (CASTAìEDA AYARZA, 2007 aput TAUPIER, 1999).

A cana-de-aÑâcar Ö de longe a mais adequada matÖria-prima para a produÑÉo de

etanol. Enquanto se produz de 3 a 4 mil litros por hectare de milho plantado, na cana- de-aÑâcar, a mÖdia Ö de 6 mil litros de etanol por hectare. Sendo que as usinas mais produtivas chegam a obter 8,1 mil litros de Ålcool por hectare de cana (Fonte: Revista QuÜmica e Derivados – site: www.quimicaederivados.com.br)

3.3. A Indústria sucro-alcooleira

O fluxograma da Figura 2 ilustra um processo tÜpico para produÑÉo de aÑâcar e

Ålcool. O processo inicia-se com a recepÑÉo da cana. Nesta etapa, a cana Ö pesada, analisada para se obter os teores de aÑâcar que estÉo entrando no processo e descarregada em uma mesa alimentadora, onde Ö feita a limpeza da cada, que pode ser com Ågua ou a seco.

feita a limpeza da cada, que pode ser com Ågua ou a seco. Figura 2: Fluxograma

Figura 2:

Fluxograma do Processo

Apås, a cana Ö preparada para extraÑÉo, sendo picada e desfibrada para depois passar por um eletro-ÜmÉ que retira possÜveis materiais metÅlicos que possam estar misturados com a cana.

Na etapa de extração o caldo é separado do bagaço que segue para a caldeira onde é queimado para geração de vapor e energia elétrica. O caldo extraído (caldo

misto) segue para o tratamento de caldo, onde é submetido a uma série de tratamentos físicos e químicos para deixa-lo em condição de produzir açúcar e álcool. Na evaporação o caldo é concentrado até aproximadamente 65 a 70 ºBrix em evaporadores de múltiplo efeito tornando xarope. A partir do xarope é realizada a cristalização do açúcar.

O açúcar cristalizado passa por centrífugas para separação dos méis (mel rico,

mel pobre e mel final). Depois de centrifugado a açúcar é seco e está pronto para expedição.

O mel final segue para a fermentação onde, pela ação de leveduras é produzido

álcool. Para obter-se a graduação alcoólica exigida por lei o vinho resultante da fermentação é destilado para separa a vinhaça do álcool. Em destilarias autônomas (indústrias que não produzem açúcar) o caldo misto é apenas decantado, às vezes passa por um único evaporador para obter um caldo mais concentrado, e segue direto para a fermentação para, posteriormente, ser destilado.

3.3.1. Recebimento de Cana

A colheita da cana pode ser feita manualmente ou utilizando-se colhedeiras

mecânicas. No caso da colheita manual é necessário realiza a queima da cana, pois as folhas da planta consistem de lâminas que podem ferir os trabalhadores rurais. A queima da cana deve ser evitada sempre que possível, para que diminuam as perdas de açúcares por exsudação, aumente a proteção do solo devido à permanência da palha no campo (contribuindo para a economia de insumos agrícolas como herbicidas) e a disponibilidade da palha, com a possibilidade de seu uso como combustível e conseqüente diminuição de emissões desnecessárias de dióxido de carbono na atmosfera.

A colheita mecanizada deve ser utilizada com maior freqüência nos próximos

anos, tanto por uma questão de custos (é cada vez mais barata, em relação à colheita manual), quanto por um problema de escassez de mão-de-obra no campo, já que em algumas regiões faltam cortadores de cana (DIAS, 2008), quanto à redução dos

impactos sobre o meio ambiente, já que a cana não precisa ser queimada.

O transporte de cana do campo até a usina, no Brasil, é predominantemente do

tipo rodoviário, com o emprego de caminhões, que carregam cana inteira (colheita manual) ou cana picada em toletes de 20 a 25 cm (colheita mecânica). Os caminhões que transportam a cana até a usina são pesados antes e após o descarregamento, obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença entre as duas

medidas. Algumas cargas são aleatoriamente selecionadas e amostradas, para posterior determinação, em laboratório, do teor de sacarose na matéria-prima.

O objetivo da pesagem é possibilitar o controle do transporte, o controle de

moagem, o cálculo do rendimento industrial e, juntamente com o teor de sacarose na cana, efetuar o pagamento da mesma (COPERSUCAR, 1988).

A amostra retirada através de um tubo sonda rotativo na carga de cana dos

caminhões previamente sorteados na balança é desintegrada numa forrageira e prensada numa prensa hidráulica e o caldo resultante analisado para se determinar os parâmetros técnicos que definem a qualidade da cana (brix e pol) (WANDERLEY, 2005). A

amostragem de cana pode ser realizada de duas maneiras: através de sonda horizontal (Figura 3) ou sonda oblíqua (Figura 4).

de sonda horizontal (Figura 3) ou sonda oblíqua (Figura 4). F i g u r a

Figura 3:

Sonda Oblíqua

3.3.2. Descarregamento de cana

d a O b l í q u a 3.3.2. Descarregamento de cana Figura 4: Sonda

Figura 4:

Sonda Horizontal

Nas usinas predomina o descarregamento mecânico com guindastes laterais tipo

hilo, fixos ou móveis, que descarregam a cana diretamente nas mesas alimentadoras, barracões ou pátios de armazenamento.

O sistema de levantamento da carga pode ser por enrolamento do cabo de aço ou

cilindro hidráulico (WANDERLEY, 2005).

3.3.3.

Mesa alimentadora

A mesa lateral é o receptor mais utilizado pelas usinas brasileiras. Inicialmente,

as mesas eram levemente inclinadas (15º), depois, devido à necessidade de se melhorar a performance da lavagem da cana e da alimentação mais uniforme das esteiras de cana, os projetos mudaram para inclinações de até 50º, recebendo cana inteira ou picada. A cana é lavada através de um sistema de circuito fechado de água, com piscinas de concreto para decantação da impureza mineral. Recentemente surgiram projetos de limpeza da cana a seco, por ventilação, aproveitando o espaço entre a mesa alimentadora e a esteira de cana (WANDERLEY, 2005). A Figura 5 representa uma mesa alimentadora de 45º vista em corte lateral.

uma mesa alimentadora de 45º vista em corte lateral. (Fonte: CTC, 1999) Figura 5: 3.3.4. Esteira

(Fonte: CTC, 1999)

Figura 5:

3.3.4. Esteira de cana

Mesa 45º

A esteira de cana é um leito metálico rodante, montado sobre correntes, pelo

qual se encaminha a cana para a preparação. Normalmente trabalha com uma velocidade de até 20 m/min (WANDERLEY, 2005).

3.3.5. Preparo de cana

Esta operação é a que precede a extração e objetiva desintegrar os colmos e romper as células para facilitar a extração do caldo contido nos colmos. Os dois processos de extração do caldo de cana, moagem e difusão, requerem a operação de preparação. A difusão necessita de um percentual de abertura de células em torno de

93%, enquanto na moagem, uma abertura de 88% é considerada satisfatória. As etapas do processo de preparo de cana estão esquematizados na Figura 6

A preparação utiliza um nivelador, um picador e um desfibrador pesado,

normalmente acionados por turbinas a vapor, são constituídos por um rotor giratório com facas ou martelos oscilantes, que giram e cortam ou desfibram os colmos da cana (WANDERLEY, 2005).

e cortam ou desfibram os colmos da cana (WANDERLEY, 2005). Figura 6: 3.3.6. Extração do caldo

Figura 6:

3.3.6. Extração do caldo

Esquema do Preparo de Cana.

No Brasil a extração dos açúcares contidos na cana é feita usualmente por meio de moendas (Figura 7). Nas moendas, a cana desfibrada passa entre os rolos e é comprimida a pressões elevadas, o que promove a liberação do caldo de dentro das células da cana.

a liberação do caldo de dentro das células da cana. Figura 7: Moenda No último terno

Figura 7:

Moenda

No último terno das moendas há utilização de água de embebição, utilizada para

aumentar a extração dos açúcares contidos na cana. O caldo obtido no último terno serve como embebição para o terno anterior, e assim sucessivamente até o segundo terno (no primeiro terno não há necessidade de embebição), constituindo o sistema de embebição composta (Figura 8).

(Fonte: CTC, 1999) Figura 8: Embebição Composta Quando utilizado água em todos os ternos no

(Fonte: CTC, 1999)

Figura 8:

Embebição Composta

Quando utilizado água em todos os ternos no lugar do caldo, a embebição é chamada embebição simples (Figura 9).

a embebição é chamada embebição simples (Figura 9). (Fonte: CTC, 1999) Figura 9: Embebição Simples Mesmo

(Fonte: CTC, 1999)

Figura 9:

Embebição Simples

Mesmo submetendo o bagaço a pressões consideráveis e repetidas, nunca é possível extrair a totalidade de seu caldo. Chega a uma umidade mínima, 45 a 48%, em geral, nas melhores condições 40%, isto é, conserva uma parte importante de caldo, representando aproximadamente a metade de seu peso. Para extrair a maior quantidade possível do açúcar contido no bagaço, recorre-se a um artifício: como não é possível diminuir esta umidade, procura-se substituir o seu constituinte, o caldo, pela água. É este artifício que constitui a embebição. Com pressão seca (sem embebição), o limite de extração é alcançado muito rapidamente: após a 1ª moenda, a umidade do bagaço já caiu a cerca de 60% ou menos. Após a 2ª moenda, está próxima a 50%. A partir da 3ª moenda, já está próxima a 45%; pode-se considerar que se extraiu, com pressão simples, tudo o que era possível extrair por este meio. Se, neste momento, o bagaço é molhado com água, esta água se alastra no bagaço e dilui o caldo nele contido. A moenda seguinte deixará de novo o bagaço com sua umidade-limite, ou seja, cerca de 45%. Porém, esta umidade não será mais constituída pelo caldo absoluto, mas pelo caldo diluído: portanto, extraiu-se açúcar, e esta operação pode ser repetida (HUGOT, 1977).

A água utilizada na embebição é proveniente do condensado dos evaporadores, e

sua temperatura é da ordem de 50°C. No último terno de moendas são obtidos o caldo cru e o bagaço da cana-de-açúcar, com teor de água de cerca de 50 % em massa. Outra opção para a extração dos açúcares é o uso de difusores (Figura 10), que promovem a extração dos açúcares por meio de um processo de lixiviação. A desvantagem da utilização de difusores é o fato de que o preparo da cana precisa ser mais rigoroso, com maior abertura das células para permitir maior extração dos açúcares. No processo de difusão o caldo é retirado da cana em contracorrente com água (70 a 80 °C), que é bombeada utilizando-se bombas centrífugas. O bagaço obtido ao final do difusor possui umidade relativamente elevada, da ordem de 80 %, e deve passar por um ou dois ternos de moenda para retirada da água e açúcares carregados. Como vantagens do difusor em relação às moendas podem ser citados menores índices de infecção, menor desgaste, menores quantidades de sólidos no caldo e nível de extração igual ou superior àquele das moendas.

nível de extração igual ou superior àquele das moendas. Figura 10: Difusor Apesar das vantagens do

Figura 10:

Difusor

Apesar das vantagens do difusor em relação às moendas, as últimas são utilizadas na maioria das usinas brasileiras, devido principalmente ao conservadorismo do setor e à possibilidade de investimento gradual contando com a aquisição inicial de apenas 4 ternos de moendas, seguida da aquisição dos demais ternos. No caso do

difusor o investimento inicial consiste na compra de todo o equipamento (difusor e pelo menos um terno de moenda).

O bagaço obtido no processo de extração é utilizado como matéria-prima para

produção de energia nas caldeiras. Dependendo da pressão e eficiência das caldeiras, o bagaço de cana-de-açúcar gerado na usina pode ser responsável por fornecer toda a energia necessária para o processo produtivo e ainda gerar energia excedente, que pode ser exportada para a rede e abastecer outras regiões. O bagaço excedente do processo de geração de energia pode ser utilizado como matéria-prima para a produção de etanol por

meio do processo de hidrólise, quando esta tecnologia se tornar viável, ou pode ser vendido para outras fábricas, sendo utilizado como combustível em caldeiras, tais como fábricas de sucos (DIAS, 2008).

3.3.7. Tratamento do caldo

O principal produto presente no caldo de cana é a sacarose. O objetivo do

processo de tratamento de caldo é a recuperação da sacarose presente no caldo obtido na

etapa de extração em condições adequadas para o bom andamento do processo fermentativo (DIAS, 2008) e da cristalização do açúcar.

A composição do caldo de cana varia em função de diversos fatores, dentre eles:

variedade da cana, estado de maturação, clima, idade, tipo de solo, adubação, etc. A

composição química do caldo varia dentro dos limites indicados na Tabela 3:

Tabela 3:

Composição média dos caldos de cana-de-açúcar.

 

COMPONENTE

TEOR (% EM MASSA)

Água

75

a 88

Sacarose

10

a 21

Açúcares redutores

0,3 a 2,5

Não-açúcares orgânicos

0,5 a 1,5

Não-açúcares inorgânicos

0,2 a 0,7

Sólidos totais (brix)

12

a 23

Fonte: DIAS, (2008)

Dentre os sólidos solúveis, a composição dos caldos varia dentro dos limites indicados na Tabela 4:

Tabela 4:

Teor médio de sólidos solúveis nos caldos de cana-de-açúcar

COMPONENTE

TEOR (% EM MASSA)

Açúcares

75

a 93

- Sacarose

70

a 91

- Glicose

2

a 4

- Frutose

2

a 4

 

Sais

3

a 5

Ácidos inorgânicos

1,5 a 4,5

Ácidos orgânicos

1

a 3

-

Ácidos carboxílicos

1,1 a 3,0 0,5 a 0,6

-

Aminoácidos

Proteínas

0,5 a 0,6

Amido

0,001 a 0,05

Gomas

0,03 a 0,15

Ceras e graxas

0,05 a 0,15

Corantes e outros

3

a 5

Fonte: DIAS (2008)

A Figura 11 ilustra o processo de tratamento de caldo:

A Figura 11 ilustra o processo de tratamento de caldo: Figura 11: Fonte: NASCIMENTO, (2006) Fluxograma

Figura 11:

Fonte: NASCIMENTO, (2006)

Fluxograma do Tratamento de Caldo.

Inicialmente o caldo passa por um tratamento físico para remoção de partículas em suspensão (indicado como tratamento preliminar no fluxograma da Figura 11), principalmente bagacilho e areia, que correspondem a uma fração entre 0,1 e 1,0 % do caldo misto. Para atingir este objetivo devem ser utilizados peneiras, que promovem a eliminação de impurezas grosseiras do caldo (Figura 12). A instalação destes equipamentos é essencial para evitar sobrecarga dos decantadores e filtros, além de evitar desgaste excessivo de bombas e outros equipamentos e contribuir para a melhoria da qualidade e rendimento do produto final (DIAS, 2008).

da qualidade e rendimento do produto final (DIAS, 2008). Figura 12: Peneira rotativa utilizada no tratamento

Figura 12:

Peneira rotativa utilizada no tratamento do caldo

A seguir o caldo passa por uma série de tratamentos químicos. Inicialmente é

sulfitado com dióxido de enxofre (SO2) para auxiliar na coagulação das matérias coloidais, na formação de precipitados que farão o arraste de impurezas durante a sedimentação e na desinfecção do caldo, e finalmente, caleado com leite de cal (Ca(OH)2), para também coagular parte do material coloidal, precipitar certas impurezas e neutralizar o pH.

A indústria do açúcar se utiliza da combustão do enxofre para a obtenção do

anidrido sulfuroso. Esta operação é realizada em fornalhas sendo a combustão realizada a 250oC, e posteriormente resfriado, produzindo o dióxido de enxofre. Os principais objetivos da sulfitação, são:

Purificar o caldo sedimentando os colóides que serão formados.

Descolorir o caldo, devido à propriedade redutora do gás

Redução da viscosidade como conseqüência da sedimentação do aglomerado de moléculas orgânicas dispersas.

Ação anti-séptica, evitando o desenvolvimento de microorganismos

Para tanto, o fluxo de caldo pré-tratado destinado à obtenção de açúcar flui através da coluna de sulfitação, em contra-corrente com a vazão de dióxido de enxofre (SO2). O material indesejado será retirado na etapa de decantação, após a calagem (NASCIMENTO, 2006).

O processo de calagem, consiste em adicionar leite de cal (hidróxido de cálcio),

em forma contínua até que o pH do caldo (que após a sulfitação situa-se entre 3,8 e 4,3), atinja valores entre de 6,8 e 7,2.

A finalidade do leite de cal é precipitar mais impurezas, complementando os

objetivos da sulfitação, permitindo, portanto, a melhoria do aspecto turvo do caldo e, consequentemente, a cor do açúcar.

O caldo misto para ser clarificado na operação posterior (decantação) necessita

ainda da adição de produtos fosfatados, sendo o ácido fosfórico a fonte mais usual. O seu principal objetivo é permitir uma clarificação eficiente, sobretudo quando se utilizam canas pobres em fósforo, resultando em um açúcar de maior valor comercial. Nesse sentido, o caldo sulfitado, é contido em tanques, onde são adicionados a cal e os auxiliares da clarificação, constituindo-se no que se denomina de operação de calagem, tendo o pH como variável de controle. O caldo filtrado, resultante da operação de filtração do lodo do decantador, etapa posterior a presente fase, também retorna ao tanque de calagem (NASCIMENTO, 2006).

também retorna ao tanque de calagem (NASCIMENTO, 2006). Figura 13: Fonte: SILVA, et al, (2008) Sistema

Figura 13:

Fonte: SILVA, et al, (2008)

Sistema de sulfitação do caldo.

A operaÑÉo de aquecimento consiste na elevaÑÉo da temperatura do caldo atÖ

valores entre 100oC e 105oC (NASCIMENTO, 2006). O aquecimento proporciona a reduÑÉo da viscosidade e densidade do caldo e acelera a velocidade das reaÑães quÜmicas, agrupando as impurezas na forma de pequenos “flocos“. Os sais formados sÉo

insolâveis a altas temperaturas, possibilitando a sua decantaÑÉo. (SILVA et al, 2008)

O flasheamento tem como objetivo eliminar o ar dissolvido no caldo que

arrastaria para o caldo clarificado o bagacilho que Ö mais leve e de difÜcil decantaÑÉo. A aplicaÑÉo do floculante utilizado para a decantaÑÉo Ö um polÜmero de alto peso

molecular e polaridade negativa, isto Ö, aniçnico, pois os sais formados nas reaÑães quÜmicas sÉo de polaridade positiva. Este tem tambÖm como objetivo promover o agrupamento dos flocos jÅ formados, tornando-os maiores e mais pesados. Desse modo, acelera a velocidade de precipitaÑÉo dos flocos, reduzindo a necessidade de um tempo de retenÑÉo muito alto nos decantadores (SILVA et al, 2008). No processo de decantaÑÉo, o caldo aquecido Ö deixado em repouso para que haja remoÑÉo das impurezas por sedimentaÑÉo. O principal objetivo dessa operaÑÉo Ö permitir uma precipitaÑÉo e coagulaÑÉo dos colåides tÉo completa quanto possÜvel, promovendo a produÑÉo de caldo mais clarificado. Fluem dessa operaÑÉo, duas correntes: O caldo clarificado, produto de topo, e o lodo, que Ö o produto de fundo. A vazÉo de caldo clarificado Ö continuamente transferida ê etapa posterior, evaporaÑÉo, marcando o inÜcio, propriamente dito, do processo de fabricaÑÉo do aÑâcar. O lodo, por sua vez, Ö transferido ê seÑÉo de filtraÑÉo dando continuidade ês operaÑães de tratamento do caldo (NASCIMENTO, 2006).

Figura 14: Decantador Na peneira é retirado do caldo o bagacilho que a decantação não

Figura 14:

Decantador

Na peneira é retirado do caldo o bagacilho que a decantação não conseguiu eliminar. O aumento de resíduos insolúveis no açúcar indica se o peneiramento está sendo eficiente. O processo seguinte é o da filtração onde o lodo é retirado dos decantadores, pois contém ainda uma grande quantidade de açúcar, portanto, esse açúcar deve ser recuperado e separado das impurezas na forma de caldo. E esse é o objetivo dos filtros rotativos à vácuo (SILVA et al, 2008).

O lodo proveniente da seção de decantação, passa pelo processo de filtragem

com o objetivo de separar o caldo remanescente do precipitado contido nessa corrente. O equipamento comumente mais empregado nas indústrias de açúcar, corresponde ao denominado filtro rotativo a vácuo. Desse processo resultam duas outras correntes: o caldo filtrado, que retorna à fase de calagem, e a torta, geralmente empregada como adubo, destinado à lavoura da usina, ou então é comercializado, para o mesmo fim.

A operação de filtração é realizada com adição de bagacilho (obtido na etapa de

moagem), que servirá como elemento filtrante, aumentando a porosidade do bolo durante o processo de filtração. Também é adicionada água, à razão de 80% do fluxo de

lodo, facilitando a dissolução de açúcares dissolvidos no meio.

Figura 15: Esquema Filtro Rotativo à Vácuo Esta, portanto, corresponde à última operação relativa ao

Figura 15:

Esquema Filtro Rotativo à Vácuo

Esta, portanto, corresponde à última operação relativa ao tratamento do caldo. A partir de então, este poderá ser dividido em duas partes: Uma que se destina à fabricação de açúcar e outra para álcool (caso se utilize caldo tratado) (NASCIMENTO, 2006).

3.3.8. Evaporação

Em função da taxa de embebição, durante o processo de moagem da cana-de- açúcar, o caldo chega à seção de evaporação com uma concentração de açúcares variando entre 14% e 17%. Desse modo, a retirada de grande parte da água passa a ser o principal objetivo da presente operação. Esta é realizada continuamente até que se tenha uma solução de concentração total entre 60% e 70%, desde que não apresente qualquer indício de presença de sacarose cristalizada, já que o processo de cristalização deverá apenas ocorrer na operação posterior (cozimento) (NASCIMENTO, 2006).

apenas ocorrer na operação posterior (cozimento) (NASCIMENTO, 2006). Figura 16: Fluxograma do vapor na evaporação. 22

Figura 16:

Fluxograma do vapor na evaporação.

O processo de evaporaÑÉo consiste na retirada de Ågua do caldo, Ö a primeira

etapa de fabricaÑÉo de aÑâcar. No processo de evaporaÑÉo, o caldo passa por evaporadores, esses evaporadores utilizam vapor de escape (vapor que sai das caldeiras), no 1î efeito, o 2î, 3î e 4î efeitos utilizam vapor vegetal, proveniente do efeito anterior, como energia tÖrmica e sÉo constituÜdos de prÖ-evaporadores, onde o caldo Ö concentrado com a eliminaÑÉo de Ågua. A partir desse ponto o caldo Ö chamado de “xarope” (SILVA, 2008).

ponto o caldo Ö chamado de “xarope” (SILVA, 2008). Figura 17: Fonte: NASCIMENTO, (2006) Fluxograma da

Figura 17:

Fonte: NASCIMENTO, (2006)

Fluxograma da EvaporaÑÉo.

O sistema de evaporaÑÉo mais empregado refere-se ao de mâltiplo efeito em

fluxos de correntes paralelas, onde tanto o caldo clarificado quanto o vapor sÉo alimentados conjuntamente no prÖ-evaporador, seguindo o mesmo sentido do primeiro atÖ o âltimo efeito (quarto). Parte dos efeitos trabalha com pressÉo abaixo da atmosfÖrica, mantida por condensadores baromÖtricos, sendo que o prÖ-evaporador, apresenta Årea geralmente igual ao dobro dos demais efeitos. O objetivo Ö proporcionar uma maior vazÉo de Ågua evaporada, que fica acima do que seria necessÅrio ao primeiro efeito. Por isso, o

excedente de vapor vegetal produzido, Ö „sangrado, e destinado ê alimentaÑÉo dos

cozedores e/ou dos aquecedores. No último efeito, portanto, é retirado o caldo já concentrado, agora denominado de xarope.

O vapor que alimenta o pré-evaporador é o de escape das turbinas. Por sua vez o

condensado da unidade de evaporação, bem como o do primeiro efeito, geralmente retornam às caldeiras (NASCIMENTO, 2006).

3.3.9. Cozimento, Cristalização e Centrifugação

A cristalização é a parte mais importante dentro das operações de cozimento, é o

início da formação do cristal, é daí que depende a qualidade do açúcar (SILVA, 2008).

O xarope proveniente da seção de evaporação, possui viscosidade tão elevada

que não pode mais ser concentrado em evaporadores comuns. A solução, para tanto, é o emprego de equipamentos a vácuo, denominados de cozedores. Os tipos mais usuais destes equipamentos, geralmente operam em regime de batelada e permitem alcançar maiores concentrações do xarope, o qual juntamente com os cristais formados, passa a se denominar de massa cozida. Visando maximizar a cristalização da sacarose, a maioria das indústrias açucareiras realizam o esgotamento do xarope em duas etapas de cozimento, sendo por isso denominado de sistema de duas massas (de primeira e de segunda). (NASCIMENTO, 2006)

de duas massas (de primeira e de segunda). (NASCIMENTO, 2006) Figura 18: Conjunto cozedor à vácuo

Figura 18:

Conjunto cozedor à vácuo convencional.

A concentração da massa cozida oscila entre 91° a 93° Brix (porcentagem por peso dos sólidos solúveis, como determinado pelo refratômetro) e a temperatura, na descarga, oscila entre 65° a 75° C (CASTAÑEDA AYARZA, 2007 aput MACEDO & CORTEZ, 2005). Do cozimento, seguido de centrifugação e secagem da massa de primeira, obtém-se o açúcar de primeira, o qual se constitui no produto final. Durante a operação de centrifugação, são obtidos dois sub-produtos: o mel rico e o mel pobre, que são assim rotulados em função da concentração remanescente em sacarose. O mel rico retorna ao cozimento de primeira a fim de fazer um novo esgotamento. Por sua vez, o mel pobre irá constituir a massa do cozimento de segunda. Deste segundo e último cozimento, e após a centrifugação, obtém-se duas outras correntes: mel de segunda (ou mel final), que será destinado à fabricação de álcool, e o açúcar de segunda (ao qual, será adicionado xarope para formar o magma) que irá compor a massa de primeira. Tanto a massa de primeira quanto a massa de segunda, antes de serem centrifugadas, repousam em equipamentos denominados de cristalizadores, cujo objetivo é a complementação da cristalização ocorrida durante o cozimento (NASCIMENTO, 2006).

ocorrida durante o cozimento (NASCIMENTO, 2006). Figura 19: Processo de Cozimento, Cristalização e

Figura 19:

Processo de Cozimento, Cristalização e Centrifugação.

Fonte: NASCIMENTO, (2006).

3.3.10.Secagem

O açúcar que deixa a centrífuga apresenta um teor de umidade que varia entre

0,5% e 2,0% e está a uma temperatura relativamente elevada, entre 55oC e 60oC, o qual

não se apresenta em boas condições para ser armazenado, fazendo-se necessário, deste modo, submetê-lo às operações de secagem seguida de resfriamento. Vários são os tipos de secadores disponíveis, entretanto, no Brasil, o modelo com tambor rotativo de disposição horizontal inclinada é o de uso mais freqüente.

O açúcar centrifugado alimenta o cone do secador que, em contra-corrente,

atravessa o fluxo de ar quente insuflado para o interior do tambor rotativo. O ar é

aquecido por trocadores de calor cujo fluido de aquecimento é o vapor de escape (NASCIMENTO, 2006).

de aquecimento é o vapor de escape (NASCIMENTO, 2006). Figura 20: Processo de secagem do açúcar.

Figura 20:

Processo de secagem do açúcar.

Levando-se em conta os rendimentos e perdas teóricos do processo, 1 Ton de cana-de-açúcar é capaz de produzir aproximadamente 120 Kg de açúcar, conforme fluxograma abaixo:

1 Ton Cana 140 Kg Pol Lavagem Perdas 1,4 Kg Extração 138,6 Kg Perdas 5,6
1 Ton Cana
140 Kg Pol
Lavagem
Perdas
1,4 Kg
Extração
138,6 Kg
Perdas
5,6 Kg
Tratamento de Caldo
133 Kg
Perdas
0,7 Kg
Produção de Açúcar
132,3
Perdas
Melaço
1,5 Kg
16,45 Kg
Açúcar (Pol=96,05%)
114,35 Kg
Rend: 85,04%
Açúcar Produzido
119,05 Kg

Figura 21:

Produção Teórica de Açúcar.

Fonte: CASTAÑEDA AYARZA, (2007)

3.3.11.Produção de álcool.

O processo de obtenção de álcool é bastante diferente das operações relativas ao

açúcar. Enquanto este consiste basicamente em procedimentos físico-químicos, os processos para álcool dividem-se em duas etapas: operações biotecnológicas vinculadas à fermentação dos açúcares do caldo e/ou mel, seguidas de operações termo-físicas, no

que diz respeito à separação do álcool contido no meio fermentado (vinho).

O processo para álcool, inicia-se, na verdade, com as operações para adequação

das condições do meio a ser fermentado (geralmente caldo com o mel de segunda), também denominada de preparo do mosto. As etapas posteriores, correspondem à fermentação, de onde se obtém o vinho, e a destilação deste, processo que origina os álcoois (hidratado e anidro) (NASCIMENTO, 2006).

a) Preparo do mosto.

O caldo de cana apesar de se constituir em um bom meio de cultura, necessita,

para a sua conversão em álcool de forma mais eficiente, ter sua concentração ajustada para valores adequados, o que pode ser feito adicionando-se mel ou xarope, resultante do processo de fabricação do açúcar, ou simplesmente diluindo-o com água; procedimento muito usual, sobretudo no início da safra, onde a concentração do caldo deve ser menor, por razões da incipiência do trabalho microbiológico na fase preliminar da fermentação. A adição de nutrientes fosforados e nitrogenados é também realizada.

b) Fermentação.

Do ponto de vista microbiológico, as leveduras (sacharomyces cerevisiae) são os microrganismos que irão converter o açúcar da cana (sacarose) presente no mosto em álcool (etanol). Uma vez concluída esta operação, o mosto fermentado passa agora a ser denominado de vinho bruto, sendo transferido para as centrífugas (NASCIMENTO,

2006).

c) Centrifugação.

O vinho bruto constitui-se em uma mistura de onde se pode extrair duas frações:

leite de leveduras e vinho delevedurado. O leite de leveduras, é a fase rica em células de

leveduras ativas, enquanto o vinho delevedurado, constitui-se em uma corrente rica em etanol.

A separação destas duas fases é feita nas centrífugas, sendo que o leite de

leveduras é tratado, e posteriormente retorna às dornas na seção de fermentação, em um

processo cíclico, dando-se início a uma nova batelada. Por sua vez, o vinho delevedurado, passa a ser bombeado para um tanque de contenção denominado de dorna-volante, para em seguida ser continuamente transferido à seção de destilação. (NASCIMENTO, 2006)

Figura 22: Fluxograma do processo de fermentação e centrifugação. Fonte: NASCIMENTO, (2006) d) Destilação. A

Figura 22:

Fluxograma do processo de fermentação e centrifugação.

Fonte: NASCIMENTO, (2006)

d) Destilação.

A destilação é uma operação unitária que se baseia nas diferenças de volatilidade

dos componentes de uma mistura líquida a serem separados. No caso em questão, a mistura refere-se ao vinho delevedurado (mistura hidro-alcoólica). O processo inicia-se com o vinho sendo transferido da dorna volante para o tanque de contenção de vinho, geralmente situado na parte mais elevada da destilaria já que este é que deverá alimentar as colunas de destilação por gravidade.

O vinho, ao alimentar a seção A1 da primeira coluna (coluna de esgotamento),

vai sendo purificado à medida que desce, produzindo vinhaça, a qual é extraída na base desta coluna (seção A). Os vapores alcoólicos produzidos gera uma corrente denominada de flegma, cuja graduação alcoólica varia em torno de 50% (em volume). Por sua vez, a corrente resultante no topo (seção D), circula nos condensadores R, trocando calor com o vinho, sendo que parte do condensado aí gerado retorna como refluxo, recuperando a fração do etanol ainda contida nesta corrente. A outra parte constitui o álcool de segunda, que geralmente é misturado ao vinho e, portanto, retorna à destilação. O flegma, por outro lado, é enviado para uma segunda coluna (B), de destilação propriamente dita. Nesta, retira-se álcool hidratado no topo (seção B) e, no

fundo (seção B1), uma composição predominantemente aquosa, denominada de flegmaça, que também irá misturar-se à vinhaça. Em sua seção intermediária retira-se outra composição, menos densa que a flegmaça, denominada de óleo fúsel (rica em álcoois amílico e iso-amílico).

de óleo fúsel (rica em álcoois amílico e iso-amílico). Figura 23: Fonte: NASCIMENTO, (2006) Fluxograma do

Figura 23:

Fonte: NASCIMENTO, (2006)

Fluxograma do processo de destilação.

Parte do álcool hidratado, é enviado para uma terceira coluna (C) também conhecida como retificadora, onde ocorre a desidratação. A outra parte, é transferida para os tanques de estocagem destinada ao mercado. A corrente enviada à retificação é convertida em álcool anidro, sendo empregado o ciclo-hexano ou o glicerol como agentes desidratantes. Da mesma forma que o álcool hidratado, o anidro é transferido para os tanques de estocagem para posterior comercialização. A finalidade da destilação é, portanto, purificar e concentrar o álcool contido na mistura. O calor usado nesse processo (com o objetivo de separar o álcool contido no vinho) é fornecido pelo vapor que pode ser injetado nas colunas de forma direta ou indireta, com o uso de refervedor (NASCIMENTO, 2006).

4.

DESENVOLVIMENTO

4.1. Fermentação

A fermentação alcoólica é conhecida pelo homem desde a antiguidade. A causa

do fenômeno fermentativo não era conhecida, mas seu produto era utilizado como bebida. As primeiras idéias a respeito desse fenômeno apareceram no século XIV e XV. Em 1857, foi reconhecido através dos trabalhos de Pasteur, que o etanol obtido durante

a fermentação era produto do metabolismo da levedura (OLIVEIRA, 1960 apud

FERREIRA, 2005). No Brasil, as indústrias de açúcar e de álcool estiveram sempre intimamente ligadas, desde o tempo do descobrimento. Desduz-se que a produção de álcool iniciou-

se na Capitania de São Vicente, porque nela foi montado o primeiro engenho de açúcar

do país em 1532. Assim, transformava-se o melaço residual da fabricação do açúcar em cachaça e, diretamente da garapa fermentada produzia-se aguardente.

A indústria de álcool desenvolveu-se na Europa no século XIX e no final deste

século iniciou-se a produção d etanol no Brasil. A França e a Alemanha contribuíram para o desenvolvimento da técnicas de fermentação alcoólica, com construção de aparelhos de destilação.

O etanol era utilizado para produtos farmacêuticos, para produção de alguns

produtos químicos, para bebidas e para combustão. No século XX, utilizou-se o álcool como combustível líquido em motores de explosão, devido à falta de petróleo causada pela Primeira Guerra Mundial (1914/1918), o que contribuiu para o desenvolvimento da produção em grande escala deste produto (LIMA et. al, 1975 apud FERREIRA, 2005). Em 1929 a grande crise internacional colocou em xeque a economia de todos os países e, no Brasil, a indústria açucareira não ficou a salvo. Sobrava açúcar e cana e faltava divisas para aquisição de combustível líquido. A primeira destilaria de álcool anidro foi instalada e o Governo Federal, em 1931, estabeleceu a obrigatoriedade da mistura de 5% de etanol à gasolina como medida de economia na importação do combustível e para amparar a lavoura canavieira (LIMA et. al, 1975 apud FERREIRA,

2005).

A primeira destilaria de álcool no Brasil foi montada em Piracicaba, onde o processo de fermentação utilizado era batelada. O fermento utilizado era desenvolvido a partir da multiplicação do mesmo para cada batelada. Nesta época havia dois tipos de fermentação: a utilizada para produção de álcool nas usinas de açúcar e a desenvolvida para produção de aguardente (LIMA, 1985 apud FERREIRA, 2005). O processo de fermentação alcoólica consiste de uma série de reações químicas catalisadas por um microorganismo, a levedura Saccharomyces cerevisiae, indicadas na Figura 13:

a levedura Saccharomyces cerevisiae, indicadas na Figura 13: Figura 24: Sequência de reações enzimáticas da

Figura 24:

Sequência de reações enzimáticas da fermentação alcoólica de

carboidratos endógenos (glicogênio e trealose) ou exógenos (sacarose e maltose) conduzida por Saccharomyces sp.

Fonte: DIAS, (2008)

A fermentação alcoólica se dá em condições de anaerobiose como meio de

provisão de energia para manutenção das atividades vitais e crescimento. A seqüência

de reações pode ser resumida como:

Gli cose

levedura



E tan ol

CO

2

(Eq. 1)

As reações que ocorrem na fermentação alcoólica do mosto, resumidas na Eq. 1,

podem ser representadas pelas seguintes etapas:

Inicialmente a sacarose presente no caldo é invertida a glicose e frutose:

C

12

H O H O 2C H O

22

11

2

6

12

6

(Eq. 2)

A frutose é invertida a glicose e etanol é produzido a partir da conversão das

hexoses, de acordo com a Eq. 3:

C

6

H

12

O 2C H OH 2CO

6

2

5

2

(Eq. 3)

O rendimento estequiométrico da reação Eq. 3 é de 0,511 g etanol/g glicose. No

entanto, parte dos açúcares presentes no meio é consumida em reações paralelas necessárias para a síntese de etanol. Como mostrado na Figura 13, outros produtos

podem ser formados, dentre eles o glicerol e ácidos orgânicos, principalmente acético e succínico, além de outros álcoois e levedura. Por estes motivos costuma-se observar rendimentos na fermentação alcoólica industrial da ordem de 90%.

A formação de glicerol na fermentação alcoólica está acoplada ao crescimento, à

formação de ácido e a situações de stress para a levedura, tais como stress osmótico causado por elevadas concentrações de açúcares ou sais no mosto, contaminação bacteriana, presença de sulfito no mosto e temperatura elevada.

A produção destes subprodutos implica diretamente em redução da produção de

etanol, mas alguns deles são fundamentais para preservar a atividade microbiana. O ácido succínico é produzido nas reações de fermentação e possui atividade antibacteriana e o glicerol é importante para a manutenção do crescimento da levedura.

4.1.1. Processos fermentativos

Os processos fermentativos podem ser classificados de acordo com a maneira

através da qual o substrato é adicionado e o produto retirado (FERREIRA, 2005). Existem três tipos básicos de processos fermentativos para obtenção de etanol. São eles: batelada, batelada alimentada (Melle-Boinot) e contínuo (TOSSETO, 2002). Na indústria brasileira, a fermentação alcoólica para produção de etanol é feita de duas formas principais: batelada alimentada com reciclo de células (processo Melle- Boinot) e contínua (DIAS, 2008).

Figura 25:

Melle- Boinot) e contínua (DIAS, 2008). Figura 25: Dorna de fermentação com fundo cônico Um grande

Dorna de fermentação com fundo cônico

Um grande avanço ocorreu na produção de etanol, quando surgiu o método Melle-Boinot, na França nos anos 30. esse processo resumidamente consiste no reaproveitamento da levedura já utilizada em um processo fermentativo. Esse processo

possui algumas vantagens como economia de açúcar devido a menor reprodução celular, elevado rendimento de etanol, eliminação de contaminantes devido ao tratamento do leite de levedura (tratamento ácido), menor complexidade das operações (FERREIRA, 2005).

A evolução da fermentação alcoólica segue a tendência de qualquer outro

processo industrial, isto é, a implantação de processos contínuos. Esse tipo de processo traz como vantagens a modernização da usina, aumento da produção, redução de tempos não produtivos (carga, descarga, limpeza) condução da fermentação em estado estacionário, redução de insumos, uniformidade do produto e maior controle do processo. A modernização das plantas brasileiras, isto é, a migração das plantas de batelada para contínua se dá de forma lenta nas indústrias brasileiras. Acredita-se que no Brasil 70% das destilarias instaladas ainda utilizam o processo do tipo batelada. A

explicaÑÉo do atraso reside no fato de que, no auge do PROALCOOL, as primeiras plantas contÜnuas foram fruto de adaptaÑães de baixo custo de plantas de batelada jÅ existentes. Essas adaptaÑães foram feitas de forma empÜrica, o que resultou no geral em processos problemÅticos, isto desencorajou e, desencoraja atÖ hoje o setor no que diz respeito ê implantaÑÉo de plantas que operem de forma contÜnua. O processo como qualquer outro processo moderno exige um projeto de engenharia para sua concepÑÉo (TOSETTO, 2008).

Processo Batelada

Este processo tambÖm conhecido por processo descontÜnuo, vem sendo utilizado pelo homem desde a Antiguidade e ainda hoje sÉo empregados para obtenÑÉo de vÅrios produtos fermentados (FERREIRA, 2005). No passado foi muito utilizado na produÑÉo de etanol, mas segundo MAIORELLA et al (1981) citado por TOSETTO, 2002, este processo Ö lento, pois se

gasta muito tempo para preparo do reator. O reator tem que ser, a cada batelada, limpo e preparado, o mosto e o inoculo carregados ao sistema. Para este processo, podem ser utilizados dois sistemas:

a) Sistema de cortes: consiste em realizar a primeira fermentaÑÉo, entÉo o volume

de mosto Ö dividido em dois reatores, completando ambos com mosto deixando fermentar, e assim sucessivamente;

b) Sistema de cultura pura ou pÖ-de-cuba: para cada fermentaÑÉo utiliza-se de uma

cultura pura, adiciona-se o mosto atÖ completar o volume do reator. (TOSETTO,

2002)

Processo Batelada Alimentada

TambÖm conhecido por “cultura por processo descontÜnuo alimentado”, para se referirem a uma fermentaÑÉo descontÜnua continuamente alimentada por nutrientes (FERREIRA, 2005). Este tipo de processo consiste na adiÑÉo de um ou mais nutrientes no fermentador durante o processo de cultivo e os produtos formados permanecem por todo o tempo de processo. Pode-se realizar o controle da vazÉo de substrato com a finalidade de manter sua concentraÑÉo fixa no reator e deslocar o metabolismo microbiano para uma determinada via de interesse, na qual ocorre maior formaÑÉo de

certo produto. Uma vazão de alimentação é estabelecida de forma que no final do processo, seja completado o volume útil do reator (ANDRADE, 2007). No Brasil, houve um aumento significativo da capacidade da produção de etanol nas indústrias, o que consequentemente forçou o aumento da capacidade volumétrica e do número de fermentadores (CARVALHO et. al., 1975 aput FERREIRA, 2005). Grande parte das instalações industriais trabalhavam cm processo batelada, não sendo possível mantê-lo devido a formação de espuma e devido a inibição pelo substrato, ocorrida quando atinge-se altas concentrações de substrato no meio de fermentação. Assim, nos anos 60, o processo batelada alimentada, também conhecido por Melle- Boinot, começa a se utilizado (FERREIRA, 2005). Em certos casos, a operação em batelada alimentada pode resultar em grandes ganhos na produção, possibilitando o uso de baixas concentrações de substrato e evitando assim a repressão catabólica. Pode permitir o uso de indutores ou precursores de um produto ao longo do processo fermentativo e, ainda, a adição de um componente pode prolongar a fase estacionária, resultando em grandes ganhos, principalmente se o produto de interesse for produzido durante esta fase (BAILEY, et. al., 1986 aput ANDRADE, 2007). Segundo ALMEIDA (1960) citado por TOSETTO (2002), entre as vantagens da utilização do processo de Melle-Boinot, estão:

1. Menor consumo de substrato, pois a reprodução celular é menor, o que aumenta o rendimento em etanol;

2. Separação da levedura por centrifugação, o que ajuda a reduzir as contaminações no vinho;

3. Maior pureza na fermentação, sendo que as leveduras são submetidas a tratamento ácido;

4. Redução de trabalhos excessivos em processos industriais devido a não necessidade de utilização de cultura pura no pé-de-cuba.

Processo Contínuo

Este processo não sofre interrupções, há a retirada contínua do produto a uma vazão igual à da alimentação, permitindo um fluxo contínuo, diminuindo assim, o efeito inibitório do etanol e do substrato. Este tipo de processo atinge, quando bem operado maior produtividade e rendimento (TOSETTO, 2002).

O processo contínuo caracteriza-se por ser um sistema que pode operar por

longos períodos de tempo em estado estacionário. A manutenção de volume constante

no reator significa a necessidade de se contar com vazões idênticas de alimentação e de

retirada do meio (FACCIOTTI, 2001 aput FERREIRA, 2005).

Segundo FACCIOTTI (2001) citado por ANDRADE (2007), entre as grandes

vantagens do modo contínuo de operação estão:

- redução de tempos mortos, levando a um aumento na produtividade;

- obtenção de um meio fermentado mais uniforme, o que facilita o projeto do

processo de recuperação do produto;

- grande facilidade de utilização de controladores;

- manutenção das células em um mesmo estado, permitindo o estudo de regulação

metabólica e otimização de composição de meios de cultivo;

- redução de mão-de-obra empregada no processo.

Para o pesquisador SÄlvio Andrietta, professor da Unicamp e consultor de projetos em fermentaÅÇo, o contÄnuo apresenta algumas vantagens emrelaÅÇo ao sistema tradicional: economia de 30% a 40% no custo doreator, requer metade dos trocadores de calor usados, reduz aplicaÅÇo de insumos e dispensa parte da mÇo-de- obra humana. “O investimento inicial Ñ mais baixo”.

Mas Andrietta alerta que o processo contÄnuo exige maior capacitaÅÇo dos profissionais envolvidos na fermentaÅÇo e controle do processo mais adequado. Em alguns casos, a equipe tÑcnica da usina deixa a conversÇo de ART passar para 90%. “Isso acontece por falta de conhecimento faz com que a levedura trabalhe em condiÅÜes ruins de fermentaÅÇo”, esclarece.

O professor tambÑm explica que, por nÇo ter interrupÅÜes, o contÄnuo requisita habilitaÅÜes do colaborador da usina para detectar problemas operacionais no sistema com rapidez. Se houver demora, as conseqáàncias podem ser graves. A correÅÇo de um defeito pode levar seis horas. Hâ perda de aÅäcar durante todo esse tempo.

Outro requisito importante para o sucesso de um sistema contÄnuo Ñ um ajustado sistema de automaÅÇo. Segundo Andrietta, nem todas as usinas julgam estes equipamentos necessârios, o que pode gerar falhas.

Como a dorna trabalha 100% cheia, nÇo hâ assepsia constante como realizado nas bateladas. O cuidado com contaminaÅÇo deve ser, portanto, mais intenso. Especialistas recomendam uso de sistemas de lavagem de tetos nas dornas. “O contÄnuo Ñ mais dinãmico e exige atenÅÇo redobrada. “Se nÇo houver precisÇo, recomendo que a usina opere com batelada”.(Fonte: Revista Alcoolbras – EdiÅÇo 101 – Abril de 2006)

4.2. Rendimento de Fermentação

Diversos Ündices podem ser empregados para descrever o desempenho nas

diferentes Åreas de produÑÉo do setor sucroalcooleiro. Produtividade, rendimento e

eficiáncia sÉo os mais comuns. Semanticamente, esses termos possuem significado

muitas vezes diversos do seu emprego na prÅtica, mas o uso da palavra consolida seu

significado.

- Produtividade: para os lexicålogos, “produtividade” significa “faculdade de

produzir e qualidade ou estado produtivo” e Ö sinçnimo de “rendimento”. Para o

setor sucroalcooleiro, produtividade Ö a medida da quantidade de produto

(colmos de cana-de-aÑâcar, aÑâcar ou Ålcool) por unidade de Årea (hectares ou

alqueires), como tcana/hÅ.

- Rendimento:

uma

“eficiáncia relativa no desempenho de determinada funÑÉo ou tarefa;

produtividade. Aproveitamento relativo de forÑa ou energia ou seja, Ö um

valor relativo ou porcentual. Entretanto, como jÅ estÅ consagrado no setor

agroindustrial da cana-de-aÑâcar, rendimento Ö definido como a medida da

quantidade de produto (aÑâcar ou Ålcool, por exemplo) por unidade de matÖria-

prima (cana). O denominado “rendimento industrial” (kg de aÑâcar/t cana ou L

de Ålcool/t cana) estÅ na dependáncia da qualidade da matÖria-prima processada

e refere-se, portanto, a “rendimento agroindustrial”. O rendimento da destilaria

pode ser representado pelo volume de Ålcool produzido por qui8lograma de

ART ou ainda, litros de Ålcool por tonelada de cana.

nos

dicionÅrios

da

lÜngua

portuguesa,

“rendimento”

”,

Ö

- Eficiància: representa o produto recuperado porcento da quantidade disponÜvel

na matÖria-prima. Este parèmetro mede com maior fidelidade o desempenho do

setor industrial. No caso da destilaria ou da fermentaÑÉo, a eficiáncia deve ser expressa como a porcentagem de Ålcool produzido em relaÑÉo ao rendimento estequiomÖtrico. (FERNANDES, 2000)

4.2.1. RelaÑÉo EstequiomÖtrica

A fermentaÑÉo alcoålica Ö um processo complexo que envolve diversas etapas

de transformaÑÉo dos aÑâcares do caldo de cana na presenÑa das leveduras. O termo etanol Ö sinçnimo de Ålcool etÜlico. A partir deste ponto, adotou-se o “etanol” como o Ålcool absoluto (100î INPM) e o termo “Ålcool” para designar a mistura de etanol e Ågua.

Apås a inversÉo da sacarose, as duas molÖculas de aÑâcares invertidos podem ser diretamente fermentadas para a conversÉo em quatro molÖculas de etanos e quatro molÖculas de gÅs carbçnico.

C

12

H O H O 2C H O 4CH CH OH 4CO

22

11

2

6

12

6

3

2

2

(Eq. 4)

342g

18g

2*180g

4*46g

4*44g

sacarose

Ågua

AÑâcares invertidos

etanol

GÅs carbçnico

Assim, 342 gramas de sacarose produzem 360 gramas de aÑâcares redutores totais (ART sac ), que por sua vez produzem 184 gramas de etanol, ou seja, cada 100

gramas de sacarose correspondem a

100

4

46

342

53,80 gramas de etanol.

Essa massa de etanol (INPM=100%) pode ser transformada em massa de Ålcool

dividindo-se pela graduaÑÉo INPM p do Ålcool. Dividindo-se a massa de Ålcool pela sua massa especÜfica (ME p em kg/m 3 ) obtÖm-se o volume de Ålcool com graduaÑÉo INPM p a ser produzido de cada molÖcula de sacarose.

O grau INPM (Instituto Nacional de Pesos e Medidas) Ö uma relaÑÉo pesa/peso,

ou seja, grams de etanol para cada 100 gramas de Ålcool (etanol + Ågua) a 20îC.

342 4* 46

sacarose

etanol

4*46

INPM P

Ålcool

gramas

4* 46

INPM

*

P

Ålcool

ME

p

mililitros

(Eq. 5)

Para uma massa conhecida de sacarose (Q s ), o volume de álcool a ser obtido (V es ) será dado por:

onde:

V

es

Q

s

* 4*46*100

INPM

P

*

ME

P

*342

*1000

(Eq. 6)

V es = volume de álcool com graus INPM p correspondente à sacarose (litro) Q s = massa conhecida de sacarose (kg) ME p = massa específica do álcool (kg/m 3 ), obtida em tabelas de correspondência com o grau INPM INPM p = grau INPM do álcool que se deseja obter (% peso/peso)

Exemplo:

A produção de 248.265 Kg de sacarose corresponde a:

V

es

248.625*

4* 46*100

99,3*0,7915*342

170.190,904

litros de etanol

(Eq. 7)

4.2.2. Rendimento Estequiométrico da Fermentação

O rendimento estequiométrico da fermentação é definido como o volume de álcool (litros) a ser produzido com eficiência de 100% por quilograma de ART, ou seja, admitindo-se que todas as moléculas de açúcar transformam-se em etanol.

C

6

H

12

O

6

2 *C H OH 2 *CO

2

5

2

180g

2*46g

2*44g

Açúcares Redutores

Etanol

Gás Carbônico

Totais

(Eq. 8)

Assim, 180 gramas de ART produzem 92 gramas (2*46) de etanol, ou seja, cada 100 kg

de ART correspondem a

100* 2*46

180

51,11

litros de etanol. Como ralizado para a

transformação da sacarose em álcool, dividindo-se essa massa pela graduação INPM p e pela massa específica do álcool, ME p em kg/m 3 , obtém-se o volume de álcool para 180

g de ART. O rendimento estequiométrico (REND eq ), ou seja, o vlome de álcool (litros) que pode ser produzido por quilograma de ART com eficiência de 100% será dado por:

Exemplo:

REND

eq

100*

2* 46*1000

INPM

p

*

ME

p

*180

(Eq. 9)

Para o álcool anidro de graduação 99,3ºINPM, o rendimento estequimétrico da fermentação será:

REND

eq

100*

2* 46*1000

99,3*791,5*180

0,6503

litros/kg ART

(Eq. 10)

Assim, com 100 kg de ART obtêm-se no máximo (eficiência de 100%) 65,03 litros de álcool anidro 99,3ºINPM. Para cada tipo de álcool (diferentes graduações peso/peso) pode-se calcular um fator de transfomação estequimétrica dos ART, ou seja, quantos litros de cada tipo de álcool são obtidos por quilograma de ART com eficiência de fermentação de 100% (FERNANDES, 2000).

Tabela 5: Rendimento estequiométrico da fermentação alcoólica (Lálcool/kgART) para os principais tipos de álcool.

Tipo de Álcool

INPM p (%)

ME p (kg/m 3 )

Rendimeto (100%)

Etanol

100

789,3

0,6475

Anidro

99,3

791,5

0,6503

Hidratado

93,2

809,3

0,6776

(FERNANDES, 2000)

4.2.3. Rendimento fermentativo através de medidores de vazão.

Para obter o volume de álcool produzido na fermentação é preciso descontar o volume de álcool presente na cuba quando foi iniciada a fermentação (este álcool não foi produzido durante o processo de fermentação) e somar com o álcool recuperado na coluna de CO 2 :

V

produzido

Onde:

(

V

Dorna

GL

Dorna

)

(

V

Cuba

GL

cuba

)

Álcool

ColunaCO 2

(Eq. 11)

V produzido : Volume de etanol produzido na fermentação; V Dorna : Volume de vinho bruto presente na dorna; ºGL Dorna : Porcentagem de etanol (v/v) do vinho bruto; V cuba : Volume de fermento alimentado; ºGL cuba : Porcentagem de etanol (v/v) do fermento alimentado; Álcool colunaCO2 : etanol recuperado na coluna de CO 2 .

O rendimento de fermentação será dado pela equação:

Onde:

REND

F

V Pr oduzido

V

Mosto

*%

ART

Mosto

*0,6475

*100

(Eq. 12)

V mosto : Volume de mosto alimentado; %ART mosto : teor de açúcares redutores totais presente no mosto

Observações:

1. Para o cálculo do volume de vinho bruto computam-se todas as dornas já turbinadas. Se uma dorna estiver sendo turbinada no fechamento do processo, computam-se a parte que foi turbinada nesse dia e o restante deixa-se para o dia

seguinte.

2. Se houver dorna pulmão de vinho bruto antes das centrífugas, deve-se computar todas as dornas já turbinadas mais o volume já turbinado da última dorna mais volante não turbindo da última dorna do dia anterior mais volume da pulmão do dia anterior menos volume da pulmão hoje.

3. Se a destilaria tiver recuperação de álcool do CO 2 com retorno para a cuba de tratamento ou para a volante, o volume desse álcool recuperado deve ser somado ao álcool produzido na fermentação para cálculo de rendimento de fermentação e destilação, como descrito na equação 11 (SILVA et. al., 2003).

4.2.4.

Rendimento fermentativo por subprodutos

Em uma fermentação, parte dos açúcares presentes no meio é consumida em reações paralelas necessárias para a síntese de etanol. Como mostrado na Figura 13, outros produtos podem ser formados, dentre eles o glicerol e ácidos orgânicos, principalmente acético e succínico, além de outros álcoois e levedura (DIAS, 2008). Sendo assim, pode-se calcular o rendimento da fermentação através do rendimento por subprodutos que será descrito na sequência de equações abaixo:

- KI= Perdas de Fermento

KI

%

F

VOLANTE

*0,33

º

GL

VT

*0,7893

(Eq. 13)

Onde:

%F volante : Porcentagem de fermento no vinho da volante. ºGL VT : Porcentagem de álcool (vol/vol) do vinho turbinado.

- Kg = Glicerol Produzido

Kg

Glicerol

º

GL VT

*0,7893

Onde:

Glicerol: Teor de glicerol produzido em %m/v.

- Kart = Perdas de Açúcares Totais

Kart

ARRT

º

GL

VT

*0,7893

(Eq. 14)

(Eq. 15)

Onde:

ARRT: teor de açúcares redutores residuais total.

- Kac = Acidez produzida

Pode ser obtido por três métodos:

1)

Balanço de Massa:

Kac

[

Acidez

Dorna

((

% F

Dorna

% F

) *

Acidez

)

((1

% F

Dorna

% F

) *

Acidez

mosto

)]

[

º GL

%

F

Dorna

º GL

Dorna

100

% F

100

((

)*

)]*789,3

*1,837

Onde:

Acidez dorna : Quantidade de ácidos totais na dorna em g H2SO4 /L.

Acidez pé : Quantidade de ácidos totais no pé-de-cuba em g H2SO4 /L. Acidez mosto : Quantidade de ácidos totais no mosto em g H2SO4 /L. %F Dorna : porcentagem de fermento na dorna.

%F pé : porcentagem de

ºGL dorna : Porcentagem de álcool (vol/vol) da dorna. ºGL pé : Porcentagem de álcool (vol/vol) do pé-de-cuba.

fermento no pé-de-cuba.

2)

Balanço Volumétrico:

Kac (

V

Dorna

*

Acidez

Dorna

)

(

V

*

Acidez

)

(

V

Mosto

*

Acidez

Mosto

)

((

V

Dorna

*

º GL

Dorna

100

)

(

V

*

º GL

100

))*789,3

*1,837

Onde:

V dorna : Volume da dorna. V pé : Volume do pé-de-cuba. V mosto : Volume de mosto utilizado.

3)

Balanço Global:

Kac

(

V

VT

*

Acidez

VT

)

(

V

mosto

*

Acidez

mosto

)

(

V

H

2

SO

4

*1,84)

V

VT

GL

VT

* 789,3

Onde:

*1,837

(Eq. 16)

(Eq. 17)

(Eq. 18)

V VT : Volume de vinho

turbinado.

Caso o volume de vinho turbinado e do mosto não possa ser obtido diretamente (medidores de vazão), os mesmos podem ser estimados:

V H

V VT

(

m

3

/

2 Odiluiçãeite

(

m

3

h

)

Pr

oduçãoÁlcool

100%(

m

3

/

dia

)

º

GL

VT

* Re

nd

Dest

(%)* 24

V

mosto

V

VT

V

H

2

Odiluiçãoleite

/

h

)

V

VT

*

%

F

Dorna

%

F

VT

*

%

F

leite

%

F

%

F

leite

%

F

Dorna

 

% F

(Eq. 19)

(Eq. 20)

(Eq. 21)

Onde:

V H2Odiluiçãoleite : Volume de água para diluição do leite de levedura que sai da centrífuga %F leite : porcentagem de levedura no leite de levedura na saída da centrífuga.

Calculados todos os coeficientes, o rendimento fermentativo será dado pela seguinte equação:

Re

nd

Fermentação

(%)

100

(1

1,19

KI

0,50

Kg

0,51

Kac

0,51

Kart

(Eq. 22)

5.

CONCLUSÃO.

O rendimento de fermentação se mostra como um bom índice para medir o

andamento do processo fermentativo. Os dois métodos propostos são de fácil implantação e já bastante usados pelos laboratórios das usinas.

O rendimento através de medidores de vazão é o mais simples e rápido. No

entanto, apresenta como desvantagem não levar em conta todos os produtos produzidos no processo de fermentação, já que compara a produção com um rendimento teórico em que 100% dos açúcares são convertidos em etanol. A obtenção de medições precisas de volumes de dorna, cuba e mosto são outra dificuldade.

O rendimento por subprodutos é um método mais exato, pois leva em conta

produtos obtidos paralelamente ao etanol no processo fermentativo, além de descontar o açúcar consumido para a multiplicação da levedura, necessária para sua sobrevivência no processo. A maior dificuldade é o elevado número de cálculos envolvidos para obter- se o rendimento de fermentação. O nível de confiança nas análises do laboratório (acidez, glicerol, perdas de ART, etc.) é outro ponto a ser levado em conta.

6.

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