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Alumno: Pablo Pizarro Iturrieta Profesora: Paulina Bravo

Procesos Mecánicos 1, Grupo Nº 2.

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Introducción

La metrología dimensional es la medición de todas aquellas propiedades que se

determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo distancia, posición,
diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc.

Objetivos

Objetivo General

Relacionar e internalizar el principio de funcionamiento, sus fuentes de error, su

metodología de medición y sus cuidados al usar sistemas de medición de laboratorio para
cuantificar los atributos geométricos de macrogeometría y microgeometría en piezas
mecánicas.

Objetivos específicos

1- Internalizar el uso del microscopio de taller, esto es: Sus grados de libertad,
accesorios y las metodologías de medición según el atributo a controlar en la pieza
a medir.
2- Comprender los conocimientos fundamentales para utilizar correctamente el
proyector de perfiles, en sus diferentes modalidades de montaje de las piezas a
medir y sus alternativas de luces y lentes.
3- Comprender las diferencias de medir con un instrumento y otro, como sensibilidad
y exactitud, márgenes de error, etc.

Resumen ejecutivo

El día jueves 20 de Abril en la universidad de Santiago de Chile se realizó la experiencia

de “Metrología Dimensional”, la cual consta de dos partes, la primera es el uso del
proyector de perfiles y la segunda es con el microscopio de taller. En ambos casos antes
de comenzar a utilizar las maquinas e instrumentos necesarios, la profesora da una
introducción teórica, señalando los cuidados a tener y funcionamiento de estos.
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Marco Teórico

Proyector de perfiles

En el proceso de medición de una pieza intervienen distintos

medios para controlar la conformidad de la pieza con las
especificaciones del plano. A menudo, las piezas presentan
zonas estrechas de difícil acceso donde es necesario implicar
medios expertos para poder dar respuesta a las especificaciones
del plano. Con la ayuda de un proyector de perfiles es posible
realizar las mediciones en 2D sobre la sombra ampliada de la
zona del detalle de interés, con un factor de ampliación conocido.
Antes de empezar a medir hay que idear un buen sistema de
fijación sobre la mesa de trabajo del proyector de perfiles, para
evitar posibles riesgos de movilidad.

Las dimensiones a medir suelen ser radios muy pequeños, zonas con acabado en forma
de chaflán o cotas que refieren a zonas muy estrechas. Es posible la medición directa,
utilizando la lectura de los regles de desplazamiento de los ejes o también la medición
asistida por un software específico, capaz de definir primitivas geométricas y encontrar la
relación geométrica de interés.

En este método se proyecta sobre una pantalla una imagen ampliada del perfil de la rosca
a verificar y se la compara a un perfil−tipo trazado sobre la pantalla, a una escala
correspondiente a la relación de ampliación dada por el aparato, que puede alcanzar,
según los modelos, de x10 a x100.

Así, por ejemplo, de esta manera se puede medir los errores de forma y simetría del perfil
y las características de una rosca. La pieza roscada a examinar debe orientarse de tal
manera que el eje óptico del aparato proyector coincida con la tangente a la hélice media
de la rosca; es con esta condición como se obtendrá sobre la pantalla una imagen con
contorno nítido. El perfil observado corresponde pues a una sección de filete por un plano
normal a la hélice media y no a una sección axial.

Microscopio de medición

Las aplicaciones de estos instrumentos son similares a los

de las maquinas de medir, pero su campo de medición es
más reducido, empleándose en consecuencia para la
medición de piezas relativamente pequeñas. Posee un par
de pequeñas lámparas, además de aumentos desde X10 a
X100, y un sistema de medidas de longitudes pequeñas
(mismo sistema que un tornillo micrométrico).
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¿Cómo se define una rosca?

Para conocer y comprender las diferencias entre los diversos tipos de roscas, vamos a
definir brevemente cuáles son los parámetros que caracterizan a una rosca.

Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de la rosca.

Flanco: cara lateral del filete.

Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte exterior.

Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte interior.

Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el diámetro

medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro medido
entre los valles.

Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro

medido entre los valles, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre las
crestas.

Ángulo de rosca o de flancos: ángulo, medido en grados sexagesimales, que forman

los flancos de un filete según un plano axial.

Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que avanza
un tornillo en un giro de 360º. El paso de una rosca puede ser fino (F), grueso o normal
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(C) y, en algunos pocos casos, extra fino (EF). La tendencia general de los últimos 20
años, apunta al uso generalizado del paso grueso, dejando los pasos finos para casos
particulares, por ejemplo, reglajes, tornillos de motores, etc. Estos casos son menos
numerosos y los elementos de sujeción de paso fino se transforman de a poco en
elementos especiales con sus consiguientes inconvenientes económicos, de
disponibilidad y plazo.

Las ventajas más importantes del paso fino son:

 Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más

grande.

 Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.

 Reglajes más precisos.

Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino dinámica,
donde la resistencia a la fatiga es el criterio principal para el cálculo y diseño. En estos
casos, el paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida que aumenta el paso
disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La resistencia al aflojamiento por
vibraciones en el paso grueso se ha mejorado notablemente con el desarrollo de sistemas
de frenado y blocaje, tanto mecánicos como químicos, que ofrecen mejores soluciones a
la pérdida de precarga, sobre todo después de esfuerzos dinámicos transversales.

Las ventajas del paso grueso son:

 Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más sencillo y

rápido.

 Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de tolerancias,

porque los pasos son más amplios.

 Menor riesgo de desgarre del roscado.

Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta entera. Es
también la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta completa. En las
roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En las roscas de varias
entradas, a = P . z, donde z = número de entradas.

Clasificación de roscas

A continuación se adjunta una tabla que indica los tipos de rosca y su clasificación según
sus características.
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Materiales

Proyector de perfiles

Marca Jones & Lamson. Modelo FC-14 (Optical Comparator &

Measuring machine). Motor 5 Hp. Scaner modelo 205 S2.

Máximo aumento 100x. Mínimo Aumento 10x

Sensibilidad angular 1 minuto. Sensibilidad longitudinal 0,005 mm

Pie de metro. Marca Mitutoyo. Sensibilidad

0,02 mm

Microscopio isoma: instrumento óptico con lentes de 10x,

20x, 30x, 50x y 100x de aumento. Con una resolución de las
medidas de sus tambores de 0,001 mm.

Microscopio isoma: instrumento óptico con lentes de 10x,

20x, 30x, 50x y 100x de aumento. Con una resolución de las
medidas de sus tambores de 0,001 mm.

Tornillo: Dimensiones y características a analizar

Cilindro Metálico: Dimensiones a estudiar con 3 diámetros diferentes.

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Metodología

La primera parte de la experiencia en la cual se utiliza el proyector de perfiles, luego de

haber recibido la introducción teórica, se comienza a trabajar, lo primero es montar la
pieza a medir en las mordazas sobre la mesa de trabajo del proyector, se sujeta
firmemente para evitar movilidad, para una mejor observación se limpia el hilo con alcohol
gel y un paño, así se eliminan impurezas. Con el proyector encendido y utilizando un
aumento de 10x, se ajusta el cero, se aprieta y entonces se realizan las mediciones.
En la segunda parte se coloca la pieza en el microscopio con todas las partes necesarias
montadas (luz, aumento 20x, sujetador), y se realizan las mediciones mencionadas a
continuación. Las mismas medidas son tomadas con el pie de metro y se realiza una
comparación.

Presentación

A continuación se presentan los resultados de las medidas del tornillo analizado.

H: Altura diente D: Diámetro tornillo P: Paso del tornillo θ: Angulo diente

H = 1,710 ∓ 0,005 D = 16,575 ∓ 0,005 P = 9,905 ∓ 0,005 θ = 16,7 ∓ 0,016°
Los siguientes datos son extraídos de una segunda pieza con 3 diámetros diferentes
como se muestra en la figura.

C2
C1

Ø1 Ø2 Ø3

L1
L2

Microscopio

Ø1=15,071∓0,001 Ø2=15,060∓0,001 Ø3=14,998∓0,001

L1=20,788∓0,001 L2=39,721∓0,001

C1=2,60∓0,001 C2=3,00∓0,001

Pie de metro

Ø1=14,10∓0,02 Ø2=14,00∓0,02 Ø3=14,00∓0,02

L1=21,08∓0,02 L2=38,61∓0,2

C1=3,04∓0,02 C2=3,04∓0,02
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Conclusión

El primer análisis del tornillo es sencillo, sin tener la necesidad de medir:

Posición la rosca es de exterior (o macho).

Forma del filete: es trapezoidal

Cantidad de filetes: Rosca de una entrada

Sentido de hélice: Rosca a derecha (avanza en sentido horario)

Diseño: Rosca cilíndrica

Luego tomando en cuenta los datos obtenidos, notamos que el paso es demasiado
grande para la normalización de Rosca Métrica ISO DIN 13 (M), siendo este 9,905+ 0,005
mm y el máximo admitido por norma de 6 mm. En cuanto a sus otras medidas como por
ejemplo el diámetro nominal de 18,282+0,01 pudiendo ser un M 18 x 2,5, el cual debiera
cumplir las siguientes características:

Pero en este caso no cumple con el paso. Por lo tanto concluimos que es un tornillo
especial, el cual se a creado para algún uso particular y su diseño no fue normalizado, por
lo tanto no se encontraría en catálogos.

Por otro lado podemos notar que el ángulo de 16,7º es mayor que 15º y esto quiere decir
que el “hilo” de la rosca está gastado o a sido realizado por un mecanizado de baja
calidad.

Con respecto a la segunda parte de la experiencia podemos notar que aunque los
resultados son bastante cercanos no logran coincidir ni en el mejor de los casos con
respecto a sus errores, siendo la medición más cercana C2=3,00∓0,001del microscopio y
C2=3,04∓0,02 del pie de metro. Esto se puede deber a que la pieza tiene una mala
calidad superficial, una mala redondez, una mala concentricidad y/o una mala planicidad,
por lo tanto al realizar las mediciones se obtuvieron resultados diferentes, ya que
difícilmente se logra medir en el mismo punto exactamente. Otro motivo podría ser debido
a errores instrumentales como que estos fueran de baja exactitud. Existe un error
aleatorio, en el que se incluye la mala toma de datos de ambos instrumentos. Error por
instrumentos no calibrados.
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Finalmente podemos concluir que los objetivos fueron cumplidos, se internalizaron

principios de funcionamiento, fuentes de error, metodologías y cuidados en las
mediciones de todos los equipos utilizados, se utilizaron y entendieron sensibilidad,
márgenes de error y exactitud de instrumentos

Bibliografía

- www.cenam.mx/dimensional/
- García Mateos, “Tolerancias, Ajustes y Calibres”.
- H. Roberto Galicia Sánchez y et, “Metrología Dimensional”
- Millán Gómez, Simón (2006), Procedimientos de Mecanizado, Madrid: Editorial
Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
- http://www.dimecusach.cl/.
- Guía del Laboratorio C-LPM-L01 “Calibración de sistemas de medición”.
- Guía del Laboratorio E-MAT-L01 “Medición con Instrumento M anual”.
- Guía del Laboratorio E-PMI-L01 “Instrumentos de Taller”.
- http://taylorhobson.es/proyectores-digitales
- http://www.valvias.com/prontuario-rosca-metrica.php
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Apéndice

A continuación se muestran algunas de las maquinas que cumplen las mismas funciones
pero de una manera más moderna que el clásico proyector de perfiles utilizado en la
experiencia.

Proyector de Perfil Vertical – P600 V

Los modernos Proyectores de Perfiles fabricados por

Dr. Schneider, han establecido nuevos estándares en
términos de calidad y precisión.

Se caracterizan por una durabilidad y calidad superior,

pudiendo trabajar en cualquier ambiente de trabajo,
sin alteración de sus especificaciones técnicas.

Proyectores Digitales

Los nuevos proyectores digitales, combinan las

grandes ventajas de los experimentados
proyectores de perfiles con el procesamiento
digital de imágenes y análisis. Lo único que tiene
que hacer el operario es cargar el archive DXF a la
pantalla y posicionarlo sobre la imagen de la pieza.
Una vez el plano esté alineado con la pieza, este
se moverá en sincronía para que la imagen
siempre esté en foco con el plano. Luego, se
puede usar las rápidas aplicaciones de definición
de círculos, líneas y ángulos, directamente en la
pantalla táctil, asegurando una medición de gran precisión a una gran velocidad

Ofrecen grandes ventajas como:

– Líneas y círculos concéntricos de referencia integrados al sistema digital
– Elementos pre-definidos por el operario como radio, círculos, chaflanes, ángulos…
– Importación de planos DXF en escala 1:1
– Procesos de comparación en pocos segundos
– Interface Intuitivo para el operario
– Instrumento portátil
– Disponible con diferentes objetivos fijos
– Sistema de iluminación incidente por LED
– No requiere formación específica
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