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Escuela Profesional de Ingeniería Industrial 2018-II

1704-17502 AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL


Nota:
Docente: SALDAÑA GOLDSCHMIDT MIRKO ALFREDO

Ciclo: Sección: Módulo I


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2018
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trabajos extemporáneos.

3. Las actividades de aprendizaje que se encuentran en los textos que recibe al matricularse, servirán para su
autoaprendizaje mas no para la calificación, por lo que no deberán ser consideradas como trabajos
académicos obligatorios.

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5. Estimado alumno:
El presente trabajo académico tiene por finalidad medir los logros alcanzados en el desarrollo del curso.
Para el examen parcial Ud. debe haber logrado desarrollar hasta 05 y para el examen final debe haber
desarrollado el trabajo completo.
Criterios de evaluación del trabajo académico:
Este trabajo académico será calificado considerando criterios de evaluación según naturaleza del curso:

Presentación adecuada Considera la evaluación de la redacción, ortografía, y presentación del


1 del trabajo trabajo en este formato.
Considera la revisión de diferentes fuentes bibliográficas y electrónicas
confiables y pertinentes a los temas tratados, citando según la normativa
Investigación
2 bibliográfica:
APA.
Se sugiere ingresar al siguiente enlace de video de orientación:

Situación problemática o Considera el análisis contextualizado de casos o la solución de situaciones


3 caso práctico: problematizadoras de acuerdo a la naturaleza del curso.

Considera la aplicación de juicios valorativos ante situaciones y escenarios


4 Otros contenidos
diversos, valorando el componente actitudinal y ético.

Preguntas:

1.- Explique la importancia de la automatización en los procesos industriales… (02


pts.)

La automatización como proceso ha sido una de las mayores creaciones del hombre, pues
a partir de sus resultados se han logrado disminuir significativamente fallas de tipo humano,
así como se han mejorado los niveles de producción, y sus mismos niveles de vida.

En el proceso de automatización, se pueden evidenciar sistemas y mecanismos de todo


tipo, desde una impresora, hasta salas de control de proceso de ensambladora de autos. No
existe ningún límite más allá de la imaginación del hombre.

Este proceso es de gran importancia para una empresa ya que reduce la mano de obra y
simplifica el trabajo, haciendo que los procesos industriales sean más rápidos y eficientes.

2.- Establecer la diferencia entre sistema de lazo cerrado y abierto. Sustente su


respuesta: (02 pts.)

Los sistemas de control realimentados se llaman de lazo cerrado. El lazo cerrado funciona de
tal manera que hace que el sistema se realimente, la salida vuelve al principio para que
analice la diferencia y en una segunda opción ajuste más, así hasta que el error es 0.
Cualquier concepto básico que tenga como naturaleza una cantidad controlada como por
ejemplo temperatura, velocidad, presión, caudal, fuerza, posición, y cuplas, etc. son
parámetros de control de lazo cerrado.

Los sistemas de lazo abierto no se comparan a la variable controlada con una entrada de
referencia. Cada ajuste de entrada determina una posición de funcionamiento fijo en los
elementos de control.
3.- Señale la diferencia entre sensores de presión, de nivel, de flujo, temperatura,
presencia y proximidad…… (02 pts.)

Los sensores de presión son dispositivos que transforman la magnitud física de presión por
unidad de superficie en una señal normalizada. Los rangos de medida son muy amplios,
desde unas milésimas de bar hasta los miles de bar. Los sensores de presión sin
amplificación de señal se llaman también transductores.

Los sensores de nivel, también conocidos como "interruptor de nivel" o "sensor de boya", son
instrumentos que trabajan con un interruptor de contacto (reed switch) y un flotador
magnético. El movimiento del flotador abre o cierra el contacto eléctrico. Con ellos, se
consiguen soluciones versátiles y de bajo coste para su automatización.

Los sensores de caudal recogen las velocidades del flujo de aire o líquidos. Los sensores de
caudal usan diferentes principios de medición. Los sensores de caudal para líquidos
funcionan por ejemplo sobre la base de ultrasonidos. Sensores de caudal para profesionales
para la inspección y control, Esta medición sin contacto tiene la ventaja que los sensores no
están expuestos a golpes de ariete y medios sólidos

Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los cambios de temperatura
en cambios en señales eléctricas que son procesados por equipo eléctrico o electrónico.

Los sensores de proximidad inductivos sólo pueden detectar objetos metálicos. No detectan
objetos no metálicos, tales como plástico, madera, papel y cerámica. A diferencia de los
sensores fotoeléctricos, esto permite que un sensor de proximidad inductivos pueda detectar
un objeto de metal a través de plástico opaco.

4. Defina la importancia del control automático en la industria. Sustente su respuesta


(02 pts.)

El control automático de procesos es una de las disciplinas que se ha desarrollado a una


velocidad vertiginosa, dando las bases a lo que hoy algunos autores llaman la segunda
revolución industrial. El uso intensivo de las técnicas del control automático de procesos tiene
como origen la evolución y tecnificación de las tecnologías de medición y control aplicadas al
ambiente industrial.

Su estudio y aplicación ha contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas y


beneficios asociados al ámbito industrial, que es donde tiene una de sus mayores
aplicaciones debido a la necesidad de controlar un gran número de variables, sumado esto a
la creciente complejidad de los sistemas. El control automático de procesos se usa
fundamentalmente porque reduce el costo asociado a la generación de bienes y servicios,
incrementa la calidad y volúmenes de producción de una planta industrial entre otros
beneficios asociados con su aplicación.

La eliminación de errores y un aumento en la seguridad de los procesos es otra contribución


del uso y aplicación de esta técnica de control. En este punto es importante destacar que
anterior a la aplicación masiva de las técnicas de control automático en la industria, era el
hombre el que aplicaba sus capacidades de cálculo e incluso su fuerza física para la ejecución
del control de un proceso o máquina asociada a la producción. En la actualidad, gracias al
desarrollo y aplicación de las técnicas modernas de control, un gran número de tareas y
cálculos asociados a la manipulación de las variables ha sido delegado a computadoras,
controladores y accionamientos especializados para el logro de los requerimientos del
sistema.

5.- Elija un proceso industrial y automatícelo, elija sensores a utilizar y su ubicación y


que variables van a controlar…… (04 pts.)

Proceso de fundición de metales, emanación de gases contaminantes al ambiente

1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA APLICACIÓN

El calentamiento global y la contaminación del medio ambiente son factores


determinantes en la calidad de vida de la población. Es por esto que la constante
búsqueda de sistemas que permitan mejorar dichas condiciones dan sustento al desarrollo
de aplicaciones y herramientas de monitoreo y automatización, las cuales brindan
información relevante sobre las variables asociadas a la metrología y que pueden servir
de soporte en la toma de decisiones por parte de entes de control en carácter de gestión
ambiental.
El presente proyecto detalla el proceso de concepción de un sistema de monitoreo y
control de la calidad del aire, nivel de radiación, niveles de ruido y la cantidad de
desechos en la ciudad de Arequipa, mediante el uso de sensores, telecomunicaciones y
PLC´s. Los cuales brindan datos que luego de ser procesados diagnostican las
condiciones actuales de la calidad de aire en el sector en donde se encuentran emplazadas
las instalaciones de la Institución.
El proyecto consiste en crear un sistema el cual permita detectar niveles altos en
radiación, ruido, CO2 y cantidad de basura; para luego informar a las instituciones
encargadas del control de cada uno de ellos para que actúen de alguna manera.

1.1. Diagrama de bloques del sistema

El proyecto consiste en crear un sistema el cual permita detectar niveles altos en


radiación, ruido, CO2 y cantidad de basura; para luego este informar a las instituciones
encargadas del control de cada uno de ellos para que actúen de alguna manera.
SISTEMA DE MONITOREO DE
CONTAMINACIÓN AMBIENTAL

Ingreso de
Radiación, Ruido, DETECTAR NIVELES
CO2 y Basura ALTOS

RECOPILAR DATOS

ENVIO DE DATOS A LAS


ORGANIZACIONES

1.2. Metodología

El presente trabajo basa su ejecución mediante el uso de una metodología lógico y


empírica, permitiendo primero analizar, deducir y escoger los medios indicados para
llegar a la ejecución del sistema para la medición de gases contaminantes (CO2), así
como también radiación, ruido y cantidad de desechos, mientras que los otros utilizan la
observación y experiencia como principio fundamental para conocer el punto de partida
para la utilización de los recursos necesarios en el desarrollo del diseño y funcionamiento
del sistema.
Mediante una metodología inductiva se utiliza la información obtenida de
investigaciones para conocer cuán importante es el control de la contaminación de gases
como el CO2, nivel de radiación, ruido y cantidad de desechos en ambientes ante los
cuales se encuentran expuestos.
El uso de un método de campo permite conocer completamente el problema a ser tratado
para luego proponer una solución, ya que como herramientas de apoyo para la
consolidación de este proyecto se utilizaron diferentes instrumentos de recolección de
información.

1.3. Acerca de los equipos a ser utilizados

La concepción del sistema para la medición de las variables de CO2, radiación, ruido y desechos,
parte de la investigación y el estudio de los sensores adecuados para la implementación y
conexión del mismo, sirviendo de base el conocimiento de que los equipos a ser utilizados deben
ser de orden industrial y resistentes a superficies y ambientes hostiles. Así como también del
adecuado sistema y monitoreo mediante el uso de un autómata programable o una plataforma
para desarrollo de sistemas de automatización y control.
3. DIAGRAMA P&ID Y BLOQUES DEL SISTEMA
3.1. Diagrama De Bloques

SENSOR DE RADIACION CONTROLADOR DE LIMITES Ilustración 1 - Diagrama De Bloques


OBTENCION DE DATOS
INFRARROJA PERMITIDOS ANALISIS DE DATOS
ENTRADA
SALIDA

VARIABLE MEDIDA
PROCESO
SET-POINT

RADIACION

SENSOR DE FRECUENCIA INDICADOR DE RUIDOS OBTENCION DE DATOS

ENTRADA

VARIABLE MEDIDA
PROCESO

SET-POINT

CONTROLADOR DE LIMITES
SENSOR DE COMBUSTIÓN DE CO2 PERMITIDOS OBTENCION DE DATOS
SET-POINT

ENTRADA

VARIABLE MEDIDA
PROCESO

SENSOR DE CONTROL
VARIABLE CONTROLADA
ORGANICA DE CO2
SENSOR DE EVENTO INDICADOR DE TIPO
( BASURA) DE BASURA OBTENCION DE DATOS

ENTRADA SEPARADOR DE
VARIABLE MEDIDA
BASURA POR SENSOR PROCESO
TIPO

VARIABLE CONTROLADA B.
INORGANICA
3.2. Diagrama P&ID

Ilustración 2 - Diagrama P&ID

LEYENDA

RIC: Controlador indicador de radiación RR: Registro de radiación X1: Basura Orgánica

VIC: Controlador indicador de vibración VR: Registro de vibración X2: Basura Inorgánica

BIC: Controlador indicador de combustión BR: Registro de combustión

AIC: Controlador de análisis de la información XZ: Separador de basura


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4. DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS

4.1. Sensores
Los sensores son los elementos primarios de medición de variables del proceso, siendo algunos usados
para lectura e indicación y otros para transformar la variable medida en una señal eléctrica, los más
usados en la industria son los de nivel, de presión, de temperatura, de flujo, de proximidad entre
otros.

Esta señal va hacia la entrada del controlador para ser comparada con el valor de referencia o "set
point" determinando el error y la acción de control.

RE (Sensor de radiación)

Es un sensor de nivel por radiación ya que es más exacto para luego compararlo con el “set
point”
VE (Sensor de ruido)

Se utiliza un sensor de nivel por vibración para medir los niveles de ruido y posteriormente
compararlo con el “set point”
BE (Sensor de CO2)

Utilizamos aquí un sensor de nivel de CO2 para determinar el nivel de CO2 presente
XE (Sensor de presencia de basura)

Se hace uso de un sensor de presencia capacitivo


X1E(Sensor de basura orgánica)

Usamos un sensor de nivel de CO2 para determinar el nivel de CO2 presente en la basura
orgánica

4.2. Controladores

Las señales de radiación, ruido y CO2 recepcionados por sus respectivos sensores serán comparadas
con el set point que se encuentra en el controlador, luego se hará un registro de estos datos que serán
enviados un receptor de todas los datos para después informar a cada una de las entidades
encargadas tanto de radiación, contaminación acústica y CO2.

RIC (Controlador indicador de radiación)

Se lleva a cabo mediante la comparación entre los valores de consigna (Niveles de radiación
obtenidos de los registros de Senamhi) y el valor de la medida del sensor.

El proceso inicia cuando el usuario introduce variables al PLC, como: los valores de consigna
que no son más que el límite inferior y superior de radiación solar que deben estar presentes
en el medio ambiente. Los valores de consigna pueden ser introducidos ya sea en Wattios/m2 o

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en porcentaje, la elección estará a cargo del usuario. Una vez que se han introducido las
mencionadas variables, el sistema automáticamente registrará gráficos de radiación en la PC.

El usuario encargado de verificar si el valor de radiación está dentro del rango, si el valor es
mayor, la acción a tomar por el usuario será de enviar información al controlador principal.
Esto es en caso se realice de manera manual, en el modo automático el control del sistema se
lleva a cabo con respecto al rango seteado, pues si la radiación existente en el ambiente es
mayor al límite superior, la alarmas integradas en el PC actuarán enviando información al
controlador principal.

Ilustración 3 - Diagrama De Flujo Que Describe El Funcionamiento

VIC (Controlador indicador de Vibración)

Se lleva a cabo mediante la comparación entre los valores de consigna y el valor de la medida
del sensor.

El proceso inicia cuando el usuario introduce variables al PLC, como: los valores de consigna
que no son más que el límite inferior y superior de vibración que deben estar presentes en el
medio ambiente. Los valores de consigna pueden ser introducidos ya sea en Wattios/m2 o en
porcentaje, la elección estará a cargo del usuario. Una vez que se han introducido las
mencionadas variables, el sistema automáticamente registrará gráficos de vibración en la PC.

El usuario encargado de verificar si el valor de vibración está dentro del rango, si el valor es
mayor, la acción a tomar por el usuario será de enviar información al controlador principal.
Esto es en caso se realice de manera manual, en el modo automático el control del sistema se
lleva a cabo con respecto al rango seteado, pues si el nivel sonoro existente en el ambiente es
mayor al límite superior, la alarmas integradas en el PC actuarán enviando información al
controlador principal.

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Ilustración 4 - Diagrama De Flujo Que Describe El Funcionamiento

BIC (Controlador indicador de combustión)

Se lleva a cabo mediante la comparación entre los valores de consigna y el valor de la medida
del sensor.

El proceso inicia cuando el usuario introduce variables al PLC, como: los valores de consigna
que no son más que el límite inferior y superior de combustión que deben estar presentes en
el medio ambiente. Los valores de consigna pueden ser introducidos ya sea en Wattios/m2 o en
porcentaje, la elección estará a cargo del usuario. Una vez que se han introducido las
mencionadas variables, el sistema automáticamente registrará gráficos de vibración en la PC.

El usuario encargado de verificar si el valor de vibración está dentro del rango, si el valor es
mayor, la acción a tomar por el usuario será de enviar información al controlador principal.
Esto es en caso se realice de manera manual, en el modo automático el control del sistema se
lleva a cabo con respecto al rango seteado, pues si el nivel de combustión existente en el
ambiente es mayor al límite superior, la alarmas integradas en el PC actuarán enviando
información al controlador principal.

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Ilustración 5 - Diagrama De Flujo Que Describe El Funcionamiento

XIC

El siguiente gráfico es el diagrama de flujo, el cual ayuda a determinar las reglas de control.

La programación tendrá un adecuada organización y en caso llegase a existir un problema el


programador puede detectarlo y corregirlo rápidamente al saber en qué función se origina el error.

Las funciones que tendrá la programación son las siguientes:

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 Función de selección de materiales.
 Función de clasificación de residuos.
 Función de paro de emergencia, detiene todo movimiento al activarse.
 Función de limpieza de datos, permite la selección de nuevos materiales.

Una vez generado el programa de control, se requiere de un medio con el cual el operador pueda
conocer el status del sistema, que le permita acceder a la información y que le permita tanto
seleccionar como consultar los tipos de residuos a clasificar. Para estos fines se programa un interfaz
humano máquina, donde se guía al operador, mediante mensajes, indicadores, imágenes y menús,
para la puesta en marcha y operación del clasificador de residuos orgánicos e inorgánicos.

AIC

Este último controlador se encargará de recepcionar toda la información obtenida


anteriormente, para luego enviarlas a cada entidad correspondiente.

4.3. Actuadores

XZ (Actuador en el separador de basura orgánica e inorgánica)

El tratamiento adecuado de los residuos orgánicos aún contenidos en la bolsa gris, sigue
planteando problemas a las empresas de tratamiento de residuos. Esta fracción orgánica
puede contener hasta un 25% de material inerte (piedras, cerámica, metales y vidrio) que hay
que retirar necesariamente antes de su procesado y tratamiento, ya sea en compostaje, o
especialmente antes de la biometanización.

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A. Máquina de Separación

Los sistemas tradicionales de separación de inertes, por medios mecánicos y mesas


densimétricas, no alcanzan una gran eficiencia debido a las características de la materia
orgánica fresca: pesada y pegajosa, lo que se traduce en una muy baja eficacia de separación y
altas pérdidas de orgánico. Uno de los grandes problemas que genera este material inorgánico
presente es que sedimenta en el fondo de los digestores, obligando a una limpieza y vaciado
más frecuente de los mismos, lo que incrementa los costes de mantenimiento y reduce la
producción de metano.

Para dar solución allí donde los demás sistemas fallan, Titech ha desarrollado Titech x-tract, un
equipo que separa estos materiales inertes de la materia orgánica fresca usando sensores de
rayos X y chorros de aire. Para ello, Titech adaptó su propio sistema para la clasificación de
metales no férricos a la limpieza de materia orgánica fresca, equipándolo con una fuente de
rayos X, equipada con un sensor de alta sensibilidad trabajando a bajas energías; y dotando el
equipo de una nueva mecánica más resistente a la humedad y a los ácidos propios de la
materia orgánica. El resultado es un equipo que se comporta con mayor eficacia que cualquier
otro sistema a la hora de convertir una fracción orgánica contaminada en orgánico apto para la
biometanización u otro tratamiento posterior. En concreto, el modelo Titech x-tract 1200 es
capaz de procesar hasta 25 toneladas de materia orgánica fresca en una hora y eliminar entre
el 80% y el 95% de inertes contenidos en ella.

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6.- Diseñar un sistema de control de una caldera de vapor y seleccione todos los
elementos de control……. (04 pts.)

Se tiene un contenedor con doble fondo, primero actuaria un sensor de nivel para el llenado
del interior de la misma, en el cual al momento de llegar al nivel deseado pararía el llenado y
empezaría la combustión, donde el sensor térmico actuaria para controlar y medir la
temperatura del contenido de la caldera, por lo cual al momento de llegar a la temperatura
deseada la combustión terminaría, hasta notar cierta disminución en la temperatura y
empezar nuevamente, para la parte de seguridad se tendria un sensor de presión, el cual se
encargaría de que la caldera no llegue a niveles críticos de presión, y en el caso de que lo
haga la combustión se detendría para evitar fugas y/o accidentes

- Sensor de nivel
Los sensores de nivel, también conocidos como "interruptor de nivel" o "sensor
de boya", son instrumentos que trabajan con un interruptor de contacto (reed
switch) y un flotador magnético. El movimiento del flotador abre o cierra el
contacto eléctrico. Con ellos, se consiguen soluciones versátiles y de bajo
coste para su automatización.

- Sensor de temperatura
Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los cambios de
temperatura en cambios en señales eléctricas que son procesados por equipo
eléctrico o electrónico.

- Sensor de presion
Los sensores de presión son dispositivos que transforman la magnitud física de
presión por unidad de superficie en una señal normalizada. Los rangos de medida son
muy amplios, desde unas milésimas de bar hasta los miles de bar. Los sensores de
presión sin amplificación de señal se llaman también transductores.

7.- Identifique un proceso industrial, automatícelo e identifique los niveles jerárquicos


de comunicación…… (04 pts.)

El modelo CIM considera la factoría (sistema de manufactura) como un todo,


recogiendo la automatización de cada actividad y las relaciona entre sí formando un
bloque único. Además, se estructuran las aplicaciones de un modo jerárquico
dividiendo las tareas de control en distintos niveles funcionales. Como ejemplo, se
muestra en la figura 1.1 un modelo CIM de 5 niveles de la arquitectura de aplicación
definido por el National Bureau of Standards (NBS) de los Estados Unidos.

En un modelo CIM, cada nivel se caracteriza por llevar a cabo labores específicas,
asociada a ello un tipo de información y de procesamiento diferente. De ahí, queda
determinada la jerarquía a la cual pertenece una red. Cada red gobierna las funciones
del nivel inferior y sirve de interfaz al nivel superior (integración del proceso
automatizado). El flujo de la información fluye tanto en sentido horizontal (dentro de su
propio nivel) como en sentido vertical (a un nivelsuperior o inferior).

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Nivel de Empresa (nivel 5): Este es el nivel superior y en el se realizan funciones de
gestión de la empresa. Se establecen las políticas de producción del conjunto de la
empresa en función de los recursos y costes del mercado.

Nivel de Control de Factoría (nivel 4): A este nivel corresponden las funciones de
planificación de la producción del conjunto de la factoría. También se encuentran los
elementos de oficina técnica que mediante herramientas como CAD (Diseño Asistido
por Computadora) permiten el diseño de productos y elaboración automática de
programas para los elementos de fabricación (ingeniería). También, en este nivel se
efectúan funciones de control de materiales y recursos. Se generan órdenes de
ejecución hacia el nivel de célula en base a las indicaciones del nivel de factoría.
Funciones de elaboración de secuencias de producción, secuenciamiento de tareas y
coordinación de recursos en la planta.

• Nivel de Control de Célula (nivel 3): Se realizan funciones de coordinación de


máquinas y operaciones. En él se sitúa el sistema de control que secuencia y controla
una tarea específica. Gestiona los recursos y materiales dentro de la propia célula.

• Nivel de Control de Máquina (nivel 2): En este nivel se efectúa el control de


operaciones de los dispositivos de fabricación. Se encuentra en este nivel el
controlador de cada recurso individual, ej. Máquinas-herramienta, robots, sistemas de
medición, sistemas de transporte.

• Nivel de Sensor y Actuador (nivel 1): Es el nivel inferior de la jerarquía CIM. En este
nivel se ubican los dispositivos de campo que interactúan con el proceso tales como
sensores y actuadotes.

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