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1. GENERALIDADES
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contacto. Como el contenido de vacíos es bajo son poco permeables. En las mezclas asfálticas en
caliente, deben preferirse agregados con granulometría que proporcione una mezcla densa.
.- Mezclas Semi-cerradas o Semi-densas: la proporción de vacíos está entre el 5% y el 10%.
.- Mezclas Abiertas: la proporción de vacíos supera el 12%.
.- Mezclas Porosas o Drenantes: mezclas asfálticas utilizadas como carpeta de rodamiento que se
caracteriza por tener un elevado porcentaje de huecos interconectados entre sí, permitiendo el
paso del agua a través de la mezcla y su rápida evacuación hacia las zonas laterales fuera de las
calzadas. La proporción de vacíos es superior al 20%.
.- Densidad: es el peso unitario, peso por unidad de volumen, de la mezcla compactada, siendo
una característica importante para obtener una mezcla durable. Si la densidad es baja la cantidad
de vacíos son mayores, por lo tanto, la mezcla compactada será vulnerable al agua. Si la
densidad es alta la cantidad de vacíos es menor, el agua no entrara en su interior obteniéndose
de esta manera una carpeta de rodamiento mas durable. La densidad obtenida en laboratorio se
utiliza como referencia para determinar si el grado de compactación del material compactado en la
obra es adecuado o no.
.- Vacíos de aire: estos vacios están presentes entre los agregados envueltos en cemento
asfáltico en la mezcla compactada y son pequeños espacios con aire. Es de mucha importancia
que las mezclas densamente graduadas contengan determinado porcentaje de vacíos, ya que
estos permiten que el cemento asfáltico fluya durante la compactación adicional debido al tráfico.
El porcentaje, en muestras elaboradas en laboratorio, para capas superficiales varía entre 3% y
5%. La permeabilidad de una mezcla asfáltica tiene relación con la durabilidad de un pavimento
asfáltico, por lo que a mayor permeabilidad, mayor contenido de vacíos permite el paso del agua a
través de la mezcla causando un deterioro irreversible a la carpeta asfáltica. Por otra parte una
reducida permeabilidad, es decir bajo contenido de vacíos, tiende a producir exudación de
cemento asfáltico (exceso de cemento exprimido ó expulsado fuera de la mezcla hacia la
superficie). La relación de la densidad y el contenido de vacíos demuestra que a mayor densidad,
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.- Vacíos en Agregado Mineral: estos son los espacios de aire que existen entre las partículas de
agregado y los espacios que están llenos de asfalto en una mezcla asfáltica compactada. Es decir
que es el espacio disponible para acomodar el volumen efectivo de cemento asfáltico y el volumen
de vacíos necesarios en la mezcla. El “volumen efectivo de cemento asfáltico” es todo el
contenido del mismo menos la porción que se pierde por absorción del agregado. Si el “vacío en el
agregado mineral” es mayor, existirá más espacio para la película de asfalto. Hay que tener en
cuenta que cuando más gruesa sea la película de asfalto que cubre las partículas de agregado se
obtiene mayor durabilidad en una mezcla. Existen valores mínimos de “Vacíos en Agregado
Mineral” recomendados y especificados en función del tamaño del agregado. Puede resultar que
para economizar el contenido de cemento asfáltico en una mezcla disminuyamos los valores de
los mismos, establecidos como mínimos, siendo esto completamente perjudicial para la calidad de
la carpeta asfáltica, obteniéndose películas delgadas de cemento asfáltico en el agregado y una
mezcla de baja durabilidad.
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1.4.1 Estabilidad
Es la capacidad de una mezcla asfáltica de resistir desplazamiento y deformación bajo las cargas
impuestas por el tránsito. La carpeta asfáltica debe de ser capaz de mantener su forma y textura
ante las secuencias de carga que a diario la solicitan. La fricción interna depende de la textura
superficial, granulometría del agregado, forma de las partículas, densidad de la mezcla, del
contenido y tipo de cemento asfáltico. La estabilidad es función de la fricción entre partículas y la
resistencia inter-bloqueada del agregado en la mezcla. Cuando se sobrepasa el nivel óptimo de
cemento asfáltico, la película que envuelve las partículas es demasiado gruesa, generando una
disminución de cohesión y una pérdida de fricción entre las partículas que componen la mezcla.
Es importante que las partículas que componen el agregado sean angulares y ásperas en su
textura superficial, esto dará una alta estabilidad a la mezcla.
Una “baja estabilidad” puede producir:
.- Ahuellamiento: consiste en una depresión continua a lo largo de la carpeta de
rodamiento a causa de las cargas repetitivas del tránsito que conducen a deformaciones del tipo
permanente en cualquiera de las capas que componen el pavimento, sin embargo cuando la
carpeta asfáltica recién colocada presenta “ahuellamiento” puede tener como causa el exceso de
cemento asfáltico en la mezcla, cantidad de cemento que supera el “óptimo” que genera una
consiguiente pérdida de cohesión, ó bien puede ser producido por la forma redondeada de las
partículas, por la falta de textura áspera, falta de adherencia y absorción del agregado.
.- Corrimiento: es el desplazamiento de la mezcla asfáltica provocando distorsiones en la
superficie de la carpeta. A veces compaña un levantamiento de material formando “cordones”
principalmente laterales. Estos desplazamientos son ocasionados por las cargas de tránsito a
causa del exceso de cemento asfáltico, falta de vacíos o bien falta de confinamiento lateral. La
“corrugación” son una serie de ondulaciones constituidas por crestas y depresiones,
perpendiculares a la dirección del tránsito.
.- Exudación del cemento asfáltico: es el afloramiento del ligante asfáltico hacia la
superficie de la carpeta asfáltica a causa de excesos de cemento, formando una película continúa
de ligante que a la vista es una superficie brillante, reflectante, resbaladiza y pegajosa durante las
altas temperaturas. Ocurre en mezclas con un porcentaje de vacíos deficiente, durante épocas
calurosas, siendo este proceso de exudación no reversible durante el tiempo frío.
1.4.2 Durabilidad
Es la propiedad de una mezcla asfáltica para resistir los efectos perjudiciales causados por el
agua, aire, temperatura y las cargas debidas al tráfico. Estos efectos perjudiciales provocan
desintegración del agregado, cambio en las propiedades del asfalto (polimerización y oxidación),
envejecimiento y segregación. Puede mejorarse la durabilidad de una mezcla asfáltica: Utilizando
un contenido óptimo de asfalto; Utilizando una graduación densa; Diseñar y compactar la mezcla
para obtener la máxima impermeabilidad.
1.4.3 Flexibilidad
Es la capacidad de la carpeta asfáltica para acomodarse ligeramente, sin sufrir agrietamiento,
soportando los movimientos graduales y asentamientos de la base y sub-base. Los asentamientos
en el pavimento pueden ocurrir debido a que falle cualquiera de sus componentes. Provocando
daños visibles en la carpeta de rodamiento. De hecho, todas las estructuras tienden a tener
asentamientos diferenciales. La flexibilidad de las mezclas asfálticas es incrementada
aumentando el contenido de cemento asfáltico, hasta llegar al “óptimo”, a partir de este contenido,
los excesos hacen que la carpeta tienda a ser extremadamente flexible obteniendo una mezcla
con baja estabilidad. Los requerimientos de flexibilidad deben ser equilibrados con los requisitos
de estabilidad. Por último se debe citar que en general una mezcla de granulometría abierta con
alto contenido de cemento asfáltico es más flexible que una mezcla densamente graduada de bajo
contenido de cemento asfáltico.
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1.4.6 Impermeabilidad
Es la resistencia de una carpeta asfáltica al paso del aire y agua hacia su interior o a través de él.
El contenido de vacíos puede ser una indicación a la susceptibilidad de una mezcla compactada al
paso del agua y el aire.
1.4.7 Trabajabilidad
Es la facilidad con la cual una mezcla asfáltica puede ser colocada y compactada. Las mezclas
que poseen buena trabajabilidad son fáciles de colocar y compactar; aquellas con mala
trabajabilidad son difíciles de colocar y compactar. Las mezclas gruesas (mezclas que contienen
un alto porcentaje de agregado grueso) tienen una tendencia a segregarse durante su manejo, y
también pueden ser difíciles de compactar. Debido a que la temperatura de la mezcla afecta la
viscosidad del material asfáltico, una temperatura demasiado baja hará que la mezcla sea poco
trabajable, mientras que una temperatura demasiado alta podrá hacer que la mezcla se vuelva
blanda.
Causas y efectos de la mala trabajabilidad.
El concepto del método de diseño de mezclas para pavimentos del tipo flexible fue formulado por
Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas del Estado de Missisipi. El
cuerpo de ingenieros de EE.UU. a través de una extensa investigación y estudios de correlación,
mejoró y adicionó ciertos aspectos al procedimiento de la prueba Marshall a la vez que desarrolló
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3. MATERIALES Y EQUIPOS
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Fig. Nº6: Mordazas de acero Fig. Nº7: Prensa de ensayo Fig. Nº8: Compactador automático
4. MUESTRA A ENSAYAR
.- De acuerdo a las proporciones con que cada agregado intervenga en la mezcla final, se
determinarán las cantidades necesarias de las fracciones de cada agregado pétreo y del relleno
mineral, si fuera necesario para la ejecución de la probeta.
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.- La probeta tendrá una vez compactada 101,6mm de diámetro y 63,5mm de altura con una
tolerancia en la altura de ± 3mm. La cantidad de mezcla asfáltica necesaria para obtener estas
dimensiones varía entre 1000 y 1300gr de acuerdo con los pesos específicos de los agregados
pétreos y la granulometría de los mismos.
En caso de ser posible determinar la variación de la viscosidad del asfalto a utilizar en función de
la temperatura, el mismo se calculará a una temperatura tal que su viscosidad en el proceso de
mezclado sea 85 ± 10 seg S.F. (1,7 ± 0,2 poise) y el de compactación 140 ± 15 seg S.F. (2,8 ±
0,3 poise). Mediante el monograma de HEUKELOM es posible también calcular las viscosidades
óptimas de mezclado y compactación, graficando los resultados de ensayos normales, tales como
penetración (a 25ºC.), punto de ablandamiento y viscosidad absoluta, cinemática o Saybolt Furol.
.- Se retira de la estufa la bandeja conteniendo los agregados y el relleno mineral y se vuelca
rápidamente el contenido en el recipiente de fondo semiesférico calentando previamente a la
misma temperatura del agregado. Se mezcla íntimamente durante un (1) minuto con una cuchara
de albañil, hasta lograr uniformidad y finalmente se forma un hoyo en el centro de la mezcla de
áridos para recibir el cemento asfáltico.
.- Se vierte la cantidad calculada de cemento asfáltico, a la temperatura que resulte de acuerdo
con lo indicada arriba, en el hoyo formado a ese efecto con el total de agregados, dentro del
recipiente semiesférico. Se pesa el recipiente con el asfalto caliente en la balanza al 0,1gr y se
retiran pesas en cantidad igual al peso del cemento que debe incorporarse a la mezcla y luego se
vierte el asfalto del recipiente, por pequeñas proporciones, sobre el agregado hasta restablecer el
equilibrio de la balanza.
.- Se mezcla el cemento y los agregados con la cuchara lo más rápidamente posible y con la
necesaria intensidad como para obtener una mezcla íntima y uniforme en un tiempo no mayor de
dos (2) minutos. Al terminar esta operación la temperatura de la mezcla debe estar comprendida
entre los límites establecidos para el cemento menos 20ºC para el caso de mezclas finas (pasante
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tamiz IRAM 2mm) ó mezclas gruesas con agregados porosos o menos 10ºC si se trata de
mezclas gruesas con agregados no porosos. Dicho valores han sido fijados provisoriamente, en
base a la temperatura de calentamiento del asfalto, hasta que se disponga da la información
suficiente para establecer el intervalo de temperatura que corresponde al rango óptimo de
viscosidad del asfalto, para producir la densidad final bajo tránsito, en las condiciones de ensayo.
.- Estos nuevos límites determinan la temperatura mínima para iniciar la compactación de la
mezcla; en consecuencia, se comprobará si la temperatura de la mezcla está efectivamente
dentro de esos límites antes de proceder con toda rapidez al moldeo de la probeta.
.- Si la temperatura de la mezcla resultara inferior al límite mínimo establecido se deberá desechar
la mezcla y preparar un nuevo pastón. En ningún caso se admite el recalentamiento durante o
después del mezclado. Si la temperatura de la mezcla fuera superior al máximo, se removerá
cuidadosamente la misma hasta obtener que la temperatura caiga dentro de los límites
establecidos.
.- El cemento asfáltico que se utilice en la preparación de la mezcla no será mantenido a la
temperatura de mezclado durante un tiempo superior a dos horas, debiendo proceder a su
reemplazo si así sucediera.
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.- Comprobando que las superficies interiores de los arcos de las mordazas tienen la forma
correcta y están perfectamente limpias y las varillas guías bien lubricadas se retira del baño
termostático la probeta a ensayar, cuidando de no deteriorarla con golpes o excesiva presión de
los dedos, y se coloca sobre la mordaza inferior centrándola exactamente, insertando luego en las
varillas guías la mordaza superior. Se lleva, el conjunto a la prensa de ensayo y se acciona
suavemente la manivela o el motor hasta notar que el compactador extensométrico de carga
comienza a moverse. Se ajusta en cero (0) el dial extensométrico que mide deformaciones.
.- Inmediatamente se hace funcionar el motor o la manivela si es manual, cuidando que la
velocidad de aplicación de las cargas se mantenga constante a razón de 50,8 mm/minuto hasta el
instante en que el dial extensométrico de carga se detiene o invierte su marcha. Se lee en ese
momento el máximo alcanzado. Este valor expresado en kilogramos (kg) es la carga de rotura de
la probeta ensayada, que servirá para calcular el valor de la estabilidad. En el mismo instante que
la probeta alcanza la máxima carga debe leerse en el dial extensométrico de deformaciones, la
deformación total sufrida por la probeta. Este valor expresado en milímetros (mm) determina la
fluencia de la probeta.
.- El aro dinamométrico de la prensa deberá estar calibrado de forma correcta. El producto del
“factor del aro” por la lectura registrada en el dial extensométrico es la carga total en kg y si la
altura de la probeta es igual a 63,5 mm ese valor en kg es el valor de la estabilidad. Cuando la
altura de las probetas comprende entre 60,5 y 66,5 mm debe referirse la estabilidad a la altura
normal de 63,5mm multiplicando la carga total obtenida por el factor de corrección obtenido de la
tabla siguiente:
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6. CÁLCULOS
6.1. Cálculo de “Densidad teórica” de la mezcla (DT): se empleará el Método Rice, (Norma de
ensayo VN-E27-84 de la Dirección Nacional de Vialidad)
6.3. Obtención de “Vacios del Agregado Mineral” (Vam): expresado en porcentaje del volumen
total, representa el volumen de vacíos existentes en el agregado mineral al estado de
densificación alcanzado. Parte de volumen de vacíos está ocupado por el cemento asfáltico.
Vam = Vc + (d × %CA )
Donde: Vam: vacios del agregado mineral
Vc: vacíos de la mezcla compactada
d: peso unitario de probeta de mezcla asfáltica compactada (norma VN-E12-67)
%CA: porcentaje en peso de cemento asfáltico que interviene en la mezcla considerando
el peso específico del CA igual a 1.
6.4. Determinación de “Relación Betún-Vacios” (Rbv): expresa el porcentaje de los vacíos del
agregado mineral ocupado por el cemento asfáltico en la mezcla compactada.
.- Los valores de la Estabilidad, Fluencia, Vacíos de la mezcla compactada, Vacíos del agregado
mineral y Relación Betún-Vacíos, se expresan como el promedio aritmético de los valores
individuales obtenidos para cada probeta de la serie de % de cemento asfáltico ensayados.
.- En un ensayo normal, la dispersión de los resultados individuales de cada probeta, con respecto
al promedio aritmético está dentro de los siguientes límites:
Estabilidad……………………………………………………………….. +10%
Fluencia………………………………………………………………….. +20%
Peso unitario de probeta de mezcla asfáltica compactada………… +1%
.- Si uno de los tres valores obtenidos se alejara marcadamente de los límites indicados en el
apartado anterior, deberá ser descartado, calculando los promedios aritméticos con los dos
restantes únicamente.
.- Cuando se utilice el método Marshall para la determinación del contenido óptimo de ligante para
una mezcla de áridos de una composición y granulometría determinadas, se prepararán series de
probetas con contenidos crecientes de ligante, realizando tantas series como sean necesarias
para que al menos, se tengan dos contenidos de ligante por encima y otros dos por debajo del
óptimo, siguiendo el procedimiento de fabricación y ensayo descripto en esta norma.
.- Con los valores medios de la estabilidad, deformación, densidad relativa y diferentes contenidos
de vacíos, se dibujarán para cada porcentaje de ligante los siguientes gráficos:
a) Estabilidad en kg - % de ligante
b) Fluencia en mm - % de ligante
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8. CONTROL DE PRODUCCIÓN
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de la muestra se extrae por cuarteo material suficiente para que al agregarle el correspondiente
porcentaje en peso de “filler” y de cemento asfáltico se pueda obtener una probeta compactada de
63,5mm ±3 mm de altura. Para determinar la Densidad Teórica Máxima (Método Rice), Norma
VN-E27-84, se prepara una muestra en las mismas condiciones que lo indicado para moldear las
probetas.
.- Moldeadas las probetas, se ensayan las mismas cuidando de cumplir con todas las indicaciones
establecidas en el procedimiento de ensayo.
.- Para moldear las probetas correspondientes al 2º juego, se extrae del pastón una muestra
representativa de la mezcla completa producida por la planta y se coloca en el recipiente
mencionado para ser trasladado al laboratorio de la obra. Por cuarteo se extrae una muestra para
efectuar el ensayo de extracción de asfalto y granulometría de los áridos, controlándose de esta
forma el % de cemento asfáltico colocado y la granulometría de los agregados. Del resto de la
muestra se separa por cuarteo material suficiente para obtener una probeta compactada de
63,5mm ± 3mm de altura. También se separa una muestra para determinar la Densidad Teórica
Máxima (Método Rice).
.- Este ensayo puede ser empleado para controlar bases o carpetas de mezclas en planta en
caliente con cemento asfáltico recién construidas o después de larga exposición al tránsito.
.- Para realizar este estudio se extraerán probetas de la capa de rodamiento del concreto asfáltico
terminado con la máquina extractora de probetas de 101,6mm de diámetro y del espesor de la
misma.
.- Se deberá poner especial cuidado en que las probetas obtenidas tengan sus caras laterales
lisas y uniformes para lo cual deberá cuidarse que la máquina esté en perfectas condiciones de
funcionamiento y que la extracción se realice a temperaturas ambiente lo más bajas posibles.
.- Obtenidas las probetas se ensayan en la forma indicada en apartado 5.3., estableciéndose los
valores de estabilidad y fluencia Marshall de la capa en estudio. En este caso se deberá
determinar previamente el peso unitario de probeta de mezcla asfáltica compactada de acuerdo
con lo establecido en Norma VN-E12-67.
.- Adyacente a la zona de extracción de la probeta, se retirará un bloque de concreto asfáltico, de
aproximadamente 30×30cm de espesor igual a la capa, para determinar el porcentaje de cemento
asfáltico de la mezcla, la granulometría de los agregados y la Densidad Teórica Máxima (Método
Rice), tal como especifica la Norma de Ensayo VN-E27-84, para calcular las relaciones de
volumen de los materiales de la mezcla asfáltica compactada.
10. REFERENCIAS
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